Unidad 6: Procesos de manufactura para polímeros.
6.1 Tipos de procesos para la manufactura de polímeros.
El aumento en la producción de artículos hechos de materiales poliméricos en los
últimos años ha sido grande. Actualmente el volumen de polímeros y plásticos
producidos supera el de los metales. En muchas aplicaciones los polímeros ya
han remplazado a los materiales convencionales tales como metales, madera, y
fibras naturales como el algodón y la lana.
Los polímeros son un grupo de materiales compuestos de largas moléculas con
uniones covalentes, que incluyen los plásticos y los cauchos. Los polímeros han
existido en forma natural desde los orígenes de la vida, en formas tales como el
ADN, ARN, proteínas, entre otros.
El uso de materiales poliméricos está asociado en sus inicios a nombres como:
Thomas Hancock (1820), quien invento el proceso de "masticación" del caucho
para fluidizarlo, y Charles Goodyear (1839), quien descubrió que las propiedades
del caucho mejoraban al calentarlo con azufre, dando lugar a lo que se conoce
como vulcanización. El primer polímero sintético comercializado fue la baquelita,
resina fenol-fonnaldehído, en 1910.
Muchos inventos y avances en la
ciencia y tecnología de los
polímeros han ocurrido desde
aquellos tiempos. Actualmente,
existen programas de
investigación en el área de los
polín1eros en casi todas las
universidades de los países
industrializados, así como en las
grandes empresas
multinacionales. El presente
artículo pretende ofrecer una
visión general de una clase de
materiales poliméricos, los termoplásticos, sus características, y principalmente
sus procesos de fabricación, y algunas variaciones de los mismos que han dado
lugar a materiales compuestos, espumas y otros.
Materiales poliméricos:
Mucha técnica de procesamiento para polímeros tiene sus contrapartes en los
procesos de metales y cerámicos. en general, los plásticos se pueden procesar a
temperaturas mucho más bajas que los metales, lo que elimina muchas
dificultades de procesamiento y permite algunos procesos que no son prácticos
para los metales.
Como se ha mencionado anteriormente, un polímero es un material compuesto de
moléculas, que poseen largas secuencias de una o más clases de átomos o
grupos de átomos, unidos entre sí por enlaces primarios, generalmente
covalentes. Los polímeros son producidos mediante la polimerización de los
monómeros o unidades simples de las cuales están formados. Diferentes
procesos de polimerización han sido desarrollados.
Plásticos es el nombre convencional con el que se conoce a los materiales
poliméricos (pueden incluir algún tipo de aditivo) debido a su comportamiento en el
estado de fluidez, particularmente en el caso de los termoplásticos.
De manera muy general, los polímeros se pueden clasificar en tres grupos:
Termoplásticos
Termoendurecibles
Termofijos
Elastómeros
Los termo plásticos están compuestos de cadenas lineales o ramificadas y poseen
la característica de ablandarse con la adición de calor, y son procesables en el
estado de fluidez. Pueden ser reprocesados. Ejemplos de materiales
termoplásticos son: Polietileno (PE), Polipropileno (PP), Poliestireno (PS),
Policloruro de vinilo (PVC), etc.
En los termoendurecibles las cadenas forman parte de una red tridimensional, y
están unidas por en trecruzamientos o "crosslinks". Dicha estructura les confiere
las propiedades de dureza y resistencia al calor que poseen. Son fabricados en
base a resinas monoméricas que son líquidos de baja viscosidad. Las resinas más
usadas son las de poliéster no saturado (UP), las epóxicas y las fenólicas.
Los elastómeros, que incluyen cauchos, jebes, y gomas, también poseen una
estructura tridimensional, pero las uniones son más débiles que en el caso de los
termoendurecibles, dando lugar a las conocidas propiedades de elasticidad y de
tolerar grandes deformaciones.
El comportamiento mecánico de los elastómeros ha sido modelado con bastante
precisión por la teoría de la elasticidad del caucho (rubber elasticity theory).
En esta teoría se modela la estructura de los elastómeros como una red
tridimensional y se hace uso de consideraciones termodinámicas y de la
incompresibilidad de estos materiales al ser sometidos a deformaciones
mecánicas, para proponer relaciones de esfuerzo y deformación (Treloar).
Manufactura de termoplásticos.
Los termoplásticos, presentados en la sección anterior, ocupan el primer lugar en
cuanto a volumen entre los materiales poliméricos. Los más usados son:
polietileno (PE), policloruro de vinilo (PVC), poliestireno (PS) y polipropileno (PP).
En el presente artículo, sólo se tratará los procesos de manufactura concernientes
a los termoplásticos. En otra oportunidad se describirá la tecnología empleada
para procesar termoendurecibles y elastómeros.
Etapas en la manufactura de termoplásticos.
Todo proceso de manufactura de termoplásticos incluye las siguientes etapas:
plastificación, conformado o moldeado, y enfriamiento1. En la Fig. 1 se puede
apreciar el diagrama que envuelve estas operaciones básicas en el procesado de
termoplásticos. El proceso de plastificación se produce cuando el material es
calentado.
El calentamiento puede ser por fuentes externas (conducción, convección,
radiación) o internas (disipación por trabajo mecánico o dieléctrico). En esta etapa
el polímero pasa del estado sólido al estado de fluidez. El conformado o moldeado
requiere el uso de moldes o matrices para producir objetos de diferentes formas.
La última etapa, el enfriamiento del objeto moldeado o conformado, es la que
usualmente toma más tiempo debido a la baja conductividad térmica que poseen
los termoplásticos.
Propiedades de los termoplásticos.
Los termoplásticos tienen propiedades específicas que deben ser tomadas en
cuenta al diseñar e implementar un proceso de manufactura para estos, como, por
ejemplo:
l. Baja conductividad térmica
2. Alta viscosidad (1000-10000 Pa.s)2
3. Visco elasticidad
En algunos casos el moldeo y el enfriamiento ocurren en el mismo lugar, por
ejemplo, en el moldeo por inyección.
Pa.s significa Pascales x segundos y es, la unidad en el SI para caracterizar la
viscosidad de un fluido.
Etapas en el procesamiento de polímeros termoplásticos.
La primera es una propiedad muy conocida en materiales plásticos, pues éstos
presentan una conductividad térmica bastante menor que la de los metales. Por
ejemplo, el polipropileno (PP) tiene una conductividad térmica k= 0.17 W / mK a
temperatura ambiente.
Esta propiedad es, en el caso del procesamiento de termoplásticos, la que
determina largos tiempos de enfriamiento en su procesamiento, y por consiguiente
largos tiempos de ciclo. Obviamente, esto es una desventaja cuando se necesitan
altas productividades.
La alta viscosidad en los materiales plásticos en estado de fluidez, origina altos
esfuerzos cortantes en el procesado, los que dan lugar a una gran disipación
térmica. Esto puede ser usado ventajosamente al reducir la cantidad de calor que
hay que [Link] ir al polímero para la plastificación, sin embargo, presenta el
inconveniente de generar grandes presiones, y así la necesidad de emplear
maquinaria robusta para el procesado.
Dado que los termoplásticos, en el estado de fluidez, se comportan como fluidos
no Newtonianos (es decir no siguen la ley de Newton de los fluidos) la viscosidad
de éstos disminuye al aumentar la velocidad de deformación.
Una de las expresiones más simples para representar el comportamiento de los
fluidos poliméricos es la ley de potencia o exponencial (power law), que puede
expresarse de la siguiente forma:
La baja conductividad térmica de los polímeros es lo que ha determinado su uso
como materiales aislantes por excelencia es el caso de las burbujas de espuma de
poliuretano.
El visco elasticidad es un fenómeno típico de los materiales poliméricos (aunque
también ocurre en otros materiales, por ejemplo, metales, pastas, etc.).
El término visco elasticidad se refiere al comportamiento de un material, cuando
éste tiene propiedades de un líquido viscoso y de un sólido elástico a la vez.
También implica la dependencia de las propiedades mecánicas en función del
tiempo.
El visco elasticidad es una propiedad favorable en procesos que requieren una
alta resistencia mecánica en el estado líquido o semilíquido, tales como: estirado
de fibras, soplado de film, soplado de botellas, etc.
Este exceso de resistencia del fluido con respecto a un líquido newtoniano, como
el agua por ejemplo (el agua no se puede estirar), se debe a la componente
elástica del material.
Aunque el visco elasticidad es explicada por complicadas teorías, ésta sirve para
explicar asuntos sumamente prácticos y cotidianos en el procesamiento de
plásticos.
Por ejemplo, cualquier persona que haya trabajado en extrusión de plásticos, de
seguro ha apreciado que la sección del producto al salir del dado, es de mayores
dimensiones que la sección del agujero en el dado de extrusión.
Este fenómeno conocido como "hinchamiento en el dado" (die swell) es muy
conocido por los investigadores y por los procesadores de plásticos, y ha sido
reportado ampliamente en la literatura.
Lo que ocurre es que las moléculas del polímero se orientan en la dirección del
flujo al pasar por el dado y debido al comportamiento visco elástico, regresan a su
posición original al salir del dado, produciéndose así un hinchamiento. La Fig. 2
muestra un esquema del fenómeno de hinchamiento en el caso de la extrusión de
tuberías plásticas.
Este tipo de fenómenos relacionados con el flujo de plásticos en el estado d
fluidez es estudiado por la "reología", que es la ciencia que trata el flujo (reo
significa fluir en griego) de los materiales.
En el procesamiento de plásticos, el determinar cómo fluye el material al ser
procesado es de gran importancia para predecir las propiedades finales del
producto.
El uso de métodos numéricos, tales como elementos finitos (FEM) y volúmenes de
control (control volumen: CV ó finite volume: FV), son una práctica estándar a la
hora de simular el flujo de fluidos no newtonianos como lo son los plásticos en el
estado de fluidez.
La Fig. 3 (parte de un trabajo realizado en la división de Ingeniería de Polímeros
de UMIST, UK) presenta el gráfico de los vectores de velocidad de un flujo plástico
en un canal de geometría compleja. Con este tipo de análisis es posible mejorar el
diseño de los moldes y matrices, y optimizar las propiedades del proceso, así
como del producto final.
Otras propiedades como resistencia a la degradación térmica, miscibilidad,
propiedades de tensión superficial, etc., son también importantes, en mayor o
menor escala dependiendo del proceso.
Principales procesos de manufactura con termoplásticos.
La mayor parte de los procesos es adecuada para fabricar diversos productos de
una gran variedad de plásticos. Siguiendo la lógica adoptada al tratar los procesos
para transformación de metales, los procesos de manufactura de plásticos se analizan
de acuerdo a su temperatura en orden descendente.
Vaciado:
el termino de vaciado se emplea para describir el "llenado de un molde mediante
la gravedad". en consecuencia, el material debe tener una viscosidad lo
suficientemente baja para fluir con libertad. Esto se logra por varios medios:
1.- Los termoplásticos se pueden alentar más allá de su Tm (plásticos de fusión
caliente) y vaciarse en moldes.
Las partes de nylon de alto peso
Extrusión:
Este es un proceso continuo para la fabricación de materiales de sección
constante tales como: tubos, perfiles, films, planchas, etc. El material es forzado
mediante un tornillo giratorio a través de una apertura de forma específica (dado o
cabezal) que guarda alguna relación con la forma del producto que se desea
obtener.
En la extrusión convencional (con plastificación del material) el material ingresa a
la extrusora en el estado sólido (gránulos, polvo o reciclado), luego es plastificado,
y finalmente es dosificado de manera constante hacia el dado de extrusión.
Dependiendo del producto, diferentes operaciones son realizadas luego que el
preformado sale del dado.
Moldeo por inyección:
El moldeo por inyección es uno de los procesos más comunes para la
manufactura de artículos plásticos. El material es alimentado a una máquina
llamada inyectora, la cual lo plastifica y luego lo inyecta mediante el
desplazamiento positivo de
un tornillo reciprocante, en
una cavidad cerrada
llamada molde.
El molde presenta la forma
del artículo que se desea
obtener. El artículo plástico
se solidifica en el molde y
luego es retirado. Este es
un proceso de fabricación para producción en masa debido al alto costo de los
moldes.
Moldeo por soplado:
El moldeo por soplado es un medio de producir objetos huecos con una sola
apertura de menor tamaño que el diámetro mayor del objeto, como por ejemplo
botellas. Este proceso se desarrolló a partir del soplado de botellas de vidrio, y en
la mayoría de los casos se fabrica primero un tubo sellado, por un lado, que es
luego soplado dentro de un molde con la forma del objeto que se desea obtener.
Si el tubo, llamado también "parison", es fabricado por extrusión el proceso se
denomina soplado por extrusión o extrusión-soplado. Si en vez de extrudir un tubo
se inyecta un preformado en forma de un tubo de ensayo, y luego se calienta,
estira, y sopla, este proceso se denomina soplado por inyección o inyección
soplado.
Este último proceso se desarrolló para aprovechar las propiedades de estiramiento
del poliéster termoplástico (PET o polethylene terephtalate) y es el método
convencional para fabricar las botellas de bebidas gaseosas y agua carbonatadas.
Calandrado:
Este proceso es empleado cuando se desea fabricar films y láminas de plástico.
Se hace pasar la materia prima a través de una combinación de rodillos calientes.
Usualmente se emplean combinaciones de cuatro rodillos con tres pasos de
material. La mayor aplicación del calandrado se encuentra en la producción de
films y láminas de PVC, ya que el riesgo de degradación térmica se reduce
considerablemente, frente al encontrado en la extrusión de láminas de PVC.
Se debe considerar efectos de contracción durante el enfriamiento, y efectos visco
elásticos, cuando se diseña el molde (o el dado en el caso de extrusión). Las
dimensiones de éste, generalmente, no coinciden con las dimensiones del
producto final.
El calandrado se usa también para la fabricación de láminas de elastómeros.
Termo formado:
En el termo formado una lámina de plástico es calentada hasta ablandarse. Por
medio de presión externa o vacío, la lámina es estirada y conformada adhiriéndola
a un molde para que tome la forma de éste.
La lámina deformada luego es enfriada en el molde. Mediante este proceso es
posible fabricar una gran cantidad de formas huecas, como paneles para
automóviles y aviones, embalajes, entre otros.
Los moldes pueden ser positivos o negativos. Los materiales más usados en el
termo formado son polímeros amorfos ya que poseen un rango de ablandamiento
más amplio que los polímeros semicristalinos, aunque últimamente se ha estado
usando cada vez más polímeros semicristalinos, especialmente PP.
Materiales compuestos: Termoplásticos reforzados.
En general, los polímeros presentan baja resistencia mecánica y baja rigidez en
comparación con los metales. El módulo de elasticidad de los termoplásticos es,
en la mayoría de los casos, aprox. 2 GPa (100 veces menos que el acero) y los
valores de resistencia mecánica son aprox. 5 veces menores que en los metales.
Para aumentar la rigidez y resistencia de un artículo plástico, se suele emplear
ingeniosos detalles constructivos, tales como costillas, secciones huecas, paredes
huecas multi cavidades, etc.
Otro método de aumentar la rigidez y resistencia de los termoplásticos es
mediante el refuerzo del polímero con partículas o fibras formando un material
compuesto o composite. La mayoría de termoplásticos son reforzados con fibras.
Dicho refuerzo puede ser de tipo continuo o discontinuo. Los termoplásticos
reforzados con fibras continuas, forman laminados con diferentes orientaciones de
manera que el artículo pueda soportar cargas en varias direcciones. Los de
refuerzo con fibras discontinuas pueden presentar las fibras alineadas o presentan
una distribución aleatoria en las orientaciones de las fibras. Estos últimos pueden
ser procesados por métodos convencionales como moldeo por inyección,
extrusión, moldeo por soplado, y termo formado. El material más empleado como
fibra de refuerzo (95% del total) es la fibra de vidrio, aunque las fibras de carbón
también son usadas en requerimientos de alta rigidez, alta resistencia a la fatiga y
poco peso específico, como, por ejemplo: equipo de deportes (raquetas, esquíes),
industria aeroespacial e industria automotriz de competencia. Sin embargo, las
fibras de carbón son mucho más caras que las fibras de vidrio.
Otro tipo de termoplásticos reforzados, que ha causado gran impacto en la
industria automotriz, son los termoplásticos reforzados con matas o GMT (glass
mat reinforced thermoplastics). Estos son producidos a partir de una mata
compuesta por fibras, en diferentes orientaciones (orientación aleatoria o
unidireccional), la cual es estampada en caliente en una matriz de material
termoplástico.
Un ejemplo de GMT en la industria automotriz se encuentra en los parachoques
de algunos vehículos Peugcot, y están compuestos de un GMT de matriz de
polipropileno (PP), con un refuerzo al 20% de fibras de vidrio unidireccionales y
20'/'o con orientaciones aleatorias.
Entre las matrices termoplásticas más empleadas se encuentran: el Nylon 6.6, e!
polipropileno, el PEEK o poly-ether ether ketone fabricado por ICI, que es un
polímero relativamente nuevo de muy buenas propiedades mecánicas y que
puede ser usado a altas temperaturas, pero de alto costo relativo.
Es empleado en aplicaciones de altos requerimientos, en las que el alto costo está
justificado. En cuanto a las fibras, las más empleadas son la fibra de vidrio
seguidas por las de carbón y Kevlar o fibras aramidas, siendo las de Kevlar 49 las
más usadas entre estas últimas.
El refuerzo con partículas en termoplásticos se usa en casos en los que, por
ejemplo, se desea mejorar la resistencia al impacto, como ocurre en los
termoplásticos reforzados con partículas de caucho.
Fibras de carbono y kevlar
Rigidez y poco peso específico: polímeros celulares-espumas.
En la búsqueda de soluciones óptimas en el diseño con termoplásticos, como se
ha mencionado antes, se puede adoptar los siguientes criterios: a) mejorar formas
constructivas y b) el empleo de fibras de refuerzo. Otra solución es el uso de
materiales celulares o espumas.
En general éstos se crearon a partir del soplado de las resinas fenólicas y de
poliuretano (termoendurecibles) con algún gas, de modo que se obtenga una
estructura hueca y llena de cavidades huecas o celdas en el interior. Bajo el
microscopio, su estructura se asemeja a la de un panal de abejas.
Este proceso también se aplica a materiales termoplásticos, aunque la densidad
de una espuma termoplástica es mayor que la de una espuma termo endurecible.
La densidad de una espuma fenólica o de poliuretano está en el rango de 20-100 k
g/ m3, mientras que la de una espuma termoplástica es de aprox. 700 kg/m3.
Los gases empleados en el soplado de espumas termo plásticas son: N2 y C02, y
pueden ser generados in sítu con la descomposición de un agente de soplado. El
gas se mantiene en solución en el plástico en estado líquido, mientras es
procesado en una extrusora o en una inyectora.
En este artículo solo se menciona las matrices termoplásticas empleadas, sin
embargo, debe tenerse en cuenta que la mayor cantidad en volumen de
materiales compuestos está hecha con matrices termoendurecibles como las
epóxicas y las de poliéster.
Cuando el flujo plástico (conteniendo el gas) entra al molde o dado, se pierde
presión y el gas se expande, haciendo que la solución llene la cavidad
Las espumas termoplásticas se conocen como espumas estructurales y
encuentran aplicación en las siguientes áreas: industria automotriz (grandes áreas
requeridas), cuando se requiere reducción de peso y cuando se requiere alta
rigidez sin la inclusión de costillas (esto reduce los costos de matricería y moldes).
Por otro lado, las espumas termoendurecibles son más bien usadas como
aislantes térmicos y materiales para embalajes.
el termino de vaciado se emplea para describir el "llenado de un molde mediante
la gravedad". en consecuencia, el material debe tener una viscosidad lo
suficientemente baja para fluir con libertad. Esto se logra pro varios medios:
