EL COBRE

CAPITULO I EL PROCESO PRODUCTIVO

I. GENERALIDADES:

DESCRIPCION DEL ELEMENTO

El cobre es un elemento químico de número atómico 29 y símbolo Cu. Es uno de los

metales más importantes industrialmente. De coloración rojiza es dúctil, maleable y
buen conductor de la electricidad.

El cobre es un metal de transición rojizo, que presenta una conductividad eléctrica y

térmica muy alta, sólo superada por la plata. Es posible que el cobre haya sido el
metal más antiguo en haber sido empleado, pues se han encontrado objetos de
cobre del 8700 adC. Además de poderse encontrar en distintos minerales, se puede
encontrar nativo, en la forma metálica, en algunos lugares.

En la naturaleza se encuentran 2 isótopos estables Cu-63 y Cu-65, siendo el más

ligero el más abundante (69,17%). Se han caracterizado además 25 isótopos
radioactivos de los que los más estables son el Cu-67, Cu-64 y Cu-61 con vidas
medias de 61,83 horas, 12,7 horas y 3,333 horas respectivamente. Los demás
radioisótopos, con masas atómicas desde 54,966 uma (Cu-55) a 78,955 uma (Cu-
79), tienen vidas medias inferiores a 23,7 minutos y la mayoría no alacanzan los 30
segundos. El cobre tiene además dos estados metaestables.

Los isótopos más ligeros que el Cu-63 estable se desintegran principalmente por
captura electrónica originando isótopos de níquel, mientras que los más pesados que
el isótopo Cu-65 estable se desintegran por emisión beta dando lugar a isótopos de
cinc. El isótopo Cu-64 se desintegra según ambos modos, por captura electrónica el
69% y desintegración beta el 31% restante.

La conductividad eléctrica del cobre merece especial mención por ser la adoptada por
la Comisión Electrotécnica Internacional en 1913 como base de la norma IACS.
En la mayoría de sus compuestos presenta estados de oxidación bajos, siendo el más
común el +2, aunque también hay algunos con estado de oxidación +1. Expuesto al
aire, el color rojo salmón inicial se torna rojo violeta por la formación de óxido
cuproso (Cu2O) para ennegrecerse posteriormente por la formación de óxido cúprico
(CuO). Expuesto largamente al aire húmedo forma una capa adherente e
impermeable de carbonato básico de color verde, característico de sus sales,
denominada «cardenillo» («pátina» en el caso del bronce) que es venenoso. Cuando
se empleaban cacerolas de cobre para la cocción de alimentos no eran infrecuentes
las intoxicaciones ya que si se dejan enfriar en la misma cacerola se originan óxidos
por la acción de los ácidos de la comida que contaminan los alimentos.

Los halógenos atacan con facilidad al cobre especialmente en presencia de

humedad; en seco el cloro y el bromo no producen efecto y el flúor sólo le ataca a
temperaturas superiores a 500ºC. Los oxiácidos atacan al cobre, aprovechándose
dicha circunstancia para emplearlos como decapantes (ácido sulfúrico) y
abrillantadores (ácido nítrico). Con el azufre forma un sulfuro (CuS) de color negro.

Entre sus propiedades mecánicas destacan su excepcional capacidad de deformación

y ductilidad. En general sus propiedades mejoran con las bajas temperaturas lo que
permite utilizarlo en aplicaciones criogénicas.

HISTORIA

El cobre nativo, el primer metal usado por el hombre, era conocido por algunas de
las más antiguas civilizaciones de las que se tiene noticia y ha sido utilizado desde al
menos hace 10.000 años —en lo que actualmente es el norte de Iraq se encontró un
colgante datado hacia 8700 adC— aunque el descubrimiento accidental del metal
bien pudo producirse varios milenos antes. Hacia el 5000 adC ya se realizaba la
fusión y refino del cobre a partir de óxidos como malaquita y azurita; sin embargo,
los primeros signos de utilización del oro no se vislumbran hacia 4000 adC. Se han
recuperado monedas, armas y utensilios domésticos sumerios de cobre y bronce de
3000 adC, así como egipcios de la misma época, incluso tuberías de cobre. Los
egipcios también descubrieron que la adición de pequeñas cantidades de estaño
facilitaba la fusión del metal y perfeccionaron los métodos de obtención del bronce;
al observar además la perdurabilidad del material representaron el cobre con el
Ankh, símbolo de la vida eterna.

En la antigua China se conoce el uso del cobre desde al menos 2000 años antes de
nuestra era y hacia 1200 adC ya se fabricaban bronces de excelente calidad
poniendo de manifiesto un dominio de la metalurgia del cobre sin parangón en
occidente. En Europa el hombre de hielo encontrado en el Tirol italiano en 1991
cuyos restos tenían una antigüedad de 5300 años estaba acompañado de un hacha
de cobre de una pureza del 99,7% y los elevados índices de arsénico encontrados en
su cabello lleva a suponer que fundió el metal para fabricar la herramienta.

Los fenicios importaron el cobre a Grecia quienes no tardaron en explotar las minas
de su territorio como atestiguan los nombres de ciudades como Calce, Calcis y
Calcitis (de χαλκος, bronce), aunque fue Chipre, a medio camino entre Grecia y
Egipto, por mucho tiempo el país del cobre por excelencia, hasta el punto de que los
romanos llamaron al metal aes cyprium o simplemente cyprium y cuprum de donde
proviene su nombre. Pero no sólo el nombre tomó de aquella isla ya que por igual
razón el cobre se representó con el mismo signo que Venus (la Afrodita griega) pues
Chipre estaba consagrada a la diosa de la belleza y los espejos se fabricaban de este
metal. El símbolo, espejo de Venus, modificación del Ankh egipcio, fue
posteriormente adoptado por Carl Linné para simbolizar el género femenino (♀).

El uso del bronce predominó de tal manera durante un periodo de la historia de la

humanidad que terminó denominándose «Era del Bronce» a la que media entre el
predominio de la piedra y el auge del hierro; la transición entre el periodo neolítico
(final de la Edad de Piedra) y la edad del bronce se denomina periodo calcolítico (del
griego Chalcos), límite que marca el paso de la Protohistoria a la Historia.

HISTORIA DEL COBRE EN EL PERU

Hacia el cuarto o quinto milenio A.C. se producen transformaciones importantes

debido a cambios climatológicos.
La agricultura presupone sedentarismo porque entre cosecha y cosecha el hombre
tiene tiempo para inventar nuevos utensilios; perfeccionarlos tecnológicamente y
darles formas artísticas. Para este entonces ya se conoce el cobre.
Uno de los artefactos de cobre más antiguo que se haya conocido data de esta

época. Se trata de un pedazo de cobre laminado que probablemente colgó de un

collar u otra pieza de joyería. Esta pieza es de alrededor del año 50 de nuestra era y
fue encontrada en Moquegua. El hombre no sólo conoce la agricultura, conoce la
cerámica y la orfebrería y también construye viviendas y templos.
Todo este progreso conlleva el advenimiento de las guerras porque el hombre se
enfrenta por la tenencia de la tierra y del agua. Es necesario entonces perfeccionar
las armas. Finalmente todo ello exige la formación de una clase dirigente que entre
muchas cosas utiliza vestidos y ornamentos que la distinguen como tal. A esta etapa

se le conoce con el nombre de periodo formativo. Poco a poco aprendió a trabajar

con metales, pasó de procedimientos poco elaborados de metalurgia a destrezas que
perfeccionarían en etapas posteriores.
Todavía, sin embargo, no es un hombre minero. Hay evidencia de trabajo
metalúrgicos en Chongoyape –Lambayeque, de clara influencia Chavín y los de la
cultura Vicus –Chulucanas, Piura- que trabajaron especialmente el cobre, el oro y el
cobre dorado con la técnica llamada Mise en Couleur" que consistía en atacar la
superficie de una aleación de cobre y oro mediante ácidos que extraían del jugo de
plantas que corroían el cobre dejando intacto el oro. Caracteriza a la metalurgia de
esta cultura los pectorales de cobre dorado, provista de abundantes colgajos.
Más sofisticada aún es la metalurgia "Frías" –Ayabaca, Piura. Al término del periodo
formativo empieza el apogeo cultural. Las culturas que pertenecen a esta época son:
Mochica, Nazca, Tiahuanaco y Huari. Los Mochicas, notables alfareros, heredaron
una magnífica tradición metalúrgica de sus antepasados los Vicus. Los Nazca,
famosos por el cromatismo y el extraordinario brillo de su cerámica, así como el gran
despliegue de colores de su tapicería tuvieron manifestaciones artísticas metalúrgicas
aunque fueron más pobres en comparación con la tradición norteña. La Cultura
Tiahuanaco y Tiahuanaco-Huari abarcaron la zona del Antiplano hasta la zona de
Ayacucho y de ahí amplían su zona de influencia hasta el norte del Perú, en periodos
histórico sucesivos. Entre los años 500 a 700 de nuestra era, florecieron los
metalurgistas de Tiahuanaco. Aleaban el cobre con estaño para fabricar bronces
duros y resistentes, así como piezas fundidas con finos detalles. Fundieron barras
especiales de cobre que utilizaron para asegurar piedras gigantescas de edificios
especialmente imponentes. Luego fue la hegemonía de los Huari, de ellos nos queda
entre otras cosas una porra de cobre, la primera arma de metal, utilizada para la
defensa de Cerro Baúl –Moquegua.
Posteriormente vinieron las culturas tardías entre las que destaca la cultura Chimú.
Ellos fueron diestros en la metalurgia del cobre así como la del oro y la plata. Los
trabajos Chimú en metales fueron el principal botín de los Incas. El cronista Pedro
Cieza de León cuenta que los artesanos Chimú fueron llevados hasta el Cuzco porque
eran los más hábiles para labrar metales. Así también fueron los hombres de la
cultura Lambayeque (el Señor de Sipán pertenece a esta cultura) quienes
perfeccionaron la técnica de elaboración de láminas.
Ellos tuvieron magistral dominio sobre una aleación de cobre con oro conocida con el
nombre caribe de "tumbaga". La siguiente civilización importante fue la de los Incas
cuyo dominio llegó por el Norte hasta Colombia y por el sur hasta Chile. Los Incas no
hicieron modificaciones en la metalurgia. No obstante se explotó más mineral. Había
grandes centros incaicos de fundición y hasta ahí traían los metales, desde donde
estuvieran. El trabajo de la minas era reglamentado por las "Mitas" que eran de 4
meses al año. Por esta razón el cobre tuvo un uso generalizado. La explotación fue
intensa y se utilizó abundante mano de obra. Esta se efectuaba a tajo abierto.
También hubo minería subterránea pero en mucho menor escala porque sólo se
trabajaba con la luz del día. El beneficio de la vetas se realizaba a golpe de mazos de
piedra y con ayuda de cuñas de madera; también se valieron del fuego. La
trituración se hacía en morteros y batanes y la concentración por medio de agua
corriente que terminaba en recipientes especiales. La fundición se realizaba en
hornos o Huayras (que significa viento en quechua) para aprovechar la fuerza natural
del viento. No quedan vestigios de estas Huayras, pero las conocemos a través de
los cronistas de la Conquista. El cobre en estado natural ocurre pocas veces en
superficie; fue más común encontrarlo en "Menas" de cobre salicitado, carbonatado y
oxiclorurado. Asimismo los Incas trabajaron bien el bronce al que llegaban por medio
de dos aleaciones: cobre con estaño y cobre con arsénico. Se utilizó cobre para
fabricar hachas, cinceles, cuchillería, bolas para barretas, espejos, agujas etc.
Cuando llegaron los españoles cambió la actitud hacia los metales, una irreconciliable
de la otra, porque para unos el metal tenía valor económico para otros era sagrado y
utilitario. En España se dio gran importancia al oro y la plata y olvidaron del cobre.
Sin embargo fue este metal y sus aleaciones el que mayor importancia tuvo en el
mundo andino y no sólo desde el punto de vista utilitario sino también social y
cultural. En la cultura andina, el color oro, y no el oro era importante, tal como se
puede comprobar desde Chavín hasta las postrimerías del imperio incaico.
 Con el advenimiento de la República viene una etapa de luchas por el poder que
dura casi toda la segunda mitad del siglo XIX. Ya en este siglo resurge la minería
especialmente la del cobre. Pero esta ya es historia conocida. Se instalan grandes
empresas para la explotación del cobre, comprometidas con el desarrollo nacional y
que aplicando tecnología de punta han hecho del cobre el producto de mayor
importancia para el país. Hoy, el cobre tiene múltiples aplicaciones por las
indiscutibles ventajas comparativas respecto de otros materiales y de nuevas
tecnologías. El cobre sigue teniendo una aplicación utilitaria pero ya no se fabrican
porras para la guerra u orfebría para un gran Señor. La industria del cobre ha
desarrollado y seguirá haciéndolo, porque entre el cobre y el hombre peruano hay,
como hemos visto, un compromiso ancestral.

II. EXTACCION DEL COBRE

Si bien, el cobre, es un metal menos abundante en la corteza terrestre que otros

0,12% del más abundante, el aluminio es de fácil obtención aunque ésta sea
laboriosa dada la pobreza de la ley de los minerales; se considera económicamente
viable un mineral con contenidos superiores al 0,5% de cobre y muy rentable a partir
del 2,5%.

En la naturaleza existen distintos tipos de yacimientos de cobre, los que se presentan

de diversas maneras, dependiendo de los procesos geológicos que dieron origen a su
concentración.

Un tipo de yacimiento es aquel que se origina vía disolución del cobre desde los
magmas (o rocas fundidas) por aguas termales, las que son conducidas hacia la
superficie de la tierra a través de fracturas en las rocas. El cobre aparece entonces
como vetas de mineral de alta ley o incluso de cobre nativo. Esta fue la primera
fuente de cobre que utilizó el hombre.

Los yacimientos de cobre pueden dividirse en cuatro categorías:

1. Yacimientos incorporados a la roca: Aparecen como menas de cobre incrustadas

en la propia roca.
2. Yacimientos filonianos: Se trata de cobre de origen hidrotermal y filoniano,
estando muy extendidos.

Existen cuatro formas en las cuales el cobre puede presentarse en montones o

filones: Filones de calcopirita. Montones de pirita de hierro cobriza. Cobre nativo.
Filones de cobre gris.

3. Yacimientos de contacto: Son aquellos formados con contacto de rocas eruptivas.

4. Yacimientos sedimentarios: Son bastante frecuentes, a causa de la solubilidad de
las sales de cobre y particularmente del sulfato. El cobre arrastrado por esta sal es
fácilmente reducido y precipitado, sea por las materias orgánicas, sea por los
desprendimientos hidrocarburados. Los yacimientos sedimentarios son más regulares
que los demás, no están sujetos a empobrecerse súbitamente y su explotación se
hace a nivel constante, sin ahondamientos bruscos.

El mineral de cobre es bastante raro. La mayoría de las veces su contenido es flojo,

del orden del 1 o 2 %; un mineral se considera rico si contiene más de un 2 % y se
explotan hasta con contenidos cercanos al 0,5 %. El negocio sólo es rentable si se
pueden mecanizar hasta el último extremo las operaciones, lo que conlleva que se
prefieran las explotaciones a cielo abierto. En muchos casos la explotación sólo es
rentable porque se aprovecha todo el material extraído. Estados Unidos produce una
quinta parte de la producción mundial, y aun así son importadores. En el mercado
internacional la oferta procede de cuatro grandes productores: Zambia, Chile,
Canadá y, más recientemente, Zaire.

Otra forma de concentración de cobre, también a partir de magmas, viene de las

fuentes termales submarinas, que son verdaderos géyseres ricos en metales. Al salir
y mezclarse con el agua fría del mar, los metales precipitan en forma de sulfuros que
quedan agrupados en el sedimento del fondo marino. Millones de años más tarde,
producto del levantamiento de la corteza terrestre, estos sedimentos emergen a la
superficie en forma de yacimientos

El cobre nativo suele acompañar a sus minerales en bolsas que afloran a la superficie
explotándose en minas a cielo abierto. Aunque no suele tener mucha importancia
como mena, se han encontrado ejemplares notables e incluso peñones de cobre de
400 toneladas en Michigan. Generalmente en la capa superior se encuentran los
minerales oxidados (cuprita), junto a cobre nativo en pequeñas cantidades lo que
explica su elaboración milenaria ya que el metal podía extraerse fácilmente en
hornos de fosa. A continuación, por debajo del nivel freático, se encuentran las
piritas (sulfuros) primarias calcosina (S2Cu) y covellina (SCu) y finalmente las
secundarias calcopirita (S2FeCu) cuya explotación es más rentable que la de las
anteriores. Acompañando a estos minerales se encuentran otros como la bornita
(Cu5FeS4), los cobres grises y los carbonatos azurita y malaquita que suelen formar
masas importantes en las minas de cobre por ser la forma en la que usualmente se alteran los
sulfuros.

CALCOPIRITA. COBRE NATIVO AZURITA

Los recursos mundiales de cobre se estima que ascienden a 1600 millones de

toneladas en al corteza terrestre y a 700 millones en el lecho marino. Las reservas
demostradas, según datos de agencia estadounidense de prospecciones geológicas
(US Geological Survey) a 940 millones de toneladas, estando casi el 40% de ellas en
Chile, el principal productor de cobre mundial con cerca de 5 millones de toneladas
anuales (aproximadamente el 36% de la producción mundial).
III. FASES DE PROCESO PRODUCTIVO.

A. MINADO:

  Perforación   Tronadura   Carguío y Transporte

La producción del cobre comienza con la extracción del mineral. Esta puede
realizarse a cielo abierto (la explotación más común) en galerías subterráneas o in
situ; éste último procedimiento, minoritario, consiste en filtrar ácido sulfúrico en la
mena de cobre bombeando posteriormente a la superficie las soluciones ácidas ricas
en cobre.

Minado In situ:

El minado in situ es una técnica poco conocida en la recuperación de minerales y

elementos metálicos de los yacimientos minerales. Comprende métodos de disolución
en agua y lixiviación mediante compuestos químicos acuosos que se inyectan en los
depósitos minerales.

Existe un gran número de minerales que pueden recuperarse por estos dos métodos:
Por disolución aprovechando la solubilidad en agua y la forma masiva de ocurrencia
geológica; por lixiviación en el propio emplazamiento mediante soluciones químicas
similar a la lixiviación superficial. Por lixiviación in situ puede recuperarse metales de
yacimientos minerales en los que no son aplicables métodos convencionales de la
minería mecanizada debido a su baja ley, profundidad de emplazamiento,
diseminación y que poseen alto grado de permeabilidad natural o creada
artificialmente mediante técnicas como la hidrofracturación del yacimiento.
En el pasado se aplicó con éxito en depósitos minerales de uranio y en forma
experimental en yacimientos oxidados de cobre y oro libre. Esta técnica puede
desarrollarse en el futuro en razón de las restricciones medio ambientales
introducidas en los últimos años debido a que el sistema no perturba ni contamina la
naturaleza, es de bajo costo operativo y baja inversión en desarrollo, equipo e
infraestructura siendo sus dos restricciones principales la posible contaminación de
acuíferos subterráneos y su baja recuperación.
Otras razones para intensificar la investigación y uso de esta técnica son la tendencia
de los yacimientos minerales a bajar en leyes, calidad, tamaño y mayor profundidad
de ubicación de tal manera que se aleja de su factibilidad económica de explotación
por métodos convencionales.
En este análisis se presenta la aplicación del método a un depósito de cobre oxidado
de baja ley cuya explotación por métodos tradicionales resulta ser técnica y
económicamente no factible.

Minado a Cielo Abierto:

La minería a cielo abierto remueve la capa superficial o sobrecarga de la tierra para

hacer accesibles los extensos yacimientos de mineral de baja calidad. Los modernos
equipos de excavación, las cintas transportadoras, la gran maquinaria, el uso de
nuevos insumos y las tuberías de distribución permiten hoy remover montañas
enteras en cuestión de horas, haciendo rentable la extracción de menos de un gramo
de oro por tonelada de material removido.

Este tipo de extracción se utiliza cuando los yacimientos presentan una forma regular
y están ubicados en la superficie o cerca de ésta, de manera que el material estéril
que lo cubre pueda ser retirado a un costo tal que pueda ser absorbido por la
explotación de la porción mineralizada.
Este sistema de extracción permite utilizar equipos de grandes dimensiones, ya que
el espacio no está restringido como en el caso de las minas subterráneas, aunque su
operación puede estar limitada por el clima, como es el caso de las minas ubicadas
en la alta cordillera o la zona central del país.

¿Cómo se construye una mina a rajo o cielo abierto?

El rajo se va construyendo en avances sucesivos, lateralmente y en profundidad. A

medida que se va profundizando en la mina, se requiere ir ensanchándola para
mantener la estabilidad de sus paredes. De este modo, se genera una especie de
anfiteatro escalonado con caminos inclinados especialmente diseñados para el
tránsito de los equipos, cuya forma es dinámica ya que va cambiando a medida que
progresa la explotación.
La estabilidad de los taludes de una mina es particularmente crítica, ya que de eso
depende la seguridad de la operación siendo, además, parte importante de la
rentabilidad del negocio. Para ello, se establecen los siguientes parámetros
geométricos:

Banco: cada banco corresponde a uno de los horizontes mediante los cuales se
extrae el mineral. El banco se va cortando por el horizonte inferior, es decir hacia
abajo, generando una superficie escalonada o pared del rajo. El espesor de estos
horizontes es la altura de banco, la que generalmente mide de 13 a 18 m.

Berma: es la franja de la cara horizontal de un banco, como un borde, que se deja

especialmente para detener los derrames de material que se puedan producir al
interior del rajo. Su ancho varía entre 8 y 12 m.
Angulo de talud: el talud o pared de la mina es el plano inclinado que se forma por
la sucesión de las caras verticales de los bancos y las bermas respectivas. Este plano
presenta una inclinación de 45° a 58° con respecto a la horizontal, dependiendo de
la calidad geotécnica (dureza, fracturamiento, alteración, presencia de agua) de las
rocas que conforman el talud.

Rampa: es el camino en pendiente que permite el tránsito de equipos desde la

superficie a los diferentes bancos en extracción. Tiene un ancho útil de 25 m, de
manera de permitir la circulación segura de camiones de gran tonelaje en ambos
sentidos.

Asimismo, se determinan los lugares donde se ubicarán los botaderos de material

estéril, las instalaciones eléctricas, los puntos de suministro de petróleo y agua, las
plantas de beneficio, los talleres y las dependencias administrativas, de manera que
no sean afectadas por los avances del rajo en un tiempo considerable.

¿Cómo se realiza la extracción en el rajo abierto?

La descripción de las fases del proceso es la siguiente:

Perforación
Las perforaciones en el banco deben realizarse a distancias regulares entre si,
generalmente entre 8 y 12 m (malla de perforación), de manera que atraviesen toda
la altura del banco para que, al introducirse los explosivos, la detonación permita
fragmentar la roca.
Para realizar las perforaciones, se utilizan grandes equipos eléctricos de perforación
rotatoria, equipados con barrenos de carburo de tungsteno de 12 ¼ pulgadas de
diámetro, los que permiten perforar un hoyo de 15 m de longitud en solo 20
minutos.

Voladura

En cada hoyo cargado con explosivo, se introduce un detonante de encendido

eléctrico, el que se detona mediante control remoto. Se establece una secuencia de
detonaciones entre los distintos hoyos de una tronadura, de manera que la roca sea
fragmentada en etapas partiendo de la cara expuesta del banco hacia adentro, con
diferencias de tiempo de fracciones de segundo entre cada detonación.

El producto obtenido es la roca mineralizada fragmentada de un tamaño

suficientemente pequeño (en general menor que 1 m de diámetro) como para ser
cargada y transportada por los equipos mineros y alimentar al chancador primario,
en donde se inicia el proceso de reducción de tamaño en un sistema en línea hasta
llegar a la planta de tratamiento.

Carguío
El material tronado es cargado en camiones de gran tonelaje mediante gigantescas
palas eléctricas o cargadores frontales. Estos equipos llenan los camiones en una
operación continuada desde que queda disponible el banco después de la tronadura.
Las palas eléctricas tienen capacidad para cargar 70 o 100 toneladas de material de
una vez, por lo que realizan tres movimientos o pases para cargar un camión. Los
cargadores tienen menor capacidad y en minas de gran tamaño son utilizados sólo
para trabajos especiales.
Una pala necesita un frente de carguío mínimo de 65 m de ancho y carga camiones
que se van colocando alternativamente a cada lado de ella.

Transporte

Para el transporte del material mineralizado y el material estéril, se utilizan camiones

de gran tonelaje, por ejemplo 240 o 300 toneladas. Éstos transportan el material
desde el frente de carguío a sus diferentes destinos: el mineral con ley al chancador
primario, el material estéril a botaderos y el mineral de baja ley a botaderos
especiales.

Minado Subterráneo:

El proceso general de extracción

¿Cuál es el objetivo?

El objetivo de este proceso es extraer la porción mineralizada con cobre y otros

elementos desde el macizo rocoso de la mina (que puede ser a rajo abierto,
subterránea o la combinación de ambas) y enviarla a la planta, en forma eficiente y
segura, para ser sometida al proceso de obtención del cobre y otros elementos.
Para ello, debe lograrse la fragmentación de la roca, de manera que pueda ser
removida de su posición original o in situ, cargar y transportar para ser procesada o
depositada fuera de la mina como material suelto a una granulometría manejable.

¿Cómo se realiza la extracción?

En la operación de una mina, intervienen varios equipos de, cuyas acciones deben
ser coordinadas para lograr una alta eficiencia y seguridad en la faena.

Geología: entrega la información de las características físicas, químicas y

mineralógicas del material a extraer:

Planificación: elabora el plan minero, considerando todas las variables (geología,

operación mantención, costos, plazos, etc.) que intervienen en él.

Operaciones: realiza el movimiento de material en la mina (perforación, tronadura,

carguío y transporte).

Mantención: debe velar por la disponibilidad electromecánica de todos los equipos

(perforadoras, palas, camiones, equipos auxiliares).

Administración: proporciona el apoyo en manejo de recursos humanos,

adquisiciones, contratos, etc. además, participan estamentos asesores en materias
de seguridad, medio ambiente y calidad, para lograr el cumplimiento de las normas y
orientaciones correspondientes a un trabajo seguro, limpio y de calidad.

¿Cómo se diseña la extracción?

El resultado de los diversos estudios de ingeniería, permite determinar la relación

óptima entre la capacidad de extracción y beneficio de mineral, que se expresa en
miles de toneladas de cobre fino a producir en un año.

De acuerdo con la capacidad de operación establecida, se determina la mejor

secuencia para extraer el mineral, compatibilizando las características de la operación
con los resultados económicos esperados, para un largo período (en general, sobre
los 10 años). Esta secuencia se conoce como plan minero y el período en cual se
alcanza el agotamiento total de los recursos, es la vida útil de la mina.

El plan minero entrega, además, las bases para asegurar que la operación sea
eficiente y confiable en todas sus operaciones. Para esto, se define la porción del
yacimiento que se explota (denominada mineral en lenguaje minero) de acuerdo con
la ley de corte, que es una relación entre la ley (contenido de cobre) y lo que cuesta
procesar este mineral, que depende de las características metalúrgicas. De esta
forma, se asegura un beneficio económico.

El material existente bajo la ley de corte es considerado estéril, si no contiene cobre,

o mineral de baja ley, si tiene algo de cobre que podría ser recuperado con otro
procedimiento.
La extracción del material se realiza siguiendo una secuencia de las
siguientes fases:

 Perforación
 Tronadura

 Carguío

 Transporte

 El producto principal de este proceso es la entrega de

mineral para ser procesado en la planta de beneficio.

Extracción subterránea de mineral

Un yacimiento se explota en forma subterránea cuando presenta una cubierta de

material estéril de espesor tal, que su extracción desde la superficie resulta
antieconómica.
El objetivo es realizar la extracción de las rocas que contienen minerales de cobre de
grandes yacimientos y que se encuentran bajo una cubierta de estéril de espesor
considerable, por ejemplo al interior de un cerro.
Para ello, se construyen labores subterráneas en la roca desde la superficie para
acceder a las zonas mineralizadas. Las labores subterráneas pueden ser horizontales
(túneles o galerías), verticales (piques) o inclinadas (rampas) y se ubican en los
diferentes niveles que permiten fragmentar, cargar y transportar el mineral desde el
interior de la mina hasta la planta, generalmente situada en la superficie.

¿Cómo se construyen los niveles?

Los túneles y piques subterráneos se construyen mediante explosivos que se colocan

en perforaciones efectuadas en la roca. Estas perforaciones están distribuidas
siguiendo la forma que se le quiere dar a la labor subterránea (túneles, piques o
rampas) y la tronadura se realiza en una secuencia, partiendo desde un punto
central hacia los bordes.
Después de la tronadura, se extrae el material fragmentado y se estabilizan las
paredes y techo del túnel. Para esto, se utiliza una fortificación adecuada para para
cada tipo de terreno, que depende de sus características y del uso que se le va a dar
al túnel, pique o rampa. Entre cada tronadura, el sector debe ser ventilado y
despejado.

¿Cómo se sostienen las labores subterráneas?

Para evitar los derrumbes, las diferentes labores subterráneas deben ser sostenidas
en el tiempo para permitir el tránsito, el trabajo del personal y el uso de los equipos
subterráneos con seguridad.
En forma natural, las rocas están en un cierto equilibrio con el medio en que se
encuentran, pero este equilibrio se rompe al hacer una perforación en su interior.
El objetivo de la fortificación es ayudar a la roca a recuperar en parte su capacidad
de soporte. El tipo de soporte o fortificación empleada depende de varios factores:

a) Según la función: las fortificaciones en los túneles de uso frecuente y

prolongado, especialmente aquellas de los lugares por donde deben transitar
personas y equipos, deben contar con un factor de seguridad mayor. Las
fortificaciones de túneles que presentan un uso esporádico o donde no transita
personal, tienen exigencias menores.

b) Según el peso que soportan: la presión que se genera alrededor de una labor
subterránea es mayor cuanto más profunda se ubique, ya que debe soportar una
altura mayor de roca. De esta forma los túneles que se encuentran a mayores
profundidades requerirán de mayores fortificaciones y de mayor resistencia.

c) Según las características del terreno: el macizo rocoso presenta diferencias

en su constitución (tipo de roca, alteración, estructuras).Por ello, su comportamiento
puede ser diferente en cuanto a dureza y resistencia a los esfuerzos. Una roca que
se disgrega fácilmente requiere ser fortalecida totalmente; por el contrario, una roca
cohesionada de dureza media se autosustenta y requiere poca fortificación; en tanto
que una roca cohesionada de alta dureza puede concentrar esfuerzos tan grandes
que podrían provocar la explosión de las paredes del túnel, por lo que requiere una
fortificación extrema.

Los materiales que se utilizan para reforzar los túneles, piques o rampas
son:

 Mallas de acero.
 Pernos de anclaje.

 Cables.

 Hormigón armado.

 Marcos de acero.

 Vigas de madera.
  Lechada de hormigón proyectado.

¿Para qué se usan las labores subterráneas?

Dentro de una mina subterránea se disponen de diferentes áreas que permiten el
trabajo de extracción de mineral, así como todas las actividades de apoyo y aquellas
inherentes a las necesidades humanas durante la jornada de trabajo. De esta
manera, se tienen las siguientes áreas:
Producción: Incluye los niveles de transporte, producción, hundimiento y
ventilación, piques de traspaso y carguío de mineral.

Servicios e infraestructura: talleres de mantención, piques de transporte de

personal, accesos principales, redes de agua y electricidad, drenajes, redes de
incendios, oficinas, comedores, baños, policlínicos, bodegas, etc.

Métodos De Explotación Subterránea

Los métodos de explotación se definen como una forma geométrica usada para
explotar un yacimiento determinado. Es el modo de dividir el cuerpo mineralizado en
sectores aptos para el laboreo.

La explotación de una mina se define como el conjunto de operaciones que permiten

el arranque, carguío y extracción de mineral, que para una operación normal es
fundamental que todos los servicios anexos como:

 Ventilación
 Fortificación
 Drenaje
 Suministro de Energía, Aire, Agua. Funcionen en óptimo estado.

El objetivo de la explotación de un yacimiento es la extracción de menas y sustancias

minerales sistemáticamente, de manera que la comercialización de la sustancia
mineral proporcione la utilidad esperada.

La explotación de una mina se compone de tres operaciones mineras básicas:

 Accesos y desarrollos de aperturas mineras

 Preparación o infraestructura de la mina
 Arranque o explotación de la mina.

 ACCESOS

Corresponden a aquellas labores que comunican el cuerpo mineralizado con la

superficie, para su explotación. Los accesos pueden ser:

 Socavones
 Piques verticales
 Chiflones o piques inclinados.
Para desarrollar los accesos, se debe proceder de acuerdo a un plan bien
determinado, basado en la información obtenida con anterioridad a la exploración,
observando las siguientes situaciones que pueden presentarse:

1. Sacar mineral útil, implica hundimiento sino se fortifica.

2. En una labor horizontal de sección definida, solo puede transportarse una
cantidad limitada de mineral u otro elemento.
3. Una extracción mayor, significa desarrollar mayor número de labores
4. Tener presente que el costo por tonelada, en una labor de desarrollo es más caro
que al extraer una tonelada de mineral durante la explotación .

Los desarrollos pueden ser:

Desarrollo Productivo: el avance se realiza extrayendo mineral, lo que se utiliza

bastante donde la mena es mas blanda que el estéril en vetas de potencia media.

Desarrollo Improductivo: cuando el avance se realiza en estéril.

Socavones: Es una labor horizontal o con una pequeña inclinación, que tiene sólo
una entrada.

Es más barato que construir un pique, es más rápido,económico y seguro.

Piques Verticales: Es una labor que tiene una inclinación superior a 45º, y que
puede usarse para la extracción de personal y mineral.

Posición del Pique respecto a la veta.

Se pueden presentar las siguientes alternativas:

1. Al pendiente
2. Interceptando la veta
3. Al Yacente

Pique en el pendiente: (fig. n° 1)

Ventajas.

 Desarrollo ordenado, buenos pilares de protección.

 Permite encontrar vetas paralelas

Desventajas.

 Costo excesivo, debido al desarrollo en estéril.

 Deslizamiento, al encontrar la veta. Se pierde estabilidad y el control del
terreno.
 Se puede llegar a perder el pique.
 fig. 1

Pique Interceptando la Veta: (fig. n° 2)

Ventajas.

 Fácil acceso al yacimiento. Genera rápido el flujo de caja.

 El costo de desarrollo inicial es menor.
 El desarrollo es más armónico en los niveles

Desventajas.

 Problema de control del terreno

 Pilares de protección en mineral
 Alto costo de mantención.

fig. 2
Pique al Yacente: (fig. n° 3)

Ventajas.

 Tiene mayor preferencia.

 Seguridad y extracción más fácil aprovechando la gravedad.
 Más económico con respecto a los anteriores.

Desventajas.

 A mayor profundidad, mayor será el avance por estéril.

fig. 3

 Piques Inclinados:
  Pique inclinado por la veta
 Pique inclinado por la yacente

Pique inclinado por la veta :

 Es caro en su construcción y poco eficiente.

 Su inclinación puede ser uniforme, lo que nos dice que puede tener una
mayor capacidad de extracción.
 Las irregularidades de la veta entorpecen el transporte, cambios bruscos
aumentan los costos de extracción y disminuye su capacidad por una
velocidad de arrastre menor.
 Requiere dejar pilares de protección para el pique.

Pique Inclinado por la yacente:

 El manteo variable hace imposible la inclinación uniforme por el yacimiento y

debe ubicarse en el yacente por estéril.
 Carguío directo, poca mantención ( poca fortificación ), ya que si es por
mineral, en las cajas del mineral hay un mayor peligro de derrumbes.
 Es caro, requiere estocadas estaciones en la roca
 No entrega informaciones del yacimiento, por correrse en estéril.

Infraestructura De La Mina

 La preparación se define como la ejecución de una red cuidadosamente planificada

de piques, galerías (Niveles), chimeneas y todas las formas básicas de excavación de
rocas.

Las labores de preparación se pueden dividir en dos tipos según su finalidad:

 Preparación General: depende de la forma y manteo del cuerpo.

 Replanteo general de la mina, que comprende todos los desarrollos necesarios
para el acceso, transporte y ventilación de las distintas zonas subterráneas.

En yacimientos horizontales o pocos inclinados la preparación se hace mediante

labores de transporte que dividen al cuerpo en paneles. Si el manteo es fuerte se
utilizan esquemas de galería transversales ( que conforman los niveles ), que se
determinan o definen por la potencia del cuerpo y el método de explotación
proyectado, donde las labores trazadas en diferentes niveles se unen por medio de
Rampas y Chimeneas.

1. Unidad de Explotación :

Es una masa geológica, que tiene una forma geométrica bien definida, por ejemplo
un panel o un bloque. Es dividir el yacimiento, de manera que forme una unidad
propia de explotación, que debe cumplir las siguientes características:
  Que se puedan transportar fácilmente equipos y materiales.
 Que el arranque se pueda realizar en forma independiente.
 Facilidades en la extracción de menas.
 Ventilación independiente
 En casos de vacíos dejados por la explotación, estos puedan rellenarse
fácilmente.

Los trabajos de las distintas unidades de explotación no deben perturbarse entre si,
la producción de la mina es la suma de la cantidad de mineral producida por cada
unidad de explotación.

1. Principales Reglas para dividir un Yacimiento :

 En la mayoría de los yacimientos se hace una división por niveles (excepto en

yacimientos poco inclinados y de poca extensión).

Los niveles son caros, tanto en su construcción como su equipamiento y

mantención, por lo tanto se debe obtener el mínimo costo (US$ / TON.) para
el mismo número de niveles.

Los yacimientos verticales en niveles según la vertical, su explotación puede

ser ascendente o descendente.

En la superficie se deja un pilar de protección para evitar filtraciones, dado

que la extracción por piques es costosa.

 La explotación se realiza según la corrida y en sentido horizontal (ascendente

o descendente).
 La extracción se realiza por el nivel inferior principal. Si el manteo es fuerte la
mena puede dejarse caer por gravedad y transportar en sentido horizontal.

Si la construcción de accesos es cara, por la existencia de plegamientos, se

puede transportar en forma ascendente por medio de correas
transportadoras, rastras, etc. Lo que se trata de evitar es elevar el mineral
(por el costo, tiempo perdido, etc.)

 El laboreo en retirada es más conveniente para el arranque. Los piques de

extracción deben quedar en zonas libres, no afectos a la explotación.
 En yacimientos muy inclinados, el tráfico de personal se realiza desde el nivel
superior al inferior a través de piques, chimeneas y rampas. Si el cuerpo es de
poca inclinación el personal trafica por el nivel inferior y la salida es por
labores inclinadas o rampas.
 El tráfico de maquinarias, equipos, materiales, rellenos, se realiza desde
labores superiores.
 La ventilación debe ser ascendente en las zonas de explotación (vetas muy
inclinadas). En minas profundas y calurosas debe ser descendente, en niveles
superiores se calienta menos por auto compresión, es más refrigerado y seco
que en los niveles inferiores.

1. Distancia entre Niveles :

En yacimientos con manteo moderado, la distancia entre niveles se mide

según la pendiente. Generalmente se considera la distancia media vertical. En
la separación entre niveles se aceptan valores múltiplos de 15. Lo normal es
de 30 a 60 metros, aunque puede ser 75, 90 o más metros.

Los factores más relevantes que controlan el espaciamiento entre niveles son:

 Factor Geológico.

Determinación de la profundidad del cuerpo. Se puede estimar mediante

métodos científicos o por medio de sondajes.

 Características Mecánicas de la Roca.

De acuerdo a las características de la roca encajadora y de mineral, se

seleccionan métodos de explotación posibles de realizarse.

 Factores Económicos.

. Costo de desarrollos, tanto horizontales y verticales.

. Costo de mantención y reparación de un nivel, de acuerdo al tiempo en que

este se encuentre en producción considerando dos aspectos importantes
como lo son : la fortificación y mantención de los accesos.

. Capital disponible para construir el nivel en un tiempo determinado.

. Requerimiento de producción (TON / DIA ).

. Costo de arranque o de explotación.

. Recuperación de Mineral.

. Aspecto de Seguridad.

Otro aspecto importante es que, en el nivel debe existir al menos reservas que
amorticen los accesos y preparación.
 Otros Factores.

. Potencia

En yacimientos potentes se pueden elegir distancias menores (existencia de

reservas).

En yacimientos poco potentes se deben elegir distancias mayores.

. Manteo

Moderado. La separación puede ser reducida (Reservas Moderadas).

Fuerte. La separación debe ser mayor.

Entre Rangos:

0º - 10º: Se puede permitir una distancia inclinada entre niveles ( rampa )

10º - 45º: Es necesario traspaleo y debe ser reducida.

Mayor 45º: Puede ser mayor y escurre por gravedad.

. Ley

Si es alta (bolsones, lentes) debe ser reducida para evitar pérdidas de mineral.

. Velocidad de Arranque.

Velocidades Grandes ---------- Distancias Mayores

Velocidad Lenta ----------- La distancia debe ser menor.

 Consideraciones Importantes.

. El costo de mantención de las labores crece con el tiempo porque deben

permanecer abiertas.

. El tiempo de acceso y preparación deberán ser iguales al tiempo de

explotación.

. La tendencia es adoptar la mayor distancia que sea posible.

1. Pilares de Protección.
 Es una cantidad de mineral, con espesor previamente definido, que no se
extrae durante la explotación y que sirve como una muralla, techo o piso de
protección en los diferentes laboreos de desarrollo, preparación y extracción
de la unidad de explotación.

El espesor de este pilar depende de:

. Potencia del cuerpo mineralizado

. Manteo

. Resistencia del mineral

. Espesor de recubrimiento o sobrecarga

. Velocidad de Arranque.

El espesor debe ser mínimo para optimizar la recuperación, dada la mayor

seguridad posible. La cantidad de mineral dejada en los pilares menores en
proporción cuando la distancia entre niveles es mayor.

La recuperación de un pilar es un trabajo costoso, difícil y peligroso.

Factores Que Influyen En La Elección Del Método De Explotación

En la elección del método de explotación, intervienen fundamentalmente los

siguientes factores:

 Características Geográficas
 Características Geológicas y Físicas del yacimiento.
 Condiciones Económicas
 Características Geográficas :

Los aspectos más importantes dentro de este factor son :

. Profundidad

. Cercanía a un lugar poblado

. Clima.

 Características Geológicas y Físicas del Yacimiento.

Las propiedades más importantes que deben conocerse en un yacimiento para

elegir el sistema de explotación adecuado son las siguientes:

. La forma del yacimiento o cuerpo mineralizado

 Potencia si se trata de una veta o manto

Manteo si se trata de una veta o manto

Diseminación de las leyes si se trata de un yacimiento masivo.

. Profundidad respecto de la superficie

. Dimensiones del yacimiento, su cubicación.

. Naturaleza mineralógica de los componentes de la mena.

. Sus leyes o repartición de la mineralización en el interior del cuerpo

mineralizado.

. Características mecánicas (resistencia a la tracción y la compresión) de la

roca que constituye el cuerpo mineralizado y de la roca encajadora.

 Condiciones Económicas.

La explotación de un yacimiento debe realizarse al menor costo posible.

Debido a que tanto el costo de acceso, desarrollos y preparación propios del
método de explotación son elevados. Intervienen además en las condiciones
económicas el sistema de extracción, el tratamiento o procesamiento del
mineral, inversiones en equipos, materiales y otros.

Las condiciones presente y futuro del mercado permiten determinar si un

yacimiento de ciertas características Geológicas y físicas es explotable o no.
También puede ser factor determinante el ritmo de explotación o el grado de
selectividad alcanzable.

Hay una tendencia importante que lleva a explorar yacimientos de leyes cada
vez más bajas, debido principalmente a dos causas:

. El agotamiento de los yacimientos de leyes altas.

. La necesidad del abastecimiento constante del mercado.

Para solucionar estos problemas se recurre a dos alternativas:

. Seleccionar en el interior del yacimiento las zonas más ricas, lo que nos lleva
a los métodos selectivos.

. Explotar grandes masas de baja ley, con costos también bajos debido al gran
tonelaje; esto nos lleva a los métodos altamente mecanizados. En este caso
se juntan las condiciones geográficas y humanas. En los países de alto nivel
industrial donde la mano de obra es cada vez más cara, conviene una alta
 mecanización, que en el caso de un país subdesarrollado puede ser
antieconómica.

Tipos De Yacimiento

 Masivos : Cobre Porfídico (Teniente, Salvador)

 Manto : Paralelos a la estratificación, Potencia limitada (Tabulares)

 Veta : Claramente delimitado por roca no mineralizada (Gran inclinación)

 Lente o Bolsón : Yacimiento aislado - Placeres: Oro, Plata

ELECCION DEL METODO DE EXPLOTACION

Factores de Selección:

 Profundidad, forma y tamaño del cuerpo

 Ubicación ( Recursos )
 Calidad Geomecánica de la roca mineralizada y roca de caja
 Distribución y Leyes
 Económico
 Reglamentación (Medio Ambiente).

Criterios de Selección:

 Rendimiento y Productividad
 Seguridad al Personal, Equipos e Infraestructura
 Recuperación

N (%) = Reservas Extraídas

Reservas In situ.

 Selectividad
 Dilución
 Simplicidad
 Costos :

a.- Inversión

b.- Operación
CLASIFICACION DE LOS METODOS DE EXPLOTACION

Según las condiciones de abandono de los caserones:

 Cielo Abierto
 Subterráneo
 Subterráneo

a.- Caserones Rellenos

b.- Caserones Vacíos

c.- Por Hundimiento

a.- Caserones Rellenos

b.1. - Shrinkage

b.2. - Cut and Fill

b. - Caserones Vacíos

a.1. - Room and Pillar

a.2. - Sub Level Stopping

c. - Por Hundimiento

c.1. - Sub Level Caving

c.2. - Block Caving

B. CONCENTRACION Y REFINACION:

El mineral extraído por métodos mecánicos, óxidos y sulfuros, se tritura

posteriormente obteniendo un polvo que contiene usualmente menos del 1% de
cobre. Este deberá ser enriquecido o concentrado obteniendo una pasta con un 15%
de cobre que posteriormente se seca, a partir de este punto pueden seguirse dos
métodos dependiendo si el mineral es de sulfuros o de óxidos.

CONCENTRACION Y REFINACIÓN DE MINERALES SULFURADOS

El objetivo del proceso de concentración es liberar y concentrar las partículas de

cobre que se encuentran en forma de sulfuros en las rocas mineralizadas, de
manera que pueda continuar a otras etapas del proceso productivo. Generalmente,
este proceso se realiza en grandes instalaciones ubicadas en la superficie, formando
lo que se conoce como planta, y que se ubican lo más cerca posible de la mina. El
proceso de concentración se divide en las siguientes fases:
Para la extracción del Cu se usa la calcopirita que es el mineral más abundante y al
que se lo somete a un tratamiento previo de tostaron para transformar los sulfuros
en óxidos. CuFeS2 + 3 O2 CuO + FeO + 2 SO2. Luego se reduce el CuO (oxido de
cobre) por carbón al estado de cobre metálico CuO + C OC + Cu 1. Este cobre es
muy impuro que para purificarlo se usa el procedimiento electrolico. Consta de una
cuba que contiene una solución de sulfato de cobre con ácido sulfúrico y cátodos de
Cu puro; el Cu impuro obtenido en 1 se halla unido al polo positivo o ánodo. Se hace
pasar una corriente eléctrica en el Cu de la solución comienza a depositarse en los
cátodos. El ácido sulfúrico ataca a los ánodos y regenera el sulfato de cobre
reiniciando el proceso. Al Cu obtenido así se lo llama cobre electrolítico y tiene un
99,5 % de pureza.

PROCESO DE CONCENTRACION DE MINERALES Y REFINACIÓN DE SULFUROS

OTRO GRÁFICO
Chancado: El mineral proveniente de la mina presenta una granulometría variada,
desde partículas de menos de 1 mm hasta fragmentos mayores que 1 m de
diámetro, por lo que el objetivo del chancado es reducir el tamaño de los fragmentos
mayores hasta obtener un tamaño uniforme máximo de ½ pulgada (1,27 cm).

Para lograr el tamaño deseado de ½ pulgada, en el proceso del chancado se utiliza

la combinación de tres equipos en línea que van reduciendo el tamaño de los
fragmentos en etapas, las que se conocen como etapa primaria, etapa secundaria y
terciaria.

En la etapa primaria, el chancador primario reduce el tamaño máximo de los

fragmentos a 8 pulgadas de diámetro.

En la etapa secundaria, el tamaño del material se reduce a 3 pulgadas.

En la etapa terciaria, el material mineralizado logra llegar finalmente a ½ pulgada.

La Molienda:

Mediante la molienda, se continúa reduciendo el tamaño de las partículas que

componen el mineral, para obtener una granulometría máxima de 180 micrones
(0,18 mm), la que permite finalmente la liberación de la mayor parte de los
minerales de cobre en forma de partículas individuales.

El proceso de la molienda se realiza utilizando grandes equipos giratorios o molinos

de forma cilíndrica, en dos formas diferentes: molienda convencional o molienda
SAG. En esta etapa, al material mineralizado se le agregan agua en cantidades
suficientes para formar un fluido lechoso y los reactivos necesarios para realizar el
proceso siguiente que es la flotación

La Flotación:

La flotación es un proceso físico-químico que permite la separación de los minerales

sulfurados de cobre y otros elementos como el molibdeno, del resto de los minerales
que componen la mayor parte de la roca original.

La pulpa proveniente de la molienda, que tiene ya incorporados los reactivos

necesarios para la flotación, se introduce en unos receptáculos como piscinas,
llamados celdas de flotación. Desde el fondo de las celdas, se hace burbujear aire y
se mantiene la mezcla en constante agitación para que el proceso sea intensivo.

Los reactivos que se incorporan en la molienda tienen diferentes naturalezas y

cumplen diferentes funciones:

Las burbujas arrastran consigo los minerales sulfurados hacia la superficie, donde
rebasan por el borde de la celda hacia canaletas que las conducen hacia estanques
especiales, desde donde esta pulpa es enviada a la siguiente etapa.
El proceso es reiterado en varios ciclos, de manera que cada ciclo va produciendo un
producto cada vez más concentrado. En uno de estos ciclos, se realiza un proceso
especial de flotación para recuperar el molibdeno, cuyo concentrado alcanza una ley
de 49% de molibdenita

Luego de varios ciclos en que las burbujas rebasan el borde de las celdas, se obtiene
el concentrado, en el cual el contenido de cobre ha sido aumentado desde valores
del orden del 1% (originales en la roca) a un valor de hasta 31% de cobre total.
El concentrado final es secado mediante filtros y llevado al proceso de fundición.

Proceso de Fundición: del mineral al cobre puro

El concentrado de cobre seco con una concentración del 31 % de cobre, se somete a

procesos de pirometalurgia en hornos a grandes temperaturas, mediante los cuales
el cobre del concentrado es transformado en cobre metálico y se separa de los otros
minerales como fierro (Fe), azufre (S), sílice (Si) y otros.

El proceso de fundición se realiza en etapas que son:

 Recepción y muestreo.
  Fusión.

 Conversión.

 Pirorrefinación.

Primera etapa: Recepción y muestreo

¿Cuál es el objetivo?
Como normalmente se trabaja con concentrados de diferentes procedencias, es
necesario hacer un muestreo de ellos y clasificarlos de acuerdo con la concentración
de cobre, hierro, azufre, sílice y porcentaje de humedad que tengan.

¿Cómo se hace?
El concentrado proveniente de la planta se almacena en canchas, desde donde se
obtienen muestras que son sometidas a análisis de laboratorio para determinar los
contenidos de cobre, hierro, azufre, sílice y la humedad, información que es
fundamental para iniciar el proceso de fusión. El contenido máximo de humedad es
de 8%, ya que con valores superiores, el concentrado se comporta como barro difícil
de manipular y exige más energía para la fusión.

De acuerdo con los resultados de los contenidos de cobre, el material se clasifica y

almacena en silos, desde donde se despacha a los hornos de fundición de acuerdo a
las mezclas que se determinen.

Segunda etapa: Proceso de fusión

¿Cuál es el objetivo?
El objetivo de la fusión es lograr el cambio de estado que permite que el concentrado
pase de estado sólido a estado líquido para que el cobre se separe de los otros
elementos que componen el concentrado.

¿Qué ocurre en la fusión?

En la fusión el concentrado de cobre es sometido a altas temperaturas (1.200 ºC)

para lograr el cambio de estado de sólido a líquido. Al pasar al estado líquido, los
elementos que componen los minerales presentes en el concentrado se separan
según su peso, quedando los más livianos en la parte superior del fundido, mientras
que el cobre, que es más pesado se concentra en la parte baja. De esta forma es
posible separar ambas partes vaciándolas por vías distintas.
Tradicionalmente la fusión puede realizarse de dos maneras, utilizando dos tipos de
hornos: el horno de reverbero para la fusión tradicional y el convertidor modificado
Teniente (CMT) que realiza en una sola operación la fusión y la conversión. En las
divisiones de Codelco no se utiliza el horno de reverbero, sino que solo se realiza el
proceso de fusión-conversión, utilizando el convertidor midificado Teniente.
a) Convertidor modificado Teniente: sistema de fusión - conversión

El convertidor Teniente, desarrollado y patentado por la División El Teniente de

Codelco, es un horno basculante, formado por un cilindro metálico de 5 m de
diámetro por 22 m de largo, dispuesto en posición horizontal y revestido por ladrillos
refractarios en su interior. Este horno está montado sobre un sistema de cremalleras
que le permiten oscilar.

¿Cómo funciona?
El convertidor Teniente es cargado en forma continua con concentrado de cobre y
sílice (cuarzo) por una abertura ubicada en su parte superior. La sílice tiene por
objeto captar el hierro contenido en los minerales sulfurados fundidos y concentrarlo
en la parte más liviana de la mezcla fundida.

El convertidor Teniente tiene un sistema de cañerías en el interior, las cuales insuflan

aire enriquecido con oxígeno, el cual permite la oxidación del hierro y del azufre
presentes en los minerales que constituyen el concentrado. El hierro forma
magnetita, que se concentra en la escoria, y el azufre forma gases (monóxidos y
dióxidos) los cuales son evacuados a través de gigantescas chimeneas, junto a otros
gases, donde son captados en gran parte para producir ácido sulfúrico (H2SO4).
Las reacciones que se producen producto de la oxidación de los distintos elementos,
y entre ellos, libera energía la que es aprovechada para ayudar a la fusión.
En el convertidor Teniente los elementos se concentran en fases, de acuerdo a su
peso:

Metal blanco : corresponde a la parte más pesada del material fundido y que se
encuentra en la parte baja del convertidor. Contiene un 70% a 75% de cobre.
Escoria : es la parte más liviana del fundido, la cual se envía de vuelta al horno de
reverbero o a hornos destinados a limpieza de escoria para recuperar el contenido de
cobre que aún le queda.

Tercera etapa: Proceso de Conversión

¿Cuál es el objetivo?
Mediante el proceso de conversión se tratan los productos obtenidos en la fusión,
para obtener cobre de alta pureza. Para esto se utilizan hornos convertidores
convencionales llamados Peirce-Smith, en honor a sus creadores.

¿Cómo se hace? ¿Dónde se hace?

El convertidor Peirce-Smith consiste en un reactor cilíndrico de 4,5 m de diámetro
por 11 m de largo, aproximadamente, donde se procesan separadamente el eje
proveniente del horno de reverbero y el metal blanco proveniente del convertidor
Teniente.
Este es un proceso cerrado, es decir, una misma carga es tratada y llevada hasta el
final, sin recarga de material. Finamente se obtiene cobre blister, con una pureza de
96% de cobre.

Cuarta etapa: Proceso de pirorrefinación

¿Cuál es el objetivo?
Mediante la pirorrefinación o refinación a fuego se incrementa la pureza del cobre
blister obtenido de la conversión. Consiste en eliminar el porcentaje de oxígeno
presente el este tipo de cobre, llegando a concentraciones de 99,7 % de cobre.

¿Cómo se realiza?
Este es un proceso especial que se aplica en algunas fundiciones, como en la
fundición de Caletones, donde el cobre blister es sometido a un proceso final de
refinación en un horno basculante, mediante la introducción de troncos de
eucaliptus. En este caso, la ignición de la madera permite captar el oxígeno que
contiene el cobre blister como impureza y lo transforma en anhídrido carbónico
(CO2), que es liberado a la atmósfera. De esta manera, la pureza del cobre se
incrementa a 99,7% y el producto se denomina cobre RAF (refinado a fuego).
¿Cuál es el producto?
El cobre RAF es moldeado en placas gruesas, de forma de ánodos, de un peso
aproximado de 225 kg, el cual es enviado al proceso de electrorrefinación o vendido
directamente en diversas formas.

Electrorrefinación: una respuesta tecnológica para un mercado exigente

¿Cuál es el objetivo?

Mediante la electrorrefinación se transforman los ánodos producidos en el proceso de

fundición a cátodos de cobre electrolítico de alta pureza.

Primera etapa. La electrólisis: una migración de cationes y aniones

¿Cómo se hace?

Este proceso de electrorrefinación se basa en las características y beneficios que

ofrece el fenómeno químico de la electrólisis, que permite refinar el cobre anódico
(ánodo) mediante la aplicación de la corriente eléctrica, obteniéndose cátodos de
cobre de alta pureza (99,99%), los que son altamente valorados en el mercado del
cobre.

La electrorrefinación se realiza en celdas electrolíticas, donde se colocan en forma

alternada un ánodo (que es una plancha de cobre obtenido de la fundición), y un
cátodo, (que es una plancha muy delgada de cobre puro), hasta completar 30
ánodos y 31 cátodos en cada celda.
La electrólisis consiste en hacer pasar una corriente eléctrica por una solución de
ácido sulfúrico y agua. El ion sulfato de la solución comienza a atacar el ánodo de
cobre formando una solución de sulfato de cobre (CuSO4) denominada electrolito. Al
aplicar una corriente eléctrica, los componentes de la solución se cargan
eléctricamente produciéndose una disociación iónica en la que el anión sulfato (SO4 -
2
) es atraído por el ánodo (+) y el catión (Cu +2) es atraído por el cátodo (-). El anión
SO4-2 ataca al ánodo formando sulfato de cobre, el que se ioniza en la solución por
efecto de la corriente eléctrica, liberando cobre como catión que migra al cátodo, y
se deposita en él. El ion sulfato liberado migra al ánodo y vuelve a formar sulfato de
cobre que va a la solución, recomenzando la reacción.

Este proceso es continuo durante 20 días. El día 10, se extraen los cátodos y se
reemplazan por otros y los ánodos se dejan 10 días más y se reemplazan por otros.
De esta forma, al final del día 20, nuevamente se extraen los cátodos y se renuevan
los ánodos.

Los otros componentes del ánodo que no se disuelven, se depositan en el fondo de

las celdas electrolíticas, formando lo que se conoce como barro anódico el cual es
bombeado y almacenado para extraerle su contenido metálico (oro, plata, selenio,
platino y paladio).

Segunda etapa: cosecha de cátodos

¿Cuál es el objetivo?

Obtener cuidadosamente los cátodos y asegurar su calidad para el despacho.

¿Cómo se hace?

Una vez terminado el proceso de refinación del cobre por electrólisis, cada 10 días
los cátodos son sacados de las celdas y se examinan cuidadosamente para asegurar
la calidad, descartándose todos aquellos que tengan algún defecto.

Los cátodos seleccionados son pesados y embalados para su posterior despacho.

CONCENTRACION Y REFINACION MINERALES OXIDADOS:

En el caso de los minerales oxidados el proceso productivo implica someter el

material a una solución de lixiviación, que producirá soluciones de sulfato de cobre,
las cuales son sometidas a un proceso de extracción con solventes y posteriormente
a un sistema de electroobtención cuyo resultado final son los cátodos de cobre con
99,99 por ciento de pureza.
En los yacimientos de cobre de minerales oxidados, el proceso de obtención de cobre
se realiza en tres etapas que trabajan como una cadena productiva, totalmente
sincronizadas:

 Lixiviación en pilas.
 Extracción por solvente.

 Electroobtención.

PRIMERA ETAPA: LIXIVIACIÓN EN PILAS

¿Cuál es el objetivo?

La lixiviación es un proceso hidrometalúrgico que permite obtener el cobre de los

minerales oxidados que lo contienen, aplicando una disolución de ácido sulfúrico y
agua. Este proceso se basa en que los minerales oxidados son sensibles al ataque de
soluciones ácidas.

¿Cómo se realiza el proceso?

a) Chancado: el material extraído de la mina (generalmente a rajo abierto), que

contiene minerales oxidados de cobre, es fragmentado mediante chancado primario
y secundario (eventualmente terciario), con el objeto de obtener un material
mineralizado de un tamaño máximo de 1,5 a ¾ pulgadas. Este tamaño es suficiente
para dejar expuestos los minerales oxidados de cobre a la infiltración de la solución
ácida.

b) Formación de la pila: el material chancado es llevado mediante correas

transportadoras hacia el lugar donde se formará la pila. En este trayecto el material
es sometido a una primera irrigación con una solución de agua y ácido sulfúrico,
conocido como proceso de curado, de manera de iniciar ya en el camino el proceso
de sulfatación del cobre contenido en los minerales oxidados. En su destino, el
mineral es descargado mediante un equipo esparcidor gigantesco, que lo va
depositando ordenadamente formando un terraplén continuo de 6 a 8 m de altura la
pila de lixiviación. Sobre esta pila se instala un sistema de riego por goteo y
aspersores que van cubriendo toda el área expuesta.

Bajo las pilas de material a lixiviar se instala previamente una membrana

impermeable sobre la cual se dispone un sistema de drenes (tuberías ranuradas) que
permiten recoger las soluciones que se infiltran a través del material.

c) Sistema de riego: a través del sistema de riego por goteo y de los aspersores,
se vierte lentamente una solución ácida de agua con ácido sulfúrico en la superficie
de las pilas. Esta solución se infiltra en la pila hasta su base, actuando rápidamente.
La solución disuelve el cobre contenido en los minerales oxidados, formando una
solución de sulfato de cobre, la que es recogida por el sistema de drenaje, y llevada
fuera del sector de las pilas en canaletas impermeabilizadas.

El riego de las pilas, es decir, la lixiviación se mantiene por 45 a 60 días, después de

lo cual se supone que se ha agotado casi completamente la cantidad de cobre
lixiviable. El material restante o ripio es transportado mediante correas a botaderos
donde se podría reiniciar un segundo proceso de lixiviación para extraer el resto de
cobre.

¿Qué se obtiene del proceso de lixiviación?

De la lixiviación se obtienen soluciones de sulfato de cobre (CUSO4) con

concentraciones de hasta 9 gramos por litro (gpl) denominadas PLS que son llevadas
a diversos estanques donde se limpian eliminándose las partículas sólidas que
pudieran haber sido arrastradas. Estas soluciones de sulfato de cobre limpias son
llevadas a planta de extracción por solvente.

SEGUNDA ETAPA: EXTRACCIÓN POR SOLVENTE (SX)

¿Cuál es el objetivo?

En esta etapa la solución que viene de las pilas de lixiviación, se libera de impurezas
y se concentra su contenido de cobre, pasando de 9gpl a 45 gpl, mediante una
extracción iónica.
¿Cómo se hace?

Para extraer el cobre de la solución PLS, ésta se mezcla con una solución de parafina
y resina orgánica. La resina de esta solución captura los iones de cobre (CU+2) en
forma selectiva. De esta reacción se obtiene por un lado un complejo resina-cobre y
por otro una solución empobrecida en cobre que se denomina refino, la que se
reutiliza en el proceso de lixiviación y se recupera en las soluciones que se obtienen
del proceso.

El compuesto de resina-cobre es tratado en forma independiente con una solución

electrolito rica en ácido, el que provoca la descarga del cobre desde la resina hacia el
electrolito (solución), mejorando la concentración del cobre en esta solución gasta
llegar a 45 gpl. Esta es la solución que se lleva a la planta de electroobtención.

LA ELECTROOBTENCIÓN: UNA TECNOLOGÍA MODERNA

¿Cuál es el objetivo?

La electroobtención es un proceso de electrometalurgia mediante el cual se recupera

el cobre que se encuentra concentrado en la solución de cobre (que se obtiene del
proceso de lixiviación) con el propósito de producir cátodos de alta pureza de cobre
(99,99%), muy cotizados en el mercado.

PRIMERA ETAPA: OBTENCIÓN DEL COBRE

¿Cómo se hace?

En este proceso, la solución electrolítica que contiene el cobre en forma de sulfato de

cobre (CuSO4), es llevada a las celdas de electroobtención, (especies de pequeñas
piscinas) que tienen dispuestas en su interior ánodos (+) y cátodos (-) en orden. El
ánodo es una placa de acero inoxidable que corresponde al polo positivo por donde
entra la corriente eléctrica. El cátodo, que también es una placa permanente de
acero inoxidable, corresponde al polo negativo por donde sale la corriente eléctrica.
En estas celdas se aplica una corriente eléctrica continua, de muy baja intensidad, la
que entra por el ánodo y sale por el cátodo. El cobre de la solución de sulfato de
cobre (Cu +2) es atraído por la carga negativa del cátodo y migra hacia él,
depositándose en la superficie del cátodo permanente de acero inoxidable.

SEGUNDA ETAPA: COSECHA DE CÁTODOS

¿Cuál es el objetivo?

Su propósito es recoger cátodos en perfecto estado, con una pureza de 99,99%, los
que serán embalados para su despacho a los lugares de embarque.

¿Cómo se hace?

Una vez transcurridos siete días en el ciclo catódico, comienza la cosecha de cátodos.
Esta cosecha se realiza siguiendo un orden establecido de "tercios de celdas", lo que
significa levantar 20 placas de acero inoxidable simultáneamente (cátodos).

Los cátodos son lavados enérgicamente con agua caliente para remover los restos de
materiales e impurezas que pudieran haber quedado adheridos. Luego, deben ser
removidas de los cátodos permanentes de acero inoxidable, para lo que se utilizan
las "máquinas despegadoras".
Una vez que los cátodos han sido separados de los cátodos permanentes, son
apilados, pesados y enzunchados para su despacho.

De esta forma se producen los cátodos que tienen un 99,99 % de cobre puro y que
son transportados en camiones o en trenes hasta los puertos de embarque.

 TERCERA ETAPA: ELECTROOBTENCIÓN (EW)

Esta etapa corresponde al desarrollo de un proceso electrometalúrgico mediante el

cual se recupera el cobre disuelto en una solución concentrada de cobre.

¿Cuál es el objetivo?

Mediante el proceso de electroobtención se recupera el cobre de una solución

electrolito concentrado para producir cátodos de alta pureza de cobre (99, 99%) muy
cotizados en el mercado.

¿Cómo se hace?

La solución electrolítica que contiene el cobre en forma de sulfato de cobre (Cu SO4)
es llevada a las celdas de electroobtención que son estanques rectangulares, que
tienen dispuestas en su interior y sumergidas en solución, unas placas metálicas de
aproximadamente 1 m2 cada una.

Estas placas corresponden alternadamente a un ánodo y un cátodo. Los ánodos son

placas de plomo que hacen las veces de polo positivo, ya que por éstos se introduce
la corriente eléctrica, en tanto que los cátodos son placas de acero inoxidable, que
corresponde al polo negativo, por donde sale la corriente.
Todas las placas están conectadas de manera de conformar un circuito por el que se
hace circular una corriente eléctrica continua de muy baja intensidad, la que entra
por los ánodos y sale por los cátodos.

El cobre en solución (catión, de carga positiva +2: Cu+2) es atraído por el polo
negativo representado por los cátodos, por lo que migra hacia éstos pegándose
partícula por partícula en su superficie en forma metálica (carga cero).

¿Qué se obtiene?

Una vez transcurridos seis a siete días en este proceso de electroobtención, se

produce la cosecha de cátodos. En este tiempo se ha depositado cobre con una
pureza de 99,99% en ambas caras del cátodo con un espesor de 3 a 4 cm, lo que
proporciona un peso total de 70 a 80 kg por cátodo.

Cada celda de electroobtención contiene 60 cátodos y la cosecha se efectúa de a de

20 cátodos por maniobra. Los cátodos son lavados con agua caliente para remover
posibles impurezas de su superficie y luego son llevados a la máquina despegadora,
donde en forma totalmente mecanizada se despegan las hojas de ambos lados,
dejando limpio el cátodo permanente que se reintegra al ciclo del proceso de
electroobtención.

Los cátodos de cobre son apilados y embalados mediante zunchos metálicos para su
transporte final al puerto de embarque, mediante camiones o ferrocarril.
Previamente, se efectúa un muestreo sistemático de algunos cátodos para
determinar su contenido de cobre, que debe ser de 99,99%, e impurezas (menos de
0,01%, principalmente azufre).

C. RECUPERACION Y RECICLAJE

El cobre es un material 100% reciclable. Virtualmente todos los productos hechos de

cobre pueden ser reciclados. Si se encuentra en un estado crudo o contenido en un
producto acabado, el cobre es reciclable en todas las etapas del ciclo vital de un
producto.

Los productos basados en cobre tienen una vida útil muy amplia.

Una fuente importante del cobre secundario se encuentra en los radiadores de auto,
en la producción de alambres esmaltados finos y superfinos, en tubos de plomería,
hojas para techos e intercambiadores de calor.

El reciclado de cobre es un segmento productivo creciente que en una cada vez

mayor medida, comparte la oferta total del metal rojo en el mercado mundial con el
cobre extraído directamente de los yacimientos.
El reciclado, es decir, el procesamiento de materiales que ya han cumplido el período
de vida útil con el fin de recuperar una porción para una nueva utilización, es una
rama industrial en permanente crecimiento. En nuestra sociedad, tenemos
constancia del tema a través de la consolidación del papel reciclado, sin embargo
este fenómeno se registra cada vez más ampliamente y por cierto incluye el caso del
cobre.

La razón para esta expansión no se debe sólo a la inexorable mejora en los

procesamientos técnicos que permite acceder a medios que lo hacen cada vez más
rentable -aún cuando la cotización del metal se encuentre en niveles bajos-, sino
fundamentalmente a las presiones provenientes de postulados ambientales que
consideran que la alta utilización de recursos naturales (y ambientales) observada en
la economía actual, especialmente en los países industrializados, es una de las
causas de los males que afectan a la naturaleza, y más aún, califican como
“derroche” el hecho de extraer recursos descuidando la etapa en que éstos cumplen
con su ciclo de vida. A partir de esta visión -por lo demás incorporada lenta pero
definitivamente en los círculos de decisión política fundamentalmente en la Unión
Europea-, han surgido una serie de iniciativas que apuntan a disminuir la utilización
de recursos en la producción de bienes y servicios y complementariamente,
aumentar la proporción de recursos provenientes de reciclado en el consumo final.
Los postulados más importantes en este sentido son los conocidos como el “factor
10” y el “factor 4”, que cuantifican en cantidad y tiempo las reducciones de
materiales en el consumo de los países europeos, y que indirectamente refuerzan la
tendencia a utilizar cada vez más materiales reciclados.

Adicionalmente, una razón importante que impulsa a esta industria y que explica el
vigor con que el sector productivo ha asumido este tema, es que los bienes y
servicios medioambientales en sí mismos se han constituido en un importante
negocio. El mercado mundial de las tecnologías de control de la contaminación y
otros bienes y servicios ambientales creció de 295.000 millones de dólares en 1992 a
426.000 millones en 1997, alcanzando el 2% del Producto Bruto Mundial. Las
proyecciones son que este gasto puede alcanzar los 572.000 millones de dólares en
el 2001, superando a la industria aeroespacial, a la de armamentos y a la industria
química. Hasta ahora, por cierto, esta industria del reciclado se encuentra
concentrada casi exclusivamente en los países industrializados.

Como en muchos otros casos de tendencias tecnológicas y ambientales, parece

inevitable el incremento de la proporción de cobre reciclado en el total disponible
mundial, determinando que la alternativa no sólo más viable sino también más
coherente con la posición actual.

El elemento a considerar a favor de una participación en este segmento productivo,

se basa en las favorables perspectivas que ofrece la recuperación de la “chatarra de
cobre” -como es conocido el insumo del reciclado en el caso del metal rojo-, que se
incorpora nuevamente a los procesos de fundición y refinación. Es interesante
destacar que el conocimiento actual sobre el tema reconoce al cobre como uno de
los metales con mayores posibilidades de ser reutilizados. Especialmente atractiva
resulta esta situación si se compara las posibilidades de reciclado respecto a metales
competidores, como el aluminio. En efecto, el cobre es uno de los metales con
mayores grados de recuperabilidad: más del doble que el zinc y el estaño y un 60%
más que el aluminio. Además, muchos de los materiales no metálicos competidores
del cobre, ni siquiera tiene esta cualidad de reciclado.
IV. USOS Y PROBLEMAS DE SUSTITUCION.

A. SECTORES DE USO INTERMEDIO:

PRINCIPALES ALEACIONES DE COBRE

BRONCE: (COBRE - ESTAÑO)

El bronce es una aleación de cobre y estaño empleada por primera vez en

Mesopotamia hacia el 3000 a. C. La fabricación del cobre implica el conocimiento de
técnicas para fundir los metales. La cantidad de estaño hace variar la dureza de la
aleación. Con un 5 % de estaño el bronce puede trabajarse en frío y con el 15 % o
más de estaño el material es más duro y apto para la fabricación de figuras. Además,
el bronce funde a una temperatura menor que el cobre, lo que facilita su metalurgia.
Los sumerios emplearon el bronce para elaborar estatuas.
Dependiendo de los porcentajes del estaño, se obtienen bronces de distintas
propiedades. Con un bronce de 5-10% de estaño se genera un producto de máxima
dureza (usado en el pasado para la fabricación de espadas y cañones).

El bronce que contiene entre 17-20% de estaño tiene alta calidad de sonido, ideal
para la elaboración de campanas, y sobre un 27%, una óptima propiedad de pulido y
reflexión (utilizado en la Antigüedad para la fabricación de espejos).

El bronce fue uno de los materiales más utilizados por los romanos. Sus usos eran
muy variados. Se usaba para los servicios de mesa, para muebles y objetos
domésticos muy diversos, para herramientas y elementos técnicos y mecánicos, para
acuñar monedas, como soporte para la publicación de leyes, para las
representaciones monumentales de dioses y personajes importantes, etc.

Se utilizaba de manera abundante en la vida cotidiana y oficial. Era una alternativa al

mármol en los edificios o en los espacios públicos. Podía ser más costoso, pero
permitía un tipo de obras más libre y flexible. El bronce substituía, en la decoración
de la casa lujosa, a los objetos de cerámica o terracotta, más modestos.
Lampadarios, candelabros, estufas e, incluso, lechos para dormir, con sus
correspondientes elementos decorativos, estaban realizados en bronce. También
servía, especialmente, para satisfacer a los clientes ricos, en la representación de las
diferentes divinidades (como, por ejemplo, los dioses lares) que formaban parte del
ajuar doméstico. Su utilización en el aderezo personal era muy corriente (fíbulas,
anillos, brazaletes, amuletos, colgantes, agujas), así como en el instrumental médico
y de belleza (escalpelos, espátulas, sondas, cucharillas, pinzas, estuches).

En la actualidad, las aleaciones de bronce se usan en la fabricación de bujes,

cojinetes y descansos, entre otras piezas de maquinaria pesada, y como resortes en
aplicaciones eléctricas.
LATÓN: (COBRE - ZINC)

Si se funden juntos cobre y cinc en proporciones variables, entre un 55 y un 63 por

ciento de cobre y un 45 y un 37 por ciento de cinc, respectivamente, la aleación que
se produce es la que llamamos latón. Algunas veces se agregan pequeñas cantidades
de estaño, hierro o níquel para producir diferentes clases de latón, que se conocen
bajo diversos nombres, tales como latón comercial, naval, rojo, metal Muntz, etc.

El latón es blando, fácil de tornear, grabar y fundir. Es altamente resistente al

ambiente salino, por lo cual se emplea para accesorios en la construcción de barcos.
Existe una gran variedad de aleaciones de latón. Las más comunes contienen 30-
45% de zinc, y se aplican en todo tipo de objetos domésticos: tornillos, tuercas,
candados, ceniceros y candelabros.

El latón es el mejor material para la manufactura de muchos componentes debido a

sus características únicas. Buena resistencia y el ser muy dúctil se combinan con su
resistencia a la corrosión y su fácil manejo en las máquinas y herramientas. El
latonado establece los estándares mediante los cuales la trabajabilidad de otros
materiales es medida y también está disponible en una muy amplia variedad de
productos y tamaños para lograr el maquinado mínimo de las dimensiones finales.

Como varilla o barra, el latón es fácilmente disponible para manufacturas y para

almacenado. Para piezas largas frecuentemente es de gran valor, considerando la
adquisición de medidas especiales de perfiles extruidos diseñados para minimizar los
costos de producción subsecuentes. La manufactura de varillas de latón se puede
hacer de una gran variedad de perfiles y tamaños con un mínimo de materias primas
comparado con otros materiales.

El costo de troqueles para extrusiones especiales puede ser muy barato cuando es
para volúmenes de producción grandes y las extrusiones de cavidad pueden salvar
las operaciones de barrenado excesivo. Como en las extrusiones, el costo de
troqueles para estampado caliente es mucho menor que el de las técnicas de
moldeado para inyección usadas para algunos materiales.

El latón, teniendo varias combinaciones de resistencia y ductilidad, resistencia a la

corrosión, maquinado, conductilidad y muchos otros atributos es ampliamente usado
en la manufactura de componentes y productos terminados. Los materiales
alternativos se pueden considerar, pero es necesario recordar que el criterio principal
a ser evaluado, es aquel que tiene que ver en general con la duración y el costo
relacionado con él, más que con el costo primario de la materia prima.

Las propiedades del latón dependen principalmente de la proporción de zinc que

presente, así como la adición de pequeñas cantidades de otros metales esto es
conveniente para darle distintos usos.
OBTENCIÓN DEL LATÓN   

Fundición: Hornos eléctricos de inducción alimentan la colada continua para

producción de "billets" y de alambrón en las aleaciones y dimensiones. La fijación de
la aleación se apoya en aparatos de rayos X, que garantizan el cumplimiento de las
restrictivas tolerancias analíticas impuestas para conseguir una calidad constante en
todo momento.

Fundición de aleaciones de cobre; latones complejos. Se funden en hornos de

inducción y solidifican por procedimientos de colada continua y centrífuga de altas
velocidades.

Fabricación (por medio de mecanización en máquinas de control numérico) de

cojinetes metálicos de fricción con lubricantes sólido incorporado. El lubricante es un
grafito aglomerado con resinas y otros elementos. Forja de latón en estampa
cerrada, para la realización de piezas entre 20 grs. Y 5 Kgs.

Extrusión: Formar barras, tubos, perfiles, etc., haciendo pasar metal fundido o
materia plástica por una abertura apropiada. Mediante líneas productivas, permite
una elevada capacidad productiva con un óptimo nivel de calidad. Se requiere una
particular atención en el control y la regulación de la temperatura del material
extruido durante la fase de extrusión, que constituye la base de la calidad de los
productos.

Trefilería de hilo: Se apoya en instalaciones tecnológicamente avanzadas para la

producción de hilo en diversas medidas, aleaciones, características mecánicas.

Laminación: Laminados con atención a las propiedades mecánicas y a las tolerancias

dimensionales que vienen controladas y reguladas "on line" mediante calibración por
láser que trabajan en cascada en la caja de laminación.

Tubo calibrado: El tubo extruido viene trabajado para obtener todas las medidas
pertenecientes a los más variados sectores de uso que van del mobiliario a la
fontanería y múltiples de aplicaciones especiales.

Barra calibrada: Por medio de rodillos se producen barras con calibres determinados.
Tanto el cobre, el bronce y latón son aptos para los diversos tratamientos de dorado
y plateado.

OTRAS ALEACIONES

Hoy, el cobre se utiliza en una amplia gama de aleaciones, como por ejemplo: cobre
con plomo, manganeso, berilio, aluminio, níquel y fierro.

MEDIO DE TRANSMISION: ALAMBRES DE COBRE

Antiguamente, Los alambres de cobre era los únicos medios para transmitir
información. Técnicamente conocido como par torcido - unshielded twisted pair
(UTP)-, este consiste de un gran número de pares de alambre de cobre en un cable.
El cable no tenía una protección y por consiguiente la señal -sobretodo la alta
frecuencia de la señal-era capaz de perderse fuera. También, el torcido de los cables
de cobre era muy rudimentario, diseñado solo para identificar qué alambres
pertenecian a un par que para solucionar los problemas de transmisión. Sin
embargo, ésta es la manera en que se fabricaron e instalaron los cables de cobre, y
las comunicaciones de voz eran bastante satisfactorias.

Debido a que el cable de cobre de por si tiene limitaciones, se hicieron

modificaciones a este para mejorar las comunicaciones, pero a su vez lo hicieron
impropio para la transmisión de datos de gran velocidad. Estas acciones tomaron
principalmente dos formas:

· Bobinas De Carga

Las bobinas de carga se agregaron a los loops mayores a 18,000 pies. Esta bobina
de carga eran esencialmente filtros pasa-bajos. Es decir, pasan sin atenuación todas
las frecuencias de la voz pero bloquean las frecuencias por encima de la banda de
voz. Esto es desastroso para las comunicaciones de datos que dependen de las
frecuencias altas para lograr la velocidad deseada de transmisión.

· Puentes (Bridge Tap)

Un Puente es cualquier parte de un loop que no se encuentra en la ruta directa de

conversación. Un puente puede ser un par del cable conectado en un punto
intermedio o una extensión más del cliente. Por ejemplo, un alambre de anexo que
proporciona una segunda línea a una casa . Los puentes degradan la transmisión de
los datos.

B. SECTORES DE USO FINAL:

ELECTRICIDAD

Es en el campo de la electricidad donde el cobre encuentra su aplicación más

importante. Más del 60% del cobre refinado que se consume en el mundo se destina
a usos relacionados con ella.

Dentro de estas aplicaciones destacan los alambres y cables, tanto para el transporte
de la electricidad hasta los puntos finales donde se utiliza, como para su distribución
dentro de los edificios.
TUBERÍA DE AGUA, GAS Y CALEFACCIÓN

El tubo de cobre es, en cuanto a cifras de consumo la forma de uso que ocupa el
segundo lugar de importancia, después del alambre. Está destinado especialmente
para las instalaciones de agua, gas y calefacción en edificios.

CONSTRUCCIÓN

El cobre se usa para la elaboración de las chapas y bandas utilizadas en la

edificación:

 Cubiertas
 Canalones

 Bajantes de aguas pluviales

 Revestimientos de fachadas

 Interiores, etc.

TRANSPORTES

El cobre, como conductor de la corriente eléctrica, tiene una aplicación destacada en

el campo de las comunicaciones, especialmente las telefónicas. Igualmente destaca
en la fabricación de generadores y motores eléctricos cuyos devanados son de
alambre de este material. Lo mismo ocurre en el sector de los transportes, con la
creciente importancia de la electrónica en el mundo del automóvil y la levitación
magnética del tren de alta velocidad.

TECNOLOGÍA
AEROESPACIAL

El cobre se utiliza
incluso en la
tecnología
aeroespacial. Un ejemplo de ello lo encontramos en el revestimiento interior de la
cámara de combustión de los grupos propulsores del Ariane 5, consistente en una
aleación de cobre, plata y circonio. Las aleaciones de cobre constituyen materiales
estándar en las estructuras portantes de los satélites.

Las células solares que se colocan en los paneles colectores de energía solar
incluyen, entre otros materiales, también cobre.

USOS DEBIDO A SUS PROPIEDADES:

COBRE CLAVE PARA UNA NUEVA ERA

La base de los conocimientos de los usos del cobre en el siglo XXI proviene de la
Revolución Industrial del siglo XIX y de sus grandes inventos: el telégrafo y teléfono,
en el ámbito de la comunicación y la electricidad; y el dínamo en el área de la
energía.

 Para evitar el sobrecalentamiento de las placas madres de los computadores,

se emplean disipadores de calor.

 Bobina de cobre de una pantalla de televisión.

Sin este intrincado sistema de alambres de cobre sería imposible la proyección
de imágenes nítidas en un televisor.

 Gracias al cobre y sus aleaciones, la última generación de chips aumentó su

velocidad de procesamiento provocando un salto tecnológico, especialmente
en el mundo de la informática y las telecomunicaciones.
 Los cables de cobre cumplen las más diversas funciones en hogares, oficinas e
industrias de todo el mundo.

 Driver o dispositivo de lectura de datos de un computador personal, cuya

estructura central contiene numerosas bobinas de cobre.

 Rotor de cobre de un motor eléctrico.

 Conectores de aleaciones de cobre. Estas piezas son parte imprescindible en

el mundo de la electrónica.
 Relay con bobina de cobre. Esta pieza es parte integrante de todo equipo
eléctrico.

 El antiguo reloj mecánico con engranajes de latón (Cu-Zn) dio paso al reloj
eléctrico de cuarzo o solar. En la imagen se aprecia la bobina de cobre de un
reloj pulsera moderna.

 Este pequeño ventilador accionado por un diminuto motor eléctrico, refrigera

el procesador de un computador.

 El cobre es un elemento fundamental en la computación. Un disco duro, por

ejemplo, funciona con piezas elaboradas íntegramente en este metal.
 La base electrónica de los más diversos artefactos, equipos e instrumentos
está en redes de conductores de cobre, conocidos también como circuitos
impresos.

 ¿Sabía que un teléfono celular contiene procesadores, transistores y

conectores montados sobre un circuito impreso de cobre?
PAPEL BIOLÓGICO

El cobre es un oligoelemento esencial para muchas formas de vida, entre ellas para
los humanos en los que, al igual que el hierro (para cuya absorción es necesario)
contribuye a la formación de glóbulos rojos y al mantenimiento de los vasos
sanguíneos, nervios, sistema inmunólogico y huesos. El cobre se encuentra en
algunas enzimas como la citocromo c oxidasa, la lisil oxidasa y la superóxido
dismutasa y como elemento central de la proteína hemocianina de artrópodos y
moluscos, equivalente a la hemoglobina humana, para el transporte del oxígeno.

El cobre es transportado en su mayor parte por el flujo sanguíneo en una proteína

denominada ceruloplasmina; sin embargo cuando es absorbido en el intestino es
transportado hasta el hígado unido la albúmina. No existe una cantidad diaria
recomendada de cobre, ya que es muy raro que se produca una deficiencia en la
dieta, pero se estima que puede ser adecuada para adultos una ingesta de 0,9 mg al
día [2]. El cobre se encuentra en ostras, mariscos, legumbres, vísceras y nueces
entre otros, además del agua potable.

La enfermedad de Wilson es un trastorno hereditario que provoca la acumulación de

cobre en el hígado y otros órganos pudiendo producir hepatitis, ateraciones renales y
otros trastornos si no recibe tratamiento.

PROBLEMAS DE SUSTITUCION:

Las amenazas para el cobre en los mercados internacionales surgen por el uso de
materiales sustitutos como el plástico, por el desarrollo tecnológico que conlleva la
miniaturización y la llegada de nuevas aplicaciones como las comunicaciones
inalámbricas, y por presiones ambientales y de salud.

Sin embargo el cobre tiene el potencial para superar estos escollos pues su uso es
fundamental para la evolución de la sociedad industrial y para el desarrollo
tecnológico. Hacia el futuro ya se prevén novedosas aplicaciones para este metal de
origen prehistórico.

La International Copper Association (ICA), organismo cuya tarea fundamental es

defender los mercados en que el cobre está posicionado y en desarrollar nuevos
usos.

En la medida que el precio relativo del cobre no mejore sustancialmente, es decir,

en la medida que la relación entre el precio del cobre, el aluminio y el plástico no
mejore mucho a favor del cobre, el riesgo de sustitución es bajo. Sólo si el precio
del cobre sube mucho en relación a esos productos, que son las mayores amenazas
en sustitución, en ese caso uno podría pensar que puede haber un riesgo en el
largo plazo.

A nosotros no nos conviene que el precio se mantenga alto, porque incentiva que
se investigue para encontrar sustitutos al cobre, por eso que nuestra preocupación
es aumentar la producción lo más que podamos para, por esa vía, quitarle presión
al mercado y volver a un precio más normal, más bien el rango de los 95 centavos
de dólar a 1 dólar.

Muchos se preguntan por qué no aprovecharse del buen precio y el problema de

esto es que si lo hacemos corremos dos riesgos. Por un lado, que sea conveniente
invertir en tecnologías e investigación para generar sustitutos, para mejorar
algunos problemas que tienen el aluminio o el plástico

Se pensaba en telecomunicaciones que la irrupción de la fibra óptica iba a generar

un problema al consumo de cobre y no fue así. Hoy día se consume más cobre en
telecomunicaciones que antes de la entrada de la fibra óptica. En vez de producirse
un efecto sustitución se produjo un efecto de complementación. Pasó que la fibra
óptica es muy eficiente en la red troncal, reemplazó a los cables de cobre que iban
bajo el océano, a los que se usan para las redes, pero para las conexiones de esas
redes a las casas, el cobre es mucho más eficiente. Además de eso, la fibra óptica
al tener una mayor transmisión simultánea de datos, voz e imagen, lo que hizo fue
fomentar el uso de las comunicaciones y eso significó aumentar el uso de aparatos
eléctricos, que usan cobre. El resultado final es que hoy se consume más cobre en
el ámbito de telecomunicaciones que antes.

Otro ejemplo es el de los automóviles, hoy un auto consume alrededor de 20 kilos

de cobre, hace diez o quince años el consumo era de 12 kilos.

El cobre es el material del siglo XXI, porque tiene características que corresponden
a lo que son las demandas de este siglo. Tomemos por ejemplo la energía, si se
quiere usar eficientemente la energía se está pensando fundamentalmente en
motores eléctricos exigentes y eso es cobre. El tema del calentamiento global, la
mejor forma de energía es la eléctrica, es más limpia, no genera emisiones, y eso
significa que hay una tendencia por tratar de aumentar el uso de energía eléctrica.
CAPITULO II: MERCADO MUNDIAL DEL COBRE

En 2004, Asia fue el principal destino del cobre con una participación de 47%;
seguido de Europa (occidental y oriental) con un 31%; y América y otros con 22%.
En este punto, es interesante destacar la participación que ha tenido China en el
consumo de cobre refinado, país que ha experimentado un crecimiento de 12%
promedio anual en su consumo, pasando a constituirse en el primer consumidor de
cobre refinado en el mundo, desplazando a Estados Unidos a un lugar secundario.
Este acelerado crecimiento le ha ido generando a China un creciente déficit de cobre,
ya que sus niveles de producción son bastante menores, dependiendo en forma
creciente de las importaciones, tanto de cobre refinado como de concentrados de
cobre.
Chile ha cubierto parte importante de las necesidades de cobre de China. En 2002
Chile exportó el 22% de los concentrados importado por China y un 44% del cobre
refinado (World Metal Statistics marzo 2003), lo que es muy relevante desde el punto
de vista de la diversificación de los mercados y de las necesidades futuras de ese
país-continente, que aun tiene muy bajos niveles de infraestructura básica
(electricidad, comunicaciones, construcción).

En este estudio se examinan los principales determinantes de la evolución de los

precios del cobre desde la segunda mitad de 2003 hasta los seis primeros meses de
2004. En dicho período, se observó una fuerte tendencia al alza en el precio,
cerrando en el primer semestre de 2004 con un promedio de 125,338 centavos de
dólar por libra en la Bolsa de Metales de Londres.

Esta situación se reflejó tanto en la tendencia de los inventarios en las principales

bolsas de metales -los cuales, al segundo trimestre de 2004, habían registrado una
reducción anual de 777 mil TM (75%)-, como en la permanencia desde noviembre de
2003 de backwardation en el mercado, lo que ha mantenido la disposición a pagar
más por el cobre en el presente.

Entre los factores que impactaron positivamente a los precios destaca la formación
de mejores expectativas de los agentes del mercado respecto a la recuperación
económica de los principales países demandantes de cobre. En efecto, al sólido
comportamiento de la demanda de China, desde el año 2003 se fue incorporando el
mayor dinamismo de Estados Unidos y Japón. Por otra parte, los inversionistas
continuaron incorporando a los metales en sus portafolios de inversión como una
alternativa a la fuerte depreciación del dólar en los mercados internacionales,
especialmente frente al euro. No obstante, por el lado de la oferta, algunos hechos
ocurridos a fines de 2003 como las huelgas de Andina en Chile y Highland Valley en
Canadá, además de los accidentes de Grasberg en Indonesia, indujeron al alza de los
precios.

De acuerdo a los antecedentes disponibles, en este trabajo se infiere que se

mantendrá elevada la cotización del cobre en lo que resta de 2004 y durante la
primera parte del siguiente año, con perspectivas de disminución gradual durante el
resto de 2005, comenzando un ciclo descendente más marcado el año 2006. Los
principales factores que determinan en las perspectivas cada vez menos favorables
del mercado se relacionan principalmente con las expectativas de un menor nivel de
consumo en China como consecuencia de las medidas adoptadas por el gobierno
para desacelerar su economía, los efectos ante el alza de la tasa de interés en
Estados Unidos y los altos precios del petróleo que generan temores en las
principales economías mundiales por sus posibles consecuencias inflacionarias.
Adicionalmente, por el lado de la oferta, la persistencia del déficit en el mercado por
tres años consecutivos (2003-2004-2005) representará un fuerte soporte para el
precio, aunque a partir del segundo semestre de 2005, es posible que el desequilibrio
se reduzca por lo que las cotizaciones podrían tender a la baja.

Después de más de 4 años en que la oferta de concentrados de cobre estuvo muy

estrecha, lo que redundó en una caída histórica en los cargos de tratamiento, el
mercado muestra actualmente, según los expertos, una situación de "cierto
superávit". Lo anterior, ha provocado, debido al menor uso en la capacidad de fusión
y refinación, un incremento en los cargos de tratamiento de contratos de
abastecimiento.
Sin embargo, Patricio Cartagena, Vicepresidente Ejecutivo de la Comisión Chilena del
Cobre, quien para el 2005 proyecta un superávit en torno a las 300 mil toneladas en
el mercado de los concentrados, piensa que este supervávit es sólo transitorio, ello
por cuanto si bien se proyectan aumentos de producción, actualmente sólo se está
usando alrededor de un 78% de capacidad para fundir y refinar. "Hacía el 2006
debería producirse un balance en el mercado de los concentrados, ya que, por un
lado, se recupera producción, pero, por otro, se recupera también la plena capacidad
de fusión", destaca Cartagena.
El mercado de los concentrados de cobre, en el que nuestro país también juega un
importante rol, mueve a nivel mundial poco más de 3 millones 800 mil toneladas,
representando Chile el 47% de ese porcentaje con casi un millón 800 mil toneladas.
En este escenario, resalta el Vicepresidente de Cochilco, nuestro país tiene una
importante "capacidad de negociación", en la fijación de términos, de precios y en la
determinación de los cargos de tratamiento de fusión y refinación.
En los últimos 4 años, hubo una baja histórica en los cargos de tratamiento,
situación que se explica por una situación de déficit en el mercado de concentrados
de cobre. Según Cartagena, esta coyuntura se explicaba por una menor oferta de
concentrados por los recortes de producción de Phelps Dodge, BHP y Codelco.
También influyó el crecimiento de la capacidad de fusión y refinación que se
incrementó más rápido que la misma producción de concentrados.
Sin embargo, esta situación comenzó a revertirse este año. Ello, básicamente,
porque ha habido por el lado de la capacidad de fusion y refinacion un menor uso.
"Del total de la capacidad, durante el período enero-junio de este año sólo se ha
estado ocupando alrededor del 78%. Esto ha significado que no ha habido durante
este período espacio para recibir los concentrados. Esta situación se debe,
fundamentalmente, a que cómo estaba el mercado algunas de las fundiciones bajan
sus niveles de operación, otras han entrado en proceso de mantención o no han
estado operando a sus niveles máximos, como es el caso de la fundición Thai Copper
en Tailandia, que no ha podido entrar en funcionamiento a la capacidad esperada",
acotó Patricio Cartagena.
Por otro lado, ha habido durante este período un rápido crecimiento de la oferta.
"Hace algún tiempo tuvimos el accidente de Grasber que profundizó la situación de
déficit, pero hoy está en operación y ha recuperado su producción, por lo tanto ha
generado rápidamente una mejoría en términos de la oferta disponible", señala el
ejecutivo de Cochilco.

"El cobre, conexión vital", dice el lema de la International Copper Association (ICA),
la principal organización de productores.

En cuanto a la apertura de nuevas oportunidades de mercado, una de las de mayor

interés es la exploración de focos de demanda emergentes en economías en
desarrollo que experimentan una fuerte expansión, como las de China e India.

También se espera que otros países aumenten su consumo de cobre en la medida

que avancen en sus niveles de desarrollo social y económico. El consumo per cápita
de un país desarrollado, de entre 10 y 20 kilos al año, es diez veces mayor que el de
los países en vías de desarrollo.

¿Será necesario el cobre en el futuro? La respuesta a esa pregunta es que será

indispensable, en especial por las tendencias de una civilización que avanza hacia un
mayor consumo de energía, un mayor uso de las tecnologías de la información y la
comunicación, una mayor necesidad de confort y seguridad, y una mayor
preocupación por el medio ambiente y la salud.

Uno de los desafíos importantes para los productores de este metal es la defensa y
el desarrollo de los mercados. Este es un objetivo estratégico que implica la
detección de nuevos focos de demanda, y la promoción del cobre como un material
moderno cuyas propiedades son importantes para los consumidores del futuro.
Las amenazas para el cobre en los mercados internacionales surgen por el uso de
materiales sustitutos como el plástico, por el desarrollo tecnológico que conlleva la
miniaturización y la llegada de nuevas aplicaciones como las comunicaciones
inalámbricas, y por presiones ambientales y de salud.

Sin embargo el cobre tiene el potencial para superar estos escollos pues su uso es
fundamental para la evolución de la sociedad industrial y para el desarrollo
tecnológico. Hacia el futuro ya se prevén novedosas aplicaciones para este metal de
origen prehistórico.

En el caso de la salud y el ambiente, los productores realizan esfuerzos para que la

minería del cobre sea sustentable, mediante la aplicación de procesos cada vez más
limpios, la acción ante la comunidad y la promoción de sus cualidades: es reciclable y
permite un aprovechamiento más eficiente de la energía.

El cobre, además, es esencial para la vida. Todos los humanos debemos consumir
cobre a través de los alimentos. Y aunque un consumo excesivo puede causar
trastornos, es mucho más común la deficiencia en la ingestión de este alimento.

EL PAPEL DE CHINA

En este nuevo escenario, China también ha jugado un papel importante, ya que las 7
mayores fundidoras chinas se han coordinado para negociar abastecimiento regular
de concentrados a largo plazo, pudiendo negociar cargos de tratamiento más
favorables. "China ha jugado un doble papel. En un corto período de tiempo, ha
ampliado su capacidad de fusión rápidamente, lo que ha generado una presión en el
mercado. En los últimos 13 años, los chinos han tenido un salto en su capacidad de
fusión de 350 mil toneladas el año 1990 a 1.642.000 toneladas el año 2003, con un
crecimiento en el período de 12.4%. Entonces, por un lado se han convertido en
grandes consumidores de concentrados. Pero, al mismo tiempo, al tener esta
capacidad de negociación, este grupo de fundidoras ha generado una cierta
coordinación para negociar mejores términos de referencia. Por ejemplo, en el
momento en que los cargos spot estaban en 20/2.0, la China Smelter Purchasing
Team pudo cerrar en el mismo momento a 26/2.6 dólares por tonelada seca, debido
a que negoció en forma coordenada y con mayor volumen", destaca el
Vicepresidente de Cochilco.
Todo lo anterior, ha permitido este giro en el mercado de los concentrados de cobre,
lo cual se ha reflejado en una recuperación en los contratos regulares. Por ejemplo,
entre junio y julio del presente año los contratos regulares han tenido una
recuperación entre 45 y 62 dólares por tonelada métrica seca. Esto es significativo
considerando que los contratosregulares por definición son menos sensibles a las
expectativas de la coyuntura inmediata. Sin embargo, donde esta mejoría ha sido
más evidente es en el mercado de los contratos spot que, según información del
CRU, se acercan a los 85 dólares por tonelada métrica seca, incluso han habido
algunos que, puntualmente, han superado la barrera de los 100 dólares. "Esta es la
mejor demostración que el mercado se está dando vuelta, que hay cierta sensación
de superávit. Entonces, en este escenario el que tiene capacidad negociadora es la
fundición y no el productor. Tampoco hay que olvidar que esta es una forma de
recuperar la caída de los últimos 4 años, en que los cargos de tratamiento han tenido
una baja histórica", precisa Cartagena.
En cuanto a la proyección futura de los cargos de tratamiento, el Vicepresidente de
Cochilco indica que la estimación del organismo se ubica en torno a 83/8.3 dólares
hacia el 2014 en los contratos regulares. "Para los productores de concentrados es
muy importante cómo se ve la proyección del mercado, ya que, razonablemente,
maneja un 70% de su producción en el mercado regular y el resto en el mercado
spot".
Sin embargo, Cartagena aclara que el actual mercado de los concentrados presenta
una situación de superávit transitoria, por lo tanto los actores no deben,
responsablemente, usar una proyección de corto plazo para definir proyectos de
largo plazo. "Es decir, hoy, nadie podría pretender evaluar un proyecto minero con
un dólar 27 centavos, ya que, por el contrario, todo indica que más bien un valor de
referencia de precio de cobre refinado debiera ser en torno a los 90 centavos para
evaluar proyectos mineros de largo plazo. Por lo tanto, con ese mismo criterio, uno
debiera esperar que los proyectos vinculados a capacidad de fusión y refinación
deben ser evaluados al largo plazo con cargos de tratamiento de 83/8.3, como una
manera de darle sustentabilidad a la actividad". "No ayuda el exceso de optimismo ni
tampoco el exceso de pesimismo. Cómo fijamos una media, creo que ha sido el gran
aprendizaje que debe tomar la industria, es decir deducir de mejor manera las
señales del mercado en el largo plazo. No subirnos al carro del optimismo con
rapidez ni bajarnos para caer en un pesimismo profundo", concluye Patricio
Cartagena.
 CAPITULO III: BOLSA DE METALES

Las bolsas de metales son los mercados de los metales refinados en los cuales se
realizan las operaciones de compra y venta de estos y por tanto los que determinan
el precio teóricamente mediante la ley de la oferta y la demanda.

Los productores de cobre y sus clientes realizan las transacciones del metal rojizo en
tres mercados internacionales: la Bolsa de Metales de Londres, el COMEX de la Bolsa
Mercantil de Nueva York y la Bolsa de Metales de Shanghai.

De todos estos la que más se usa para referencia de los precios es la LME.

I. BOLSA DE METALES DE LONDRES:

A. ANTECEDENTES:

Los primeros negocios practicados dentro de una organización del tipo de una bolsa
de metales, y para negociar exclusivamente metales, se practicaron en el año 1969
en la institución denominada Lombard Exchange and Newsroom. El aumento
considerable que tubo el comercio de metales en los años siguientes dio como
resultado la creación de la London Exchange Company el 1ª de enero de 1877,
empreza que el 30 de julio de 1981 se fusiono con la London Metal Market, dando
origen al The Metal Market and Exchange Co. Ltd. Posteriormente, en 1982, se abrió
definitivamente la actual Bolsa de metales con el nombre de London Metal Exchange
(LME).

En los primeros años de su funcionamiento se operaba exclusivamente con estaño y

cobre; los contratos de cobre del año 1883 tenían como medida los “Chilebars”
debido a que Chile era en esa época el único exportador de cobre.

El plomo y el zinc, debido a su reducido consumo, se transaban en operaciones fuera

de bolsa.

La bolsa suspendió sus actividades desde 1914 a 1918, pero terminada la guerra, en
el periodo comprendido entre 1919 y 1939, se constituyo como el centro mundial del
comercio del cobre, estaño, plomo y zinc, periodo que también se aprovecho para
darle su pleno desarrollo.

Con la segunda guerra mundial cerró la bolsa nuevamente sus puertas y aunque
hubo gestiones desde el año 1944 para conseguir autorización para reiniciar las
actividades, esto solo se consiguió, para el estaño el 15 de noviembre de 1949, para
el plomo el 1ª de octubre de 1952, para el zinc el 1º de enero de 1953 y para el
cobre el 5 de agosto de 1953.

Desde esas fechas, la bolsa de Metales de Londres ha adquirido nuevamente su

preponderancia como mercado libre para los cuatro metales básicos, cumpliendo a
diario la importante función de asegurar un precio fijo de cada metal para las
compra-ventas, precio que refleja el estado de la oferta y la demanda, asegurar la
entrega física de un determinado metal al comprador (Industria elaboradora) dentro
de un plazo, largo o corto, estipulado, y sin riesgos adicionales, realizar operaciones
especulativas basadas en eventuales variaciones futuras del precio, como así
también operaciones de cobertura (Hedging) de los consumidores tendientes a evitar
riesgos en los precios, y en el caso de que haya sobreproducción de un metal, crear
existencias de bodega.

B. MIEMBROS:

 Un comité ejecutivo que tiene el control inmediato y efectivo de todo el

funcionamiento de la institución, especialmente sobre las ruedas de
transacciones. Este comité es elegido y debe cumplir con ciertos requisitos para
su elección.

 Clasificación de los socios en accionistas individuales y accionistas

representantes de empresas, y las condiciones generales que deben cumplir.

 El derecho a transar en la rueda se otorga por el Directorio y el comité ejecutivo

en conjunto.

C. MODALIDADES DE OPERACION:

LAS RUEDAS: Como en todas las bolsas de comercio, para cerrar los negocios de
compra-venta se realizan diariamente reuniones denominadas ruedas. Con este
objeto la Bolsa de Metales de Londres dispone de un recinto especial limitado por
cuatro bancos que forman un círculo de donde los corredores, sentados, transan las
partidas de metales a viva vos, operaciones que se perfeccionan, mas tarde,
mediante un contrato especial escrito en formulario estándar.

Las ruedas se realizan diariamente, de lunes a viernes, a medio día y en la tarde,

transándose sucesivamente los metales cobre, plata, estaño, plomo y zinc, según el
siguiente horario.

LA “BACKWARDATION” Y EL “CONTANGO”: Durante las ruedas diarias en la bolsa de

Metales de Londres se establecen precios para compra-ventas al contado y a plazo,
deviendo ser, generalmente, los precios de cierre para estos dos tipos de
transacciones distintos entre si, esta diferencia de precio recibe el nombre de
“Backwardation” si el precio del metal para la operación a plazo es inferior a las
transacciones al contado; para el caso contrario, en que el precio a plazo es superior
que aquel para la operación compra-venta al contado, se habla de la existencia de un
“Contango”. Es el cobre, el metal en que mejor se pueden estudiar estas alternativas
en la Bolsa de Metales de Londres.

EL “HEDGING”: Representa, dentro de las practicas bursátiles, un procedimiento

adecuado para que productores, comerciantes y fabricantes pueda cubrirse
(asegurarse) contra riesgos de fluctuaciones de precios de un determinado metal.
 LA “PROLOGATION”: Es frecuente el caso de que, al vencimiento de una operación
de cobertura, o quizás antes, el vendedor no pueda, o no desee, entregar el metal
físico, o que el comprador no desee recibirlo, oque ambos acuerden postergar el
plazo mediante un contra-negocio en la Bolsa.

II. BOLSA DE METALES DE NEW YORK (COMEX):

A. ANTECEDENTES

Si bien es cierto que en los EEUU hubo transacciones de metales ya en el siglo XIX
dentro de las operaciones de la New York Stock Exchange, solo desde 1933, con la
creación de la Commodity Exchange, comercialisaron los contratos bursátiles
separados de cobre, estaño, plomo y zinc, sin perjuicio de que en la COMEX se
transen también caucho y cueros.

A raíz de la segunda guerra mundial, tal como en la LME, suspendió la COMEX sus
operaciones en metales, principalmente debido a que el gobierno de los EEUU
estableció un control estricto sobre las existencias y los precios de estos productos.
Se reanudaron las actividades el 15 de julio de 1947, para cobre y pocos dias
después también para los otros metales.

No obstante al representar la COMEX una organización de carácter particular, esta

sometida al control de la oficina fiscal federal Securites and Exchange Commissions.

B. MIEMBROS:

La COMEX esta constituida por miembros vinculados todos a los productos que en
ella se transan; en la parte correspondiente a los metales tiene socios que se
relacionan con las actividades extractabas, metalúrgicas, financieras y elaboradoras
de estas materias primas.

La dirección superior recae en un directorio compuesto de 25 miembros, dentro de

los cuales hay grupos de 5 que representan al caucho, metales, cueros,
administración general y asuntos varios, respectivamente. Permanentemente el
directorio tiene delegadas parte de sus funciones a comisiones nombradas
especialmente, y que, para el sector de los metales son las siguientes: cotizaciones
de metales, depósitos de metales, etc.

El numero de miembros de la COMEX puede ser de 1031; el directorio esta

autorizado para adquirir derechos de socios y bloquearlos. Todos los miembros de la
COMEX deben pertenecer a uno de los cinco grupos, pero pueden comerciar con
todos los productos que se transan el al Bolsa. La calidad de socio de la COMEX
puede adquirirse, transferirse o venderse, como una acción de cualquier sociedad,
pero ello debe tramitarse a través de la secretaría de la Bolsa y el ingreso requiere,
además, la aceptación de parte del directorio.
C. MODALIDADES DE OPERACION:

LAS RUEDAS: Como en todas las bolsas de comercio, para cerrar los negocios de
compra-venta se realizan diariamente reuniones denominadas ruedas. Con este
objeto la COMEX dispone de un recinto donde los corredores, sentados, transan las
partidas de metales a viva vos, operaciones que se perfeccionan, mas tarde,
mediante un contrato.

Las ruedas se realizan diariamente, de lunes a viernes, a medio día y en la tarde,

transándose en ruedas separadas los metales cobre, plata, estaño, plomo y zinc.

EL “CLEARING”: Es una operación interna de la Bolsa que no interesa al publico y

que solo se relaciona con el mas expedito funcionamiento y liquidación de los
negocios (contratos) entre los corredores (broker) de la bolsa el procedimiento es
similar que la LME.

LOS “CONTRATOS”: Todas las transacciones de metales convenidas verbalmente, a

diario, en la COMEX al igual que en la LME dan motivo para extender un contrato
que se perfecciona en formularios estandarizados de acuerdo a las condiciones
fijadas por la COMEX.

DIFERENCIAS ESENCIALES ENTRE LA LME Y COMEX

 La COMEX es un mercado para realizar solo operaciones a plazo, siendo

permitido extenderlas hasta 14 meses, en circunstancias que en la LME se
negocia al contado, y con plazos máximos de 3 meses.
 Debido a que las entregas para cada mes que ocurre, se suspenden en la
COMEX el día 20 del mismo mes, aquellos consumidores que requieren metal
físico con urgencia después de esa fecha se pueden ver obligados a recurrir a la
LME, podría decirse que en este aspecto ambas se complementan.

 Las transacciones de la COMEX se realizan simultáneamente en ruedas

separadas para los diferentes metales y durante aproximadamente 4 horas, en
circunstancias que la LME se transa cada metal 10 minutos al medio día y 10
minutos en la tarde.

 El empleo de la COMEX radica principalmente en el interior de los EEUU, país

que por si solo consume un tonelaje de metales equivalente al consumo de toda
Europa, las existencias de los metales disponibles registradas en la COMEX son
generalmente mas elevadas que las de los almacenes de la LME.

 El volumen de las operaciones y negocios que se practican en la COMEX

muchos de ellos meramente especulativos o de cobertura es superior al de la
LME.
  Probablemente la diferencia mayor que hay entre La LME y la COMEX de Nueva
York consiste en que, en Londres, se comercia con absoluta libertad, sin
intervención del gobierno o restricciones aduaneras. En cambio los negocios de
la COMEX que de preferencia satisfacen las necesidades internas de los EEUU
corrientemente están sometidos a pequeños controles, limitaciones, o derechos
de interacción que establece el gobierno, y que influyen en el mercado.

CAPITULO IV: PROCESO DE COMERCIALIZACION

De manera general, pueden distinguirse tres tipos de agentes comercializadores

mineros:

Los productores-exportadores;

Los traders, y

Los brokers.

Además, existen representantes locales de los consumidores o intermediarios

extranjeros, quienes buscan conseguir los mejores términos para sus representados.

LOS PRODUCTORES–EXPORTADORES Esta constituido por empresas mineras

medianas o grandes que comercializan directamente sus productos gracias a
que cuentan con depósitos propios, contactos en el exterior y el capital de
trabajo necesario para hacer frente a sus costos hasta el momento en que reciben
los pagos. Por lo general, efectúan contratos que comprometen un elevado
porcentaje (o, incluso, el total) de su producción.

LOS TRADERS Son empresas que cuentan con amplios conocimientos de los
mercados y con contactos que les permiten (en algunas oportunidades)
conseguir un mejor precio para el productor. También suele facilitar capital de
trabajo a los productores, a cuenta de producciones futuras.

LOS BROKERS Son agentes de Bolsa que no controlan directamente los

productos que comercializan, sino que representan a empresas consumidoras o
intermediarias y realizan compras a cuenta de ellas.

I. COTIZACIONES INTERNACIONALES.

En la cadena de la industria del cobre las empresas mineras extraen el mineral desde
los yacimientos y lo procesan para obtener un metal de alta pureza que venden a sus
principales clientes, los fabricantes de semielaborados, quienes a su vez lo
transformarán para ofrecerlo en forma atractiva a productores de artículos de
consumo.
Las empresas mineras productoras de cobre como materia prima y sus clientes
mantienen un mercado de unos 30.000 millones de dólares anuales.

Los productores de cobre y sus clientes realizan las transacciones del metal rojizo en
tres mercados internacionales: la Bolsa de Metales de Londres, el COMEX de la Bolsa
Mercantil de Nueva York y la Bolsa de Metales de Shanghai.

Al converger en estos tres escenarios los productores y consumidores cuentan con

todas las facilidades necesarias para realizar sus operaciones de compra y venta, y al
mismo tiempo participan de un mecanismo que facilita las operaciones de fijación de
precios basados en la oferta y la demanda.

Las bolsas establecen un precio del día y además cotizaciones para las transacciones
a futuro, lo cual ofrece un interesante escenario para negociar contratos y opciones
de compra sobre lotes de cobre.

En Londres el cobre es comerciado en dólares y en lotes de 25 toneladas, en Nueva

York los negocios se hacen sobre la base de lotes de 25.000 libras cotizados en
centavos de dólar, y en Shanghai en lotes de cinco toneladas cotizados en renminbi.

El precio del cobre depende de las condiciones del mercado internacional, y tiende a
subir cuando la demanda es más fuerte.

A. COTIZACIONES LME.

Periodo Cobre Plomo Zinc Plata Oro Estaño

US$/TM US$/TM US$/TM US$/Oz Tr US$/Oz US$/TM

Tr

1991 2338.79 563.14 1116.89 4.04 362.18 5596.00

 1992 2881.03 540.59 1272.48 3.94 343.72 6104.16

1993 1913.39 406.42 962.29 4.30 359.82 5166.54

1994 2314.46 549.20 998.33 5.28 383.91 5467.03

1995 2935.68 630.96 1031.32 5.19 384.13 6213.07

1996 2290.46 773.96 1025.03 5.17 388.25 6164.34

1997 2275.70 624.13 1318.37 4.88 331.29 5645.82

1998 1652.88 528.42 1023.26 5.53 294.07 6540.58

1999 1573.66 502.24 1077.32 5.25 278.57 5400.87

2000 1814.26 454.22 1128.11 5.00 279.10 5434.76

2001 1577.77 476.00 886.27 4.39 271.04 4483.25

2001 1557.50 452.58 778.56 4.62 309.68 4061.69

2003 1779.87 515.66 828.39 4.91 363.32 4896.26

2004 2865.89 886.47 1047.75 6.68 409.21 8512.73

II. COMERCIALIZACION DEL COBRE POR GRADOS DE TRANSFORMACION.

A. CONCENTRADOS DE COBRE:

NATURALEZA 2 DE LOS CONTRATOS:

Los concentrados se comercializan normalmente mediante contratos de larga

duración (largo plazo) y lo que se negocia, fundamentalmente, en una transacción
comercial de concentrados de cobre, son lo siguiente factores:

Las formulas para establecer las deducciones por pérdidas en la fundición y los pagos
de los contenidos finos recuperables;

El cargo o gasto de fundición que consta de dos partes: el “Cargo por Tratamiento”
que se fija para el material en la fundición, siendo los costos de transporte asumido
por el Vendedor, y el “Cargo por Refinanciación” es simplemente el costo de
refinación. A estos costos se le denomina maquila de fundición y maquila de
refinación;

La fecha de pago, que es considerada clave en la negociación debido al costo del

dinero.
CLAUSULAS USUALES DE LOS CONTRATOS:

Para una mayor comprensión se adjunta el siguiente contrato como ejemplo:

CONTRATO Nº. OO7C/96

CIA MINERA MOROCCOCHA S.C.R.L-CONCENTRADOS DE COBRE.

HIDROMET S.A. CON R.U.C. 29127859 Y DOMICILIO EN CALLE SAN MARTIN Nº.
351-OFICINA Nº. 201, MIRAFLORES, LIMA 18, REPRESENTADA POR SU
PRESIDENTE SRE. ......., EN ADELANTE DENOMINADA “HIDROMET” Y CIA
MINERA MOROCOCHA S.C.R.L. CON R.U.C. 18096072 Y DOMICILIO EN SUCRE 801,
LAMBAYEQUE, CHICLAYO, REPRESENTADA POR SU GERENTE GENERAL SR.
L.E. NO. , QUE EN ADELANTE SE DENOMINARA “EL PRODUCTOR”, CELEBRAN
POR EL PRESENTE DOCUMENTO UN CONTRATO DE COMPRA-VENTA DE
MINERALES CONCENTRADOS EN LOS TERMINOS Y CONDICIONES SIGUIENTES:

1. PRODUCTO
Concentrado de flotación de cobre producidos por EL PRODUCTO procedente de la mina
Orolcocha 1, ubicada en el distrito de Pitipo, provincia de Ferreñafe del departamento de
Lambayeque con los siguientes ensayes aproximados:

Cu: 30 – 35% As: 0.05 – 0.3%

Ag: 30 – 35 oz / TC Sb: 0.05 – 0.3%
Au: 0.01 – 0.03 oz / TC Bi: 0.01 – 0.1%
Zn: 0.50 – 3.00% Hg: 1 a 5 ppm
La existencia de otros elementos considerados dañinos, así como el hecho de que el ensaye de
algunos de los elementos quedase fuera de los rangos descritos harían necesaria una revisión
de estas condiciones.

2. CANTIDAD

Un lote spot de aproximadamente 150 TMH a ser entregados prontamente.

3. ENTREGA

Se efectuara en plataforma de camión en el depósito de que HIDROMET designe en el

Callao.

4. PAGO POR METALES

Cobre: al contenido se le deducirá 1.2 unidad y el saldo se pagará al promedio de la cotización

más baja diaria de las cuatro cotizaciones oficiales del LME para Cobre Grado “A”, tal como
se publiquen en el Metal Bulletin durante el período de cotizaciones.

Plata: el 95% del contenido, sujeto a una deducción mínima de 50 gr./TM, el

saldo se pagará al promedio de la cotización London Spot expresada en
 US$ centavos por onza, tal como se publique en el Metal Bulletin
durante el periodo de cotizaciones.

Oro el 95% del contenido, sujeto a una deducción mínima de 1 gr./TM se

pagará al promedio de la cotización London Afternoon, tal como se
publiquen en el Metal Bulletin durante el periodo de cotizaciones.

Fracciones en proporción.

5. MAQUILA

Se deducirán US$ 193.00 por TMS de concentrados entregados en el depósito del Callao.
Fracciones en proporción.

6. GASTOS DE REFINACIÓN

Cobre: Se deducirán US$ 0.10 por libra pagable, basados en un precio del
cobre de US$ 1.00/lb, se incrementarán en un 10% de exceso del precio
sobre la base de US$ 1.00/lb.

Plata: Se deducirán US$ 0.35 por onza pagable.

Oro: Se deducirán US$ 10.00 por onza pagable.

(Fracciones en proporción.)

7. PENALIDADES

Arsénico : Se deducirán US$ 2.00 por TMS por cada 0. 1% por encima de
0.20%
Antimonio : Se deducirán US$ 2.00 por TMS por cada 0.1% por encima
de 0.20%
Bismuto : Se deducirán US$ 2.50 por TMS por cada 0.01% por encima
de 0.05%
Plomo + Zinc : Se deducirán US$ 2.50 por TMS por cada 1.00% por encima
de 4.00%
Mercurio : Se deducirán US$ 10.00 por cada 10 ppm por encima de 50
ppm.
(Fracciones en proporción.)

8. PERIODO DE COTIZACIONES
Para los lotes cerrados entre los días 1ero y 15 (ambos inclusive) de un mes, será la primera
semana calendario del mes inmediato siguiente. Para los lotes cerrados entre los días 16 y el
último día del mes, será la tercera semana del calendario del mes inmediato siguiente.

Se considerará como primera semana calendario de un mes aquella cuyo día 1ro es a mas
tardar su día miércoles. El promedio de dicha semana se completará con las cotizaciones del
día o los días del mes anterior comprendidos en la misma semana.

9. PAGOS

Se efectuará un sólo pago final del valor total de cada lote a los 45 días después de la fecha de
cierre de lote.

Los pagos y los adelantos serán hechos en US$ y tendrán valor cancelatorio.

10. ADELANTOS

HIDROMET podrá otorgar adelantos de pago en cuenta corriente hasta por el 80% del valor
estimado de cualquier existencia de concentrados en el depósito del Callao, una vez que se
conozcan sus ensayes.

Estos adelantos estarán sujetos a un descuento por pronto pago que será calculado con una
tasa acordada, que variara en razón a las fluctuaciones de la tasa de interés activa del sistema
bancario local, hasta la fecha contractual de pago indicada en la cláusula anterior.

11. PESAJE, MUESTREO Y DETERMINACIÓN DE HUMEDAD

Esas operaciones se efectuaran en el depósito de HIDROMET en el Callao, de acuerdo a los

procedimientos usuales.
EL PRODUCTOR o el representante que designe por escrito, podrá estar presente en todas las
operaciones. La ausencia de dicho representante se considerara una renuncia este derecho.

12. MERMA

Al peso final se aplicará una deducción de 1% del peso entregado como compensación por las
mermas que incurran en el almacenamiento como transporte y manipuleos.

13. ENSAYES
A opción del PRODUCTOR, serán finales los análisis de tipo dirimente que determine el
laboratorio Alfred H. Knight del Perú S.C.R.L., cuyo costo será compartido al 50% entre las
partes, o los que resulten del canje de los análisis que determinen cada una de las partes, el
cual se efectuará en las oficinas de HIDROMET en una fecha fijada de común acuerdo. Si las
diferencias entre los resultados canjeados no son superiores a:

Cobre : 0.50 %
Plata : 0.50 oz./TM
Oro : 1.00 gr./ TM
Arsénico : 0.20 %
Antimonio : 0.10 %
Bismuto : 0.02 %
Plomo : 0.30 %
Zinc : 0.30 %

Se tomará como contenido definitivo, para cada elemento y para cada lote, el promedio entre
los resultados canjeados.
Si las diferencias resultan superiores a las indicadas se ordenarán análisis dirimentes, los que
se efectuarán en los siguientes laboratorios alternativamente por lotes:
 SGS del Perú S.A.
 Alfred Knight del Perú S.C.R.L.

Si alguno de estos laboratorios es utilizado por alguna de las partes como su representante o
para efectuar sus análisis, será excluido como dirimente.
Si el resultado determinado por el dirimente se halla entre los resultados canjeados, se tomará
como contenido definitivo al promedio de dicho resultado con el de la parte que más se le
aproxime. Si es el promedio exacto de los análisis canjeados, será definitivo el determinado
por el dirimente. Si el resultado del dirimente se halla fuera de los análisis canjeados, se
tomará como definitivo el análisis de la parte que más se le aproxime.
Los gastos del análisis dirimente serán a cargo de la parte cuyo análisis sea el que menos se le
aproxima y se compartirá en partes iguales cuando sea el promedio exacto.

14. IMPUESTOS

Dado que los concentrados están destinados a la exportación, serán de cargo del
PRODUCTOR los impuestos creados o por crearse que afecten la exportación de sus
concentrados.

15. FUERZA MAYOR

Se entiende por Caso Fortuito, todo acontecimiento producto de la naturaleza y por fuerza
mayor, toda situación producto de un acto del hombre, tipo legislativo, de gobierno, de
autoridad mayor, o de paralización de labores o huelga, ambos cuya remoción o control no
depende de la voluntad de las partes.

En el caso que se produzca cualquier Caso Fortuito o de Fuerza Mayor, fuera del control de
las partes, su inicio y termino deberá ponerse en conocimiento por la parte afectada dentro de
las 48 horas de concurrido uno de otro, a la parte no efectuada, en forma escrita, debiendo
describir claramente la ocurrencia de la Fuerza Mayor
Si por causa de Caso Fortuito o Fuerza Mayor se suspendiera o redujera la capacidad
operativa de la mina, concentradora u otras instalaciones de donde se obtienen los
concentrados del presente contrato o se suspendiera o redujera la capacidad operativa de la
fundición, refinería u otras instalaciones para las que estén destinados los concentrados del
presente contrato, el contrato será excluido por un periodo igual al periodo de suspensión de
las entregas. Si este periodo se extiende por mas de 60 días, la parte no afectada como
resultado del Caso Fortuito o Fuerza Mayor, tendrá la opción de reducir el volumen pactado
en este contrato parcial o totalmente equivalente al volumen afectado por la suspensión, o de
lo contrario exigir la entrega del volumen total del material pactado una vez finalizado la
misma, extendiendo ambas partes el contrato por un periodo igual a la de suspensión de
entregas.

La fuerza mayor no será aplicable para materiales para los cuales una nave ya haya sido
contratada (el Comprador dará aviso por escrito de las fechas estimadas de embarque y el
Vendedor indicara por escrito su mejor estimado de entregas para dichos embarques). De esta
forma será por cuenta del vendedor el eventual falso flete que pudiera existir solo por aquel
tonelaje dejado de entregar a tiempo que realmente haya ocasionado el pago de un falso flete,
para el embarque correspondiente.
Si una situación de Fuerza Mayor surgiera por lo que se tuviese que posponer o suspender
alguna entrega, el Comprador tiene el derecho de recomprar los contenidos metálicos
previamente coberturados en bolsa, de los concentrados afectados y trasferir todos los
beneficios o costos incurridos al Vendedor.

16. ARBITRAJE

Las partes acuerdan someter a procedimientos arbitral cualquier improbable controversia que
pudiera surgir respecto a la ejecución o interpretación de este contrato para lo que se
constituirá Tribunal Arbitral compuesto por 3 miembros. Cada parte designara un arbitro y el
tercero que presidirá el Tribunal, será designado por los 2 árbitros de común acuerdo. En
caso que no se llegase a un acuerdo en un plazo máximo de 10 días calendarios el tercer
arbitro será el supuesto tanto improbable, que una de las partes no designare al arbitro que le
compete en un plazo de 10 días calendario desde que debió hacerlo, dicho arbitro y el tercero
serán nombrados por el Instituto Nacional de Derecho de Minería y Petróleo.
El procedimiento arbitral podrá ser iniciado de común acuerdo entre las partes o por una de
ellas, requiriendo la otra que se someta una o mas gestiones que deriven de este contrato
arbitraje, si dicha parte no contestase en un plazo de 15 días calendario, o con su negativa
expresa, la otra designara a su arbitro y pedirá al Instituto Nacional de Derecho de Minería y
Petróleo que designe a los otros dos y determine la materia a someterse al arbitraje iniciando
el procedimiento de acuerdo a sus propias reglamentaciones y con las que fueran aplicables
del Decreto Ley No. 25935. el arbitraje se llevara acabo en el ciudad de Lima, los costos y
gastos del procedimiento serán de parte de la parte vencida. El laudo arbitral que se emita será
definitivo, es decir, no apelable.
17. JURISDICCIÓN

Para efectos del presente contrato, ambas partes se someten a la jurisdicción de la provincia
de Lima.
18. DEFINICIONES

a. Los términos Tonelada y Tonelada Métrica equivalen a 1000 kilogramos (kilos) o

2204.62 libras, en base húmeda (TMH) o seca (TMS) como se indique
específicamente en cada caso.
b. El término unidad equivale al 1 % de una Tonelada Métrica Seca.
c. El término libra equivale a 453.5929 gramos.
d. El término onza equivale a 31.1035 gramos.
e. Los montos de dinero establecidos US$ (dólares) se refieren a la moneda nacional
de los Estados Unidos de Norteamérica.
Lima, 05 de Setiembre de 1996

p. HIDROMET S.A. p. CIA. MINERA OROLCOCHA

Gerente General

B. REFINADOS DE COBRE:

NATURALEZA DE LOS CONTRATOS:

El blister es un producto con un mayor grado de transformación que los

concentrados (de 98% a 99% de pureza).

En el mercado internacional existen diferentes calidades, con variaciones en

dimensiones, contenidos metálicos y peso.

En este caso no se consideran elementos penalizables, pues no lo hay. Un aspecto

de la coyuntura mundial que incide en este mercado es la tendencia hacia el reciclaje
de los productos. En tal sentido, el blister tiene un importante competidor en la
chatarra.

Los principales demandantes son las refinerías. Al igual que en el caso de los
concentrados, el número de compradores de blister también es pequeño. La mayor
parte de los contratos son a largo plazo (1 año o más de duración), aunque una
pequeña proporción se vende bajo contrato spot.

 En un nivel intermedio están los productos de fundición, también conocidos

como blister;
  Finalmente, los productos con mayor nivel de pureza son los refinados, entre los
que están los cátodos electrolíticos, cátodos de electro-deposición, lingotes
refinados a fuego y wirebars electrolíticos.

CLAUSULAS USUALES DE LOS CONTRATOS:

 CALIDAD.
 CANTIDAD

 ENTREGA

 PRECIO.

 PERIODO DE COTIZACIONES.

 PAGO SEGURO.

 OTRAS CLAUSULAS.

VALORIZACIÓN DEL COBRE BLISTER

En las ventas de l cobre blister, se pagan 3 elementos: el cobre, como producto

principal y los contenidos de plata y oro que son recuperados como subproductos.

ELEMENTOS PAGABLES:

COBRE:

Se aplica una deducción por pérdida metalúrgica que varía entre 0.2% y 0.3%
pagándose el resto del contenido de cobre a la cotización internacional de referencia
(LME Copper High Grade Settlement) según el período fe cotización establecido en el
contrato.

PLATA:

Previa deducción de entre 30 a 32.5 gr/TMS, aunque en algunos caso sea aplica la
deducción expresado en Oz/TMS, se paga todos el contenido de plata a la cotización
Handy&Harman o London Spot según el período establecido en el contrato. En
determinadas ventas, se paga directamente el 95% de la ley de plata
contenida en el blister.

ORO:

Se deduce 1 gr/TMS a la ley de oro y se paga todo el contenido, generalmente a la

cotización London Final, según período de cotización pactado. Cuando el contenido
es menor a 1 gr/TMS no se efectúa ningún pago.

DESCUENTO POR COSTO DE REFINANCIÓN (MAQUILA)

 A la suma de los pagos por cada uno de los elementos (cobre, plata y oro) se le
resta un descuento por costos de refinación o gasto de tratamiento (maquila).

Dentro de los productos refinados de cobre existe una diversidad de marcas y

calidades. Sin embargo, los que alcanzan una mayor importancia para el comercio
internacional son los cátodos y los wirebars (barra de cobre electrolítico).

Para poder acceder al mercado de los Estados Unidos, esto productos deben cumplir
con las especificaciones técnicas de la American Society for Testing Materials
(ASTM).

En este caso, las negociaciones internacionales se producen a través contratos

anuales.

Las empresas comercializadores desarrollan campañas de ventas durante el último

trimestre del año, destinados a concertar las transacciones del año siguiente. De esta
manera, se compromete el 80% y el 90% de la oferta exportable. El resto se coloca
a través de ventas spot.

La valorización del producto se realiza tomando como referencia la cotización del

London Metal Exchange (LME Grade A Settlement) . A esta cotización se le aplica el
premio o descuento negociado.

En algunos casos, este premio puede ser una proporción de la ganancia por
contango del comprador.

En el caso de las ventas spot, el precio puede ser fijado arbitrariamente u obtenerse
promediando las cotizaciones de una semana, quincena o mes acordado.

Otro mecanismo a los que se recurre en el momento de fijar precios son:

BACK PRICING: Es la ventaja de poder fijar una parte del embarque al precio del día
anterior, generalmente el comprador elige fijar el precio cuando el precio en cuestión
es mayor al precio del día anterior.

UNKNOWN (Precio desconocido): Implica que el comprador elija un día futuro para
fijar el precio de una porción del embarque.

En ambos casos, generalmente puede fijarse un volumen máximo diario y un

volumen máximo semanal.

III. OPERACIONES USUALES EN LA COMERCIALIZACION DEL COBRE:

A. OPERACIONES TOLL O CONVERSIONES:

Es la que el productor o trader acuerda con una Fundición y/o Refinería del
extranjero el envío de concentrados para su fundición/refinación, por lo que éstas
cobran un costo de tratamiento.
 B. OPERACIONES SWAPS

Son operaciones por lo cual dos vendedores intercambian lugares de entrega de

productos homogéneos ( en este caso, metales) de manera que, sin afectar
las condiciones de entrega, ambas empresas puedan reducir sus costos de
transporte, seguros, etc.

C. OPERACIONES DE COBERTURAS/OPCIONES:

Es una operación simultánea de posiciones de compra y venta en un manejo de

futuros con el objeto de evitar riesgos derivados de las fluctuaciones de precios/o
paridades cambiarias.

IV. CONTRATOS DE COMPRA:

1. BACK TO BACK: Es una operación de “mano a mano”. El trader transfiere al

productor minero los términos y condiciones que obtiene del comprador, cobrando
una comisión por su servicio de comercialización. Dependiendo del volumen y el
monto transado dicha comisión puede variar de 0.75% a 1.8%.

2. COMPRA A FIRME: Dentro de esta modalidad, el trader compra al productor

minero fijando los términos y condiciones comerciales, realizando posteriormente la
venta de los productos al exterior.

V. CONTRATOS DE VENTA:

Existen en la práctica, diversas modalidades, variaciones y combinaciones, según la

conveniencia y particularidad de cada operación. Las principales son:

1. VENTA PARA ENTREGA INMEDIATA (SPOT): Son aquellas que se realizan,

casi siempre, aun precio fijo. Una entrega contra con un pago.

2. VENTAS PARA ENTREGAS PERIÓDICAS (LONG TERM): Son aquellas en la

que se define generalmente un período de cotización y un programa de
entregas. En este caso el precio depende de la fecha de entrega (Período de
cotizaciones).

VI. CONTRATOS ESPECIALES

1. Tripartitos: Son operaciones especiales de comercialización, en las que existe

una relación de propiedad o de financiamiento entre el Comprador y el Productor,
interviniendo un tercero (trader) que asume el control y cobranza a cambio de una
comisión por dichos servicios.

2. Compensados: Son aquellas operaciones comerciales en que la venta del

producto, es parte total o parcial para la adquisición de un bien. Usualmente
intervienen el Productor-Comprador-Vendedor del bien, y el trader que asume el
 control de los embarques del producto y registra las cobranzas, a cambio de una
comisión por los servicios realizados.

VII. PRINCIPALES FORMAS DE PAGO:

1. PAGO CONTRA DOCUMENTOS DE EMBARQUE (CAD):

Se utiliza cuando existe una gran confianza entre las partes. Según las variantes, el
pago puede realizarse:

 A la presentación de los documentos de embarque al comprador;

 A la llegad de la nave al puerto de destino;

 Pasado cierto número de días de la emisión del Bill of Lading (Conocimiento

de embarque).

2. PAGO CON CARTA DE CRÉDITO DOCUMENTARIO:

Esta forma es más segura, pero significa incurrir en una serie de gastos bancarios.
Se utilizan dos clases de carta de créditos:

 A la vista: el pago se realiza contra la presentación de los documentos de

embarque, y
 A plazo: transcurre un tiempo determinado entre la presentación de los
documentos de embarque y el pago.

VIII. TRANSPORTE Y FLETAMINETO.

Son todas las operaciones relacionadas con el transporte de los productos que
comercializa (separación de espacios de carga, contratación de naves, carga,
descarga, etc.), pueden ser manejadas por el propio productor o encargadas al
trader.

CAPITULO V: ORGANISMOS INTERNACIONALES.

 ICA, International Copper Association

[Link]
 La ICA es la organización líder en la promoción del uso del cobre a nivel
mundial. Difunde los atributos únicos del cobre como un aporte a la vida y su
contribución a un mejor estándar de vida en el mundo.

 Las 35 empresas que la componen representan cerca del 80 por ciento de la

producción mundial de cobre refinado y se cuentan entre las mayores
empresas productoras de cobre, fabricantes de aleaciones de cobre, alambre y
cables. Codelco pertenece a la ICA desde 1986.

 ACIC, Asian Copper Information Center

[Link]
 CCBDA, Canadian Copper and Brass Development Association
[Link]
 CDA, Copper Development Association, [Link].
[Link]
 Centre d'Information du Cuivre Laitons et Alliages, Francia
[Link]
 Copper Development Association, Reino Unido
[Link]
 Copper Development Centre, Australia
[Link]
 Deutsches Kupfer-Institut, Alemania
[Link]

 European Copper Institute

[Link]

 Hellenic Copper Development Institute, Grecia

[Link]

 Instituto Italiano del Cobre

[Link]

 International Copper Association, China

[Link]

 International Copper Promotion Council, India

[Link]

 Japan Copper Development Association

[Link]

 Procobre Brasil
[Link]

 Procobre Chile
[Link]
 Procobre Perú
[Link]

 Procobre México
[Link]

 Scandinavian Copper Development Association, Escandinavia

[Link]