CONTENIDO

LISTA DE FIGURAS.......................................................................................................................4
LISTA DE IMÁGENES....................................................................................................................5
LISTA DE TABLAS..........................................................................................................................5
1. RESUMEN................................................................................................................................6
2. INTRODUCCIÓN.....................................................................................................................7
3. OBJETIVOS.............................................................................................................................8
3.1. OBJETIVO GENERAL....................................................................................................8
3.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS..........................................................................................8
4. MARCO TEÓRICO..................................................................................................................9
4.1. SOLDADURA.......................................................................................................................9
4.2 TIPOS DE SOLDADURA............................................................................................9
4.2.1 Soldadura fuerte......................................................................................................9
4.3 SOLDADURA POR ARCO CON ELECTRODO NO CONSUMIBLE......................11
4.3.1 GTAW..........................................................................................................................11
4.4 SOLDADURA POR ARCO CON ELECTRODO CONSUMIBLE............................13
4.4.1 GMAW.........................................................................................................................14
4.4.2. SMAW.....................................................................................................................15
4.5. SELECCIÓN DEL ELECTRODO ADECUADO.........................................................18
4.6. MOVIMIENTOS DEL ELECTRODO...........................................................................18
4.6.1. ZIG - ZAG Longitudinal..............................................................................................18
4.6.2. Circular....................................................................................................................19
4.6.3. Semicircular............................................................................................................19
4.6.4. ZIG - ZAG Transversal..........................................................................................20
4.6.5. Relazado.................................................................................................................20
4.7. POSICIONES PARA LA SOLDADURA EN FILETE.................................................20
5. ENFOQUE CONCURRENTE EN EL MARCO DE LAS TECNOLOGIAS DE
SOLDADURA.................................................................................................................................21
6. FABRICACION DE UN PRODUCTO SOLDADO.............................................................23

0
7. EVALUACION DEL SOLDADOR........................................................................................25
8. ENSAYOS..............................................................................................................................25
8.1 INSPECCIÓN VISUAL..................................................................................................26
8.2 ENSAYO DE MACROATAQUE...................................................................................26
8.3 ENSAYO DE ROTURA DE FILETE............................................................................27
9. DESARROLLO......................................................................................................................29
9.4. RECONOCIMIENTO DEL CÓDIGO...........................................................................29
9.5. PRECALIFICACIÓN DEL WPS (FASE ANALÍTICA)................................................29
9.5.2. Selección del material base..................................................................................29
9.5.3. Selección del proceso...........................................................................................30
9.5.4. Especificación del procedimiento de soldadura.................................................31
9.6. PREPARACIÓN.............................................................................................................36
9.6.2. Preparación de la probeta....................................................................................36
9.6.3. Soldadura de la probeta........................................................................................36
9.6.4. Preparación de la probeta para la ejecución de los ensayos..........................38
9.6.4.1. Rotura de filete...................................................................................................39
9.6.4.2. Macro-ataqué.....................................................................................................39
9.7. CALIFICACIÓN..............................................................................................................40
9.7.2. Inspección visual de la probeta............................................................................40
9.7.3. Ensayo de rotura de filete.....................................................................................43
9.7.4. Ensayo de Macro-Ataque.....................................................................................45
10. CONCLUSIONES..............................................................................................................52
11. REFERENCIAS.................................................................................................................53

1
 LISTA DE FIGURAS

Figura 1. (Esquema del proceso GTAW y sus componentes)...............................................13

Figura 2. (Equipamiento necesario).6.........................................................................................14
Figura 3. (Esquema de una soldadura GMAW)........................................................................16
Figura 4. (Esquema del proceso de soldadura SMAW), Ing. Marín Herrera, Andrés,
“Soldadura y Estructuras”, rescatado el 27 de mayo del 2017 en,
http://soldadurayestructuras.com/2184389_Del-autor.html.....................................................18
Figura 5. (Clasificación de electrodos según la AWS para procesos SMAW). Diseño Para
La Fabricación Y Ensamblaje De Productos Soldados, Un Enfoque Metodológico Y
Tecnológico. Ediciones Uninorte. Heriberto Maury Ramírez, Enquique Niebles Núñez,
Jaime Torres Salcedo...................................................................................................................18
Figura 6. (Movimiento zigzagueante en línea recta).................................................................20
Figura 7. (Movimiento circular)....................................................................................................20
Figura 8. (Movimiento semicircular)............................................................................................20
Figura 9. (Movimiento ZIG-ZAG transversal)............................................................................21
Figura 10. (Movimiento relazado)...............................................................................................21
Figura 11. (Tipos de uniones para soldadura en filete)............................................................22
Figura 12. . Áreas y factores que influyen en entornos concurrentes. Diseño Para La
Fabricación Y Ensamblaje De Productos Soldados, Un Enfoque Metodológico Y
Tecnológico. Ediciones Uninorte. Heriberto Maury Ramírez, Enquique Niebles Núñez,
Jaime Torres Salcedo...................................................................................................................23
Figura 13. Diseño Para La Fabricación Y Ensamblaje De Productos Soldados, Un
Enfoque Metodológico Y Tecnológico. Ediciones Uninorte. Heriberto Maury Ramírez,
Enquique Niebles Núñez, Jaime Torres Salcedo.....................................................................25
Figura 14. Cupones de prueba para ensayos no destructivos. Welding, A. Qualify
Procedures And Personnel According To AWS D1. 1/D1. 1m,". Structural Welding Code-
Steel, 2010, Vol. 60.......................................................................................................................27
Figura 15. Método de quiebre......................................................................................................29
Figura 16. Técnica de cordón de soldadura ondulado. 19......................................................37
Figura 17. Perfiles de soldadura de filete en juntas en T. Welding, A. Qualify Procedures
And Personnel According To AWS D1. 1/D1. 1m,". Structural Welding Code-Steel, 2010,
Vol. 60.............................................................................................................................................42
Figura 18. Extracto del código. Welding, A. Qualify Procedures And Personnel According
To AWS D1. 1/D1. 1m,". Structural Welding Code-Steel, 2010, Vol. 60...............................43
Figura 19. Extracto del código Welding, A. Qualify Procedures And Personnel According
To AWS D1. 1/D1. 1m,". Structural Welding Code-Steel, 2010, Vol. 60. Sobre la
inspección visual de las soldaduras en filete.............................................................................44
Figura 20. Muestra la posición indicada para la rotura de filete. Soldagem & Inspeção,
“Efecto del Gas de Protección, Ángulos de Trabajo y Desplazamiento sobre las
Características de Juntas de Filete Obtenidas por GMAW en un Acero Microaleado de

2
Alta Resistencia”, rescatado el 27 de mayo del 2017 en, http://www.scielo.br/scielo.php?
script=sci_arttext&pid=S0104-92242016000300303................................................................44

LISTA DE IMÁGENES

Imagen 1. Probeta soldada..........................................................................................................38

Imagen 2. Equipo para la rotura de filete..................................................................................44
Imagen 3. Muestra la probeta después de la rotura de filete..................................................44
Imagen 4. Muestra la superficie del cordón a evaluar..............................................................45
Imagen 5. Muestra la pieza antes del ensayo de macro-ataque............................................46
Imagen 6. Limpieza por medio de ultrasonido...........................................................................46
Imagen 7. Limpieza por medio de pulidora y alúmina..............................................................47
Imagen 8. Muestra la pieza después del ensayo de macro-ataque.......................................48
Imagen 9. Muestra la pieza después del ensayo de macro-ataque.......................................48
Imagen 10. Zona afectada térmicamente vista desde el estereoscopio................................49
Imagen 11. Zona afectada térmicamente vista desde el estereoscopio................................50
Imagen 12. Zona afectada térmicamente vista desde el estereoscopio................................51

LISTA DE TABLAS

Tabla 1. Códigos de Diseño y Soldadura. 13............................................................................29

Tabla 2. Metal Base Precalificado. 14........................................................................................30
Tabla 3. Combinaciones de Metales de Aporte. 14..................................................................32
Tabla 4. Especificaciones de AWS A5.1 Clase E7018. 15......................................................33
Tabla 5. Revestimientos de electrodos. 16................................................................................34
Tabla 6. Posiciones de soldadura. 17.........................................................................................34
Tabla 7. Temperatura mínima de precalentamiento Precalificado y de Interpase, según el
código AWS. 18............................................................................................................................35
Tabla 8. Número y el tipo de ensayos a realizar. Welding, A. Qualify Procedures And
Personnel According To AWS D1. 1/D1. 1m,". Structural Welding Code-Steel, 2010, Vol.
60.....................................................................................................................................................39

3
1. RESUMEN

El desarrollo de la práctica se dio por etapas, con un seguimiento y evaluación del

proceso semana tras semana, hasta finiquitar el mismo. Se inició con una
introducción a los conceptos básicos de la asignatura, que ayudó a la posterior
lectura e interpretación del plano utilizado como base para el proyecto;
consecuente a esto, con el fin de generar homogeneidad en los criterios se acordó
el código AWS D1.1/D1.1 M: 2010; el cual nos dio desde el material hasta las
medidas, brindando las indicaciones, tanto de la preparación como de la
calificación de la soldadura mediante los requerimientos establecidos.

4
2. INTRODUCCIÓN

El presente proyecto es referente a los procesos de inspección de soldadura con

énfasis en la calificación del soldador, que es la forma más apropiada para de
proceder cuando se desea ejecutar un proyecto que lleva en su realización
procesos de soldadura.

…
Entre las principales características de una unión soldada se encuentra su
acabado, seguridad, resistencia y flexibilidad de trabajo que la hace uno de los
principales métodos de unión en muchas estructuras de alta exigencia mecánica.
Debido a todo lo anterior y a que los ingenieros están ligados al área de
metalmecánica es de vital importancia los procesos de soldadura para su vida
profesional, por lo cual se realiza un curso de inspector de soldadura para poder
cumplir con los diseños preliminares. Con ese fin se desarrolló este proyecto, para
ganar experiencia en el campo de la soldadura.
En este trabajo se desea desarrollar una descripción completa de los procesos
llevados a cabo en la realización del curso con el fin de dar una amplia perspectiva
de la secuencia de aprendizaje que se desarrolló. Las limitaciones de este
documento están marcadas con el objetivo del proyecto educativo, y es este quien
marca la frontera de estudio para el aprendizaje respectivo.

5
3. OBJETIVOS

3.1. OBJETIVO GENERAL

Calificar el desempeño del soldador basados en la norma AWS D1.1 del año 2010

3.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS




 Realizar inspección visual del proceso de soldadura de una probeta
según los requerimientos de la norma AWS D1.1.
 Ejecutar ensayo de rotura de filete de la probeta y analizar los resultados
obtenidos.
 Efectuar ensayo de macro-ataque de la probeta y evaluar los resultados
finales.

6
4. MARCO TEÓRICO

4.1 SOLDADURA

Se denomina soldadura a todos los procesos de unión de dos metales por fusión
localizada de las partes a unir, sea por aplicación de calor o presión. Esta puede
tener material de aporte, el cual dependerá de las condiciones de trabajo y
factores como el tipo de material base, dimensiones de las piezas, tipo de
corriente, posición a utilizar y tipos de unión. Hay que tener en cuenta que al
momento de realizar la soldadura algunas propiedades de los materiales cambian,
y por ende también su estructura física.
______________
1 E. C. D. I. J. Garavito, Soldadura: protocolo curso de procesos de manufactura,
Escuela Colombiana de Ingeniería, 2008.

4.1.1 CLASIFICAR DE SOLDADURA

Soldadura heterogénea: Se da entre materiales de distinto tipo, con o sin metal de

aporte, o entre metales iguales con diferente material de aporte. A su vez se divide
en soldadura blanda o fuerte.
Soldadura homogénea: Los materiales base y de aportación son todos de la
misma naturaleza. En el caso de no presentar material de aporte se denominan
autógenas. Se dividen en soldadura por presión, soldadura por fusión y soldadura
por presión y fusión. 2
______________
2 H. R. Galbarro, «Fundamentos de soldadura fuerte y blanda,» 2014. [En línea].
Available: http://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn49.html#seccion2.
[Último acceso: 22 Noviembre 2016].

7
SOLDADURA POR ARCO CON ELECTRODO CONSUMIBLE.

GMAW.

El proceso GMAW con sus siglas en ingles “GAS METAL ARE WELDING” que en
nuestro español es conocido como “SOLDADURA POR ARCO METALICO CON
GAS PROTECTOR”, es un proceso de soldadura por arco entre un electrodo
continuo de metal de aporte y el charco de soldadura. Este proceso se realiza bajo
un escudo de gas que se suministra desde el exterior y sin necesidad de
aplicación de presión.
Este proceso dio inicio en 1920 pero empezó a comercializarse en 1948, al
principio se pensó de este proceso que era un metal desnudo con alta densidad
de corriente y diámetro pequeño que empleaba un gas inerte como protección, sus
primeras aplicaciones fueron en aluminio, de aquí se deriva el término “MIG”
(metal gas inerte) pero más tarde se comenzaron a implementar otras maneras de
protección con otros tipos de gases como lo fueron los reactivos y mezclas de
estos.
Este proceso GMAW emplea un electrodo tubular el cual por dentro hay un núcleo
constituido por polvos metálicos pequeños los cuales se deben proteger de los
agentes contaminantes y corrosivos de la atmósfera.
El proceso se puede operar en la modalidad automática, semiautomática o
mecanizada, los metales como aceros de baja aleación, aceros al carbono,
aceros inoxidables, titanio, cobre, aluminio, y aleaciones de níquel son soldables
en cualquier posición con este proceso escogiendo el gas protector, electrodo y
variables esenciales.

Las ventajas del proceso GMAW:

Existen mucha ventajas que presenta el proceso GMAW son que primero puede
soldarse en todas las posiciones posibles, es un proceso de electrodo consumible
que sin excepción me permite soldar todos los metales y sus aleaciones, presenta
una alimentación continua del electrodo generando mayores tasas de deposición
de material de aporte, no tiene restricción de tamaño del electrodo, no se requiere
de mucha limpieza por lo que no causa mucha escoria.

8
Las limitaciones del proceso GMAW:
Además de ser un proceso con muy buenas ventajas, se le pueden encontrar
algunas limitaciones que son que el equipo puede presentar mayores costos
debido a que son más complejos y poco transportables debido a que no son
portátiles, también presenta dificultad en aplicaciones donde el acceso es difícil
porque la pistola es más grande, como debe protegerse contra corrientes de aire
para evitar la dispersión del gas protector limita sus aplicaciones en el exterior de
la misma forma, tiene niveles muy altos de calor radiado. (Fig. 3).

Figura 1. Esquema de una soldadura GMAW.

SMAW

La soldadura metálica con arco protegido, SMAP (en inglésshielded metal are
welding, SMAW), es un proceso de soldadura con arco eléctrico que usa un
electrodo consumible y consiste prácticamente en una varilla de metal de aporte
recubierta con materiales químicos que proporcionan protección y fúndete. En
ocasiones, el proceso lo nombran “soldadura de varilla”. La varilla de soldadura
generalmente tiene una longitud (entre 9 y 18 pulgada de 230 a 460 mm) y un
diámetro de 3/32 a 3/8 de pulg (de 2.5 a 9.5 mm). El metal de aporte que es usado
en la varilla debe ser igual para que sea compatible con el metal que se va a
soldar y, por tanto, la composición debe ser bastante similar a la del metal base. El
recubrimiento consiste en celulosa pulverizada (polvos de algodón y madera)
mezclados con óxidos, carbonatos y otros ingredientes integrados mediante un
aglutinante de silicato. En algunas ocasiones se incluyen en el recubrimiento
polvos metálicos para aumentar la cantidad de metal de aporte y agregar
elementos de aleación. Pero esto es opcional. [7]
_________________

9
7 M. P. Groover, Fundamentos de manufactura moderna, Ciudad de México:
Prentice Hall, 1997.

Según el libro de diseño para la fabricación y ensamble de productos soldados

(Heriberto E. Maury, Enrique Esteban Niebles Núñez, Jaime Torres Salcedo)las
ventajas y las limitaciones del uso de este tipo de soldadura son:

Ventajas del proceso SMAW.

 El equipo es relativamente sencillo, económico y portátil.
 El proceso de soldadura por arco metálico protegido es el más popular
entre este tipo de procesos.
 Tiene una flexibilidad máxima y puede soldar muchos metales de
aleaciones de uso común en todas las posiciones y en diversos espesores,
y la mayoría de los soldadores tiene la habilidad necesaria para emplear
este proceso.
 El electrodo cubierto proporciona el metal de aporte y el mecanismo para
proteger dicho metal y el metal de soldadura contra una oxidación
perjudicial durante la soldadura.
 No se requiere protección con gas auxiliar ni un fundente granular.
 El proceso es menos sensible al viento y a las corrientes de aire que los
procesos de soldadura de arco protegido por gas.
 Se puede utilizar en áreas de acceso limitado.
 Se utiliza en operaciones de manufactura y se usa en el trabajo de campo
para construcción y mantenimiento.

Limitaciones del proceso SMAW.

 Los metales de bajo punto de fusión no son soldables con este proceso
debido a las altas temperaturas alcanzadas.
 Las tasas de deposición de material son más bajas comparados con otros
procesos de alimentación continua de aporte.
 Los ciclos de trabajo son bajos debido a las pequeñas longitudes de los
electrodos que obligan al soldador a hacer paradas en periodos de tiempo
cortos.
 Las pérdidas de la colilla del electrodo y del revestimiento permiten una
utilización total de electrodo recubierto de aproximadamente. [8]
______________

10
8 H. E. Maury, E. E. Niebles y J. Torres, Diseño para la fabricación y ensamble de
productos soldados. Un enfoque metodológico y tecnológico., Barranquilla:
Ediciones Uninorte, 2009.

Figura 2. (Esquema del proceso de soldadura SMAW), Ing. Marín Herrera, Andrés,
“Soldadura y Estructuras”, rescatado el 27 de mayo del 2017 en,
http://soldadurayestructuras.com/2184389_Del-autor.html

Electrodos consumibles para proceso de soldadura SMAW

Los electrodos consumibles para este proceso manejan la siguiente especificación
la cual los diferencia.

Figura 3. (Clasificación de electrodos según la AWS para procesos SMAW).

Diseño Para La Fabricación Y Ensamblaje De Productos Soldados, Un Enfoque
Metodológico Y Tecnológico. Ediciones Uninorte. Heriberto Maury Ramírez,
Enquique Niebles Núñez, Jaime Torres Salcedo.

11
4.4. SELECCIÓN DEL ELECTRODO ADECUADO.

Para escoger el electrodo adecuado es necesario analizar las condiciones de

trabajo en particular y luego determinar el tipo y diámetro de electrodo que más se
adapte a estas condiciones.
Este análisis es relativamente simple, si el operador se habitúa a considerar los
siguientes factores:
 Naturaleza del metal base.
 Dimensiones de la sección a soldar.
 Tipo de corriente que entrega su máquina soldadora.
 En qué posición o posiciones se soldará.
 Tipo de unión y facilidad de fijación de la pieza.
 Si el depósito debe poseer alguna característica especial, como son:
resistencia a la corrosión, gran resistencia a la tracción, ductilidad, etc.
 Si la soldadura debe cumplir condiciones de alguna norma o especificaciones
especiales. [9]
_____________
9 Lo anterior fue sacado del catálogo de indura – ya está en las referencias.

4.5. POSICIONES PARA LA SOLDADURA EN FILETE.

En la aplicación de nuestro procedimiento utilizamos como se observa la unión del

tipo 2F.
 Posición 1F: Soldadura acunada o plana y una de las chapas inclinadas a
45º más o menos.
 Posición 2F: Soldadura horizontal y una de las chapas en vertical.
 Posición 3F: Soldadura vertical con ambas chapas en vertical; en
la normativa americana tanto la soldadura ascendente como descendente
sigue siendo la 3F, pero en la normativa europea la soldadura vertical
ascendente se denomina PF y en vertical descendente se le denomina PG
 Posición 4F: Soldadura bajo techo.

12
 Figura 4. Tipos de uniones para soldadura en filete.
________________
10 Rescatado el 26 de mayo del 2017 en,
https://metfusion.wordpress.com/2013/08/10/posiciones-de-soldadura-smaw/

4.6. FABRICACION DE UN PRODUCTO SOLDADO

La fabricación de un producto soldado consiste en la creación de un producto en el

cual encontramos transformación de materiales; consta de diseño, códigos,
procedimientos e instrucciones técnicas , control de procesos y materiales, rutas y
programas de fabricación y ensamble, gestión y ejecución de suministro de
materiales, equipos y servicios, gestión y ejecución de no conformidades y
acciones correctivas, políticas de aseguramiento de calidad, seguridad y medio
ambiente, todo esto en el contexto de las tecnologías de soldadura.

En muchos casos un mal diseño o un inadecuado tratamiento de la unión soldada

durante la ejecuciónpueden generar fallas, en muchos casos debido al no
cumplimiento de los procedimientos de soldadura especificados o incluso la falta
de criterio de valoración de este por parte de los inspectores. Se debe tener
presente ciertas reglas de diseño para las juntas, la forma de preparación y el
proceso de ejecución, ya que optimizamos el proceso, podremos reducir costos y
minimizar la concentración de esfuerzos residuales y deformaciones.

13
Figura 5. Diseño Para La Fabricación Y Ensamblaje De Productos Soldados, Un
Enfoque Metodológico Y Tecnológico. Ediciones Uninorte. Heriberto Maury
Ramírez, Enquique Niebles Núñez, Jaime Torres Salcedo.

En la figura 13 se muestran algunas características que deben tenerse en cuenta

al momento de fabricar productos soldados.
Estas en general constituyen una guía de cómo se de fabricar el producto, que
estrategias y métodos de fabricación y ensamble utilizar, como se ha de prever y
preparar para las contingencias que puedan presentarse, como maximizar el uso
de los recursos materiales, tecnológicos y financieros, que ensayos y pruebas son
necesarias para garantizar la calidad del producto, como mejorar la calidad de vida
laboral de los empleados, y por ultimo como garantizar que todas las operaciones
y el manejo de los recursos se realicen en un ambiente de desarrollo sostenible
con el medio ambiente. [12]
______________
12 Recuperado el 27 de mayo en,
http://repositorio.uac.edu.co/bitstream/handle/11619/1294/Concurrencia%20de
%20las%20tecnolog%C3%ADas%20de%20soldadura%20en%20las
%20construcciones.pdf?sequence=1&isAllowed=y

14
4.7. EVALUACION DEL SOLDADOR

Al evaluar un soldador se busca establecer las aptitudes que posee la persona

para llevar a cabo soldaduras que cumplan con los requisitos mínimos de calidad
expuestos en los códigos o estándares que se estén utilizando.
La soldadura de calificación se realiza siguiendo un
WPS (WeldingProcedureSpecification o Especificación de Procedimiento de
Soldadura) previamente calificado. Esta es posteriormente evaluada según
criterios de calidad establecidos.
El resultado de todo el proceso es una certificación, en la cual se registran todas
las variables y condiciones bajo las cuales se desarrolla y califica la soldadura.

Existe gran variedad de códigos y estándares que regulan soldadura, corte y

armado de material, aunque algunos se encuentran limitados según el material o
condiciones operativas de la estructura o ensamble a trabajar.
En este caso, se utilizó el AWS D1.1 StructuralWeldingCode – Steel (Código de
Soldadura Estructural – Acero): Este código está escrito para acero al carbono y
de baja aleación, en espesores mayores a 3mm (1/8”) y con resistencia a la
cedencia hasta 690MPa (100 ksi).
Las certificaciones son vigentes indefinidamente, pero pueden caducar si el
soldador pasa más de 6 meses sin soldar en el proceso calificado o que exista
alguna razón para que se vea cuestionada la habilidad de este.

4.8. ENSAYOS

En el código AWS D1.1, parte C(calificación de desempeño), apartado 4.20 Tipos

de pruebas de calificación requeridas, existen 4 ensayos especificados, de los
cuales se enfatizará en inspección visual, macro ataqué y rotura de filete, siendo
estos los practicados a la probeta en evaluación.
El corte de la probeta para aplicación de ensayos se realiza según la figura 14,
encontrada en el código, que especifica las dimensiones de cada uno de los
cupones de prueba utilizados.

15
Figura 6. Cupones de prueba para ensayos no destructivos.Welding, A.
QualifyProcedures And PersonnelAccordingTo AWS D1. 1/D1. 1m,".
StructuralWeldingCode-Steel, 2010, Vol. 60.
8.1.1 INSPECCIÓN VISUAL

La inspección visual de la soldadura se hace bajo los criterios de aceptación

expuestos en el código. Para este caso, el apartado 4.9.1.2. Inspección visual de
las soldaduras de filete, muestra 5 ítems: [ CITATION Gra13 \l 9226 ]
 Cualquier fisura debe ser inaceptable, sin importar el tamaño.
 Todos los cráteres deben ser llenados hasta la sección transversal
completa de la soldadura.
 Los tamaños de pierna de la soldadura de filete no deben ser menores a
los tamaños de pierna requeridos.
 El perfil de soldadura debe cumplir con los requerimientos de la figura 5.4
del código.
 La socavación del metal base no debe exceder 1/32 pulg. [1 mm].

8.1.2 ENSAYO DE MACROATAQUE

En el código AWS D1.1, a pesar de requerirse un ensayo de macro ataque, no se

especifica la forma en la cual debe realizarse. Tomando en cuenta diferentes
consideraciones y recomendaciones se decide seguir la norma NTC 2008, que
utiliza como reactivo ácido nítrico combinado con agua, conocido como Nital.

16
Es importante tener en cuenta que para realizar este ensayo se debe presentar la
pieza con las especificaciones que presenta la AWS D.1.1 sección 4.9.4 que
expone que las probetas de soldadura deben prepararse con un acabado
adecuado para el examen de macro-ataque.
Los criterios de aceptación se encuentran relacionados en la sección 4.31.2.3, y
son:
 La soldadura de filete debe presentar fusión de la raíz de junta, sin embargo
no necesariamente másallá de esta.
 El tamaño mínimo de pierna de soldadura debe cumplir con el especificado
para el tamaño de filete.
 La soldadura de filete y la sección en la que se realiza el macro ataqué para
juntas en T, Y yconexiones en K en tubería de caja. Figura 4.29 del código
AWS D1.1 debe:
a) No presentar grietas
b) Presentar fusión completa entre las capas adyacentes del metal de
soldadura y entre metal de soldadura y metal base.
c) El perfil de soldadura debe concordar con el detalle deseado, sin
presentar ninguna de las variaciones prohibidas en la sección 5.24.
d) Las socavaciones no deben exceder 1/32 pulgadas [1 mm]
e) Para porosidades de 1/32 pulgada[1 mm] o mayores, la porosidad
acumulada no debe exceder ¼ de pulgada[6 mm]
f) No presentar escoria acumulada. Si lo presenta, la suma de las
dimensiones mayores de esta no debe exceder ¼ pulgada [4 mm].
 La capa de soldadura debe:
a) No presentar grietas
b) Completa fusión en el apoyo y a los lados de la cavidad.
c) Escoria visible no mayor a ¼ pulgada [6 mm] de largo.

8.1.3 ENSAYO DE ROTURA DE FILETE

La forma en la cual se debe realizar el ensayo de rotura de filete se encuentra en

la figura 4.35 de la norma AWS D1.1, mostrada a continuación:

17
Figura 7. Método de quiebre.
El código aclara que se debe realizar el ensayo hasta que la probeta quiebre o se
doble sobre sí misma, y los criterios de aceptación que se especifican en la
sección 4.31.4.1 son los siguientes:
 La probeta se dobla sobre sí misma, o
 La soldadura de filete, si presenta fractura, debe tener una superficie de
fractura que muestre completa fusión de la raíz de la junta sin ninguna
inclusión o porosidad mayor a 3/32 pulgadas [2.5 mm], y
 La suma de las mayores dimensiones de cada inclusión o porosidad no
debe exceder 3/8 de pulgada [10 mm].

4.1.

18
5. DESARROLLO

5.4. RECONOCIMIENTO DEL CÓDIGO

La selección del código corresponde a estructuras estáticas soldadas en acero la

cual va acorde al producto y tipo de actividad que se desarrolla.

Tabla 1. Códigos de Diseño y Soldadura. [13]

____________
13 DISEÑO PARA LA FABRICACIÓN Y EMSAMBLAJE DE PRODUCTOS
SOLDADOS, UN ENFOQUE METODOLÓCICO Y TECNOLÓGICO. EDICIONES
UNINORTE. HERIBERTO MAURY RAMÍREZ, ENQUIQUE NIEBLES NUÑEZ,
JAIME TORRES SALCEDO.

5.5. PRECALIFICACIÓN DEL WPS.

5.5.2. Selección del material base

El material base se tomó con base a la cantidad de carbono que tiene, puesto que
el acero ASTM AS-36 es un acero de bajo contenido de carbono, se hace más
fácil la inspección de la pieza que se está evaluando.

19
Tabla 2. Metal Base Precalificado. [14]

_____________
14 AMERICAN WENDLING SOCIEETY, EVALUACIÓN DE INSPECTOR DE
SOLDADURA PARTE B, LIBRO DE EVALUACIÓN DE ESPECIFICACIONES.

5.5.3. Selección del proceso

Se tomó el proceso de soldadura SMAW debido a sus ventajas, como son:
 El equipo de soldeo es relativamente sencillo, no muy caro y portátil.
 El metal de aportación y los medios para su protección durante el soldeo
proceden del propio electrodo revestido. No se necesita protección
adicional mediante gases auxiliares o fundentes granulares.
 Es menos sensible al viento y a las corrientes de aire que los procesos por
arco con protección gaseosa. No obstante, el proceso debe emplearse
siempre protegido del viento, lluvia y nieve.
 Se puede emplear en cualquier posición, en locales abiertos y en locales
cerrados, incluso con restricciones de espacio. No requiere conducciones
de agua de refrigeración ni tuberías o botellas de gases de protección, por
lo que puede emplearse en lugares relativamente alejados de la fuente de
corriente.
 Es aplicable para una gran variedad de espesores, en general mayores de
2mm.

20
  Es aplicable a la mayoría de los metales y aleaciones de uso normal.

Aunque cabe recalcar que tiene algunas limitaciones como son:

 Es un proceso lento, por la baja tasa de deposición, y por la necesidad de
retirar la escoria, por lo que en determinadas aplicaciones ha sido
desplazado por otros procesos (se cuenta con el tiempo necesario para
limpiar la escoria).
 Requiere gran habilidad por parte del soldador (perfecto para la calificación
de un soldador).
 No es aplicable a metales con bajo punto de fusión, como plomo, estaño,
zinc y sus aleaciones, debido a que el intenso calor del arco es excesivo
para ellos. Tampoco es aplicable a metales de alta sensibilidad a la
oxidación como el Ti, Zr, Ta y Nb, ya que la protección que proporciona es
insuficiente para evitar la contaminación por oxígeno de la soldadura (el
acero ASTM36, posee un elevado punto de fusión).
 No es aplicable a espesores inferiores a 1,5-2 mm (se trabajara con
espesor de (2.7mm).
 La tasa de deposición es inferior a la obtenida con procesos con hilo
continuo.
 El proceso no resulta productivo para espesores mayores a 38 mm (se
trabajara con espesor de (12.7mm)

5.5.4. Especificación del procedimiento de soldadura

Para un óptimo procedimiento de soldadura, hay que requerimientos que se
deben cumplir, entre estos la selección del material, la posición en la cual se
debe trabajar, el tipo de recubrimiento para la soldadura, el precalentamiento a
la pieza y el tratamiento termino que se le hará finalizando el proceso de
soldadura.

5.5.4.1. Material de aporte

Según la especificación 5.1 de la norma AWS sección 3, para dos placas de
acero ASTM A36 se puede usar electrodos E70XX.

21
Tabla 3. Combinaciones de Metales de Aporte. [14]

________________
14 AMERICAN WENDLING SOCIEETY, EVALUACIÓN DE INSPECTOR DE
SOLDADURA PARTE B, LIBRO DE EVALUACIÓN DE ESPECIFICACIONES.

Para el proceso SMAW, y el material ASTM A-36 existen dos especificaciones de

electrodos AWS, A5.1 y A5.5, en la primera los electrodos disponibles son los del
grupo E60XX, y los del grupo E70XX, y para la segunda están disponibles los
electrodos del grupo E70XX-X. Por la disponibilidad en el mercado y debido a su
bajo costo, la mejor opción el electrodo E7018.

22
Tabla 4. Especificaciones de AWS A5.1 Clase E7018. [15]

___________________
15 WASHINTON ALLOY CO. CATALOGO AWS A5.1 CLASE E7018.
http://www.weldingwire.com/Images/Interior/documentlibrary/spanish%20carbon
%20027.pdf

5.5.4.2. Protección del material de aporte

En este procedimiento no se utilizó protección de fundente ni de gas en ya que
se utilizaron los materiales de aporte E7018, que poseen un revestimiento de
celulosa y potasio en alta calidad. Es importante resaltar que el revestimiento
del electrodo es un factor importante ya que tiene varios objetivos a cumplir
para diferentes funciones. El revestimiento del electrodo celulósico está
compuesto de celulosa, que al momento de descomponerse genera la
liberación de C O2 y H 2, que proporcionan una excelente protección gaseosa e
impiden el contacto con el oxígeno y nitrógeno que puede llegar a producir
fragilidad o poros en el metal base. Las características más importantes de
este tipo de electrodo con este revestimiento celulósico son su rápido
enfriamiento, buena penetración, escoria escasa con fácil remoción y se puede
realizar en cualquier posición.

23
Tabla 5. Revestimientos de electrodos. [16]

__________________
16 TUTORIAL DE LOS ELECTORODOS PARA SOLDADURA. INGEMECÁNICA.
http://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn47.html

5.5.4.3. Posición

Tabla 6. Posiciones de soldadura. [17]

______________

17 rescatado el 27 de mayo del 2017 en,

http://soldaduracursos.blogspot.com.co/2013/01/equivalencia-de-las-posiciones-
de.html

24
 Para el diseño tomado, se tuvo en cuenta la posición 2F que es la ideal para
soldar horizontalmente.

5.5.4.4. Precalentamiento
Para determinar si se debe realizar precalentamiento, es necesario dirigirse a
la Tabla.
Tabla 7. Temperatura mínima de precalentamiento Precalificado y de Interpase,
según el código AWS. [18]

__________________

18 American WendlingSocieety, Evaluación De Inspector De Soldadura Parte B,

Libro De Evaluación De Especificaciones.

5.5.4.5. Técnica
El cordón de soldadura utilizado fue un cordón ondulado, ya que, este puede
depositar metal en un cordón más ancho que en uno continuo; ello se logra
oscilando de un borde del espacio a ser rellenado al otro borde, continuando el
movimiento hacia adelante a una velocidad de avance constante y haciendo

25
 pausas breves en los bordes del ondulado para que el calor suministrado sea
el mismo en todas las partes.

Figura 8. Técnica de cordón de soldadura ondulado. [19]

__________________

19 “TERMINOLOGÍA DE JUNTAS SOLDADAS”, rescatado el 27 de mayo del

2017 en, http://soldadurayestructuras.com/terminologia-de-las-juntas-
soldadas.html

5.6. PREPARACIÓN

5.6.2. Preparación de la probeta

Una vez determinado el material: ASTM A36, el mismo fue cortado según las
especificaciones del código contemplado. Dicho código especifica el uso del Acero
ASTM A36 Galvanizado, pero para minimizar costos en el proyecto de aula y
evitar la posterior remoción del galvanizado en la zona a soldar, se utilizó ASTM
A36 normal. Las platinas fueron cortadas con la técnica de Oxicorte.
Como la junta acordada fue a tope, se debió preparar las piezas a soldar; se
realizó la limpieza a las superficies, más no con el rigor necesario en el
procedimiento ya que no se lijo el extremo a empalmar; por tanto, la junta no
quedo completamente perpendicular a la base ya que sus orillas eran
redondeadas; esto facilita la penetración de la soldadura y se considera no es
adecuado para la evacuación del soldador.

26
5.6.3. Soldadura de la probeta
Ya culminado el paso anterior, en la soldadura de la probeta se tuvo una pequeña
variación con respecto al código, la cual fue colocar la placa vertical encima de la
horizontal a una pulgada de uno de sus extremos en vez de ubicarla en todo el
centro, esto con el fin de facilitar el ensayo de rotura desarrollado posteriormente.
La posición es marcada con una tiza y la fijación de la placa se hace mediante dos
puntos de soldadura, dichos puntos son necesarios antes de empezar a soldar ya
que de lo contrario la fuerza de la soldadura sacaría de la correcta posición a la
pieza, además son ubicados estratégicamente en los extremos de dónde va el
posterior cordón de soldadura, ya que si se posicionan del lado de la soldadura
generarían imperfectos y si se hace del lado posterior (libre de soldadura) genera
mayor dificultad al momento de realizar en el sayo de rotura de filete.
Ya aplicados los puntos, se procedió a realizar la soldadura conforme a lo
planteado en el WPS. Para el procedimiento se utilizó el electrodo E7018 (ya
descrito anteriormente), únicamente se realizó una pasada. Es de esperar que las
placas no queden perfectamente perpendiculares debido a la fuerza implementada
por dicho electro solamente en uno de los lados, sin embargo, los ángulos califican
las aceptaciones planteadas en la norma AWS D1.1 en la tabla 4.11
Cabe resaltar que luego de realizar cada pasada puede quedar en la superficie
escoria, la cual debe ser eliminada. Algunos soldadores como garaje del oficio la
eliminan con el mismo electrodo, sin embargo, lo más recomendable es usar
martillo y un cepillo metálico; prendimiento realizado en este caso.

27
 Imagen 1. Probeta soldada

5.6.4. Preparación de la probeta para la ejecución de los ensayos

Aclarando que lo que va a ser descrito a continuación es póstumo a la satisfactoria
aceptación de la inspección visual de la soldadura, pero es ubicado en esta
sección para mayor organización, se procede a explicar la preparación del material
para los ensayos realizados.
De acuerdo a la tabla 4.11 de la norma AWS D1.1 del 2010, la opción para
calificación del soldador y operador aprobada en el curso es la de soldadura de
filete en junta en T opción 1. Dicha tabla específica que para espesores de placa
de ensayo iguales a 1⁄2 pulgada, se deben realizar dos ensayos: Rotura o quiebre
de la soldadura de filete y Macrografía. Debido a tiempos de espera muy largos en
los laboratorios calificados en la ciudad de Barranquilla para realizar el macro-
ataqué se unifico el tiempo de la preparación del material para la realización de los
ensayos, el cual fue dos semanas.

28
Tabla 8. Número y el tipo de ensayos a realizar. Welding, A. QualifyProcedures
And PersonnelAccordingTo AWS D1. 1/D1. 1m,". StructuralWeldingCode-Steel,
2010, Vol. 60.

Antes de realizar los ensayos, se cortaron las partes del espécimen tal como lo
especifica la norma AWS D1.1. Dichos cortes fueron realizados con una segueta
mecánica refrigerada (agua) a 1 pulgada de los extremos. La refrigeración es
sumamente importante en el corte debido a que la fricciona suministra calor y
altera la zona afectada térmicamente por la soldadura, consecuente con esto, al
realizar el macro-ataqué no se evidenciarían los datos reales.

5.6.4.1. Rotura de filete

El espécimen del centro (6 pulgadas de largo) después de cortado ya quedó listo
para aplicarle el ensayo de rotura de filete, explicado a mayor detalle en la
siguiente sección.

5.6.4.2. Macro-ataqué
El espécimen escogido para el macro-ataqué (cualquiera de los extremos de 1
pulgada) fue cortado nuevamente a la distancia a 1 pulgada desde la soldadura
hacia afuera en cada uno de sus lados, esto con el fin de facilitar la realización del
ensayo; este corte fue aplicado mediante la misma técnica que el de toda la pieza.
Para la preparación de la pieza nos regimos bajo la norma ASTM E3 (Num. 11)
apéndice E, la cual describe tanto el tipo como el número de las lijas a utilizar, y el
sentido de aplicación.

29
Conseguir la que la pieza estuviera en optima condiciones para el ensayo fue un
trabajo arduo debido a que el corte no fue muy estético, por tanto, fue bastante lo
que se tuvo que lijar para conseguir una superficie completamente plana;
necesaria para la correcta observación de la zona afectada en el sonoscopio ya
que este no distingue las zonas en 3D sino únicamente en 2D.

5.7. CALIFICACIÓN

5.7.2. Inspección visual de la probeta

Basado en la norma AWS D1.1 de 2010 según el numeral 4.9.1.2 “inspección
visual de la soldadura de filete” las soldaduras de filete deben cumplir los
siguientes requerimientos:

 Cualquier fisura debe ser inaceptable, sin importar el tamaño.

 Todos los cráteres deben ser llenados hasta la sección transversal
completa de la soldadura.
 Los tamaños de pierna de la soldadura de filete no deben ser menores a los
tamaños de piernas requeridos.
 El perfil de soldadura debe cumplir con los requerimientos de la figura 5.4.
 La socavación del metal base no debe exceder 1/32 pulg. (1mm).

Teniendo en cuenta los requerimientos de la norma, aplicados desde la

preparación de la junta hasta la realización del cordón de soldadura, se procedió a
la inspección visual, determinándose lo siguiente:
 La región de soldadura no presenta fisuras, cráteres, variaciones de
espesor inaceptables, ni socavaciones del metal base.
 No se presentaron cráteres.
 La norma específica que debe cumplirse para los perfiles de soldadura
de la figura 5.4, los cuales cumple.

30
Figura 9. Perfiles de soldadura de filete en juntas en T. Welding, A.
QualifyProcedures And PersonnelAccordingTo AWS D1. 1/D1. 1m,".
StructuralWeldingCode-Steel, 2010, Vol. 60.

Sin embargo, los tamaños de pierna mínimos requeridos según la figura 4.37 de la
norma AWS son satisfechos. Midiendo sobre la probeta, se encontró que el filete
tiene piernas de 6 x 6 mm en vez de las 8 x 8 mm (requeridos).

31
Figura 10. Extracto del código. Welding, A. QualifyProcedures And
PersonnelAccordingTo AWS D1. 1/D1. 1m,". StructuralWeldingCode-Steel, 2010,
Vol. 60.

Por tanto, la probeta soldada no cumple debido a que no posee los tamaños de
pierna de soldadura de filete mínimos para ser aceptada.
Debe Resaltarse que el incumplimiento que presento la probeta tenia solución, por
lo tanto, se realizó la pasada de un segundo cordón con el fin de suplir dicha
necesidad y con el objetivo de mejorar nuestro análisis. Todos los ensayos
practicados fueron ejecutados con dicha probeta modificada.

32
Figura 11. Extracto del código Welding, A. QualifyProcedures And
PersonnelAccordingTo AWS D1. 1/D1. 1m,". StructuralWeldingCode-Steel, 2010,
Vol. 60. Sobre la inspección visual de las soldaduras en filete

5.7.3. Ensayo de rotura de filete

Para la ejecución de dicho ensayo utilizamos el corte de la probeta con las
medidas especificadas en la sección 5.3.3.1. La forma en la cual se debe realizar
el ensayo de rotura de filete está contemplada en la figura 4.35 de la norma AWS
D1.1.

Figura 12. Muestra la posición indicada para la rotura de filete.

Soldagem&Inspeção, “Efecto del Gas de Protección, Ángulos de Trabajo y
Desplazamiento sobre las Características de Juntas de Filete Obtenidas por
GMAW en un Acero Microaleado de Alta Resistencia”, rescatado el 27 de mayo

33
del 2017 en, http://www.scielo.br/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S0104-
92242016000300303
Este proceso se llevó a cabo por medio de una Máquina de Ensayo Universal, en
las instalaciones de la Universidad del Norte. El medidor de fuerza de la
herramienta no se tuvo en cuenta debido a que el énfasis del ensayo es el análisis
posterior de la superficie de la fractura y no la fuerza requerida para fracturarla.

Imagen 2. Equipo para la rotura de filete

Imagen 3. Muestra la probeta después de la rotura de filete

34
5.7.3.1. Inspección visual
Una vez realizada la rotura del filete, se observa la superficie en busca de
imperfecciones no visibles anteriormente. Esto conforme a lo que la norma AWS
D1.1 de 2010 dictamina en los apartados 4.31.4 “Ensayo de fractura de soldadura
de Filete” y 4.31.4.1 “Criterios de aceptación para el ensayo de fractura de
soldadura de filete”.
La probeta fracturada es aprobada si:
 La probeta se dobla sobre sí misma, o
 La soldadura de filete, si se fractura, tiene una superficie de fractura que
3
muestra fusión completa en la raíz de la junta sin inclusión o porosidad mayor a
32
pulgadas [2.5] mm en la dimensión más grande, y
 La suma de las dimensiones más grandes de todas las inclusiones y
3
porosidades no debe exceder de pulgada o 10 mm en la probeta de 6 pulg ó
8
[150 mm].

Imagen 4. Muestra la superficie del cordón a evaluar

Luego de ser realizada esta inspección se puso observar que la probeta solo
aprobó el primer criterio; por lo tanto, no pasa.
5.7.4. Ensayo de Macro-Ataque
Para la ejecución de dicho ensayo utilizamos el corte de la probeta con las
medidas y preparación especificada en la sección 9.7.4.1.

35
Este proceso se llevó a cabo en un laboratorio, bajo la norma NTC 2008 que
especifica como reactivo el ácido nítrico más agua, con el fin de revelar la zona
afectada térmicamente.

Imagen 5. Limpieza por medio de ultrasonido.

Imagen 6. Limpieza por medio de pulidora y alúmina.

Cabe resaltar que los procedimientos mostrados en la imágenes 6 y 7 no se

encuentran normalizados pero se realizaron para un mejor acabado y preparación.

5.7.4.1. Inspección visual

Para efectuarla se siguió lo dictaminado en la sección 4.31.2.3 Criterios de
aceptación para el ensayo de Macro-Ataque que plantea lo siguiente:
 Las soldaduras de filete deben tener fusión a la raíz de la junta pero no
necesariamente más allá.

36
 El tamaño de pierna mínimo debe cumplir con el tamaño de soldadura de
filete especificado.
 Las soldaduras de filete y la junta de ensayo de Macro-ataque de esquina
para conexiones T-,Y-,y K- en tubería de cajón, figura 2.29 de la WPS D1.1,
debe tener:

1. Ninguna fisura
2. Fusión completa entre las capas adyacentes de los metales de
soldadura y entre el metal de soldadura y metal base.
3. Perfiles de soldadura en conformidad al detalle previsto pero sin
ninguna de las variaciones prohibidas en 5.24
4. Ninguna socavación que exceda 1/32 pulg.
5. Para porosidad de 1/32 pulg. o mayor, la porosidad acumulada no
debe exceder ¼ pulg.
6. Ninguna escoria acumulada, en la cual la suma de las dimensiones
más grandes no exceda 1/4 pulg.

Imagen 7. Muestra la pieza después del ensayo de macro-ataque.

37
Imagen 8. Muestra la pieza después del ensayo de macro-ataque.

38
Imagen 9. Zona afectada térmicamente vista desde el estereoscopio.

39
Imagen 10. Zona afectada térmicamente vista desde el estereoscopio

40
Imagen 11. Zona afectada térmicamente vista desde el estereoscopio.

41
Luego de ser realizada esta inspección se puso observar que la probeta solo
aprobó algunos criterios debido a que no presento fisuras, porosidades y se vio la
fusión entre el material y el metal base; sin embargo, se pudo ver a través del
estereoscopio que la soldadura no tenía el tamaño de pierna adecuado.

6. CONCLUSIONES

Tomando los ítems de aceptación del ensayo de rotura de filete del código guía
AWS D1.1/D1.1M:2010 se concluye que la pieza no cumple las siguientes
especificaciones.
 La soldadura de filete, si se fractura, tiene una superficie de fractura que
3
muestra fusión completa en la raíz de la junta sin inclusión o porosidad mayor a
32
pulgadas [2.5] mm en la dimensión más grande, y
 La suma de las dimensiones más grandes de todas las inclusiones y
3
porosidades no debe exceder de pulgada o 10 mm en la probeta de 6 pulg ó
8
[150 mm].
Por lo tanto la pieza no pasa el ensayo.

A pesar de que la pieza no cumple con los requisitos mínimos en el ensayo de

rotura de filete se le realiza el ensayo de macro-ataque. Observando que la
muestra no cumple con las siguientes especificaciones.
 Las soldaduras de filete deben tener fusión a la raíz de la junta pero no
necesariamente más allá.
 El tamaño de pierna mínimo debe cumplir con el tamaño de soldadura de
filete especificado.
Por lo tanto la muestra ensayada no pasa los ítems de aceptación del ensayo
macro-ataque.

Dicho lo anterior seconcluye que la muestra ensayada no pasa ninguna de las dos
pruebas y por lo tanto el soldador no está calificado para realizar el proceso de
soldadura.

42
7. ANEXOS

WPS REVISIÓN N°1

43
WPS REVISIÓN FINAL

44
8. REFERENCIAS

American WendlingSocieety, Evaluación De Inspector De Soldadura Parte B, Libro

De Evaluación De Especificaciones.

Curso De Soldadura, Rescatado El 27 De Mayo Del 2017 En,

Http://Soldaduracursos.Blogspot.Com.Co/2013/01/Equivalencia-De-Las-
Posiciones-De.Html
Diseño Para La Fabricación Y Ensamblaje De Productos Soldados, Un Enfoque
Metodológico Y Tecnológico. Ediciones Uninorte. Heriberto Maury Ramírez,
Enquique Niebles Núñez, Jaime Torres Salcedo.
Soldagem&Inspeção, “Efecto del Gas de Protección, Ángulos de Trabajo y
Desplazamiento sobre las Características de Juntas de Filete Obtenidas por
GMAW en un Acero Microaleado de Alta Resistencia”, rescatado el 27 de mayo
del 2017 en, http://www.scielo.br/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S0104-
92242016000300303
TERMINOLOGÍA DE JUNTAS SOLDADAS, rescatado el 27 de mayo del 2017 en,
http://soldadurayestructuras.com/terminologia-de-las-juntas-soldadas.html
Tutorial De Los Electrodos Para Soldadura. Inge mecánica. Rescatado el 26 de
mayo del 2017 en, Http://Ingemecanica.Com/Tutorialsemanal/Tutorialn47.Html
WashintonAlloy Co. Catalogo Aws A5.1 Clase E7018.
Http://Www.Weldingwire.Com/Images/Interior/Documentlibrary/Spanish%20carbon
%20027.Pdf
Welding, A. QualifyProcedures And PersonnelAccordingToAWS D1. 1/D1. 1m,".
StructuralWeldingCode-Steel, 2010, Vol. 60.

45