Objetivos
Objetivo General
Diseñar, calcular y construir una Máquina Amasadora de Pan que satisfaga las
necesidades del panificador y obtener resultados que impulsen la creación de nuevas
microempresas.
Objetivos Específicos
Diseñar y calcular los elementos constitutivos de la máquina.
Construir una máquina amasadora de pan.
Mejorar las condiciones de higiene en el proceso de elaboración del pan, eliminando la
contaminación por contacto entre el obrero y la materia prima.
Optimizar el tiempo de inicio y finalización del amasado y la frecuencia de trabajo para la
obtención del pan.
Capítulo I
Marco Teórico
1. Conocimientos generales sobre el pan
Según [ CITATION And19 \l 3082 ] la palabra pan proviene del latín “pannus” que
significa masa blanca, alimento básico que lo encontramos en la dieta tradicional de la
mayoría de los hogares del mundo, por ellos podemos considerarle alimento
fundamental en muchas culturas, así tenemos en rituales religiosos o sociales. Se
prepara mediante el horneado de una masa elaborada con harina de varios cereales, sal y
agua.
Actualmente, la panadería es el establecimiento para dispensar el pan, que ha
cobrado suma importancia en las zonas urbanas y existen electrodomésticos específicos
con los que se puede elaborar el pan, de manera muy sencilla, por ejemplo: la
amasadora.
1.1. Prehistoria
El pan acompaña a la alimentación de la humanidad desde tiempos inmemoriales; hasta
hace poco se creía que se empezó a usar en 8000 a. C. cuando se produjo la transición
del modo de vida nómada (caza-recolección) al sedentario (agricultura). Pero un estudio
publicado en Manuel del Neolítico, 2019 ha demostrado que la introducción del cereal
en la dieta humana aparece en el ser humano primitivo al menos 4000 años a. C. Figura
1.
Figura 1: Molino de piedra. (Fuente: www.manual del
Neolítico.com)
Probablemente algún tipo de trigo fuese una de las primeras plantaciones humanas.
Es muy posible que en esos comienzos una mezcla de estos granos de cereal,
toscamente molidos con una piedra y algo humedecidos, y cerca de una fuente de calor.
Tal masa pronto adquiriría una consistencia sólida y comestible que podría haber sido el
pan primitivo el mismo que habría permanecido en la alimentación humana durante
muchos siglos.
No resulta sorprendente que el grano de cereal entero, que es indigesto para el ser
humano, acabara molido entre dos piedras y humedecido de alguna forma con el
propósito de acabar siendo un alimento más digerible. [CITATION col19 \p pan \l
3082 ]
1.1.1. Del Renacimiento al siglo XXI
Este proceso de industrialización hizo que la elaboración doméstica decayera, sobre
todo en las áreas urbanas. En Estados Unidos el inventor Oliver Evans desarrolló
máquinas de vapor capaces de moler grandes cantidades de cereal en relativamente poco
tiempo.
En la actualidad dentro de nuestro medio la maquinaria facilita en gran medida el
trabajo, haciendo que el pan carezca de forzadas tareas, se emplean: amasadoras, hornos
eléctricos, batidoras, sobadoras, boleadoras, laminadoras, transportadoras, etc.
[ CITATION col191 \l 3082 ]
1.2. Sabor del pan
El aroma del pan procede de una multitud de elementos intervinientes de forma
conjunta en la masa, por ejemplo, de la harina.
El gluten no proporciona ni aroma ni sabor en sí mismo; los almidones y lípidos en
combinación con los enzimas propios de la harina y las bacterias (así como las
levaduras) son las responsables del aroma del pan. En algunos casos los propios
enzimas existentes en la harina pueden generar el olor característico del pan.
[ CITATION edi14 \l 3082 ]
1.3. Pan y Salud
El pan aporta en una cantidad considerable hidratos de carbono de cadena compleja.
Entre los micronutrientes que posee el pan y algunas trazas de calcio (debido al uso de
leche que se hace en la elaboración industrial actual), hierro (es un gran aporte de este
mineral), selenio, potasio, fósforo.
El pan que tiene una harina con germen posee dos vitaminas del grupo B y que son
la: tiamina (que favorece la salud en el sistema nervioso) y la niacina (que previene la
pelagra).Los panes de harinas poco refinadas son las que aportan una mayor cantidad de
fibra a la dieta humana, no obstante el consumo de pan suele ser una de las fuentes
mayoritarias de fibra, el pan denominado como "integral" puede llegar a tener entre tres
a cuatro veces más de fibra. El pan ocupa la base de la pirámide alimentaria en la zona
de cereales y legumbres, lo que indica que puede consumirse al día en una cantidad
relativamente moderada (comparado con otros alimentos) dentro de lo que se considera
una dieta equilibrada.[CITATION Xav17 \l 3082 ]
1.4. Ingredientes
Los ingredientes principales para la elaboración del pan son: harina y agua, la sal o el
azúcar son un componente opcional que se emplea para dar sabor y fortalecer la masa.
Según el tipo de pan que se trate se incluye la levadura, así como los demás ingredientes
que varían de acuerdo a las diversas culturas, las tradiciones, la gastronomía y las
características culinarias de las regiones; casi siempre de una forma determinada y
proporcionada a un carácter propio.[ CITATION Bis16 \l 3082 ]
1.4.1. Harina
Es el principal ingrediente del pan. Consta básicamente de un cereal (o una mezcla de
ellos) que ha sido molido finamente hasta llegar a una textura en forma de polvo (el
endospermo del cereal). Figura 2.
Figura 2: Harina de trigo.
(http://www.nutropedia.es/wp-content/uploads/2017)
Las harinas
comercializadas en la actualidad suelen llevar una mezcla de diversos tipos de cereal
molidos, y por regla general suelen estar enriquecidas. Para comprender el proceso de
panificación, conviene entender la harina como un conjunto de dos sustancias:
Gluten - Corresponden al conjunto de proteínas insolubles en agua procedentes de
los cereales molidos, son las responsables de proporcionar a la masa un aspecto
compacto similar al del chicle. El gluten es también el responsable de atrapar el dióxido
de carbono liberado durante la fermentación y provocar el 'hinchamiento' de la masa.
Cuando estas proteínas se encuentran en un medio seco son inertes, pero en medios
acuosos las cadenas de aminoácidos empiezan a alinearse formando redes de proteínas
que son las que dan la textura final a la masa. El gluten por sí mismo no aporta aroma al
pan.
Almidón - El almidón representa aproximadamente el 70 % de peso de la harina y
posee como funcionalidad la energía que necesitará la futura planta para poder crecer.
Los almidones cumplen la misión de repartir la humedad de forma homogénea durante
el amasado y de proporcionar una estructura semisólida a la masa. La harina junto con
los lípidos existentes en los granos son los que proporcionan los olores característicos
del pan.[ CITATION Bis16 \l 3082 ]
1.4.2. Agua
El agua es uno de los ingredientes indispensables en la elaboración del pan, su misión:
activar los mecanismos de formación de la masa para que esta adquiera textura blanda y
moldeable. Posee además la capacidad disolvente acuoso de las substancias añadidas a
la masa, siendo además necesaria para la marcha de la fermentación.
La composición química del agua empleada afecta a las cualidades del pan. La
proporción de agua empleada en la elaboración de la masa influencia la consistencia
final. Suele aplicarse agua de tal forma que suponga un 43 % del volumen total de la
masa. Si se pone un contenido acuoso inferior al 43 % la masa es menos extensible y
más densa. No obstante, la cantidad de agua que puede absorber una harina depende del
tipo de cereal empleado en su elaboración y de la composición de proteínas (por
ejemplo, las harinas de alto contenido proteico absorben más agua).
Algunas investigaciones muestran que el proceso de hidratación de la masa tras su
mezcla con el agua puede llevar entre 10 y 20 minutos, tiempo que es necesario para
reposar la masa y dejar que se 'impregne' por completo. La dureza del agua puede
influir en la elaboración del pan debido a que poseen sales minerales que favorecen la
fermentación con las levaduras.[ CITATION Bis16 \l 3082 ]
1.4.3. Sal
La sal es un ingrediente opcional en algunos panes, la misión de la sal es por una parte
la de reforzar los sabores y aromas del propio pan, y por otra parte afectar a la textura
final de la masa (pueden alcanzar hasta un 2 % del peso total de la harina). Los panes
tradicionales no suelen llevar sal, sin embargo algunas masas como los cruasanes, o los
brioche, poseen grandes cantidades (por encima del 3 %) con el objeto de reforzar y
balancear el sabor de la mantequilla. La sal contribuye de una forma indirecta a la
formación del color marrón de la corteza del pan, debido a que retarda la fermentación y
esto genera un "exceso" de azúcares que favorecen durante el horneado la formación de
estos colores dorados de la corteza, su presencia en el pan permite alargar su vida
comestible.[ CITATION Bis16 \l 3082 ]
1.4.4. Levadura
La levadura es un conjunto de microorganismos unicelulares que tienen por objeto
alimentarse del almidón y de los azúcares existentes en la harina. Las levaduras forman
parte de la familia de los hongos. Este proceso metabólico da lugar a la fermentación
alcohólica cuyo resultado es etanol (cuya fórmula química es: CH3-CH2-OH), dióxido
de carbono (CO2) en forma de gas. El gas liberado hace que la masa del pan se agrande,
aumentando de volumen. El alcohol etílico se evapora durante el horneado del pan,
debido a las temperaturas alcanzadas en su interior. Se sabe que el proceso de
fermentación es altamente dependiente de la temperatura y que se produce a su máxima
velocidad a los 35oC.[ CITATION Bis16 \l 3082 ]
1.4.5. Otros ingredientes.
Se suelen añadir otros ingredientes a los anteriormente mencionados, bien con el objeto
de mejorar la fermentación: como puede ser el caso del azúcar, o bien con el objeto de
mejorar el sabor. Es frecuente que se le añadan otros elementos como grasas
(mantequilla, tocino de cerdo), semillas diversas (pipas de girasol, sésamo, etc.), frutas,
leche en polvo, etc. También se suele añadir huevo, bien sea la yema o la clara.
Los panes de elaboración industrial poseen cantidades apreciables de leche (o incluso
la adición de leche en polvo). Se suele añadir a la masa ácido ascórbico (vitamina C)
con el objeto de reforzar las propiedades físicas del pan (útil en especial en grandes
piezas) al mismo tiempo que acelerar su maduración, el ácido ascórbico se elimina por
completo durante el horneado.
1.5. Panificación
El término panificación es usualmente aplicado a alimentos que estén hechos a base de
harina y cereales por ejemplo trigo, maíz, etc. Estos productos (cachos, enrollados, etc.)
forman parte de la canasta básica alimenticia.[ CITATION jul19 \l 3082 ]
1.5.1. Proceso de panificación.
Es el proceso más importante del empleo de las harinas de trigo para la alimentación
humana ha sido objeto de numerosos estudios científicos y tecnológicos en procura de
mejorar la calidad del pan.
Para llevar a cabo la panificación se prepara una masa con harina, agua, sal, a la que
se añaden levaduras, esto provoca la fermentación de los azucares formándose CO2 que
hace que la masa sea esponjosa.
Esta masa esponjosa debe tener otra cualidad: ser elástica. La elasticidad depende:
del número de partículas coloidales del gluten/unidad de masa y de la capacidad de
hinchamiento del gluten. La viscosidad y elasticidad de la masa viene dada por: la
cantidad de agua, temperatura a la que se amasa, tiempo transcurrido desde el amasado.
Los fabricantes diferencian entre harinas fuertes y blandas en función de su
capacidad panificadora. Las harinas fuertes absorben mucha agua y dan masas
consistentes y plásticas: panes de buen volumen, aspecto y textura satisfactoria.
Las harinas débiles con poca absorción, dan masas flojas con tendencia afluir durante
la fermentación, panes bajos, pesados y de textura deficiente. Figura 3.
Figura 3: proceso de elaboración del pan.
(https://es.123rf.com/photo_71426398_pan.)
1.5.2. Pesado de los
ingredientes.
Este proceso consiste en pesar todos los ingredientes sólidos y medir los líquidos
utilizando balanza y recipiente con escala de medidas, respectivamente. El pesado no
debe realizarse por aproximación ni utilizando medidas como la pizca, el puñado. Esta
etapa es importante para mantener la calidad constante del producto. No se debe hacer
por aproximación, sino que se debe seguir los estándares de producción diaria de la
fábrica, microempresa, etc. Figura 4
Figura 4: Pesado de los ingredientes (https://www.google.com/url?muyfitness.com)
1.5.3. Formación de masa.
La formación de la masa se compone de dos sub-procesos: la mezcla y el trabajado
(amasado).
La masa comienza a formarse justo en el instante cuando se produce mezcla de la
harina con el agua. Al realizarse la mezcla entre la harina y el agua, formándose la
primera masa antes de ser trabajada; algunos panaderos opinan que es mejor dejar
reposar aproximadamente durante 20 minutos con el objeto de permitir que la mezcla se
haga homogénea y se hidrate por completo. La elaboración de la masa se puede hacer a
mano o mediante el empleo de un mezclador o incluso de un robot de cocina (estos
últimos tienen la ventaja de exponer la masa durante poco tiempo al oxígeno de la
atmósfera).
La masa se trabaja de forma física haciendo primero que se estire para luego
doblarse sobre sí misma, comprimirse (se evita la formación de burbujas de aire) y
volver a estirar para volver a doblar y a comprimir, repitiendo el proceso varias veces.
Procediendo de esta forma se favorece el alineamiento de las moléculas de gluten
haciendo que se fortalezca poco a poco la masa y permita capturar mejor los gases de la
fermentación
1.5.4. Fermentación primaria.
La denominada “fermentación primaria” empieza a ocurrir justamente tras el amasado y
se suele dejarla masa en forma de bola metida en un recipiente para que repose a una
temperatura adecuada. Durante esta espera la masa suele adquirir mayor tamaño debido
a que la levadura (si se ha incluido) libera dióxido de carbono (CO2) durante su etapa de
metabolismo, se dice en este caso que la masa fermenta a más de 35°C. La masa parece
que se va inflando a medida que avanza el tiempo de reposo.
1.5.5. División de la masa.
Este proceso consiste en dividir la masa en volúmenes iguales según el pan que se va a
producir, este proceso se lo puede realizar artesanalmente, pero corre el riesgo de que no
exista equidad de volúmenes en los productos de una misma clase, hoy en día se puede
realizar este proceso con la ayuda de maquinarias que nos permiten obtener volúmenes
iguales.
1.5.6. Boleado.
Consiste en dar forma de bola al fragmento de masa y su objetivo es reconstruir la
estructura de la masa tras la división con la finalidad de eliminar las bolsas de aire y
lograr que la masa tenga una superficie lisa. Puede realizarse a mano, si la baja
producción o el tipo de pan así lo aconsejan. O puede realizarse mecánicamente por
medio de boleadoras siendo las más frecuentes las formadas por un cono truncado
giratorio.
1.5.7. Reposo.
El reposo o periodo de recuperación permite la relajación de la masa, que recupera así
parte de su extensibilidad para poder darle forma. Esta operación se realiza en cámaras
de reposo que están formadas por estructuras metálicas interiormente móviles.
1.5.8. Formado o laminado.
Este proceso se usa con el fin de distribuir homogéneamente las grandes burbujas de gas
acumuladas a toda la masa. Se hacen pasar las piezas por un par de rodillos, en la
actualidad este proceso se encuentra automatizado con el fin de ahorrarse tiempo que
puede ser utilizado en otra actividad.
1.5.9. Conformado de la masa.
En este proceso se les da la forma a los distintos tipos de panes, bocadillos, pizza, etc.,
Una vez armados los productos de panificación, se colocan sobre las bandejas, que
deben ser previamente untadas con grasa, margarina u otro material desmoldarle para
que la masa no se pegue, salvo que se cuente con bandejas con recubrimiento
antiadherente o sobre tablas de madera, previamente cubiertas por sus liencillos. Una
vez más se protegen las piezas de masa para evitar que se sequen.
1.5.10. Horneado.
En esta fase del proceso de elaboración del pan se suele emplear una fuente de calor que
en la mayoría de los casos se trata de un horno, tradicionalmente solía ser de leña y que
hoy en día son de electricidad o gas. Figura 5.
Figura 5: Pan horneado. (https://www.freepik.es/fotos/surtido-
pan)
La cocción estándar se realiza a temperaturas comprendidas entre 160 y 250°C,
dependiendo del tamaño del pan y el tipo de horno. La duración del horneado puede
oscilar entre los 12 y 16 minutos para los panes pequeños, alcanzando más de una hora
para las piezas más grandes.
1.6. La Amasadora Como Equipo De Producción
1.6.1 Amasadora.
Aplicaciones. - La aplicación fundamental de la amasadora es la de amasar y mezclar la
masa necesaria para la elaboración del pan con los aditivos y condimentos.
Este modelo de amasadora dispone de tres brazos ubicados de forma horizontal
alrededor del eje principal que está ubicado al interior de la cazuela las mismas que
favorecen el amasado y la penetración de los condimentos en la masa.
Funcionamiento. - La amasadora tiene un solo sentido de giro y una única velocidad.
Una vez llena la cubeta con los elementos a amasar, se cierra la tapa y se enciende el
motor de la máquina; mantendremos el motor de la máquina encendida durante el
tiempo requerido para el amasado. Cuando se acaba el proceso de amasado, se para el
motor y se procede al vaciado de la masa girando a un lado la cazuela.
1.6.2. Tipos De Amasadoras.
Las amasadoras que se emplean y construyen actualmente son:
Amasadora de espiral
Amasadora de brazo
Amasadora de eje oblicuo
Otros (amasados rápidos). En los últimos años en todos los tipos de amasadoras se
ha incorporado la modalidad de amasado con cazuela extraíble, cada vez más empleado,
ya que permite reposar la masa a mitad del amasado (autolisis o proceso de
fermentación global) o incluso reposar unos minutos la masa antes de la división.
SALVA, Tecnología Del Amasado, 2014.
1.6.2.1 La amasadora espiral.
En la amasadora espiral debemos destacar su rapidez, lo que conlleva una reducción del
tiempo desamasado, que permite abastecer a una línea de producción sin tener que
aumentar la capacidad del amasado.
Algunos modelos de este tipo de amasadora, ya en decadencia, no están equipados
con el vástago central, lo que provoca que la masa se aglutine sobre la espiral
recalentándose. Otros tienen la cazuela demasiado profunda, por lo que la oxidación es
baja, obteniéndose masas muy batidas y con poca fuerza.
El radio de acción del brazo espiral también va a influir en las condiciones. La masa
se recalienta más en aquellos modelos en los que el radio de acción es pequeño, lo que
nos indica que únicamente está en movimiento 1/4 del total de la masa.
Generalmente en todas las amasadoras espirales se puede cambiar el sentido de la
cazuela, lo que permite hacer masas más pequeñas y sacar la masa desenganchándola
del brazo al cambiarle de sentido. Hay que destacar que es necesario disponer siempre
de agua fría, e incluso en los días más calurosos, de hielo en escama para no sobrepasar
la temperatura ideal de la masa. Figura 6
Figura 6: amasadora espiral
(https://www.solucioneshosteleras.com/amasadora-espiral)
1.6.2.2. La Amasadora horizontal de Brazos.
Se utiliza para masas de bollería y pastelería, masas blandas (chapata, hogaza, etc.),
masas integrales y de centeno. El tiempo de amasado oscila entre los 18 y los 30
minutos por lo que, es una máquina lenta, obligando a incorporar la levadura a mitad del
amasado para reducir inicialmente la fuerza de la masa.
El recalentamiento es bajo, aunque hay que destacar la diferencia del amasado según
sea el grado de ocupación de la cazuela, de tal forma, que, a menor número de kilos de
harina, mayor será la oxidación.
La capacidad para producir masas más oxigenadas permite obtener fermentaciones
rápidas. Figura 7.
Figura 7: amasadora horizontal (Fuente:
https://images.app.goo.gl/ZxfXwRqRtPQvjZsY7
En masas muy blandas se recomienda no añadir la totalidad del agua al principio del
amasado, sino que parte del agua se irá incorporando poco a poco a medida que
aumenta el amasado; de esta forma se puede ahorrar entre un 15 y un 20% de tiempo de
amasado.
1.6.2.3. La Amasadora de Eje Oblicuo.
Está equipada con un motor de dos velocidades: una lenta para el pre-amasado y masas
duras (40/45% de agua) y otra rápida para masas más blandas (60/80% de hidratación).
En algunos modelos el movimiento de rotación se realiza por el impulso de la masa, de
tal forma, que el frenado de la cazuela permitirá, a voluntad del panadero, ir variando las
condiciones del amasado. Pero, por otra parte, también es posible variar la fuerza de la masa por medio
de la utilización del freno de la cazuela. Figura 8.
Figura 8: amasadora de eje oblicuo
(https://www.archiexpo.es/prod/empero/product-68829.)
Dentro de los inconvenientes que poseen este tipo de amasadoras, debemos destacar
que no permite la elaboración de amasijos grandes, ya que derrama la harina al inicio
del amasado. Igualmente, tampoco permite hacer amasijos pequeños al no agarrar
correctamente la masa, lo que nos obliga a elaborar masas que ocupen al menos un 30%
de su capacidad.
Podríamos definirlo como un sistema de amasado lento, de bajo recalentamiento y
que se adapta bien, tanto en masas duras en la primera velocidad, como en
masas blandas en la segunda.
1.6.3. Ventajas y desventajas de los diferentes tipos de máquinas amasadoras.
Para mayor comprensión (ver tabla 1), donde se señalan las ventajas y desventajas de
cada tipo de máquina amasadora que se describió dentro de la clasificación, la misma
que nos va a servir para una mejor toma de decisión.
Tabla 1
Tabla de ventajas y desventajas de las amasadoras
Tipos De Amasadora Ventajas Desventajas
• Amasado rápido. • Recalentamiento de la masa.
• Permite hacer masas grandes y • Poca fuerza.
AMASADORA DE pequeñas. • Baja oxidación.
ESDPIRAL • Fácil descarga al invertir el • Disponer siempre de agua
sentido de la cazuela. fría e incluso en verano de
• Precisión en el tiempo de hielo.
amasado. • No es adecuada para las
• Adecuada para el pan cocido masas duras.
• No recalienta la masa. • Velocidad lenta
• Poco derrame de harina al inicio. • Demasiada fuerza del
• Fácil manejo para amasado.
AMASADORA DE trabajadores no iniciados. • Mucha oxidación.
BRAZOS • Apta para masas blandas y • En masas blandas hay
bollería. que
• Reduce el tiempo de añadir parte del agua poco
fermentación. apoco para reducir el tiempo
de amasado.
• No recalienta la masa. • Mucho volumen de la
• Flexibilidad de corrección máquina.
AMASADORA DE de las condiciones del amasado • No permite masas grandes
EJE OBLICUO por la utilización del freno. porque derrama parte de La
• Bajo recalentamiento harina.
• Hay que prestar mucha
atención al amasado.
Fuente: http://www.fhis.hn
1.7. Consideración de las características de los material y componentes
1.7.1 propiedades de los materiales a usar.
El acero inoxidable 304.- El acero inoxidable está presente en una de las industrias
de mayor importancia, como la de los alimentos, los beneficios que este brinda en todo
el proceso son muy importantes para la producción de comestibles debido a sus
componentes como el cromo, níquel y además posee bajo contenido de carbono lo cual
lo convierte en un acero muy resistente a la corrosión. Ver anexo A1.
Este material se utiliza en la industria de la panificación ya que es higiénico al
presentar las siguientes características:
Elevada resistencia a la corrosión.
Superficie totalmente compactada.
Elevada resistencia a choques y tensiones mecánicas.
Elevada resistencia a variaciones térmicas.
Ausencia de recubrimientos de fácil deterioro.
No aporta partículas por desprendimiento.
Óptima capacidad de limpieza y, en consecuencia, elevado grado de eliminación
de bacterias.
Resistencia a la tracción: 50-70 kg/mm2.
1.7.2 El acero AISI 1018.
Características generales del acero al carbón 1018.- Es el más común de los aceros
rolados en frío. Es un producto muy útil debido a sus características típicas de buena
resistencia mecánica y buena ductilidad. En términos generales excelente soldabilidad y
mejor maquinabilidad que la mayoría de los aceros al carbón. Puede ser sometida a
cementado para tener una superficie dura pero un centro de gran tenacidad. Por su
ductilidad puede usarse en procesos de recalcado, doblado, estampado, etc. Este
material se lo utilizara en nuestro caso para elaborar la estructura(bastidor) para la
amasadora horizontal o de brazos.
3.1. Descripción De La
Máquina.
El siguiente proyecto
consiste en la elaboración de una
máquina amasadora de pan de tipo
horizontal, con una capacidad de
carga de 38 kg de masa
aproximadamente, la
velocidad de giro del eje principal será de 75 rpm. Figura 11.
Figura 9 Amasadora de pan (Fuente: el autor)
La misma que cuenta con las siguientes dimensiones:
Ancho = 70cm
Largo = 90 cm
Alto = 85cm
Profundidad de la cazuela = 50cm
Esta máquina está constituida por las siguientes partes:
Mezcladora:
Batea
Eje
Rotor
Tapa de la batea
Bastidor:
Estructura
Seguro
Sistema de transmisión:
Poleas
Bandas
Motor
3.1.1. Batea o cazuela.
La cámara donde gira la masa es construida de una plancha en acero inoxidable 304 de
grado alimenticio y así como todos sus componentes internos como son los tres brazos
en forma de hélices que están paralelos al eje, mismos que harán girar la masa para el
correspondiente amasado. Se utilizó la suelda TIG. Figura 12.
3.1.2. Brazos
Figura 10: Batea o cazuela (Fuente: el autor)
giratorios.
Los tres brazos giratorios son construidos con pletina de acero inoxidable AISI 304 de
grado alimenticio. El funcionamiento de estos es de forma paralela al eje en forma de
hélices, están unidas a este a una determinada medida. Figura 13.
Figura 11: Paletas o brazos giratorios (Fuente el autor)
4.1.3. Eje de transmisión.
El eje es de acero inoxidable AISI 304, de una pulgada. En este van estar acoplados los
brazos giratorios que dan el movimiento a la masa. El eje va estar montado en el
bastidor construido de un tubo cuadrado de dos pulgadas. Estará sujeto a dos
chumaceras de piso en sus extremos. Figura 14.
Figura 12: Eje principal (Fuente: el autor)
3.1.4.
Bastidor.
El bastidor es construido de un tubo cuadrado de dos pulgadas de acero común ya que
no tiene ningún contacto con la masa. Es aquí donde estará ensamblado la cazuela, los
brazos giratorios y el eje principal, además la base de las poleas y el motor. Figura 15.
Figura 13: bastidor (Fuente: el autor)
Los seguros o también llamados “gatillos” van a cada extremo del bastidor y
perpendicular a la cazuela donde su trabajo es el de bloquear o desbloquear el giro de la
cazuela. Fueron construidos a través de ejes, resortes, pernos prisioneros.
3.1.5. Sistema de transmisión.
Esta máquina funciona Figura
con un 14:motor de 1.5
Sujetadores deHp que (Fuente:
la batea tiene 1730 rpm y funciona a 75 rpm
el autor)
velocidad requerida para poder amasar en un tiempo adecuado.
Su sistema de transmisión es mediante poleas, las mismas que se encargan de reducir
la velocidad de 1730 a 75 rpm aproximadamente.
La transmisión inicia a través de una polea menor de 2.5 pulgadas que va acoplado al
eje del motor se conecta por bandas a una polea mayor de 11 pulgadas que transmite al
siguiente juego, que consta de una polea menor de 2.5 pulgadas hacia la polea mayor de
13 pulgadas, la cual va ser la encargada de llegar con la potencia del motor a los brazos
giratorios. (El sistema es reductor, ver figura 16).
Figura 15:
transmisión por poleas (Fuente: almez.pntic.mec.es/sistema de poleas)
Además, todo este sistema de transmisión estará protegido por una cubierta la misma
que evitará posibles riesgos de accidentes. Figura 17.
Figura 16: cubierta para poleas (Fuente: el autor)
Para el encendido consta de una botonera switch ON/OFF que realiza el paso de
energía directamente al motor para ponerlo en funcionamiento.
4.1. Costo
El análisis de costo es el proceso de identificación de los recursos necesarios para llevar
a cabo un proyecto. El análisis de costo determina la calidad y cantidad de recursos
necesarios. Entre otros factores, analiza el costo del proyecto en términos de dinero.
Se considera el enfoque del método de costeo TCO (Total Cost of Ownership), en el
cual se discriminan los costos directos, indirectos, para cada uno de los componentes de
costos de los proyectos. El análisis de costo no sólo ayuda a determinar el costo del
proyecto y su mantenimiento, sino que también sirve para determinar si vale o no la
pena llevarlo a cabo.
4.2. Costos directos
Aquellos que son trascendentales dentro del desarrollo del proyecto como por ejemplo
la materia prima, que se derivan en la compra de los materiales que se emplean en la
construcción de la máquina.
4.2.1. Materia prima.
Se define como materia prima todos los elementos que se incluyen en la elaboración de
un producto. La materia prima es todo aquel elemento que se transforma e incorpora en
un producto final. Un producto terminado tiene incluido una serie de elementos, que
mediante un proceso de transformación permitieron la confección del producto final.
Ver tabla 4.
Tabla 2
Tabla de materia prima
Cant Denominación Material Dimensiones U Costo Costo
Unitario total
1 Plancha AISI 304 122 x 244 Cm 124,00 124,0
acero Inoxidable 0
1 Eje de acero AISI 304 90 X 2.54 Cm 28,00 28,00
inoxidable
1 Eje de acero AISI 304 12 X 5.08 Cm 12,00 12,00
inoxidable
1 Tubo SAE J 403 5.08 x 1.5 x Cm 16,00 16,00
cuadrado 600
7 Chumaceras Hierro 1 Plg ,00 42,00
(2 de pared y fundido
5 de pedestal)
1 Motor - 220V –1750 U 160,00 160,0
1.5 HP 0
2 Polea Aluminio Tipo A 2.5” Pul 2,40 4,80
g
1 Polea Aluminio Tipo A 11” Pul 18,50 18,50
g
2 Polea Aluminio Tipo A 13” Pul 22,50 22,50
g
8 Pernos de AISI 304 8x28 m 0.60 4,80
acero inoxidable m.
cabeza plana
avellanada
1 Platina de AISI 304 5x0.5x200 Cm 12,00 12,00
acero inoxidable
4 Pernos de M8 1x1.5 Cm 0,50 2,00
cabeza hueca de
acero inoxidable
4 Pernos galvanizado 1x30 Cm 0.30 1.20
1 Argón m3 64.50 64.50
TOTAL 512.30
4.3. Costos indirectos
Son todos aquellos que se derivan: agua, luz, internet, alquiler de maquinaria que no
tenga el taller, impresiones, movilizaciones, otros.
4.3.1. Materiales Indirectos.
Los materiales indirectos son aquellos necesarios y que son utilizados en la elaboración
de un producto, pero no son fácilmente identificables o que no amerita llevar un control
sobre ellos y son incluidos como parte de los costos indirectos de fabricación
como materiales indirectos. Ver tabla 5.
Tabla 3
Tabla de materiales indirectos
Cantidad Denominación Unidad Valor unitario Valor total
1 Funda de suelda Lb 3,00 3,00
E-6011
1 Cuchilla de - 5,00 5,00
vidrio
¼ Fondo gris L 7,00 7,00
3 Diluyente L 1,75 1,75
1 Masilla L 5,00 5,00
2 Disco de corte U 1,90 3,80
1 Disco de U 1,50 1,50
desbaste
2 Varilla de U 1.40 5,00
aporte para suelda
con TIG
1 Piedras de pulir U 3,50 3,50
1 Acido L 6.00 10.00
decapante y
desoxidante
Total 45.85
4.3.2. Costos de mecanizado.
El mecanizado es un proceso de fabricación que comprende un conjunto de operaciones
de conformación de piezas mediante la eliminación de material, ya sea por arranque de
viruta o por abrasión. Ver tabla 6
Tabla 4
Tabla de costo de mecanizado
Máquina Tiempo Costo Costo total
Empleado (h) maquinado/ h
Taladro 1 5,00 5,00
Suelda eléctrica 10 5,00 50,00
Suelda con TIG 20 8,00 160,00
Amolador 3 2,00 6,00
Roladora 1 15,00 15,00
Cortadora y 2 10,00 20,00
dobladora
Comprensor 5 3,00 15,00
Torno 2 5,00 10,00
Total 281,00
4.3.3. Costos De Mano De Obra.
Se conoce como mano de obra al esfuerzo tanto físico como mental que se aplica
durante el proceso de elaboración de un bien. Ver tabla 7
Tabla 5
Tabla de costo de mano de obra
Trabajador Tiempo(h) Costo de mano Costo Total
de obra /h
Operario 200 2.50 500,00
TOTAL 500,00
4.4. Costo Total De La Máquina.
Es la sumatoria total de aquellos costos directos y los costos indirectos. Ver tabla 8
Tabla 6
Tabla de costo total de la máquina
Costos Denominación Costo total
Materia prima 512,30
DIRECTOS
Maquinado 281,00
INDIRECTOS
Mano de obra 500,00
Materiales indirectos 45,85
TOTAL 1339.35
4.5. Costo Total De IVA.
Se calcula el total del impuesto al valor agregado de los costos de fabricación de la
máquina.
Ver tabla 9.
Tabla 7
Tabla del costo total de IVA
DENOMINACIÓN VALOR
Costo utilidad 15% 200,90
Costo IVA 12% 160.72
Costo total 1311,35
TOTAL 1700.95
