CONTROLADORES LOGICOS PROGRAMABLES
1.- INTRODUCCIÓN
Hasta hace poco tiempo el control de procesos industriales se hacía de forma
cableado por medio de contactores y relés. Al operario que se encontraba a
cargo de este tipo de instalaciones, se le exigía tener altos conocimientos
técnicos para poder realizarlas y mantenerlas. Por otra parte, cualquier
variación en el proceso suponía modificar físicamente gran parte de las
conexiones de los montajes, siendo necesario para ello un gran esfuerzo
técnico y un mayor desembolso económico.
En la actualidad, no se puede entender
un proceso complejo de alto nivel
desarrollado por técnicas cableadas. El
ordenador y los autómatas
programables ha intervenido de forma
considerable para que este tipo de
instalaciones se hayan visto sustituidas
por otras controladas de forma
programada. El término PLC de amplia
difusión en el medio significa en inglés,
Controlador Lógico Programable.
Originalmente se denominaban PCs (Programmable Controllers), pero, con la
llegada de las IBM PCs, para evitar confusión, se emplearon definitivamente
las siglas PLC. En Europa, el mismo concepto es llamado Autómata
Programable.
La definición más apropiada es: Sistema Industrial de Control Automático que
trabaja bajo una secuencia almacenada en memoria, de instrucciones
lógicas. Es un sistema porque contiene todo lo necesario para operar, e
industrial por tener todos los registros necesarios para operar en los ambientes
hostiles encontrados en la industria. Esta familia de aparatos se distingue de
otros controladores automáticos en que puede ser programado para controlar
cualquier tipo de máquina, a diferencia de otros muchos que, solamente
pueden controlar un tipo específico de aparato. Un programador o Control de
Flama de una caldera, es un ejemplo de estos últimos.
Los PLC's o Autómatas Programables, son dispositivos electrónicos creados
específicamente para el control de procesos secuenciales, es decir procesos
compuestos de varias etapas consecutivas, con el fin de lograr que una
máquina o cualquier otro dispositivo funcione de forma automática. Puesto que
están pensados para aplicaciones de control industrial, su diseño les confiere
una especial robustez.
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El PLC es realmente el cerebro que gestiona y controla automáticamente
nuestras instalaciones. Dependiendo del tamaño de la planta y de la
complejidad de la automatización, el número de autómatas puede variar desde
uno hasta un número importante de autómatas enlazados.
Los autómatas nos ofrecen muchas posibilidades de configuración. Así, como
decíamos anteriormente, dependiendo de la magnitud de la instalación, es
posible que el que lo solicite encuentre desde el autómata compacto más
básico al más complejo equipo de control con multitud de módulos de entradas
y salidas, sin que ello repercuta en las posibles ampliaciones futuras del
sistema. Como ejemplo, si nuestra instalación va a dedicarse simplemente a
llenar sacos desde una tolva hasta llegar a un peso determinado, solamente
vamos a necesitar un visualizador de peso y un pequeño autómata que nos
permita controlar la descarga. Si por el contrario, disponemos de varios silos,
con una o más básculas, con transporte neumático a diferentes destinos, con
cintas transportadoras, etc., el sistema puede constar de varios autómatas
comunicados entre sí a través de una red, cada uno de ellos controlando una
parte de la planta, sin perder por ello el concepto de conjunto, lo que nos
permite tener un control total sobre el sistema.
Es posible que las instalaciones sean capaces de realizar distintas funciones
simultáneamente. Esto significa que se puede controlar varios procesos tanto
secuencialmente como en paralelo.
A modo de ventaja que ofrecen estos autómatas, es que poseen un gran
número de funciones internas que ayudan a identificar problemas, se trata de la
capacidad de diagnósticos avanzados (autodiagnosis). Es el propio autómata el
que, a través de su propia estructura y software interno, nos informa de su
estado, lo que evita pérdidas de tiempo en búsquedas infructuosas o muy
costosas (fallos de interruptores, pilas agotadas, etc.)
En definitiva, al utilizar los PLC ó autómatas y software se puede realizar un
control total sobre la instalación, desde la carga de material hasta el destino,
pasando por cada uno de los subprocesos intermedios de la producción. Todo
esto se realiza de una forma totalmente automatizada, minimizando en lo
posible la intervención del operario, aunque siempre ofreciendo la posibilidad
de ajustar el funcionamiento de la instalación mediante los numerosos
parámetros de los que se dispone, debidamente detallados y proporcionando
toda la información necesaria para el seguimiento del proceso.
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1.1.-DEFINICIONES
Controlador Lógico Programable:
Dispositivo electrónico operado digitalmente que utiliza la memoria
programable para el almacenamiento interno de instrucciones a fin de
implementar funciones especificas, tales como lógicas, secuenciales, tiempo,
cínteo y aritméticas y así controlar varios tipos de máquinas o procesos a
través de módulos de entrada / salida analógicos o digitales.
Sistemas automáticos:
Un sistema automático de control es un conjunto de componentes físicos
conectados o relacionados entre sí, de manera que regulen o dirijan su
actuación por sí mismos, es decir sin intervención de agentes exteriores
(incluido el factor humano), corrigiendo además los posibles errores que se
presenten en su funcionamiento.
1.2.- ANTECEDENTES E HISTORIAS DE LOS CONTROLADORES
LÓGICOS PROGRAMABLES.
Los PLC's se introdujeron por primera vez en la industria en 1960
aproximadamente por la necesidad de eliminar el gran costo que se producía al
reemplazar el complejo sistema de control basado en relés y contactores.
El problema de los relés era que cuando los requerimientos de producción
cambiaban también lo hacía el sistema de control. Dado que los relés son
dispositivos mecánicos y poseen una vida limitada se requería una estricta
mantención planificada. Por otra parte, a veces se debían realizar conexiones
entre cientos o miles de relés, lo que implicaba un enorme esfuerzo de diseño y
mantenimiento.
Estos nuevos controladores debían ser fácilmente programables por ingenieros
de planta o personal de mantenimiento. El tiempo de vida debía ser largo y los
cambios en el programa tenían que realizarse de forma sencilla. La solución
fue el empleo de una técnica de programación familiar y reemplazar los relés
mecánicos por relés de estado sólido.
En 1969 la División Hydramatic de la General Motors instaló el primer PLC para
reemplazar los sistemas inflexibles alambrados usados entonces en sus líneas
de producción. A mediados de los 70, los microprocesadores convencionales
cedieron la potencia necesaria para resolver de forma rápida y completa la
lógica de los pequeños PLC's. Por cada modelo de microprocesador había un
modelo de PLC basado en el mismo. No obstante, el modelo 2903 de AMD fue
de los más [Link] en 1971, los PLCs se extendían a otras industrias.
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Las habilidades de comunicación comenzaron a aparecer en 1973. El primer
sistema fue el bus Modicon (Modbus). El PLC podía ahora dialogar con otros
PLC's y en conjunto podían estar aislados de las máquinas que controlaban.
También podían enviar y recibir señales de tensión variables, entrando en el
mundo analógico. Desafortunadamente, la falta de un estándar acompañado
con un continuo cambio tecnológico ha hecho que la comunicación de PLC's
sea un gran océano de sistemas físicos y protocolos incompatibles entre sí.
En el año ochenta, ya los componentes electrónicos permitieron un conjunto de
operaciones en 16 bits,- comparados con los 4 de los 70s -, en un pequeño
volumen, lo que los popularizó en todo el mundo.
En los 80 se produjo un intento de estandarización de las comunicaciones con
el protocolo MAP (Manufacturing Automation Protocol) de General Motors.
También fue un tiempo en el que se redujeron las dimensiones del PLC y se
pasó a programar con programación simbólica a través de ordenadores
personales en vez de los clásicos terminales de programación. Hoy día el PLC
más pequeño es del tamaño de un simple relé.
A comienzo de los noventa, aparecieron los microprocesadores de 32 bits con
posibilidad de operaciones matemáticas complejas, y de comunicaciones entre
PLCs de diferentes marcas y PCs, los que abrieron la posibilidad de fábricas
completamente automatizadas y con comunicación a la Gerencia en "tiempo
real". Los 90 han mostrado una gradual reducción en el número de nuevos
protocolos.
Hoy en día, los grandes competidores de los PLC son los ordenadores
personales o PC, debido a las grandes posibilidades que éstos pueden
proporcionar, aunque los PLC con su reducido tamaño y su gran versatilidad
aun controlan el escenario industrial.
1.3.- PRINCIPIO DE UN SISTEMA AUTOMATICO.
El principio de todo sistema de
control automático es la aplicación
del concepto de realimentación o
feedback (medición tomada desde
el proceso que entrega
información del estado actual de
la variable que se desea
controlar) cuya característica especial es la de mantener al controlador central
informado del estado de las variables para generar acciones correctivas
cuando así sea necesario. Este mismo principio se aplica en campos tan
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diversos como el control de procesos químicos, control de hornos en la
fabricación del acero, control de máquinas herramientas, control de variables a
nivel médico e incluso en el control de trayectoria de un proyectil militar.
El uso de las computadoras digitales ha posibilitado la aplicación en forma
óptima del control automático a sistemas físicos que hace algunos años atrás
eran imposibles de analizar o controlar. Uno de estos avances esta dado por la
aplicación de las técnicas de control difuso, aplicaciones con redes neuronales,
simulación de sistemas de control y sistemas expertos entre otros.
1.4.- FASES DE ESTUDIO EN LA ELABORACIÓN DE UN AUTOMATISMO.
Para el desarrollo y elaboración correcta de un automatismo, por el técnico o
equipo encargado de ello, es necesario conocer previamente los datos
siguientes:
a) Las especificaciones técnicas de los sistemas o proceso a automatizar y
su correcta interpretación.
b) La parte económica asignada para no caer en el error de elaborar una
buena opción desde el punto de vista técnico, pero inviable
económicamente.
c) Los materiales, aparatos, etc., existentes en el mercado que se van a
utilizar para diseñar el automatismo. En este apartado es importante
conocer también:
Calidad de la información técnica de los equipos.
Disponibilidad y rapidez en cuanto a recambios y asistencia técnica.
El organigrama de la figura representa el procedimiento general o fases mas
utilizado para el estudio del automatismo.
A continuación se va a estudiar cada uno de los apartados descritos:
a) Estudio previo: es importante antes de acometer cualquier estudio
medianamente serio de un automatismo el conocer con el mayor detalle
posible las características, el funcionamiento, las distintas funciones, etc.,
de la máquina o proceso a automatizar; esto lo obtenemos de las
especificaciones funcionales, esta es la base mínima a partir de la cual
podremos iniciar el siguiente paso, es decir estudiar cuales son los
elementos más idóneos para la construcción del automatismo
b) Estudio técnico-económico: es la parte técnica de especificaciones del
automatismo, relación de materiales, aparatos, su adaptación al sistema y
al entorno al que se haya inscrito, etc. También aquí se ha de valorar la
parte operativa del comportamiento del automatismo en todos sus
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aspectos, como mantenimiento, fiabilidad, etc. Es obvio que la valoración
económica, que será función directa de las prestaciones del mismo, a de
quedar incluida en esta parte del estudio.
c) Decisión final: en el apartado anterior se han debido estudiar las dos
posibilidades u opciones tecnológicas generales posibles: lógica cableada y
lógica programada con esta información y previa elaboración de los
parámetros que se consideren necesarios tener en cuenta, se procede al
análisis del problema.
Los parámetros que se deben valorar para una decisión correcta pueden ser
muchos y variados algunos de los cuales serán específicos en función del
problemas concreto que se va resolver pero otros serán comunes, tales como
los siguientes:
Ventajas e inconvenientes que se le asignan a cada opción en relación a
su fiabilidad, vida media y mantenimiento.
Posibilidades y ampliación y de aprovechamiento de lo existente en cada
caso.
Posibilidades económicas y rentabilidad de la inversión realizada en
cada opción.
Ahorro desde el punto de vista de necesidades para su manejo y
mantenimiento.
Una vez realizado este análisis solo queda adoptar la solución final elegida.
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1.5.- OPCIONES TECNOLOGICAS.
En la actualidad existen numerosos grupos de investigación en universidades
y empresas punteras de todo el mundo que diseñan y desarrollan nuevos
sistemas de control para aplicaciones complejas. Desde robots dotados con
instrumentación avanzada (sensores división, de fuerza, etc.) que son
controlados de forma autónoma o deforma remota para llevar a cabo
operaciones médicas (laparoscopia) u operaciones en medios peligrosos
(manipulación en centrales nucleares) o actuaciones en espacios físicos
reducidos (robots limpiando o reparando tuberías de distribución de agua).
Todos estos robots llevan sofisticados sistemas de control avanzado y el
departamento de ingeniería de sistemas, automática e informática industrial de
la UPC investiga en algunas de estas aplicaciones
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CONCLUSIÓN.
De acuerdo al análisis efectuado, se concluye que por medio de la
implementación de un dispositivo de control PLC es posible optimizar el tiempo
de procesamiento, elevando con ello la capacidad productiva del sistema. El
empleo de un controlador lógico programable en el departamento de empaque,
representa la alternativa más viable de solución a la problemática planteada y a
posibles incidentes que pudieran surgir en el futuro. Hoy en día su campo de
aplicación en nuestro país, es muy amplio ya que utilizarlo, garantiza un
elevado nivel competitivo.
