Petróleo, proceso y refinado
Un pozo que ha sido perforado y entubado hasta llegar a la zona donde se encuentra el
petróleo, está listo para empezar a producir.
Desde los separadores, por medio de cañerías, el crudo es enviado a los aparatos especiales
donde se separan de él el gas y el agua.
A través de otras cañerías, conocidas como gasoductos, se conduce el gas a diferentes sitios
para su empleo como combustible o para tratamiento posterior y otras cañerías (oleoductos)
conducen el petróleo a los estanques de almacenamiento desde donde se les envía a su
destino.
Refinería de petróleo
Las refinerías de petróleo funcionan veinticuatro horas al día para convertir crudo en
derivados útiles. El petróleo se separa en varias fracciones empleadas para diferentes fines.
Algunas fracciones tienen que someterse a tratamientos térmicos y químicos para
convertirlas en productos finales como gasolina o grasas.
En los primeros tiempos, la refinación se contentaba con separar los productos
preexistentes en el crudo, sirviéndose de su diferencia de volatilidad, es decir, del grosor de
una molécula. Fue entonces cuando se aprendió a romperlas en partes más pequeñas
llamadas "de cracking", para aumentar el rendimiento en esencia, advirtiéndose que ellas y
los gases subproductos de su fabricación tenían propiedades "reactivas".
A principios del pasado siglo, los franceses de Alsacia refinaron el petróleo de
Pechelbronn, calentándolo en una gran "cafetera". Así, por ebullición, los productos más
volátiles se iban primero y a medida que la temperatura subía, le llegaba el turno a los
productos cada vez más ligeros. El residuo era la brea de petróleo o de alquitrán. Asimismo,
calcinándolo, se le podía transformar en coque, excelente materia prima para los hornos
metalúrgicos de la época.
Los ingenieros norteamericanos y germanos introdujeron los alambiques en cascada,
sistema en que cada cilindro era mantenido a una temperatura constante. El petróleo
penetraba en el primero y una vez rescatado lo que podía evaporarse, pasaba al siguiente,
que se encontraba a temperatura más alta y así sucesivamente hasta el último, desde el cual
corría la brea.
El principio básico en la refinación del crudo radica en los procesos de destilación y de
conversión, donde se calienta el petróleo en hornos de proceso y se hace pasar por torres de
separación o fraccionamiento y plantas de conversión.
En las distintas unidades se separan los productos de acuerdo a las exigencias del mercado.
La primera etapa en el refinado del petróleo crudo consiste en separarlo en partes, o
fracciones, según la masa molecular.
El crudo se calienta en una caldera y se hace pasar a la columna de fraccionamiento, donde
la temperatura disminuye con la altura.
Las fracciones con mayor masa molecular (empleadas para producir por ejemplo aceites
lubricantes y ceras) sólo pueden existir como vapor en la parte inferior de la columna,
donde se extraen.
Las fracciones más ligeras (que darán lugar por ejemplo a combustible para aviones y
gasolina) suben más arriba y son extraídas allí.
Todas las fracciones se someten a complejos tratamientos posteriores para convertirlas en
los productos finales deseados.
Una vez extraído el crudo, se trata con productos químicos y calor para eliminar el agua y
los elementos sólidos y se separa el gas natural. A continuación se almacena el petróleo en
tanques desde donde se transporta a una refinería en camiones, por tren, en barco o a través
de un oleoducto. Todos los campos petroleros importantes están conectados a grandes
oleoductos.
Destilación básica
La herramienta básica de refinado es la unidad de destilación . El petróleo crudo empieza
a vaporizarse a una temperatura algo menor que la necesaria para hervir el agua.
Los hidrocarburos con menor masa molecular son los que se vaporizan a temperaturas más
bajas, y a medida que aumenta la temperatura se van evaporando las moléculas más
grandes.
El primer material destilado a partir del crudo es la fracción de gasolina, seguida por la
nafta y finalmente el queroseno.
En las antiguas destilerías, el residuo que quedaba en la caldera se trataba con ácido
sulfúrico y a continuación se destilaba con vapor de agua.
Las zonas superiores del aparato de destilación proporcionaban lubricantes y aceites
pesados, mientras que las zonas inferiores suministraban ceras y asfalto.
Ver: PSU: Química; Pregunta 03_2006
Craqueo térmico
El proceso de craqueo térmico, o pirólisis a presión, se desarrolló en un esfuerzo para
aumentar el rendimiento de la destilación.
En este proceso, las partes más pesadas del crudo se calientan a altas temperaturas bajo
presión. Esto divide (craquea) las moléculas grandes de hidrocarburos en moléculas más
pequeñas, lo que aumenta la cantidad de gasolina —compuesta por este tipo de moléculas
— producida a partir de un barril de crudo.
No obstante, la eficiencia del proceso era limitada, porque debido a las elevadas
temperaturas y presiones se depositaba una gran cantidad de coque (combustible sólido y
poroso) en los reactores. Esto, a su vez, exigía emplear temperaturas y presiones aún más
altas para craquear el crudo.
Más tarde se inventó un proceso de coquefacción en el que se recirculaban los fluidos; el
proceso funcionaba durante un tiempo mucho mayor con una acumulación de coque
bastante menor. Muchos refinadores adoptaron este proceso de pirólisis a presión.
Alquilación y craqueo catalítico
La alquilación y el craqueo catalítico aumentan adicionalmente la gasolina producida a
partir de un barril de crudo.
En la alquilación, las moléculas pequeñas producidas por craqueo térmico se recombinan
en presencia de un catalizador.
Esto produce moléculas ramificadas en la zona de ebullición de la gasolina con mejores
propiedades (por ejemplo, mayores índices de octano-octanaje) como combustible de
motores de alta potencia, como los empleados en los aviones comerciales actuales.
En el proceso de craqueo catalítico, el crudo se divide (craquea) en presencia de un
catalizador finamente dividido. Esto permite la producción de muchos hidrocarburos
diferentes que luego pueden recombinarse mediante alquilación, isomerización o
reformación catalítica para fabricar productos químicos y combustibles de elevado octanaje
para motores especializados.
La fabricación de estos productos ha dado origen a la gigantesca industria petroquímica,
que produce alcoholes, detergentes, caucho sintético, glicerina, fertilizantes, azufre,
disolventes y materias primas para fabricar medicinas, nylon, plásticos, pinturas,
poliésteres, aditivos y complementos alimenticios, explosivos, tintes y materiales aislantes.
