Universidad Autónoma del Caribe

Ingeniería Electrónica y Telecomunicaciones

Controles Automáticos II
Laboratorio de Controles Automáticos II

CONTROL DE VELOCIDAD DE UN MOTOR DC

Resumen – Controlar la velocidad de un motor dc para aplicar los cá lculos aprendidos

en la teoría a la prá ctica para demostrar la eficiencia de dichos cá lculos y descubrir
varias de sus aplicaciones como en industrias, herramientas de la vida cotidiana para
nuestra comodidad.

CONTENIDO
1. Introducció n.
2. Lista de componentes.
3. Descripció n de componentes.
4. Diagramas de circuitos.
5. Tamañ o de los PCB.
6. Montaje de los componentes.
7. Diagrama de conexió n.
8. LabVIEW
9. Descripció n del programa
10. Có digo con comentarios
11. Referencias

INTRODUCCION
En este documento veremos có mo se realizó nuestro control de velocidad usando un
arduino uno e interfaz grá fica llamada labVIEW, este proyecto se asignó para probar la
teoría que fue aprendida en las clases y ver una de las muchas aplicaciones que tienen
lugar en la vida real.

LISTA DE COMPONENTES
 CIRCUITO CONVERTIDOR DE VOLAJE:
 2 resistencias 1.2 KΩ
 2 resistencias 120 Ω
 3 resistencias 1 Ω
 2 Diodos
 2 tip 122
 2 tip 127
 1 fusible de 1 amperio

 CONVERTIDOR VOLTAJE-FRECUENCIA:
 Circuito Integrado LM2907
 Circuito Integrado LM741

Humberto Villar Jonathan padilla

Carlos Cantillo Andrés Caballero
Jean Morales Juan De la hoz
Eugenio Puche
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 1 resistencia 1 kΩ
 1 resistencia 2 kΩ
 1 resistencia 10 kΩ
 1 resistencia 150 kΩ
 1 capacitor cerá mico 10 nF
 1 capacitor electrolítico 1 uF

 ETAPA DE SENSADO:
 Circuito Integrado LM74LS14
 1 capacitor electrolítico 1 uF
 1 resistencia 330 Ω
 1 resistencia 20 KΩ
 Transmisor-Receptor ó ptico tipo herradura

 ETAPA DE POTENCIA:
 Motor DC
 1 resistencia 1 KΩ
 1 tip 122

 ARDUINO UNO

Para la alimentació n de este proyecto usamos un cargador de 15 voltios, 1 amperio.

Para conectar los circuitos entre ellos usamos conectores tipo mole blanco con cierto
nú mero de pines con cables que representan el tipo de conexió n por su color y fueron
los siguientes:
 1 pareja de conectores de 4 pines
 3 parejas de conectores de 3 pines
 2 parejas de conectores de 2 pines

Para la conexió n con nuestro arduino uno usamos:

 3 cables conectores macho-hembra
 10 cables conectores hembra-hembra

DESCRIPCION DE LOS COMPONENTES

En este proyecto hicimos 4 tarjetas de circuitos para trabajar con nuestro arduino
uno:
 Arduino uno: Es la pieza principal que hace posible la demostració n sobre el
objetivo que queremos probar, es el responsable de leer la salida de

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convertidor de frecuencia-voltaje y hacer girar nuestro motor DC mediante

PWM.
 Circuito convertidor de voltaje: Este circuito se hizo con el fin de convertir
los 12 voltios de entrada de alimentació n en 5 voltios y -5 voltios en las salidas
que es justamente lo que necesitamos.
 Convertidor Frecuencia-Voltaje: Se encarga de convertir la señ al tren de
pulsos obtenida de la etapa de sensado en voltaje y para que eso pase, primero
tiene que convertir dicha señ al obtenida de unilateral (de 0 a 5 voltios) a una
señ al bilateral (5 a -5 voltios) para que pueda proceder a convertirla a voltaje.
 Etapa de sensado: Se encarga de capturar la señ al obtenida de nuestro sensor
en forma de herradura por el movimiento del motor y el disco con 4
perforaciones que nos dan la lectura de un tren de pulsos de acuerdo a la
velocidad que gire nuestro motor DC y enviarlo a nuestro convertidor de
frecuencia-voltaje.

DIAGRAMAS DE LOS CIRCUITOS

 CIRCUITO CONVERTIDOR DE VOLTAJE:

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 CONVERTIDOR FRECUENCIA-VOLTAJE:

 ETAPA DE SENSADO:

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 ETAPA DE POTENCIA:

PCB’S: DIMENSIONES ACTUALES

Las medidas de las placas para los circuitos eran las siguientes, la placa del
convertidor de voltaje mide 11.7cms de ancho con 6.5cms de largo, la placa del
convertidor de frecuencia-voltaje mide 11.4 cms de ancho y 8 cms de largo, la placa de
etapa de sensado mide 8.1 cms de ancho con 6.8 cms de largo, la placa de etapa de
potencia mide 7.6 cms de ancho y 6.4 cms de ancho, y la ú ltima placa que es donde va
el sensor tipo herradura mide 2.3 cms de ancho y 3.8 cms de largo.

ESQUEMA PARA EL MONATJE DE LOS COMPONENTES

 CIRCUITO CONVERTIDOR DE VOLTAJE:

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 CONVERTIDOR FRECUENCIA-VOLTAJE:

 ETAPA DE SENSADO:

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 ETAPA DE POTENCIA:

 SENSOR:

MONTAJE DE LOS COMPONENTES

En el proceso de montaje de los circuitos, usamos cauterizador, pinzas, corta frio y
removedor de puntos de soldadura para llevar a cabo dicha tarea, hubo problemas
con el acomodamiento de las pistas de las placa del convertidor de frecuencia-voltaje
para que cumpliera con los requisitos pedidos por el docente obteniendo un resultado
favorable y de buen aspecto, también a la hora de incluir en fusible a la placa ya que la
distancia entre los orificios eran muy pequeñ a en comparació n con la base que
pensá bamos pero se decidió que la parte de fusible estará situada en el marco de que
se le pondrá al grupo de placas de circuitos y conectada a la placa del convertidor de
voltaje.

Se nos presentaron inconvenientes en las conexiones que teníamos para los circuitos
que, eran intermitentes debido a la calidad del cable usado y esto fue solucionado

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reemplazando dichas conexiones por cables conectores tipo hembra-hembra ya que

presentan una mejor calidad en el tipo de cable.

Otra situació n similar fue con el circuito de etapa de sensado, debido a que la
ubicació n del sensor con respecto al motor, obteniendo una mala lectura del sensor al
encoder por la inestabilidad del soporte del sensor. Esto fue solucionado colocando
una base de madera para el circuito del sensor y así poder tener una mejor estabilidad
y lectura de su parte.

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DIAGRAMA DE CONEXIÓN:

  5 VOLTIOS
  TIERRA
  - 5VOLTIOS
    CONEXIÓ N ETAPA DE SENSADO HACIA CONVERTIDOR FRECUENCIA-VOLTAJE
  ARDUINO: ENTRADA ANALOGICA
  ARDUINO: PIN DE PWM
  SENSOR

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Al terminar todo el proceso de la creació n, montaje de los circuitos y sus conexiones, el montaje quedó de la siguiente manera:

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SOFTWARE PARA LA PROGRAMACION

LabVIEW es un software que proporciona un potente entorno de desarrollo grá fico
para el diseñ o de aplicaciones de Ingeniería de adquisició n de datos, aná lisis de
medidas y presentació n de datos gracias a un lenguaje de programació n sin la
complejidad de otras herramientas de desarrollo.

Características principales
 Intuitivo lenguaje de programació n.
 Herramientas de desarrollo y librerías de alto nivel específicas para
aplicaciones.
 Cientos de funciones para E/S, control, aná lisis y presentació n de datos.
 Posibilidad de crear aplicaciones de medida genéricas sin programació n.

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 Depuració n grá fica integrada y control del có digo fuente.

 Miles de programas de ejemplo, tanto en el software como por web.
 Ayuda contextual integrada y extensos tutoriales.

Á REAS DE APLICACIÓ N:
Aná lisis automatizado y plataformas de medida
 Test de fabricació n
 Test de validació n/medioambiental
 Test mecá nico/estructural
 Test de fiabilidad en tiempo real

Medidas industriales y plataformas de control

 Test y control integrado
 Automatizació n de má quinas
 Visió n artificial
Diseñ o embebido y plataformas de prototipaje
 Diseñ o y aná lisis de sistemas empotrados
 Diseñ o de control
 Diseñ o de filtros digitales
 Diseñ o de circuitos electró nicos
 Diseñ o mecá nico
 Diseñ o de algoritmos

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DESCRIPCION DEL PROGRAMA

El programa que se utilizó para llevar a cabo el funcionamiento de nuestro proyecto,
es un diagrama de bloques en labVIEW donde se dio funció n de visualizar el rpm de
velocidad de nuestro motor, mediante una grá fica observando su nivel de estabilidad
y ademá s, se controló la velocidad de giro mediante el cambio de constantes y así
poder generar valores para una ecuació n para un sistema de control aplicando en la
programació n, que en este caso fue de un sistema de control de primer orden.

LabVIEW posee dos (2) ventanas, la primera es la interfaz de usuario que cuenta un
fondo gris donde solo observaremos los objetos que vamos a manipular y medias
deseadas como voltaje, velocidad y señ ales y la segunda es la interfaz del
programador que cuenta con un fondo blanco, donde se ejecutara el programa creado,
los programas que se pueden crear con esta herramienta, no tienen un lenguaje
especifico, solo usa diagrama de bloques haciendo má s sencilla la programació n.

Antes de comenzar con la programació n de nuestro proyecto, se aseguró de que la

etapa del convertidor de frecuencia-voltaje y la etapa de sensado funcionaran
correctamente y para ello, se llevó a cabo una calibració n con la ayuda del osciloscopio
y un pequeñ o programa de labVIEW, donde variando la unidad %CO, se aumentaba la
frecuencia que leía el sensor y era directamente proporcional a la salida del LM2907N

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Se conectó el osciloscopio de la siguiente manera:

SONDA DE OSCILOSCOPIO
  Medició n
  Tierra

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La señ al visualizada en el osciloscopio fue la siguiente:

Usando labVIEW, se creó esta tabla en Excel para comprobar la calibració n:

Frecuencia(Hz) Voltaje
37,88 0,35
81,97 0,75
142,9 1,3
192,3 1,75
243,9 2,25
277,8 2,65
342,5 3,22
367,6 3,4
409,8 3,75
446,4 4,04
454,5 4,25
471,7 4,33

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500 La
450 f(x) = 108.35 x − 0.18
400
350
300
250
200
150
100
50
0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5 5
grá fica obtenida por la calibració n fue la siguiente:

Finalizada la prueba, se ha comprobado que nuestro sensor funciona correctamente

en conjunto con el convertidor de frecuencia-voltaje.

Para entrar en detalle en el bloque de diagramas utilizado en esta demostració n,

donde la matemá tica aprendida en la teoría se pone en acció n en nuestra prá ctica,
para este caso usamos un controlador tipo proporcional o controlador P.
m ( t )=m+ Kc∗e (t)
 m ( t ) -> Salida del controlador.
 m -> Valor base, El significado de este valor es la salida del controlador cuando
el error es cero; generalmente se deja durante la calibració n del controlador,
en el medio de la escala, 9 psig o 12 mA.
 Kc -> Ganancia del controlador.
 e (t)-> Error del proceso instantá neo en el tiempo t.

Un sistema de control proporcional es un tipo de sistema de control de

retroalimentació n lineal, es má s complejo que un sistema de encendido/apagado pero
má s sencillo que un controlado tipo proporcional-integral-derivativo (PID), el sistema
de control tipo encendido/apagado será adecuado en situaciones donde el sistema en
general tiene un tiempo de respuesta relativamente largo, pero dará lugar a un
comportamiento inestable si el sistema que está siendo controlado tiene un tiempo de
respuesta breve. El controlador proporcional resuelve este problema de
comportamiento mediante la modulació n de la salida del dispositivo de control, como
por ejemplo con una vá lvula cuyo paso se varía en forma continua.

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Los controladores que son ú nicamente proporcionales tienen la ventaja de que solo
cuentan con un pará metro de ajuste, Kc sin embargo, adolecen de una gran
desventaja, operan con una DESVIACIÓ N, o “error de estado estacionario” en la
variable que se controla.

LabVIEW lee el diagrama de bloques desde la izquierda hacia la derecha, por lo tanto a
medida que vamos agregando bloques en la programació n, también sabemos hasta
donde será leído el programa (ver FIGURA 1).

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Figura 1:

  ETAPA 1:

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En la etapa 1, se indica de donde se genera la señ al del pwm y leer la señ al proveniente del sensor iniciando nuestro arduino
mediante unos bloques tipo controlador y este da la orden de poner en marcha el motor dc en un tiempo de 4 segundos
después hacer correr nuestro programa.

  ETAPA 2:
En la segunda parte, es donde se ejecuta el programa en un tiempo de 2 segundos con valores a partir de ecuaciones dadas en
clase y a su vez nos ilustra varias señ ales para entender con má s detalle el comportamiento del sistema en nuestro proyecto.

CALCULOS NECESITADOS EN EL DIAGRAMA DE BLOQUES

Antes de ejecutar el programa, estos fueron los valores medidos para saber cuá les eran los límites de las revoluciones por
minuto (RPM) del motor DC.

 Paso 1: Observando la FIGURA 1, desde de la tabla de calibració n en Excel la formula obtenida

Frecuencia(hz )=108,35 V −0,18, esta es aplicada en el primer bloque de lectura del arduino que da inicio a esta.
La fó rmula quedaría Frecuencia(hz )=(Vo LM 2907 N∗108,35)−0,18
 Paso 2: Luego es divido entre 4, se debe a que el encoder cuenta con 4 orificios ocasionando que nuestra frecuencia
deseada se multiplique por el nú mero de orificios en el encoder cuando este da una vuelta completa.
 Paso 3: Una vez obtenida la frecuencia en radianes a la que está girando nuestro motor DC, queremos saber en cuantas
RPM gira y para ello, se aplica la siguiente formula:

Wmotor =2 π∗frecuencia(hz), y para convertir de radianes por segundo a revoluciones por minuto se hace:
( hz)∗1 Revolución
∗60 Segundos
2π
RPM =2 π∗frecuencia
1 Minuto

Resumiendo la ecuació n quedaría:

RPM =frecuencia(hz )∗60

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Por lo tanto, se multiplica por este valor de la frecuencia (Hz) hallada en el diagrama de bloques por 60.
 Paso 4: Hallado el numero de las RPM que gira nuestro motor DC, colocamos un filtro de promedios, este es un tipo de
filtro de promedios que tiene por objeto reducir el ruido y/o efectos que pueden presentarse en una consecuencia del
proceso de captura, digitalizació n y transmisió n. A la salida del filtro colocamos un bloque grafico para visualizar la
señ al desde el panel frontal del usuario.
 Paso 5: Se hizo una prueba midiendo las RPM má ximas y mínimas del motor DC mediante el envío de una señ al PWM
desde Arduino que va de 0 a 255, colocando al motor DC girar a su má xima velocidad, pero a la mitad de este rango el
sensor ya no hacia lectura del encoder (entraba en saturació n) de la velocidad que variaba y por eso se estableció un
segundo rango de 0 a 120.
Se escaló una ganancia en estos rangos de la siguiente manera:
120
K= =1,2
100 %CO
Con esta ganancia, se limitó que al PWM que cuando el má ximo de %CO llegue a 120 y al 0% llegue a cero, y con esta
ganancia agregada las RPM má xima con 100%CO fue siguiente:
Vmax=6580 RPM

La RPM mínima se calculó disminuyendo hasta el punto cercano a cero donde el motor DC gire lo má s despacio posible y
fue en 17%CO arrojando la siguiente velocidad:
Vmin=110 RPM

 Paso 6: Establecida la ganancia para limitar el rango del PWM, podemos estandarizarla desde 0%CO hasta 100%CO con
la siguiente ecuació n:
C=Kt∗(Vp−Vpmin)

Y calcular la ganancia del sensor con la siguiente ecuació n:

100 %TO 100%TO 100 %TO 100%TO
Kt = = = = =0,0154 %TO/RPM
SPAN Vpmax −Vpmin 6580−110 6470

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Reemplazando valores, la ecuació n quedaría:

C=0,0154∗(RPM −110)

Obtenido el valor de C, se colocó un segundo bloque de filtro de promedios para suavizar la señ al de origen, agregamos
un bloque llamado “merge signals” que es un multiplexor que sirve para enviar 2 señ ales en una sola línea, pero sin se
mezclen entre sí, en este caso %TO filtrada y Cset agregando un bloque de grá ficos para poder visualizar ambas señ ales
desde el panel frontal de usuario.

 Paso 7: Como ejemplo para este controlador, usamos la ecuació n de un controlador proporcional m ( t )=m+ Kc∗e (t)
donde:
m=17 %CO
Para la ganancia Kc, se colocó un control como entrada para que el usuario pueda modificar el valor a través del panel
frontal de usuario para ver có mo se comporta este segú n el valor agregado, en este caso:
%CO
Kc=0,1
%TO

Luego se agrega un controlador para la variable Cset para que ser manipulada por el usuario desde el panel frontal de
usuario, luego agregamos la siguiente ecuació n al diagrama de bloques para saber el error del controlador:
e (t )=Cset −C

 Paso 8: Hallado el valor del error e (t) completamos los valores de la fó rmula de nuestro controlador y después
colocamos un indicador para saber su valor desde el panel frontal de usuario.
 Paso 9: Obtenido el valor m(t) de la ecuació n del controlador tipo proporcional, le agregamos un bloque llamado “In
range and coerce” que sirve para restringir si el valor de m(t) se mantiene dentro del rango establecido, en este caso
nuestro rango será entre 0 y 100.
Hecho esto, colocamos un tercer bloque tipo grafico para poder visualizar la señ al %CO cuando estemos ejecutando
nuestro programa.

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 Paso 10: Obtenido el valor m(t) después de establecer si está dentro nuestro rango, lo multiplicamos por la ganancia K
que limita el PWM de %CO.

Terminado estos pasos en la ejecució n del programa, finaliza esta segunda etapa.

Identificación del sistema

Para la identificació n del sistema, usamos una ecuació n de primer orden como prueba para aplicarla en proyecto y ver có mo
se comporta el motor a medida que se ejecuta la programació n.
Kp
G ( s )= (1)
τs+1

∆c
Kp= (I)
∆m

∆ m=50%CO (II )

Observando la FIGURA 1, para el segundo filtro ubicado en la parte de abajo, se creó una tabla de valores enviada a Excel
donde se determina los valores que puede alcanzar la señ al filtrada %TO.
Para crear la tabla en Excel donde se pueden ver los valores de %TO en un transcurso de 30 segundos, nos ubicamos en el
panel frontal de usuario de labVIEW, luego en panel grafico donde asignamos la visualizació n de la señ al %TO, le damos click
derecho y seleccionamos la opció n “Export”, se nos abre una pequeñ a pestañ a y damos click en la opció n “Export data to Excel”
como indica la FIGURA 2, automá ticamente se nos creara un archivo Excel con el contenido de los datos obtenidos en forma de
tabla (estos pasos se aplican solo para labVIEW 2012 y/o versiones superiores a esta).

FIGURA 2:

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TABLA DE LA SEÑAL FILTRADA DE %TO

  Valor má ximo y valor mínimo de la señ al filtrada de %TO
  Para interpolar Cr

Time - Filtered %TO - Filtered Time - Filtered %TO – Filtered Time - Filtered %TO - Filtered
0,2 0,717247 7 0,874929 13,8 0,349323
0,4 0,752288 7,2 0,775648 14 0,325963
0,6 0,571246 7,4 0,763968 14,2 0,279242
0,8 0,728927 7,6 0,658847 14,4 0,191641
1 0,670527 7,8 0,600446 14,6 0,150761
1,2 0,612126 8 0,612126 14,8 0,209162
1,4 0,582926 8,2 0,623806 15 0,384364
1,6 0,571246 8,4 0,507005 15,2 0,355163
1,8 0,553725 8,6 0,355163 15,4 0,314283
2 0,512845 8,8 0,285082 15,6 0,436924
2,2 0,495325 9 0,314283 15,8 0,372683
2,4 0,507005 9,2 0,267562 16 0,337643
2,6 0,296763 9,4 0,238362 16,2 0,355163
2,8 0,156601 9,6 0,372683 16,4 0,308443
3 0,220842 9,8 0,314283 16,6 0,325963
3,2 0,179961 10 0,425244 16,8 0,740608
3,4 0,209162 10,2 0,390204 17 1,92614
3,6 0,115721 10,4 0,361003 17,2 3,48544
3,8 0,0748401 10,6 0,296763 17,4 5,41266
4 0,06316 10,8 0,0514799 17,6 7,69028
4,2 0,238362 11 0,174121 17,8 10,2424
4,4 0,296763 11,2 0,162441 18 12,9697

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4,6 0,296763 11,4 0,150761 18,2 15,8138

4,8 0,396044 11,6 0,174121 18,4 18,8039
5 0,255882 11,8 0,226682 18,6 21,9342
5,2 0,337643 12 0,220842 18,8 25,1229
5,4 0,250042 12,2 0,290923 19 28,2415
5,6 0,407724 12,4 0,250042 19,2 31,4477
5,8 0,308443 12,6 0,343483 19,4 34,7765
6 0,448604 12,8 0,273402 19,6 38,1579
6,2 0,547885 13 0,314283 19,8 41,4692
6,4 0,688047 13,2 0,355163 20 44,9557
6,6 0,763968 13,4 0,396044 20,2 48,4364
6,8 0,763968 13,6 0,390204 20,4 51,8003

Time - Filtered %TO - Filtered Time - Filtered %TO - Filtered

20,6 55,2751 27,4 73,391
20,8 58,7208 27,6 73,3677
21 61,67 27,8 73,3618
21,2 64,006 28 73,391
21,4 65,9099 28,2 73,4027
21,6 67,3757 28,4 73,3677
21,8 68,5788 28,6 73,3618
22 69,484 28,8 73,2859
22,2 70,1965 29 73,2917
22,4 70,8155 29,2 73,2742
22,6 71,2711 29,4 73,2917
22,8 71,6098 29,6 73,2567

Humberto Villar Jonathan padilla

Carlos Cantillo Andrés Caballero
Jean Morales Juan De la hoz
Eugenio Puche
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Controles Automáticos II
Laboratorio de Controles Automáticos II

23 71,8668 29,8 73,2509

23,2 72,1296 30 73,2041
23,4 72,3164
23,6 72,4858
23,8 72,6084
24 72,6552
24,2 72,7661
24,4 72,8128
24,6 72,9647
24,8 73,0231
25 73,0815
25,2 73,1165
25,4 73,1983
25,6 73,1749
25,8 73,2041
26 73,2567
26,2 73,2917
26,4 73,3093
26,6 73,3209
26,8 73,391
27 73,3793
27,2 73,3969

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La señ al obtenida por la tabla de identificació n del filtro de la señ al %TO fue la siguiente:
80

70 Una vez obtenidos los valores de la señ al

filtrada de %TO, se hallan los
60
pará metros necesarios para la ecuació n
50 de sistema de primer orden.

40

30

20

10

0
15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
∆ c=73,2%TO−0,72%TO=72,48 %TO ( III )

 Se reemplazan los valores (II) y (III) en la ecuació n (I);

72,48 %TO
Kp= =1,44 %TO /%CO (2)
50 %CO

Para hallar Cr:

Cτ =Ci+ ∆ c∗0,632
Cτ=0,72+72,48 %TO∗0,632=46,52 %

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Como el valor hallado, no figura en los datos obtenidos en la tabla de identificació n (Ver TABLA), se hace lo siguiente:
 Se interpola Cτ para poder hallar τ

20,2−20
τ= ∗( 46,52−44,95 ) +20=20,09(3)
48,43−44,95

Una vez obtenido los valores, se reemplazan (2) y (3) en la ecuació n (1) para completar la ecuació n de primer orden.
1,44
Kp=
20,09 S +1

  ETAPA 3:
En esta etapa, una vez ejecutado en un tiempo de 4 segundo la parte principal del programa, se encarga de detener el
movimiento del motor para ahorrar energía y evitar que sufra dañ o alguno para que este solo comience a girar con el inicio del
programa y se detenga al presionar el botó n de stop.

Esta interfaz está dedicada para el usuario, donde este podrá interactuar y modificar algunos pará metros, ocultando la
complejidad de la programació n en el diagrama de bloques para mejor comodidad y poder mirar el comportamiento del
motor, a medida que dichos pará metros sean manipulados, estos se verá n reflejados en las diferentes pantallas mediante
señ ales. (Ver FIGURA 3)

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FIGURA 3:

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  Controles
 En esta parte puede modificar la ganancia del sistema y dar el Cset que desee.
 El usuario tiene que indicar los pines donde se ha realizado las conexiones
físicas tanto del PWM y de la señ al del sensor, para que el programa puede
adquirir y enviar los datos necesarios.
 El botó n del Stop, resetea todo el sistema y reduce la velocidad del motor hasta
detenerlo por completo y detiene el ciclo.

  Monitor RPM
 En esta parte se graficara las RPM con respecto al tiempo, aquí mostrará el
comportamiento de las revoluciones que tiene el motor.

  Monitor %CO
 Esta grafica deja ver el porcentaje de CO del sistema, %CO muestra la salida del
controlador, con ella se observa cual es el comportamiento el controlador,
identificando si se encuentra estable o inestable el sistema.

  Monitor %TO
 Esta grafica nos muestra el %TO, este porcentaje nos muestra la señ al de salida
normalizada y estandarizada sin importar el tipo de unidad que tenga.

DIAGRAMA DE BLOQUES DE PROCESOS

Una vez, todo conectado, nuestro programa de controlador tipo proporcional cargado
en el arduino uno, se ejecutara toda la operació n de la siguiente manera:

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CONTROLADOR PROPORCIONAL-INTEGRAL (PI)

La mayoría de los procesos no se pueden controlar con una desviació n, es decir, se
deben controlar en el punto de control, y en estos casos se debe añ adir inteligencia al
controlador proporcional, para eliminar la desviació n.
Esta nueva inteligencia o nuevo modo de control es la acció n integral o de reajuste y
en consecuencia, el controlador se convierte en un controlador proporcional-integral
(PI). La siguiente es su ecuació n descriptiva:

Kc
m ( t )=m+ Kc∗e ( t ) + e ( t ) dt
τi ∫
Donde:
 τi -> tiempo de integració n o reajuste minutos/repetició n. Por lo tanto, el
controlador
Este tipo de controlador PI cuenta con dos pará metros, Kc, y Ti, que se deben ajustar
para obtener un control satisfactorio.

FUNCION DE TRANSFERENCIA
La funció n de transferencia es un modelo matemá tico que a través de un cociente
relaciona la respuesta de un sistema (modelada) a una señ al de entrada (también
modelada). En la teoría de control, se usan a menudo para caracterizar relaciones de
entrada y salida de componentes o de sistema que se describen mediante ecuaciones
diferenciales lineales e invariantes en el tiempo.

Para obtener la funció n de transferencia de la ecuació n del controlador PI, se

reemplaza “t” que significa en funció n del tiempo por “S” que simboliza la funció n de
transferencia quedando de la siguiente manera:

Kc
∗1
τi
M ( S )=Kc∗t ( S ) +
S

M (S ) τiS +1
Gc ( S )=
t (S )
=Kc( τiS )
ERROR DE ESTADO ESTACIONARIO
1
∗1
Cset S
ess=lim S∗¿ t ( S )=lim S∗¿ =lim S∗¿ =0 ¿ ¿ ¿
1+Gc∗Gp S=0 τiS+1 1,44
S=0 S=0
1+ Kc
τiS [ ( )(
20,09 S+1 )]

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( τiS )( 20 S+1 )
ess=lim =0
S=0 ( τiS )( 20 S+1 ) + Kc ( τiS +1 ) ( 1,44 )

Dada la funció n de transferencia, vamos a analizar la de estabilidad del controlador

mediante los criterios de á ngulo para saber si en este caso la podemos obtener. Para
trabajar con estos criterios, reemplazamos “S” por “jw” para dar a entender que
estamos trabajando bajo el dominio de nú meros complejos (parte real e imaginaria).

Estabilidad:
τi=0,1
Kc=1
τiS+ 1 0,1 jw +1
Gc ( S )=Kc
τiS ( )
→ G ( jw )=Kc
0,1 jw ( )
Gp ( S )= ( 20,091,44S +1 ) →Gp ( jw )=( 201,44
jw+ 1 )

Gc ( jw )∗Gp ( jw ) =Kc ( 0,10,1jwjw+1 )( 201,44

jw +1 )

Criterio de á ngulo:
Para hallar este criterio siempre debemos proceder de la siguiente manera.
∢ Gc ( jw )∗Gp ( jw )=−π

0+ tan−1 ( 101w )+ 0− π2 −tan ( 201w )=−π

−1

 Se organiza la ecuació n:
−π
tan−1 ( 10 w )−tan−1 ( 20 w )=
2
 Se hace un despeje para obtener la frecuencia ú ltima:

π
Wu=
(
tan tan −1 ( 20 Wu ) −
2 )
10

Con estos cá lculos nos dimos cuenta que no hay ninguna frecuencia para la cual la fase
sea igual a –π, por lo tanto el sistema nunca se estabilizaría. Esto se puede verificar
con un diagrama de bode. Usaremos este proceso para la verificació n:

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( 0,10,1S +1S )∗( 20,091,44S+1 )

Gc ( S )∗Gp ( S )=1∗

 Se reduce la ecuació n para nuestra comodidad:

0,14 S+1,44
Gc ( S )∗Gp ( S )=
2 S 2+ 0,15

DIAGRAMA DE BODE:
Un Diagrama de Bode es una representació n grá fica que sirve para caracterizar la
respuesta en frecuencia de un sistema.
Normalmente consta de dos grá ficas separadas, una que corresponde con la magnitud
de dicha funció n y otra que corresponde con la fase.

Es una herramienta muy utilizada en el aná lisis de circuitos en electró nica, siendo
fundamental para el diseñ o y aná lisis de filtros y amplificadores.

El diagrama de magnitud de Bode dibuja el mó dulo de la funció n de transferencia

(ganancia) en decibelios en funció n de la frecuencia (o la frecuencia angular) en escala
logarítmica. Se suele emplear en procesado de señ al para mostrar la respuesta en
frecuencia de un sistema lineal e invariante en el tiempo.

El diagrama de fase de Bode representa la fase de la funció n de transferencia en

funció n de la frecuencia (o frecuencia angular) en escala logarítmica. Se puede dar en
grados o en radianes. Permite evaluar el desplazamiento en fase de una señ al a la
salida del sistema respecto a la entrada para una frecuencia determinada.

La respuesta en amplitud y en fase de los diagramas de Bode no pueden por lo general

cambiarse de forma independiente: cambiar la ganancia implica cambiar también
desfase y viceversa.

Finalizada la verificació n con el diagrama de bode de modelo anterior, ahora vamos a

agregar al programa de labVIEW una herramienta que nos va permitir un mejor
manejo de las variables en nuestro controlador PI, esta herramienta es el bloque PID,
para acceder a este bloque, en la venta de interfaz de programador donde se visualiza
el diagrama de bloques, damos click derecho, seleccionamos en la lista “Control Design
& Simulation”, se nos abre una pestañ a con el contenido respectivo, seleccionamos el
botó n “PID” y se nos abrirá otra ventana con su contenido, como es la primera vez que
vamos usar esta herramienta, damos click en el primer bloque de esta pestañ a, este
bloque que acabamos de elegir, es un indicador para el error de estado estacionario.

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Con la adicció n del bloque de PID en diagrama mostrado en la FIGURA 1, este se ubica
reemplazando e (t )=Cset −C que se conectan en la entrada del bloque y la salida va la
variable manipulada Kc que a se estandariza en un rango de 0 a 100 para completar la
ecuació n m ( t )=m+ Kc∗e (t) y agregamos un control para el panel frontal de usuario
para las variables que se van a manipular que veremos en un bloque llamado “PID
gains”, que es una de las opciones que nos ofrece el bloque PID de labVIEW usando un
total de 3 entradas y una salida en dicho bloque.

Con estos cambios aplicados nuestro programa quedará de la siguiente manera (ver
FIGURA 4).

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FIGURA 4:

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El panel frontal del usuario, con este cambio en la programació n en el diagrama de bloques, podemos observar que ahora
podemos manipular las variables que necesitamos para nuestro controlador PI, y por esta razó n en la pestañ a τd tenemos un
valor de cero ya que esta variable no la estamos usando por el momento.

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  Panel frontal de manipulació n de los valores para el tipo de controlador que desea poner a prueba
  Indicador del error de estado estacionario

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Ahora ponemos a prueba este nuevo programa que terminamos de modificar para
observar có mo trabaja el bloque PID en nuestro controlador.

  Señ al de C
  Señ al de Cset

A medida que se manipulaba el Cset en el panel frontal del usuario del controlador, se
notó que se tardaba un tiempo en reducirse el espacio entre la señ al de Cset y de la
variable C, el espacio entre las dos señ ales es el rango de error; siempre que se hacía
un cambio en el valor de Cset ocurre la misma anomalía con C, para resolver este
problema de este retraso, se ideo hacer que el controlador realice una sintonizació n
automá tica mediante un bloque de PID llamado “PID autotuning”, de esa manera y así
reparar ese retraso.
La sintonizació n automá tica consiste en que cuando los valores de manipulació n del
controlador sean agregados, este automá ticamente calcule el desempeñ o del
controlador y poder obtener un mejor nivel de estabilidad.

Para llevar a cabo la auto-sintonizació n del controlador en la FIGURA 4, se hicieron

los siguientes pasos.

  ETAPA 1
 Paso 1: se crea otro recuadro en la secuencia de estructura plana, luego se
copia todo el diagrama de bloques que tenemos hasta ahora y lo pegamos en el
espacio que hemos creado recientemente.

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 Paso 2: eliminar el filtro de promedios y el bloque de tipo grafico de las RPM.

 Paso 3: se reemplaza el bloque PID que está bamos utilizando por el bloque PID
autotuning, en la primera entrada se coloca un control para establecer un
punto de inicio de auto-sintonizació n en las RPM para completar la ecuació n
C=0,0154∗(RPM −110). Luego se toma la salida del filtro de promedios de la
señ al %TO para conectarla a la segunda entrada del bloque.
 Paso 4: colocamos un condicional falso o verdadero en el pin “autotune” para
iniciar el proceso de auto-sintonizació n si se activa el actuador de auto-
sintonizació n en la entrada con un controlador Booleano y un valor por defecto
si llega a ser falso.
 Paso 5: conectar un botó n de detenido cuando llegue a darse un caso falso en
el proceso de auto-sintonizació n si no llega a completarse, así este podrá
actualizarlo valores hasta completar el proceso y seguir adelante.

  ETAPA 2
 Paso 1: en el filtro de promedios de %TO agregamos el bloque multiplexor
“merge signals”, en la otra entrada de este bloque colocamos el control de inicio
de las RPM, a la salida del bloque multiplexor conectamos el bloque tipo grafico
para que podamos visualizar la señ al de RPM registrada y la señ al RPM
manipulada, es decir el control de inicio de las RPM.
 Paso 2: ubicados en el filtro de promedios de las RPM, colocamos un bloque
restador para las 2 señ ales de RPM y a la salida de este bloque colocamos un
indicador que llamaremos error de estado estacionario.
 Paso 3: conectamos el control de inicio de las RPM para completar la ecuació n
C=0,0154∗(RPM −110) conectando C en el primer pin de entrada de nuestro
bloque PID.
 Paso 4: en el segundo filtro donde entra C, la salida de este filtro lo conectamos
al segundo pin de entrada del bloque PID.
 Paso 5: Ahora para que la auto-sincronizació n se vea reflejada en el proceso
del controlador, conectamos desde la ETAPA 1 el tercer pin de salida del
bloque PID autotuning denominada “PID gains out” que es por donde salen las
ganancias del proceso completo de auto-sintonizació n del controlador hacia el
tercer pin de entrada del bloque PID donde teníamos antes ubicado el control
para manipular los valores desde el panel frontal de usuario llamado “PID
gains”.

Terminado estos pasos, el diagrama de bloques para llevar a cabo de la auto-

sintonizació n quedará de la siguiente manera (ver FIGURA 5).

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FIGURA 5:

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El panel frontal de usuario para manipular el valor de inicio de las RPM y visualizar el error estacionario, las señ ales de %CO junto con el valor
de las RPM quedó de la siguiente forma:

  Monitor para ver la señ al de %CO

  Monitor para ver las RPM
  Error estado estacionario
  Controlador para el punto de inicio de las RPM
  Variables manipuladas por el usuario

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Colocamos el punto de auto-sintonizació n de las RPM en 4000 como punto de inicio,

de lo contrario no se llevara a cabo este proceso. Al ejecutar el programa de la FIGURA
5, luego nos saldrá ventana de auto-sintonizació n en primer lugar preguntando los
pará metros que necesitan para seguir adelante.

 En la opció n “Controller Type” colocamos PI ya que ese es el tipo del controlador

con el que estamos trabajando.
 La opció n “# of cycles to avg (average)” nos pide el numero promedio de ciclos
en la oscilació n que deseamos que realice el controlador en el proceso de auto-
sintonizació n, queremos que haga 20 ciclos.
 La opció n “Relay amplitude” es el %TO, le colocamos un valor considerable
para poder visualizar el motor oscilando, en este caso colocamos 30.
 En la opció n “Control design” donde se decide el tipo de proceso, colocamos
“slow” es decir, un proceso suave.

Seguimos con el siguiente paso de este proceso haciendo click en “next” para ver la
ventana:

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Aquí el proceso nos pide estimar el nivel de ruido presente en la sintonizació n,

elegimos la opció n “Re-estimate noise level” para que mida el nivel ruido en directo
haciendo click en “next”, después de un breve tiempo oprimimos “next” nuevamente
hasta que el nivel del ruido haya sido estimado en la ventana.

Ya nos muestra el nivel del ruido recientemente medido y procedemos dando click en
“next” para ir al siguiente paso del proceso.

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En el siguiente paso se asegura de la estabilizació n de la oscilació n del motor.

  Señ al de %TO

Procedemos dando click en “next” para dar con el siguiente paso del proceso. En este
paso, el proceso comienza a oscilar la señ al %TO para llevar a cabo la auto-
sintonizació n.

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Procedemos dando click en “”next” para seguir con el siguiente paso. En esta parte del
proceso, al inicio colocamos un nú mero promedio de ciclos presente en las
oscilaciones que debe hacer el proceso para sintonizarse, colocamos 20, ahora
realizaran esas oscilaciones.

Al terminar de contar los ciclos, nos arroja las variables necesarias para obtener un
sistema de control eficiente.

Para terminar con el proceso de auto-sintonizació n damos click en “ok” para poder
tener acceso al panel frontal del usuario.

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Finalizado el proceso de la auto-sintonizació n, podemos observar que al variar las

RPM de nuestro motor, el margen de error entre las señ ales Cset y C disminuye
rá pidamente en comparació n con la prueba anterior,

  Señ al de C
  Señ al de Cset

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CONTROLADOR PID (Proporcional, Integral y Derivativo)

Kc Kc∗τd∗de
m ( t )=m+ Kc∗e ( t ) + ∫ e ( t ) dt +¿ ¿
τi dt
Donde:
 Parte proporcional: m+ Kc∗e ( t )
Kc
 Parte integral: e ( t ) dt
τi ∫
Kc∗τd∗de
 Parte derivativa:
dt
 τd -> Rapidez de derivació n en minutos.

PID es un mecanismo de control por retroalimentació n que calcula la desviació n o

error entre un valor medido y el valor que se quiere obtener, para aplicar una acció n
correctora en el ajuste del proceso.
El algoritmo se da en 3 pará metros distintos:
 El valor proporcional determina la reacció n del error actual.
 El valor integral genera una correcció n proporcional a la integral del error
asegurando un esfuerzo del control suficiente, el error de seguimiento se
reduce a cero.
 El valor derivativo determina la reacció n del tiempo en el que el error se
produce.
Ajustando estas 3 variables en el algoritmo del controlador PID, se puede proveer un
controlador diseñ ado para lo que requiera el proceso a realizar. El uso de este no
garantiza un control ó ptimo del sistema o la estabilidad del mismo.
Los PID se usan comú nmente en:
 Lazos de temperatura (calentadores y aires acondicionados)
 Lazos de presió n (presió n determinada en tanques)
 Lazos de flujo (cantidad de flujo en una línea o tubo)

FUNCION DE TRANSFERENCIA DEL SISTEMA:

τi∗τd∗S2 +τi∗S+1 M (s)
G s =Kc∗
( ) ( τi∗S
=
E(s) )
Se escogen los valores de la siguiente manera:
 τi=10
 τd=1
Ahora con estos valores asignados, procedemos a hallar la frecuencia ú ltima (Wu) y la
ganancia ú ltima (Kcu). Antes de hallar el criterio de á ngulo y magnitud debemos

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reemplazar “S” por “jw” de la funció n de transferencia para cambiar el dominio en la

ecuació n.
Gc ( jw )∗Gp ( jw )

10∗1∗S2 +10∗S +1 −10 w2 +10 jw +1

Gc S =Kcu
( ) (
10∗S
→Gc jw =Kcu
( ) )
10 jw ( )
 j =−1
2

Gp ( S )= ( 20,091,44S +1 ) →Gp ( jw )=( 201,44

jw+ 1 )

−10 w2 +10 jw +1 1,44

Gc ( jw )∗Gp ( jw ) =Kcu ( 10 jw
∗ )(
20 jw +1 )
Criterio de á ngulo:
∢ Gc ( jw )∗Gp ( jw )=−π

10 Wu π 20 Wu
+0− −tan (
( 1−10 ) 1 )
0+ tan−1 =−π −1

Wu 2
2

 Se organiza la ecuació n:

10 Wu π 20 Wu
+ =tan (
( 1−10 ) 1 )
tan−1 −1

Wu 2
2

 Organizada la ecuació n, procedemos a despejar la frecuencia ultima:

10 Wu π

Wu=
( 1−10 W u 2 )
(
tan tan −1
) + 2

20

Para comprobar que este nuevo modelo entrara en estabilidad, lo verificamos

mediante un diagrama de bode introduciendo los datos de este nuevo proceso:

10 S 2 +10 S+ 1 1,44
Gc ( S )∗Gp ( S )=Kcu ( 10 S
∗
20 S+1 )( )
 Se reduce la ecuació n para nuestra comodidad:

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14,4 S2 +14,4 S+1,44

Gc ( S )∗Gp ( S )=Kcu ( 20 0 S 2 +10 S )
Sintonización de un controlador PID
Sintonizar un controlador PID significa establecer el valor que deben tener los
pará metros de ganancia, tiempo integral, tiempo derivativo para que el sistema
responda en una forma adecuada. La primera etapa de todo procedimiento de
sintonizació n consiste en obtener la informació n está tica y diná mica del lazo. El
diseñ o de controladores se realiza en funció n del conocimiento del proceso, es decir, a
partir del modelo del proceso y del esquema de control. Si no se dispone de la
informació n antes descrita se plantea el uso de reglas de para controladores, PID,
donde la funció n de transferencia del controlador PID es de la forma:

KI K D s 2+ K P s + K I
 G c ( s )=K P+ + K D s=
s s

Por tanto, el controlador PID tiene dos ceros y un polo. Generalmente se requiere un
polo adicional para limitar la ganancia de alta frecuencia. Un método que se puede
utilizar para el diseñ o del controlador PID es primero para diseñ ar la parte PI para dar
respuesta satisfactoria estado estacionario. Luego, considera que el controlador PI se
es una parte de la planta, y la parte PD es diseñ ada para mejorar la respuesta
transitoria. En nuestro caso se va usar un procedimiento diferente que es el que
explicaremos a continuació n.

SINTONIA USANDO LGR (Lugar Geométrico de las Raíces)

La asignació n de polos es un método de diseñ o de controladores cuando queremos
que el desempeñ o del sistema a lazo cerrado cumpla con determinadas
especificaciones de diseñ o. En esta secció n veremos en detalle de que se trata y
veremos también como podemos ajustar un controlador PID utilizando asignació n de
polos. Asumimos que las especificaciones de diseñ o requieren de un bucle cerrado

Humberto Villar Jonathan padilla

Carlos Cantillo Andrés Caballero
Jean Morales Juan De la hoz
Eugenio Puche
Universidad Autónoma del Caribe
Ingeniería Electrónica y Telecomunicaciones
Controles Automáticos II
Laboratorio de Controles Automáticos II

para la ubicació n del polo S1, el cual, en general, es complejo. Entonces se definen los
á ngulos β y Ψ por la relació n:
jβ
 S1=|S 1| e
jΨ
 G P ( S1 ) =|G P ( S 1)| e
 S=ζwn ± Jwn √ 1−ζ 2 (POLO DOMINANTE)
Las ecuaciones de diseñ o para K C , K I y K Dson:
−Sen( β+Ψ ) 2 K I cos ( β)
 K C= −
|G P ( S1 )| Sen(β ) |S 1|
Sen (Ψ ) KI
 K D= = 2
|S1||G P (S 1)| Sen(β ) |S1|

Ya que hay tres incó gnitas y só lo dos ecuaciones, una de las ganancias se pueden
elegir para satisfacer una especificació n de diseñ o diferente, como la elecció n de K I
para lograr una cierta respuesta en estado estacionario. Estas ecuaciones también se
pueden utilizar para diseñ ar controladores PI y PD, mediante el establecimiento de la
ganancia cero adecuado.

KC
 K I=
τi
 K D=K C τ D

Ejemplo:
 Formulas:

−Sen( β+Ψ ) 2 K I cos ( β)

K C= −
|G P ( S1 )| Sen(β ) |S 1|
Sen (Ψ ) K
K D= = I2
|S1||G P (S 1)| Sen(β ) |S1|
KC
τi=
KI
K D=K C τ D

 Prueba:

τ s=24 ; ζ =0,59

Despejamos wn en la fó rmula de τ s y sustituimos los valores:

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Controles Automáticos II
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4 4
τ s= =wn=
ζwn ζ τs
4
wn= =0,28
0,59∗24

Ahora hallamos el polo dominante con la siguiente ecuació n:

S=ζwn ± Jwn √ 1−ζ 2

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Como ya hallamos wn y también tenemos ζ remplazamos en la ecuació n anterior y

calculamos el polo dominante:
S= ( 0,59∗0,28 ) ± √ 1−(0,59)2
S=0 ,16 ± J 0,8

Ahora hallamos tomando la parte positiva hallamos la magnitud y el á ngulo de la raíz:

S=0,81± 1 ,76

La magnitud de la raíz seria:

|S|= 0,81; β = 1,76

Con esto ya tenemos el primer paso para hacer sintonía en un controlador pues ya
sabemos có mo va saber la respuesta pero simplemente que atreves de una raíz.

Ahora Sustituimos la raíz en G P ( S )

1,44
G P( S) =
20 s+1

S S1

Como tenemos una suma usamos la parte rectangular

1,44
G P ( S1 ) =
20 ( 0,16 +J 0,8 ) +1
1,44
G P( S) =
1−22+ J 0.8

Ahora pasamos este resultado a polar:

1,44
G P( S) =
2,34 ∟ 2,79

Entonces tenemos la magnitud y el Angulo que serían:

|G(S)|=0.61
Ψ = 2.79 rad

Como ya tenemos β y Ψ podemos hallar K C y K D:

−Sen(1.76+2.79) 2 ( 3 ) cos (1.76)
K C= −
( 0.61 ) Sen(1.76) 0.81
K C =3.04
Sen(2.79) ( K I 3)
K D= +
(0.81) ( 0.61 ) Sen(1.76) 0,812

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K D=5.27

Como ya tenemos K C y K D hallamos τ i y τ D:

kc 3.04
τi= = =1.01
ki 3
K D 5.27
K D= K C * τ D = τ D = = = 1.73
KC 3.04

Aplicamos la opció n de sintonizacion en la programació n de diagrama de bloques de

labVIEW eliminando la la sesion de auto-sintonizació n en el panel frontal de usuario.

La modificació n en el diagrama de bloques para el panel frontal quedó así (ver

FIGURA 6). Con esta nueva configuració n podemos agregar cualquier valor para
nuestro controlador y aplicar la sincronizació n directamente.

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Controles Automáticos II
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FIGURA 6:

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Controles Automáticos II
Laboratorio de Controles Automáticos II

  Señ al de C
  Señ al de Cset

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Laboratorio de Controles Automáticos II

ANEXOS
Impresos:

 CONVERTIDOR DE VOLTAJE:

 CONVERTIDOR DE FRECUENCIA-VOLTAJE:

Humberto Villar Jonathan padilla

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Eugenio Puche
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 ETAPA DE SENSADO:

 SENSOR:

 ETAPA DE POTENCIA:

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Adhesivos vista superior:

 CONVERTIDOR DE VOLTAJE:

 CONVERTIDOR FRECUENCIA-VOLTAJE:

 ETAPA DE SENDADO:

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Carlos Cantillo Andrés Caballero
Jean Morales Juan De la hoz
Eugenio Puche
Universidad Autónoma del Caribe
Ingeniería Electrónica y Telecomunicaciones
Controles Automáticos II
Laboratorio de Controles Automáticos II

 SENSOR:

 ETAPA DE POTENCIA:

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Carlos Cantillo Andrés Caballero
Jean Morales Juan De la hoz
Eugenio Puche