VICERRECTORADO DOCENTE Código: GUIA-PRL-001

CONSEJO ACADÉMICO Aprobación: 2016/04/06

Formato: Guía de Práctica de Laboratorio / Talleres / Centros de Simulación

INFORME DE PRÁCTICAS DE LABORATORIO DE AUTOMATISMO

NEUMATICA, ELECTRONEUMATICA, HIDRAULICA.

CARRERA: INGENIERÍA ELÉCTRICA ASIGNATURA: AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL II

NRO. PRÁCTICA:
10 PRACTICAS DE NEUMATICA Y ELECTRONEUMATICA (Zelio Soft).

OBJETIVO
 Diseñar e implementar un circuito de neumática y electroneumática que cumpla con las condiciones otorgadas
por el docente que se controle un ciclo de trabajo de entrada y salida utilizando cilindros de doble efecto.

OBJETIVO ESPECIFICO
 Diseñar, construir y probar circuitos neumáticos a partir de las especificaciones dadas.
 Diseñar e implementar circuitos electro neumáticos simples que requieran la aplicación de detectores electro
neumáticos de final de carrera.
 Conocer y saber usar la nomenclatura usada para numerar los distintos elementos de un circuito neumático.

1. Requisitos y conocimientos previos

Conocimiento básico del funcionamiento de los elementos de control de las
instalaciones industriales equivalentes al control de la neumática y el electro
neumático.

1) Equipos, instrumentos y software.

Descripción Cantidad Marca

Mandil y gafas de protección. 1
Cilindro de simple efecto 0
Cilindro de doble efecto 3
Válvula reguladora de caudal 1 Festo
Unidad de mantenimiento 1
Fuente de aire comprimido 1
INSTRUCCIONES (Detalles de las Válvulas n/n vias 10 Festo
practicas): Válvula antiretorno estranguladora 0
Válvulas de control (pulsante, 8 Festo
palanca y activación por neumática)
Válvula selectora 1
Silenciador 15
Table 1. Descripción de los materiales.

3. Proceso general.
Proceso como regla general a seguir
1) Utilización del mandil y de las gafas.
2) Diseño y verificación del circuito de control en el software correspondiente
(Fluidsim).
3) Colocación del fusible de protección en el banco de trabajo de electro
neumática.

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4) Cierre de la fuente de aire comprimido y conexión a la unidad de

mantenimiento.
5) Verificación de la presión de trabajo de máximo 7 bares y conexión a la
válvula de distribución.
6) Conexión de la válvula de distribución a los elementos a utilizar y sellar las
salidas a no utilizar.
7) Conexión a la válvula de comando.
8) Conexión a la válvula reguladora de caudal
9) Conexión al actuador.

MARCO TEORICO.
Software FESTO FluidSIM
FluidSIM 4 es una aplicación pensada para la creación, simulación, instrucción y estudio electroneumático, electro
hidráulico y de circuitos digitales. El programa nos permitirá crear circuitos muy fácilmente mediante el clásico
procedimiento de arrastrar y soltar. Sólo tenemos que llevar los elementos del circuito de un lugar a otro y conectarlos
manualmente. Simple y efectivo. En cualquier caso, Fluid SIM incluye una importante sección didáctica desde la que ver
algunos principios de neumática (en la versión completa hay más disponibles). De esta manera, no tendremos que saber
de memoria muchas delas funciones de los circuitos.

Zelio Soft
Es un software diseñado especialmente para Controladores Lógico Programable (PLC) en el cual se pueden realizar
simulaciones de circuitos que después pueden ser llevados a un PLC para que este lo reproduzca.

Zelio es una gama de relés inteligentes o pico-PLC (Controlador Lógico Programable) autónomos que incluyen entras
digitales o analógicas para la conexión de sensores, finales de carrera, pulsadores, interruptores, etc. una serie salidas
para la conexión de contactores, lámparas, válvulas, variadores de velocidad,…,etc. y una pantalla para mostrar textos al
Usuario.

Los PLCs Zelio incluyen contadores, temporizadores, comparadores y otra serie de funciones internas con los que se
pueden llegar a controlar sistemas automatizados sencillos.

Figure 1. Zelio.

Características
Permite realizar simulación de control sin necesidad de estar conectado al PLC.
Permite ver los estados de E/S del relé programable en su entorno de aplicación.
Corrige cuando hay alguna falla en el circuito mediante la función de test de coherencia.

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Neumatica.
La neumática es la tecnología que emplea un gas (normalmente aire comprimido) como modo de transmisión de la energía
necesaria para mover y hacer funcionar mecanismos. Los procesos consisten en incrementar la presión de aire y a través
de la energía acumulada sobre los elementos del circuito neumático (por ejemplo, los cilindros) para efectuar un trabajo
útil.

Ventajas de la Neumática
- El aire se puede obtener fácilmente y es abundante en la tierra.
- No es explosivo, por lo tanto, no hay riesgo de chispas.
- Los elementos del circuito neumático pueden trabajar a velocidades bastante altas y sep. pueden regular bastante
fácilmente.
- Los cambios de temperaturas no afectan de forma significativa en el trabajo.

Desventajas de la Neumática
- Si el circuito es muy largo se producen pérdidas de carga considerables.
- Las presiones a las que se trabaja habitualmente no permiten obtener grandes fuerzas y cargas.
- Bastante ruido al descargar el aire utilizado a la atmósfera.

Figure 2. Esquema general de un circuito neumatico.

Electro neumática.
La electro neumática es la aplicación en donde combinamos dos importantes ramos de la automatización como son la
neumática (manejo de aire comprimido) y electricidad y/o la electrónica.

La electro neumática es una de las técnicas de automatización que en la actualidad viene cobrando vital importancia en
la optimización de los procesos a nivel industrial. Su evolución fue a partir de la neumática, disciplina bastante antigua
que revolucionó la aplicación de los servomecanismos para el accionamiento de sistemas de producción industrial. Con
el avance de las técnicas de electricidad y la electrónica se pro-dujo la fusión de métodos y dando así el inicio de los
sistemas electro neumáticos en la industria, los cuales resultaban más compactos y óptimos a diferencia de los sistemas
puramente neumáticos.

Elementos de un sistema electro neumático.

En todo sistema electro neumático se pueden distinguir los siguientes elementos:
1) Elementos generadores de energía:

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Tanto si se trabaja con aire como con un líquido, se ha de conseguir que el fluído transmita la energía necesaria para el
sistema. En los sistemas neumáticos o electro neumáticos se utiliza un compresor, mientras que en el caso de la hidráulica
se recurre a una bomba. Tanto el compresor como la bomba han de ser accionados por medio de un motor eléctrico o de
combustión interna.

2) Elemento de tratamiento de los fluídos:

En el caso de los sistemas neumáticos o electro neumáticos, debido a la humedad existente en la atmósfera, es preciso
proceder al secado del aire antes de su utilización; también será necesario filtrarlo y regular su presión, para que no se
introduzcan impurezas en el sistema ni se produzcan sobrepresiones que pudieran perjudicar su funcionamiento. Los
sistemas hidráulicos trabajan en circuito cerrado, y por ese motivo necesitan disponer de un depósito de aceite y también,
al igual que en los sistemas neumáticos, deberán ir provistos de elementos de filtrado y regulación de presión.

3) Elementos de mando y control:

Tanto en sistemas neumáticos como en hidráulicos, se encargan de conducir de forma adecuada la energía comunicada
al fluído en el compresor o en la bomba hacia los elementos actuadores. En el caso de la electro neumática existen,
aparte de los dispositivos puramente neumáticos, dispositivos eléctricos; los cuales son el conjunto de elementos que
debemos de introducir para lograr el accionamiento de los actuadores neumáticos. Dichos dispositivos eléctricos son
básicamente: elementos de retención, interruptores de final de carrera, relevadores (solenoides), válvulas electro
neumáticas, etc.

4) Elementos actuadores:
Son los elementos que permiten transformar la energía del fluído en movimiento, en trabajo útil. Son los elementos de
trabajo del sistema y se pueden dividir en dos grandes grupos: cilindros, en los que se producen movimientos lineales y
motores, en los que tienen lugar movimientos rotativos.

Dispositivos eléctricos aplicados a la electro neumática

1) Elementos de retención:
Son empleados, generalmente, para generar la señal de inicio del sistema, o en su defecto, para realizar paros, ya sea
de emergencia o sólo momentáneos. El dispositivo más común es el botón pulsador.

2) Interruptores de final de carrera:

Estos interruptores son empleados, generalmente, para detectar la presencia o ausencia de algún elemento, por medio
del campo magnético entre el interruptor y el elemento a ser detectado.

3) Relevadores (Bobinas o solenoides):

Son dispositivos eléctricos que ofrecen la posibilidad de manejar señales de control del tipo on/off. Constan de una bobina
y de una serie de contactos que se encuentran normalmente abiertos o cerrados. El principio del funcionamiento es el de
hacer pasar corriente por una bobina generando un campo magnético que atrae aun inducido, y éste a su vez, hace
conmutar los contactos de salida. Son ampliamente utilizados para regular secuencias lógicas en donde intervienen
cargas de alta impedancia y para energizar sistemas de alta potencia. K1 identifica al relevado número uno. A1 y A2
identifican a las terminales del relevador. La numeración identifica a la primera cifra con la cantidad de contactos, mientras
que la segunda cifra (3 y 4) indican que se trata de contactos normalmente abiertos. Para contactos normalmente cerrados
se emplean en las segundas cifras los números 1 y 2, respectivamente.

4) Válvulas electro neumáticas:

En las electroválvulas la señal que da origen a la conmutación es de naturaleza eléctrica, excitando a un solenoide que
por acción magnética provoca el desplazamiento de un núcleo móvil interno que habilita o no el pasaje de fluído. En los
mandos directos el mismo núcleo habilita o no el pasaje principal de fluido; en los mandos electroneumáticos una válvula
piloto de mando directo comanda la señal neumática que desplaza al distribuidor principal.
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Nivel de la presión
Los elementos neumáticos son concebidos por lo general para resistir una presión máxima de 8 a 10 bares. No obstante,
es suficiente, para que funcione bien y económicamente, aplicar una presión de 6 bares. En consecuencia, el compresor
deberá suministrar de 6,5 a 7 bares debido a las perdidas.

Se debe instalar un acumulador para compensar las oscilaciones de presión cuando se retira aire del sistema. Cuando la
presión en el acumulador desciende por debajo de un valor determinado, el compresor lo vuelve a llenar hasta la presión
de ajuste máximo. De esta manera se evita que el compresor funcione ininterrumpidamente. Cuando existen redes de
aire comprimido muy extensas, estas se dividen en subredes de distribución y las mismas tienen diferentes niveles de
presión.

Generación del aire comprimido por compresor de tornillo.

Los compresores de tornillo son equipos de desplazamiento positivo. El principio de funcionamiento de estos compresores
se basa en la disminución del volumen del aire en la cámara de compresión donde se encuentra confinado, produciéndose
el incremento de la presión interna hasta llegar al valor de diseño previsto, momento en el cual el aire es liberado al
sistema.
La tecnología del tornillo es más avanzada que su antecesor, el compresor alternativo o de pistón.

Proceso de Compresión
Como se puede ver en el esquema, el compresor está formado por dos rotores que giran en paralelo y en sentido contrario,
en el interior de una carcasa. Estos dos rotores tienen una geometría diferente, siendo uno de ellos, el denominado macho,
el que entra en la cavidad del otro denominado hembra, para crear una cámara donde se acumula el aire aspirado.

Figure 3. Proceso de Compresion.

Los dos rotores giran dentro de la carcasa, desplazando el aire desde el lado de aspiración al de descarga. Este efecto
se produce por su especial diseño con forma de tornillo helicoidal.
El aire circula longitudinalmente a través de ambos tornillos directamente a la zona contraria a la aspiración, donde se
produce el incremento de presión por reducción del espacio. El desplazamiento continuo de los tornillos va acumulando
aire en la zona de compresión hasta alcanzar la presión requerida por el diseño del equipo.

Componentes de un compresor de tornillo

Un compresor de tornillo no solo está formado por los rotores que comprimen el aire, sino que requiere de una serie de
equipos adicionales que permiten accionar y controlar el funcionamiento de dichos rotores. De forma general, los
elementos que componen dicho compresor son:

 Motor de accionamiento principal. Habitualmente suele ser eléctrico (trifásico o monofásico) o de combustión
interna, pero según su aplicación puede ser otro tipo de accionamiento como los realizados por turbinas de vapor,
motores neumáticos, hidráulicos, etc.

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 Sistema de regulación y control de la aspiración. Un elemento importante en el funcionamiento del compresor

que permite la regulación de la entrada del aire en el equipo.

 Sistema de lubricación general del equipo completo. Los compresores llevan instalado un circuito cerrado que
incluye el sistema de filtrado y refrigeración del aceite.

 Sistema de refrigeración del lubricante. Mantiene el lubricante a la temperatura óptima de trabajo.

 Sistema de enfriamiento del aire comprimido. Para reducir la temperatura del aire comprimido a la idónea para
su uso.

 Sistema de filtrado. Indispensable para eliminar partículas y restos contaminantes del aire comprimido.

 Equipo de arranque y control. Cada compresor, en función de su diseño o aplicación, lleva instalado un sistema
de control que regula el funcionamiento del equipo, su arranque y paro.

Válvulas
Válvulas 3/2 (3 vías y 2 posiciones)
Normalmente son utilizadas para manejar cilindros simple efecto. Gracias a sus 3 vías, el flujo del aire puede ir en dos
direcciones distintas y realizar el escape en su posición cerrada.

Figure 4. Valvula y notaciones de las vias.

Accionamientos
Para cambiar de posiciones en una válvula distribuidora o modificar el funcionamiento de otras, como las válvulas
reguladoras de presión, tenemos que accionarlas. Los accionamientos pueden ser directos o a distancia.

Figure 5. Tipos de control de una valvula.

Cilindro de doble efecto

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Los cilindros de doble efecto son capaces de producir trabajo útil en dos sentidos, ya que disponen de una fuerza activa
tanto en avance como en retroceso. Se construyen siempre en formas de cilindros de embolo y poseen dos tomas para
aire comprimido, cada una de ellas situada en una de las tapas del cilindro. Se emplea, en los casos en los que el embolo
tiene que realizar también una función en su retorno a la posición inicial.

Figure 6. Cilindro de doble Efecto.

Unidad de mantenimiento
La unidad de mantenimiento FRL de aire, representan una combinación de los siguientes componentes, los cuales
cumplen una función particular dentro del sistema: filtro de aire comprimido, regulador de presión y lubricador de aire
comprimido.

Figure 7. Unidad de Mantenimiento.

Fuente de aire comprimido

Emplea el aire comprimido como modo de transmisión de la energía necesaria para mover y hacer funcionar mecanismos.
El aire es un fluido gaseoso y, por tanto, al aplicarle una fuerza se comprime, mantiene esta compresión y devuelve la
energía acumulada cuando se le permite expandirse, según dicta la ley de los gases ideales.

Figure 8. Fuente de aire Comprimido.

Silenciador
Pueden reducir efectivamente el ruido del equipo neumático. Los silenciadores están diseñados para brindar un equilibrio
óptimo entre la reducción del ruido y la presión inversa aceptable en el sistema neumático.

Figure 9. Silenciador.

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DESARROLLO DE LA PRÁCTICA.
a) Mando de tres cilindros de doble efecto haciendo el uso del software Zelio Soft.
El literal consiste en el mando de tres cilindros de doble efecto haciendo el uso del software Zelio, mismo que ayuda
a simplicar el uso de contactos y reduce el procedimiento al momento de armar dicha práctica, de la misma manera
será controlado por un pulsador de inicio. Adicionalmente se utilizó un temporizador para que el pistón se mantenga
fuera 5 segundos y luego retornar de forma automática.

A+ B+ B- B+ B- A- C+ C-

Figure 10. Diagrama neumático del mando de 3 cilindros de doble efecto con retroceso automático

Figure 11. Diagrama electroneumático del comando de las válvulas monoestables

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Marca Denominación de componentes Marca Valor de la magnitud 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Fuente de aire comprimido 100
0.1 Unidad de mantenimiento, representación simplif icada 80
Desplazamiento
60
0.1 Válv ula de 5 v ías 3 posiciones (Biestable) A
mm 40
1.1 Válv ula de 5 v ías 2 posiciones (Biestable)
20
1.2 Válv ula de 5 v ías 2 posiciones (Monoestable)
A Cilindro doble ef ecto 100
80
B Cilindro doble ef ecto Desplazamiento
B 60
C Cilindro doble ef ecto mm 40
1.3 Regla de distancia 20
1.4 Regla de distancia
1.5 Regla de distancia 100
80
Fuente de tensión (24V) Desplazamiento
C 60
Fuente de tensión (0V) mm 40
K1 Relé 20
Y1 Solenoide de v álv ula
S1 Pulsador (Obturador) Figure 13. Table de elementos – Grafica del comportamiento de los
C0 Obturador cilindros.
K1 Obturador
K1 Obturador
B1 Obturador
K2 Relé
K2 Obturador
K1 Obturador
Y3 Solenoide de v álv ula
Y4 Solenoide de v álv ula
A1 Obturador
Y5 Solenoide de v álv ula
Y2 Solenoide de v álv ula
A0 Obturador
K2 Obturador
B0 Obturador
K2 Franqueador
K2 Obturador
B0 Obturador
K3 Relé
K3 Obturador
K3 Obturador
B1 Obturador
K4 Relé
K4 Obturador
K4 Obturador
C1 Obturador
K5 Obturador
K5 Relé con deceleración de arranque
K3 Franqueador
K4 Franqueador
K5 Franqueador
K1 Franqueador
K3 Obturador
K4 Obturador

Figure 12. Table de elementos.

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Figure 14. Esquema en el software Zelio.

RESULTADO(S) OBTENIDO(S).
 Se identificó cada componente del banco de electro neumática. Se realizó un análisis de la imagen,
funcionamiento, y la simbología de cada componente. De la misma manera se logró comprobar la fuerza y
velocidad de la neumática así como la similitud de los elementos de control, sensores, actuadores etcétera con
los elementos eléctricos en automatización uno o industriales, logrando cumplir varias tares en su mayoría
limítense tarea de empuje o halar.

CONCLUSIONES:
 Se desarrollaron los conceptos teóricos necesarios para comprender el funcionamiento y características más
importantes de los elementos, estos se ocuparon para la realización de la programación que controla el correcto
funcionamiento del proceso. Se ha realizado la programación del módulo lógico utilizando el Zelio Logic 2, para
controlar el funcionamiento de cada proceso que realice cada piston.

 Se ha diseñado y evaluado el funcionamiento del módulo lógico programable, de acuerdo al proceso diseñado y
a la programación realizada para el PLC, y de tal manera se logró realizar el correcto funcionamiento de la misma.

RECOMENDACIONES:
 Se recomienda familiarizarse primero con los dispositivos antes de usarlos.
 La principal recomendación es al momento de armar el circuito electro neumático es tener siempre la protección
adecuada ya que las mangueras pequeñas con una fuga de aire pueden lastimar, además siempre trabajar con
la fuente de aire siempre cerrada y verificar antes el circuito de control.
 Revisar que todas las salidas de aire estén tapadas, para no provocar pérdidas de aire comprimido y sobre todo
evitar accidentes.
 Verificar que la presión de aire sea la adecuada, ya que si es demasiada el vástago saldrá muy rápido y puede
provocar daño en el mismo o en otro elemento cercano.

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ANEXOS:

Figure 14. Tablero de trabajo para las practicas asignadas.

BIBLIOGRAFÍA:
[1] "Electro neumática." Fundamentación Neumática. [Link] el 02 de noviembre 2014, [Online].
Available:[Link]
[2] "Introducción a la neumática." Curso 021. [Online]. Available:[Link]
[3] "Neumática Práctica." Primera Edición. A. Serrano Ní[Link]. Madrid 2011.
[4] "Válvulas." Micro. Madrid 2012.
[5] “Zelio Soft”, 3 septiembre, 2013 [Online]. Available [Link]

Estudiante: Ramiro Sáez. Estudiante: Stefany Toro.

Firma: __________________________ Firma: __________________________

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