República Bolivariana de Venezuela.
Ministerio del Poder Popular para la Educación Universitaria.
Universidad Nacional Experimental Rafael María Baralt.
Ingeniería de Mantenimiento Mecánico
Cátedra: Gestión de Materiales.
MANTENIMIENTO
Realizado por:
Gabriel Camacaro.
C.I: 23.860.308.
Profesor:
Elías Gibuba
Ciudad Ojeda, Abril de 2020
INTRODUCCIÓN
El mantenimiento se define como un conjunto de normas y técnicas establecidas
para la conservación de la maquinaria e instalaciones de una planta industrial, para que
proporcione mejor rendimiento en el mayor tiempo posible.
El mantenimiento ha sufrido transformaciones con el desarrollo tecnológico; a los
inicios era visto como actividades correctivas para solucionar fallas. Las actividades de
mantenimiento eran realizadas por los operarios de las maquinas; con el desarrollo de
las máquinas se organiza los departamentos de mantenimiento no solo con el fin de
solucionar fallas sino de prevenirlas, actuar antes que se produzca la falla en esta etapa
se tiene ya personal dedicado a estudiar en qué período se produce las fallas con el fin
de prevenirlas y garantizar eficiencia para evitar los costes por averías. Actualmente el
mantenimiento busca aumentar y confiabilizar la producción; aparece el mantenimiento
preventivo, el mantenimiento predictivo, el mantenimiento proactivo, la gestión de
mantenimiento asistido por computador y el mantenimiento basado en la confiabilidad.
En la actualidad, la mayor parte de los bienes y servicios se obtienen y se hacen
llegar a sus destinatarios mediante unos “sistemas de producción-distribución” o, más
brevemente “sistemas productivos”, a menudo de gran dimensión tanto por el número
de personas que trabajan en ellos como por el tamaño y el valor de las instalaciones y
equipos que utilizan. A lo largo de su ciclo de vida cada sistema pasa por diferentes
fases. La última de ellas es la de construcción y puesta en marcha, hasta que se
alcanza el régimen normal de funcionamiento. Durante esta última fase, llamada de
operación, que es la única auténticamente productiva, el sistema se ve sometido a
fallos que entorpecen o, incluso, interrumpen temporal o definitivamente su
funcionamiento. El objeto del mantenimiento es, precisamente, reducir la incidencia
negativa de dichos fallos, ya sea disminuyendo su número o atenuando sus
consecuencias. Decimos que algo falla cuando deja de brindarnos el servicio que debía
darnos o cuando aparecen efectos indeseables, según las especificaciones de diseño
con las que fue construido o instalado el bien en cuestión. En general, todo lo que
existe, especialmente si es móvil, se deteriora, rompe o falla con el correr del tiempo.
Puede ser a corto plazo o a muy largo plazo. El solo paso del tiempo provoca en
algunos bienes, disminuciones evidentes de sus características, cualidades o
prestaciones.
Índice
1.- Mantenimiento
1.1.- Definición
1.2.- Objetivos
1.3.- Tipos de Mantenimiento
1.4.- Costos asociados al Mantenimiento
1.5.- Curva teórica de optimización.
1.6.- Sistemas
1.6.1.- Elementos de un Sistema
1.6.2.- Efectividad de un Sistema
1.6.2.1.- Confiabilidad
1.6.2.2.- Mantenibilidad
1.6.2.3.- Disponibilidad
1.7.- Diagrama funcional y de bloque
1.8.- Clasificación de los equipos según su actividad
DESARROLLO
1.- Mantenimiento
1.1.- Definición
Se entiende por Mantenimiento a la función empresarial a la que se encomienda el
control del estado de las instalaciones de todo tipo, tanto las productivas como las
auxiliares y de servicios. En ese sentido se puede decir que el mantenimiento es el
conjunto de acciones necesarias para conservar o restablecer un sistema en un estado
que permita garantizar su funcionamiento a un coste mínimo. Conforme con la anterior
definición se deducen distintas actividades:
- Prevenir y/o corregir averías.
- Cuantificar y/o evaluar el estado de las instalaciones.
- Aspecto económico (costes).
En los años 70, en Gran Bretaña nació una nueva tecnología, la Terotecnología
(del griego conservar, cuidar) cuyo ámbito es más amplio que la simple conservación:
La Terotecnología es el conjunto de prácticas de Gestión, financieras y técnicas
aplicadas a los activos físicos para reducir el "coste del ciclo de vida".
El concepto anterior implica especificar una disponibilidad de los diferentes
equipos para un tiempo igualmente especificado.
Todo ello nos lleva a la idea de que el mantenimiento empieza en el proyecto de la
máquina. En efecto, para poder llevar a cabo el mantenimiento de manera adecuada es
imprescindible empezar a actuar en la especificación técnica (normas, tolerancias,
planos y demás documentación técnica a aportar por el suministrador) y seguir con su
recepción, instalación y puesta en marcha; estas actividades cuando son realizadas con
la participación del personal de mantenimiento deben servir para establecer y
documentar el estado de referencia.
A ese estado nos referimos durante la vida de la máquina cada vez que hagamos
evaluaciones de su rendimiento, funcionalidades y demás prestaciones.
1.2.- Objetivos
El objetivo final del mantenimiento industrial se puede sintetizar en los siguientes
puntos:
• Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas sobre los bienes.
• Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar.
• Evitar detenciones inútiles o paros de máquinas.
• Evitar accidentes.
• Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.
• Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de
operación.
• Reducir costes.
• Alcanzar o prolongar la vida útil de los bienes.
En resumen, un mantenimiento adecuado, tiende a prolongar la vida útil de los
bienes, a obtener un rendimiento aceptable de los mismos durante más tiempo y a
reducir el número de fallos.
Los objetivos del mantenimiento los podemos resumir en:
1. Garantizar el funcionamiento regular de las instalaciones y servicios.
2. Evitar el envejecimiento prematuro de los equipos que forman parte de las
instalaciones.
3. Conseguir ambos objetivos a un costo razonable
La misión del mantenimiento es implementar y mejorar en forma continua la
estrategia de mantenimiento para asegurar el máximo beneficio a nuestros clientes
mediante prácticas innovadoras, económicas y seguras
1.3.- Tipos de Mantenimiento
Actualmente existen variados sistemas para acometer el servicio de
mantenimiento de las instalaciones en operación. Algunos de ellos no solamente
centran su atención en la tarea de corregir las fallas, sino que también tratan de actuar
antes de la aparición de las mismas haciéndolo tanto sobre los bienes, tal como fueron
concebidos, como sobre los que se encuentran en etapa de diseño, introduciendo en
estos últimos, las modalidades de simplicidad en el diseño, diseño robusto, análisis de
su mantenibilidad, diseño sin mantenimiento, etc.
Los tipos de mantenimiento que se van a estudiar son los siguientes:
• Mantenimiento correctivo
Es el conjunto de actividades de reparación y sustitución de elementos
deteriorados por repuestos que se realiza cuando aparece el fallo. Este sistema resulta
aplicable en sistemas complejos, normalmente componentes electrónicos o en los que
es imposible predecir los fallos y en los procesos que admiten ser interrumpidos en
cualquier momento y durante cualquier tiempo, sin afectar la seguridad. También para
equipos que ya cuentan con cierta antigüedad. Tiene como inconvenientes, que el fallo
puede sobrevenir en cualquier momento, muchas veces, el menos oportuno, debido
justamente a que en esos momentos se somete al bien a una mayor exigencia.
Asimismo, fallos no detectadas a tiempo, ocurridos en partes cuyo cambio hubiera
resultado de escaso coste, pueden causar daños importantes en otros elementos o
piezas conexos que se encontraban en buen estado de uso y conservación. Otro
inconveniente de este sistema, es que se debe disponer de un capital importante
invertido en piezas de repuesto.
• Mantenimiento preventivo
Es el conjunto de actividades programadas de antemano, tales como inspecciones
regulares, pruebas, reparaciones, etc., encaminadas a reducir la frecuencia y el impacto
de los fallos de un sistema.
Las desventajas que presenta este sistema son:
• Cambios innecesarios
• Problemas iniciales de operación
• Coste en inventarios
• Mano de obra
• Mantenimiento no efectuado
Por lo tanto, la planificación para la aplicación de este sistema consiste en:
• Definir qué partes o elementos serán objeto de este mantenimiento
• Establecer la vida útil de los mismos
• Determinar los trabajos a realizar en cada caso• Agrupar los trabajos según
época en que deberán efectuarse las intervenciones.
• Mantenimiento predictivo
Es el conjunto de actividades de seguimiento y diagnóstico continuo
(monitorización) de un sistema, que permiten una intervención correctora inmediata
como consecuencia de la detección de algún síntoma de falla. El mantenimiento
predictivo se basa en el hecho de que la mayoría de las fallas se producen lentamente y
previamente, en algunos casos, arrojan indicios evidentes de un futuro fallo, bien a
simple vista, o bien mediante la monitorización, es decir, mediante la elección, medición
y de algunos parámetros relevantes que representen el buen funcionamiento del equipo
analizado. Por ejemplo, estos parámetros pueden ser: la temperatura, la presión, la
velocidad lineal, la velocidad angular, la resistencia eléctrica, los ruidos y vibraciones, la
rigidez dieléctrica, la viscosidad, el contenido de humedad, de impurezas y de cenizas
en aceites aislantes, el espesor de chapas, el nivel de un fluido, etc.
En otras palabras, con este método, tratamos de seguir la evolución de los futuros
fallos. Este sistema tiene la ventaja de que el seguimiento nos permite contar con un
registro de la historia de la característica en análisis, sumamente útil ante fallos
repetitivos; puede programarse la reparación en algunos casos, junto con la parada
programada del equipo y existen menos intervenciones de la mano de obra en
mantenimiento.
• Mantenimiento productivo total (Total Productive Maintenance TPM)
Este sistema está basado en la concepción japonesa del "Mantenimiento al primer
nivel", en la que el propio usuario realiza pequeñas tareas de mantenimiento como:
reglaje, inspección, sustitución de pequeñas cosas, etc., facilitando al jefe de
mantenimiento la información necesaria para que luego las otras tareas se puedan
hacer mejor y con mayor conocimiento de causa.
- Mantenimiento: Para mantener siempre las instalaciones en buen estado.
- Productivo: Está enfocado a aumentar la productividad.
- Total: Implica a la totalidad del personal, (no sólo al servicio de mantenimiento).
Este sistema coloca a todos los integrantes de la organización en la tarea de
ejecutar un programa de mantenimiento preventivo, con el objetivo de maximizar la
efectividad de los bienes. Centra el programa en el factor humano de toda la compañía,
para lo cual se asignan tareas de mantenimiento que deben ser realizadas en pequeños
grupos, mediante una dirección motivadora.
1.4.- Costos asociados al Mantenimiento
Cuando hablamos de costes en mantenimiento nos referimos a los que se van
constatando en la realidad, con la marcha de las instalaciones y del funcionamiento real
del servicio. En un entorno cada vez más competitivo, cada vez adquiere más
importancia el control de los costes de mantenimiento.
Estos pueden ser: directos e indirectos.
Los costes directos o de mantenimiento están compuestos por la mano de obra y
los materiales necesarios para realizar el mantenimiento.
Los costes indirectos o costes de avería son los derivados de la falta de
disponibilidad o del deterioro de las funciones de los equipos. Estos no suelen ser
objeto de una partida contable tal como se aplica a los costes directos, pero su volumen
puede ser incluso superior a los directos.
A modo de ejemplo formarían parte de esta partida los siguientes:
- La repercusión económica por pérdida de producción por paro, falta de
disponibilidad o deterioro de la función y los costes de falta de calidad.
- Las penalizaciones por retrasos en la entrega.
- Los costes extraordinarios para paliar fallos en equipos productivos: horas
extraordinarias, reparaciones provisionales, etc.
- Los efectos sobre la seguridad de las personas e instalaciones así como los
efectos medioambientales provocados por los fallos.
El coste integral de mantenimiento tiene en cuenta todos los factores relacionados
con una avería y no sólo los directamente relacionados con mantenimiento. Está
formado por la suma de los costes directos más los costes indirectos.
El coste global o del ciclo de vida de un equipo incluye todos los costes en que se
incurre a lo largo de toda la vida del equipo, entre los que se encuentran el coste directo
de mantenimiento.
Conviene subrayar la importancia que tiene en mantenimiento la gestión del coste
global de los equipos (LCC, Llife Cycle Cost), ya que si nos fijamos sólo en los costes
de mantenimiento se podría pensar que suprimiendo momentáneamente el preventivo
se reducirían los costes de mantenimiento. Sin embargo en la práctica ello llevará a un
deterioro progresivo de los equipos y en último término llevará a unos costes por fallos
muy superiores a los ahorros conseguidos inicialmente.
Cuando hablamos de coste del ciclo de vida de un equipo incluimos:
a) El coste de adquisición, A.
b) Los gastos de su utilización, que a su vez incluyen:
- Los costes de funcionamiento, F (materia prima, energía, etc.)
- Los costes de mantenimiento, M .
c) El valor residual del equipo, r (si lo tuviera)
Todos ellos referidos a la vida completa del equipo y expresados en dinero
constante, a fin de que sus importes acumulados queden bien definidos. El coste global
C vendrá dado por la siguiente expresión:
C= A+ F + M + r
Si el ingreso acumulado aportado por el equipo es I, el resultado de explotación
es:
R=I – C=I – ( A+ F + M +r )
Si prescindimos de r, la representación gráfica del resto de magnitudes expresan
que, en términos muy generales, R es positivo entre a y b:
Antes de llegar al punto a (tiempo de retorno de la inversión) la operación no es
rentable pues los gastos superan los ingresos. A partir de b vuelve a presentarse la misma
situación por el incremento exponencial que experimentan los costes de mantenimiento
cuando se ha agotado la vida útil del equipo.
Los costes son recogidos día a día en los documentos internos (OT, Vale de salida de
Almacén, Certificación de trabajos); su presentación en forma de índices permite tener un
"cuadro de mando" para la Gestión:
1.5.- Curva teórica de optimización.
La curva teórica de optimización es una gráfica que representa los fallos durante el
período de vida útil de un sistema o máquina. También recibe el nombre de Curva de la
Bañera, porque tiene la forma de una bañera cortada a lo largo.
En ella se pueden apreciar tres etapas:
- Fallos iniciales: esta etapa se caracteriza por tener una elevada tasa de fallos que
desciende rápidamente con el tiempo. Estos fallos pueden deberse a diferentes razones
como equipos defectuosos, instalaciones incorrectas, errores de diseño del equipo,
desconocimiento del equipo por parte de los operarios o desconocimiento del
procedimiento adecuado.
- Fallos normales: etapa con una tasa de errores menor y constante. Los fallos no se
producen debido a causas inherentes al equipo, sino por causas aleatorias externas.
Estas causas pueden ser accidentes fortuitos, mala operación, condiciones
inadecuadas u otros.
- Fallos de desgaste: etapa caracterizada por una tasa de errores rápidamente
creciente. Los fallos se producen por desgaste natural del equipo debido al transcurso
del tiempo.
Esta es una de doce formas que se han tipificado sobre los modos de fallos de
equipos, sistemas y dispositivos.
1.6.- Sistemas
1.6.1.- Elementos de un Sistema
Los elementos comunes entre la unidad de producción y de mantenimiento,
permiten su estudio desde una perspectiva más amplia, para obtener un sistema macro
e integral que pertenece al concepto de ingeniería de fábricas, en el cual están presente
los tres elementos fundamentales de un sistema.
- Los elementos de la ingeniería de fábrica comprenden entonces al
mantenimiento, que son las personas que ofrecen y prestan el servicio de conservación
de equipos e instalaciones a los departamentos de la empresa que producen bienes o
servicios, mediante los recursos de que disponen.
- El otro elemento en la producción serían las personas que demanda el servicio
de mantenimiento de los equipos que utilizan, para producir los bienes o servicios
propios de la empresa.
- El parque industrial formado por los equipos, herramientas, líneas de producción
utilizados para agregar valor a los productos o servicios.
1.6.2.- Efectividad de un Sistema
1.6.2.1.- Confiabilidad
Es la capacidad de un activo o componente para realizar una función requerida
bajo condiciones dadas para un intervalo de tiempo dado.
1.6.2.2.- Mantenibilidad
Es definida por la ISO/DIS 14224, como la capacidad (o probabilidad si hablamos
en términos estadísticos), bajo condiciones dadas, que tiene un activo o componente de
ser mantenido o restaurado en un periodo de tiempo dado a un estado donde sea
capaz de realizar su función original nuevamente, cuando el mantenimiento ha sido
realizado bajo condiciones prescritas, con procedimientos y medios adecuados. Esto
quiere decir, que si un componente tiene un 95% de Mantenibilidad en una hora,
entonces habrá 95% de probabilidad de que ese componente sea reparado
exitosamente en una hora.
La ecuación clásica de la Mantenibilidad es:
M (t)=1 – е−(µt)
Cuando µ o rata de reparación es constante.
El MTTR (Mean Time To Repair) es el tiempo promedio para reparar de un
componente cuando este falla, es parte del tiempo promedio arriba o en servicio (MDT)
y es un indicador directo de la Mantenibilidad.
Podemos definir la rata de reparación (µ) en función del MTTR como:
µ=1/ MTTR
La rata de reparación es un parámetro el cual permite evaluar la probabilidad que
tiene un componente a ser reparado y juega un papel exactamente similar a la rata de
falla (λ=1/ MTBF) para el cálculo de la confiabilidad.
Podemos decir entonces que la Mantenibilidad está inversamente relacionada con
la duración y el esfuerzo requerido para realizar las actividades de Mantenimiento.
Puede ser asociada de manera inversa con el tiempo que se toma en lograr acometer
las acciones de mantenimiento en relación con la obtención del comportamiento
deseable de un componente.
Existen dos tipos de Mantenibilidad: la intrínseca, que está relacionada al aspecto
de diseño de una instalación y que hace una consideración sobre como las
características de diseño ayudan al mantenimiento de un componente (accesibilidad y
facilidades para el mantenimiento) y la extrínseca, que considera el contexto de
dependencia de la gestión de mantenimiento cuando se repara un componente
(logística, organización de las tareas, aislamiento, entrega de los equipos etc.), estas
dos diferenciaciones deben considerarse al analizar los factores que afectan a la
Mantenibilidad.
1.6.2.3.- Disponibilidad
Es la capacidad de un activo o componente para estar en un estado (arriba) para
realizar una función requerida bajo condiciones dadas en un instante dado de tiempo o
durante un determinado intervalo de tiempo, asumiendo que los recursos externos
necesarios se han proporcionado.
Es decir, cuando hablamos de confiabilidad el componente trabaja continuamente
durante un periodo de tiempo dado, en otras palabras la función del componente no se
interrumpe, el componente se pone en operación (arriba) y se mantiene arriba. Por otra
parte cuando hablamos de disponibilidad el componente es puesto arriba en un instante
dado y no importa lo que pase después, la función del componente puede ser
interrumpida sin ningún problema.
Veamos ahora las ecuaciones matemáticas que se utilizan en el ámbito
operacional para el cálculo de estos dos parámetros, en función de los tiempos de
mantenimiento:
La confiabilidad operacional Co:
Co=MTBF /( MTBF + MTTR)
La disponibilidad Operacional Do:
Do=MUT /(MUT + MTTR)
Donde:
- MTBF (Mean Time Between Failures): Es el Tiempo promedio entre Fallas
- MTTR (Mean Time To Repair): Es el Tiempo Promedio para Reparar
- MUT (Mean Up Time): es Tiempo Promedio en Operación (arriba) o Tiempo promedio
para fallar (MTTF)
Como podrán darse cuenta hemos incorporamos a esta discusión los términos
fallas y reparación.
De las ecuaciones anteriores tenemos que la de Confiabilidad está regida por el
tiempo entre fallas (MTBF) el cual involucra la ocurrencia de esta, mientras que la de
Disponibilidad tiene que ver con los tiempos de operación ( MUT ) y los tiempos fuera de
servicio (MTTR), estos últimos pueden o no tomar en cuenta a los tiempos dedicados a
los mantenimientos preventivo, las actividades de mantenimiento correctivos
programados y las reparaciones de fallas de los componentes.
Dicho lo anterior podemos reformular la explicación inicial diciendo que cuando
hablamos de confiabilidad nos referimos a los tiempos que involucran la ocurrencia de
una falla y cuando hablamos de disponibilidad nos referimos a los tiempos de operación
y fuera de servicio de los componentes, incluyendo o no los PM, CM y las fallas.
1.7.- Diagrama funcional y de bloque
1.8.- Clasificación de los equipos según su actividad
• En marcha
Dícese del equipo que ha pasado del estado de reposo al de movimiento de una
máquina o de alguno de sus elementos.
• En parada
Dícese del equipo que ha pasado del estado de movimiento de una máquina o de
alguno de sus elementos al estado de reposo.
• En reparación
Dícese del equipo que estando en estado de parada, es objeto de un proceso de
mantenimiento. Dicho mantenimiento puede ser realizado en el mismo lugar donde
funciona el equipo o el equipo puede ser trasladado a otro lugar para su reparación.
CONCLUSIÓN
El mantenimiento dentro de la industria es un eje fundamental para la
conservación de los equipos e instalaciones lo que me permite maximizar producción.
El mantenimiento proporciona confiabilidad, eficiencia y productividad a la
industria, los resultados se evalúan en cantidad y calidad de producto.
Los equipos e instalaciones de una industria están sometidos a varios tipos de
mantenimiento, que pueden ser correctivo, predictivo o preventivo, cada uno de estos
son aplicables en la proporción que este lo requiera.
En la actualidad el mantenimiento es una de las preocupaciones más grandes de
la industria, se ha confiado a personal calificado que se dedique a esta tarea.
En el presente se habla de modelos de mantenimiento que se aplican a los
diferentes equipos; estos modelos proponen metas claras y precisas, enfocados a los
ejes funcionales de la empresa.
La planeación y programación del mantenimiento tiene la finalidad de trazar un
proyecto que contenga las acciones a realizarse para el desempeño de la industria; es
fundamental saber hacia dónde se va como empresa, es por esto que se programa
incluyendo las tareas según el desempeño de cada elemento y se documenta con el
propósito de analizar cuanto mantenimiento se realiza.
El análisis de fallas y su criticidad dan luz al planeador para tomar decisiones que
contribuyan al buen funcionamiento, rendimiento y más que todo que minimice el costo
al aplicar el mantenimiento a tal o cual elemento.
En general el profesional eléctrico está dentro del área de mantenimiento, por lo
que el conocimiento de esta asignatura le proporciona una herramienta de fácil
aplicación para mantener los equipos y maquinaria eléctrica que se encuentran a su
cargo.
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
MORROW, L. C. Manual de Mantenimiento Industrial. Editorial CESCA.
PEROZO, ALBERTO. Mantenimiento Industrial. LUZ.
DOUNCE, ENRIQUE. La Administración en el Mantenimiento.
MOSQUERA, GENARO. Apoyo logístico para la
Administración del Mantenimiento Industrial. UCV.
GARRIDO GARCÍA. Organización y Gestión Integral de Mantenimiento.
España. Editorial Díaz de Santos. 2003.
PRANDO, RAÚL. Manual Gestión de Mantenimiento.
Uruguay. Editorial Piedra Santa. 1996.
