Tema VI: Conexiones atornilladas y remachadas.

Introducción.

Durante mucho tiempo el método aceptado para conectar los miembros de una estructura
de acero fue el remachado. Sin embargo, debido al auge de la soldadura y al uso de tornillos de alta
resistencia, el proceso de remachado ha quedado en desuso debido a las siguientes razones:

1.- El atornillado requiere mano de obra menos especializada.

2.- Debido a la alta resistencia de los tornillos se requiere menor cantidad de los mismos que si
fuera con remache.

3.- Menor tiempo de ensamblaje de las estructuras.

Tipos de tornillos.

1.- Tornillos ordinarios o comunes.

a.- Se designan por la ASTM como tornillo A307.

b.- Son fabricado con acero al carbono con características de esfuerzo y deformación muy parecidas a las
del acero A36.

c.- Están disponibles en diámetros de 5/8” hasta 1-1/2” en incremento de 1/8”.

d.- Se usan principalmente en estructuras ligeras sujetas a cargas estáticas y en miembros secundarios.

2.- Tornillos de alta resistencia.

a.- Se fabrican a base de acero al carbono tratado térmicamente y acero aleados.

b.- tienen resistencia a la tensión de dos o más veces la de los tornillos ordinarios,

c.- Existen dos tipos básicos:

1.- Tornillos A325.

Están hechos con acero tratado térmicamente.

 2.- Tornillos A490.

Están hechos con acero tratado térmicamente, pero con acero aleado. Poseen mayor resistencia que
los tornillos A325.

d.- Se usan para todo tipo de estructura, desde pequeños edificios hasta rascacielos y puentes de grandes
luces.

e.- Los tornillos de alta resistencia pueden apretarse hasta alcanzar esfuerzos muy altos de tensión, de tal
manera que las partes conectadas quedan fuertemente afianzadas entre la tuerca del tornillo y su cabeza, lo
que permite que las cargas se transfieran principalmente por fricción.

f.- En ocasiones se fabrican con acero A449 con diámetros superiores a 1-1/2”, que es el límite de los
tornillos A325 y A490 para usarlo como perno de anclaje de alta resistencia y para barras roscadas de
diversos diámetros.

Ventajas de los tornillos de alta resistencia.

1.- Las brigadas necesarias para atornillar son menores que las que se necesitan para remachar.

2.- En comparación con los remaches, se requiere menor número de tornillos para proporcionar la misma
resistencia.

3.- Uso de mano de obra menos especializada en comparación con los remaches y soldadura.

4.- No se requiere pernos de montaje que deben removerse después como es el caso de la soldadura.

5.- Menos ruidosa que el proceso de remachado.

6.- Se requiere de equipos más baratos para realizar la conexión.

7.- No hay riesgo de fuego ni peligro por el lanzamiento de los remaches calientes.

8.- Las juntas atornilladas tienen una mayor resistencia a la fatiga que las juntas remachadas.

9.- Mayor facilidad para realizar el desmontaje de la estructura en caso de desmantelamiento posterior.
Tornillos apretados sin holgura y tornillos completamente tensados.

1.- Tornillos apretados sin holgura.

Se logra cuando todos los paños de una conexión están en contacto firme entre sí. En general, se
obtiene con el esfuerzo total realizado por un operario con una llave manual o el apretado que se efectúa
después de unos pocos golpes con una llave de impacto.

Cuando se aplican cargas a tornillos apretados sin holgura puede haber un pequeño deslizamiento,
ya que los agujeros son un poco mayores que los vástagos de los tonillos. Como resultado, las partes
conectadas pueden apoyarse contra los tornillos. No es la situación más deseable si se tiene fatiga con las
cargas cambiando constantemente.

2.- Tornillos completamente tensados.

Son un proceso caro, así como su inspección, por lo que sólo deben utilizarse cuando es
absolutamente necesario, y cuando las cargas de trabajo ocasionan un gran número de cambios en los
esfuerzos con la posibilidad de que se generen problemas de fatiga.

La siguiente tabla presenta las tensiones necesarias para los sujetadores en conexión tipo fricción y
en conexiones sujetas a tensión directa. Para estar completamente tensado, los tornillos de alta resistencia
(A325 y A490) deben apretase por lo menos al 70% de su resistencia a la tensión mínima especificada.

Tensión (Kips) requerida para tornillos en conexión tipo fricción y para conexiones sujetas a
tensión directa.
Tamaño del Tipo de Tornillo
tornillo
A325 A490
(Pulg.)

1/2" 12 15

5/8" 19 24

3/4" 28 35

7/8" 39 49

1" 51 64

1-1/8" 56 80

1-1/4" 71 102

1-3/8" 85 121

1-1/2" 103 148

Método para tensar tornillos de alta resistencia

1.- Método de la tuerca.

Los tornillos se aprietan sin holgura y luego se les da un giro de 1/3 o una vuelta completa,
dependiendo de la longitud de éstos y de la inclinación de las superficies entre sus cabezas y tuercas. La
magnitud del giro puede controlarse marcando la posición apretada sin holgura con crayón o pintura.

El procedimiento se basa en las características carga-deformación del sujetador y de las partes

conectadas. Una vuelta entera de la tuerca corresponde a una longitud fija de avance a lo largo de las roscas
del tornillo, lo que se correlaciona con el alargamiento del mismo. La relación esfuerzo-deformación
unitaria del material del tornillo se utiliza para calcular la tensión en éste.

Nota: Para cualquier tamaño y tipo de tornillo, se calcula el número de vueltas de la tuerca,
requeridas para producir una fuerza de tensión dada.

2.- Apriete con llave calibrada.

Los tornillos se aprietan con una llave de impacto ajustada para detenerse cuando se alcanza el par
necesario para lograr la tensión deseada de acuerdo con el diámetro y la clasificación de la ASTM del
tornillo.

3.- Tornillo de diseño alterno.

Son tornillos A325 y A490, especialmente diseñados, cuyas puntas se tuercen cuando la tensión
apropiada se ha alcanzado.

4.- Indicador directo de tensión.

Consisten en una arandela endurecida con protuberancia en unas de sus caras en forma de
pequeños arcos. Los arcos se aplanan conforme se aprieta el tornillo. La magnitud de la abertura, en
cualquier momento es una medida de la tensión en el tornillo. En los tornillos completamente tensados las
aberturas deben medir 0.015 pulgs o menos.
Tamaño de los agujeros para tornillos.

Además del agujero estándar para tornillos y remaches que son 1/16” más grande que el diámetro
del tornillo o remache hay tres tipos de agujero agrandado:

1.- Agujeros holgados. (OVS).

 Son útiles para acelerar el proceso de montaje.

 Permiten ajustes en la plomería de la estructura durante el montaje de esta.
 Pueden usarse en todas las placas de una conexión, siempre que la carga aplicada no exceda
a la resistencia permisible al deslizamiento.
 Es necesario usar roldanas endurecidas sobre estos agujeros en las placas exteriores. El
empleo de agujeros agrandados permite el uso de tolerancias de construcción mayores.

2.- Agujeros de ranura corta. (SSL).

 Pueden usarse independientemente de la dirección de la carga aplicada para conexiones de

deslizamiento crítico o de tipo aplastamiento si la resistencia permisible por deslizamiento
es mayor que la fuerza aplicada.
 Si la carga se aplica en una dirección aproximadamente normal (80@100 grados) a la
ranura, estos agujeros pueden usarse en algunas o todas las capas de las conexiones por
aplastamiento.
 El uso de agujeros de ranura corta permite algunas tolerancia de maquinado y fabricación,
pero no es necesario para los procedimientos de deslizamiento crítico.

3.- Agujeros de ranura larga. (LSL).

 Pueden usarse en cualquiera pero solo en una de las partes conectadas y en cualquier
superficie de contacto en conexión tipo fricción o tipo aplastamiento.
 En las juntas tipo fricción estos agujeros pueden usarse en cualquier dirección.
 En las juntas tipo aplastamiento las cargas deben ser normales (entre 80@100 grados) a los
ejes de los agujeros.
 En las capas exteriores es necesario cubrirlo con roldanas.
 Los agujeros de ranura largas generalmente se usan cuando se hacen conexiones a
estructuras existentes donde las posiciones exactas de los miembros que van a conectarse
no se conocen con exactitud.
Dimensiones nominales de agujeros.

Tipos de juntas.

1.- Juntas traslapadas.

Presentan el inconveniente de que las fuerzas no son colineales, lo que provoca flexión en la junta.
Esta flexión no es deseable, por lo que se usa solo en miembros secundarios o menores.

Deben diseñarse con por lo menos dos conectores en cada línea paralela a la longitud del miembro
para minimizar una falla por flexión.
2.- Juntas a tope.

Se forma cuando se conectan tres o más miembros como se muestra en la figura.

Si la resistencia al deslizamiento entre los miembros es insignificante, los miembros se deslizarán

un poco y tenderán a cortar a los tornillos en los dos planos de contacto entre los miembros. Los miembros
se apoyan sobre los tornillos y se dice que estos se encuentran sometidos a corte doble y aplastamiento.

Las juntas a topes tienen dos ventajas principales sobre las juntas traslapadas:

1. Los miembros se arreglan en forma tal que la fuerza cortante P se reparte en dos partes
iguales, por lo que la fuerza de corte es sólo la mitad de la fuerza producida en una junta de
corte simple.
2. Se tiene una condición de carga más simétrica; por lo que se elimina la flexión en la
conexión.

3.- Conexión de plano doble.

En este tipo de conexión los tornillos están sujeto a cortante simple y a aplastamiento, pero el
momento flexionante no se presenta. La siguiente figura muestra este tipo de conexión donde los tornillos
es tán sujetos a corte simple en dos planos diferentes.
Fallas en juntas atornilladas.

1. Posible falla en una junta traslapada por corte del tornillo en el plano entre los miembros (corte
simple). Ver figura a.
2. Posible falla a tensión de una de las placas a través del agujero de un tornillo. Ver figura b.
3. Posible falla del tornillo o de la placa por aplastamiento entre ambos. Ver figura c.
4. Posible desgarramiento del miembro. Ver figura d.
5. Posible falla por cortante doble en dos planos del tornillo. Ver figura e.

Separación y distancia a bordes de tornillos.

Separación mínima.

Los tornillos deben colocarse a una distancia suficiente para prevenir fallas por tensión en los
miembros entre los tornillos. Las especificaciones LRFD (J.3.3)estipulan una distancia mínima centro a
centro para agujeros holgados o de ranura, igual a no menos de 2-2/3”del diámetro, de preferencia igual a
3d.
 La tabla siguiente da los valores de los incremento C1 que deben añadirse al valor 3d para tomar en
cuenta los incrementos en las dimensiones del agujero (agujeros ranurados y agrandados) paralelas al a
línea de fuerza.

Distancia mínima al borde

Los tornillos no deben colocarse muy cerca de los bordes de un miembro por dos razones
principales:

1. El punzonamiento de los agujeros muy cercanos a los bordes puede ocasionar que el acero
opuesto al agujero se alargue o se agriete.
2. Existe el peligro de que el sujetador desgarre el metal en el extremo del elemento.

La práctica común consiste en colocar el sujetador a una distancia mínima del borde de la placa
igual a 1.50 ó 2.00 veces el diámetro el sujetador, de tal manera que, el metal en esa zona tenga una
resistencia al cortante igual, por lo menos, a la de los sujetadores.

Las especificaciones del AISC-LRFD (J3.4) estipulan que la distancia entre el centro de un agujero
estándar y el borde de la parte conectada no debe ser menor que los valores aplicables, dado en la siguiente
tabla.
 La distancia mínima al borde del centro de un agujero holgado o de un agujero ranurado al borde
de una parte conectada debe ser igual a la distancia mínima requerida para un agujero estándar más un
incremento C2, cuyos valores son proporcionados en la siguiente tabla.

Separación máxima y distancia al borde.

El propósito de tales requisitos es reducir la posibilidad de que se introduzca humedad entre las
partes. Cuando los sujetadores están muy lejos de los bordes de las partes conectadas, estos pueden a veces
separarse, permitiendo la entrada de humedad. La distancia al borde máxima permitida dada por la tabla
J3.5 del AISC-LRFD es de 12 veces el espesor de las partes conectadas pero no más de 6 pulg.

Tipos de conexiones.

1.- Tipo aplastamiento: carga que pasan por el centro de gravedad de la conexión.

 Resistencia al cortante.
La resistencia de diseño de un tornillo en corte simple es igual a ф veces la resistencia nominal a
cortante (Ksi) del tornillo multiplicada por el área de su sección transversal. Ф = 0.75
A continuación se presenta la resistencia de sujetadores para fines de diseño.
  Resistencia al aplastamiento.

La resistencia al aplastamiento de un tornillo es igual a Ф (0.75) veces la resistencia nominal por

aplastamiento de la parte conectada (Ru).

En la sección J3.10 de las especificaciones del AISC-LRFD se dan expresiones para Rn en función de
los diámetros de los tornillos y de los espesores de los miembros que se apoyan contra los tornillos.

2.- Tipo fricción: Cargas que pasan por el centro de gravedad de la conexión.

Las especificaciones suponen que los tornillos trabajan a cortante sin aplastamiento y las
resistencias nominales por contante de los tornillos de alta resistencia están dadas en la siguiente tabla. Ф=
1.00 excepto para agujeros de ranura larga con carga paralela a la ranura, en cuyo caso Ф = 0.85

3.- Tornillos sujeto a corte excéntrico.

Los tornillos cargados excéntricamente están sujetos a corte y momento de flexión. En general, las
especificaciones para pernos y soldaduras establecen claramente que el centro de gravedad de la conexión
debe coincidir con el centro de gravedad del miembro, a menos que la excentricidad se tome en cuenta en
los cálculos.

A través de los años se han desarrollado tres métodos generales para el análisis de las conexiones
cargadas excéntricamente.
1.- Análisis elástico.

Este método no toma en cuenta la fricción o la resistencia al deslizamiento entre las partes
conectadas. Además se supone que las partes conectadas son completamente rígidas.

e)

El método supone que el grupo de tornillos está sujeto a una carga P que tiene una excentricidad e
con respecto al centro de gravedad del grupo de tornillos. Para considerar la condición de fuerza en los
tornillos, se suponen dos fuerzas iguales a P, una hacia arriba y la otra hacia abajo, actuando en el centro de
gravedad del grupo de tornillos. e

La fuerza en un tornillo cualquiera debe, por lo tanto, ser igual a P dividida entre el numero de
tornillos en el grupo, como se ve en la parte c de la figura anterior, más la fuerza debido al momento
ocasionado por el par mostrado en la parte (d) de la misma figura.

En la figura (e) se presenta la descomposición de las fuerzas ocasionadas por el momento donde:
d1, d2, d3, etc representan las distancias de cada tornillo al centro de gravedad del grupo. El momento
producido por el par tiende a hacer girar la placa alrededor del centro de gravedad de la conexión
deformando a un determinado tornillo, proporcionalmente a su distancia al centro de gravedad.

Se considera que la rotación produce las fuerzas R1, R2, R3, respectivamente, en los tornillos. El
momento transmitido a los tornillos debe equilibrarse con los momentos resistentes de estos como sigue:
 Mcg = Pe = R1*d1 + R2*d2 + R3*d3 + . . . . +Rn*dn

Como la fuerza en cada tornillo es proporcional a su distancia al centro de gravedad,

R1/d1 = R2/d2 = R3/d3 = R4/d4 = Rn/dn

Escribiendo cada termino en función de R1 y d1

R1 = R1d1/d1 R2 = R1*d2/d1 R3 = R1*d3/d1 R4 = R1 * d4/d1

Sustituyendo y simplificando, tenemos:

M = R1d12/d1 + R1d22/d1 + R1d32/d1 + R1dn2/d1

M = R1/d1 *(d12 + d22 + d32 + dn2)

Por lo tanto,

M = R1/d1 ∑di2

Nota: Cada valor de R es perpendicular a la línea trazada desde el centro de gravedad desde hasta el
tornillo correspondiente.

Por lo general es más conveniente representarlos por sus componentes vertical y horizontal. Las
componentes vertical y horizontal de la distancia d, están representadas por h y v respectivamente, y las
componentes horizontal y vertical de la fuerza R, están representadas por H y V respectivamente. Ahora es
posible escribir la siguiente relación, de la que se obtiene H:

R1/d1 = H/v.

H = R1v/d1

H = Mv/∑di2

Mediante un procedimiento similar, tenemos que:

V = Mh/∑di2
2.- Método de la excentricidad reducida.

Consiste en determinar una excentricidad reducida por uno de los siguientes criterios para obtener
el valor del momento excéntrico.

1.- Con una línea de gramil de sujetadores y en donde n es el número de sujetadores en la línea:

eefect = ereal – (1+2n)/4

2.- Con dos o más líneas de gramil de sujetadores colocados simétricamente y en donde n es el
número de sujetadores en cada línea:

eefct = ereal –(1+n)/2

Los valores de la excentricidad reducida pera dos arreglos de sujetadores se muestran a

continuación:

Nota: La fuerza en cada tornillo se calcula de manera similar que en el método elástico.

3.- método de la resistencia última.

Está basado en:

 La falla en una conexión se producirá cuando todos los tornillos o remaches en la misma fluyan
o se deslicen.
 La falla excéntrica tiende a causar una rotación relativa y una traslación del material conectado
respecto al centro instantáneo de rotación, el cual se encuentra a una distancia e’ del centro de
gravedad del grupo de tornillos.
  Las deformaciones de los tornillos varían en proporción a su distancia al centro instantáneo.

 La fuerza cortante ultima que un tornillo puede resistir depende de la relación carga-
deformación en el tornillo, como lo demuestran los estudios realizados por Crawford y Kulak, la
cual está determinada por la siguiente expresión:

R = Rult (1-e-10∆)0.55

Donde:

Rult = Carga cortante última de un solo conector, igual a 74 Kips para tornillos A325

∆ = Deformación total de un tornillo determinada experimentalmente e igual a 0.34 pulg.

Nota: Se supone que los valores de ∆ para los otros pernos están en proporción a R como su
distancia son a d para el perno con la mayor d.

Haciendo referencia a la figura anterior, el momento de la carga excéntrica respecto al punto o debe
ser igual a la suma de los momentos de las fuerzas resistentes R respecto al mismo punto. Si conociéramos
la posición del centro instantáneo podríamos calcular los valores de R de los tornillos con la formula de
Crawford-Kulak y determinar Pu de la expresión que sigue:

Pu (e+e’) = ∑Rd

Pu = ∑Rd/(e+e’)

La posición del centro instantáneo se determina por procedimiento de tanteo como podrá notar en
los ejemplos a resolver.
 En la parte 8 del manual LRFD se presenta un conjunto de tablas tituladas coefficients C for
excentrically loaded bolt groups. Un gran porcentaje de los casos prácticos se incluyen en las tablas. Si se
presenta alguna situación no prevista en las tablas, se debe utilizar el procedimiento elástico más
conservador.

Tornillos sujetos a corte y tensión.

Las pruebas en tornillos tipo aplastamiento sujetos a corte y a tensión muestran que su resistencias
últimas pueden representarse por medio de una curva elíptica de interacción como se muestra a
continuación:

Las tres líneas rectas

representan aproximadamente la
curva de interacción obtenida en
pruebas.

Las ecuaciones de esas líneas

se presentan en la siguiente tabla. En
esas expresiones fv y ft son,
respectivamente, los esfuerzos de
cortante y de tensión calculados en
los tornillos debido a las cargas
factorizadas.
 El esfuerzo de diseño en tensión para un tornillo sometido a cortante y tensión combinadas es igual
a фFt, mientras que su resistencia total de diseño es фFtAb con ф = 0.75. El esfuerzo nominal de tensión Ft
debe calcularse con la ecuación dada en la tabla anterior.

Cargas de tensión en juntas atornilladas.

La resistencia de diseño por tensión para tornillos, remaches y partes roscadas la da la siguiente
expresión que es independiente de cualquier fuerza inicial de ajuste:

Pu = 0.75 фAbFu

En esta expresión Ab es el área nominal de un remache o de la porción sin cuerda de un

tornillo. La siguiente tabla muestra los valores de esfuerzos nominales a tensión (Ksi.) para las diferentes
clases de conectores con valores para remaches y partes roscadas.