INDICE

CARATULA................................................................................................................................................1
Recomendaciones...............................................................................................................................3
Guía del Trabajo Académico:............................................................................................................4
I. TITULO..............................................................................................................................................6
II. RESUMEN..........................................................................................................................................6
III. OBJETIVO..........................................................................................................................................7
IV. TEORÍA..............................................................................................................................................8
DEFINICIÓN BASICA.......................................................................................................................8
DEFINICIÓN ESPECIFICA.............................................................................................................10
UNIONES ATORNILLADAS......................................................................................................10
TECNOLOGÍA DE UNIONES SOLDADAS.............................................................................18
CÁLCULO Y DISEÑO DE PIEZAS........................................................................................34
CONJUNTOS ESTRUCTURALES...........................................................................................46
ESTRUCTURAS TRIANGULADAS....................................................................................46
ESTRUCTURAS APORTICADAS.......................................................................................54
V. MEDIDAS DE PREVENCION.............................................................................................................71
VI. NORMATIVIDAD PARA LA CONSTRUCCION DE ESTRUCTURAS.................................73
VII. ANEXOS........................................................................................................................................74
VIII. CONCLUSIONES...............................................................................................................................77
IX. RECOMENDACIONES......................................................................................................................78
X. BIBLIOGRAFÍA.................................................................................................................................79
XI. APÉNDICE........................................................................................................................................80
 ESTRUCTURAS – DISEÑO Y TIPOS DE ESTRUCTURAS

Investigar y desarrollar los siguientes puntos:

I. TITULO:
ESTRUCTURAS – DISEÑO Y TIPOS DE ESTRUCTURAS
II. RESUMEN:

III. TEORÍA:
DEFINICIÓN BASICA

 Define estructura

Es un conjunto de partes unidas entre sí que forman un solo

cuerpo, este conjunto de partes unidas es capaz de soportar
los efectos de las fuerzas que actúan sobre este cuerpo, al
hablar de estructuras metálicas diremos que es una aleación
(combinación o mezcla) de hierro y carbono, el carbono debe
ser menor de 2%, este porcentaje suele variar entre 0.05% y el
2% como máximo.

 ¿Qué es un pilar? ¿Y una columna? ¿y una pilastra?

Pilar

Pilar es un elemento de soporte que se emplea en la

construcción de edificios, puentes y otras estructuras, hay de
distintos materiales por ejemplo pilares de acero, metálicos de
madera, de concreto, todos tienen la misma finalidad que es
de sostener o soportar toda la construcción se mantenga
firme. Hay algunos pilares de tipo decorativo que sirven para
darle estética a la construcción.

Columna

Una columna es un elemento arquitectónico de soporte

vertical de gran altura normalmente de sección cilíndrica o
poligonal, sirve para soportar la estructura horizontal de un
edificio

Pilastra
 La pilastra es un pilar o columna de base cuadrangular
adosado a un muro o pared, normalmente son confundidas
con un pilar o una columna su función puede ser estructural
sosteniendo un techo, un tejado, etc, o puede ser
simplemente decorativa.

 ¿Cuál es la única figura geométrica de una estructura que no

se puede deformar?

La única figura geométrica de una estructura que no se

deforma es el triángulo, el triángulo ofrece una rigidez
suficiente para soportar grandes cargas o pesos, al aplicar una
fuerza de compresión sobre cualquiera de los vértices de un
triángulo formado por tres lados o vigas en una construcción,
automáticamente las dos vigas que parten de dicho vértice
quedan sometidas a dicha fuerza de compresión, mientras que
la tercera quedará sometida a un esfuerzo de tracción. 

 ¿Qué es una estructura estable?

Las estructuras estables son aquellas que, al ejercer una

fuerza sobre ellas, conservan su posición

 ¿Qué son las estructuras entramada?

Estructuras entramadas son aquellas conformada por piezas

en planos verticales, horizontales o inclinados, formando un
conjunto estructural resistente, existen estructuras
entramadas de madera y de acero

 ¿Qué condiciones debe cumplir una estructura para que

funcione bien?

Las condiciones que debe cumplir una estructura para que

funcione perfectamente bien son:

 Estabilidad. - una estructura debe mantenerse rígida

y no volcarse, para esto su centro de gravedad debe
estar centrado sobre su base. Cuanto más centrado y
cercano al suelo este más estable será la estructura.
  Resistencia. – La estructura tiene que ser resistente a
las tensiones que a las que esté sometida sin
romperse, la resistencia depende de su forma y del
material que esté construida la estructura.
 Rigidez o deformación controlada. – aunque la
estructura se deformara, pero de manera leve cuando
se le aplique una fuerza, esta condición no debe
impedir que dicha estructura cumpla su función.

Para evitar deformaciones considerables y dar la rigidez

suficiente a una estructura debemos tener en cuenta
las uniones, las formas y sobre todo la triangulación de
las estructuras además de tener en cuenta las fuerzas
que pudieran actuar sobre ellas como son las de
compresión, las de tracción, las de flexión y las fuerzas
de rotura o cizalla

DEFINICIÓN ESPECIFICA

MEDIOS DE UNIÓN.

Los medios de unión de las estructuras son aquellos elementos metálicos que
sirven para efectuar la unión y rigidez entre piezas que componen la estructura
metálica tales elementos pueden ser roblones o remaches, tornillos o pernos de
diferentes tipos y medidas que dependen del diámetro del agujero que se le
hace a las piezas a unir, la longitud de los tornillos o pernos dependerá también
del espesor de las piezas a unir teniendo en cuenta que la longitud deberá
superar el espesor de las 2 piezas a unir más una longitud que dependerá de su
diámetro, esta longitud es la de los espesores de las arandelas, la tuerca y una
porción de rosca que debe sobresalir después de apretada la tuerca.

Otro medio de unión entre piezas que componen la estructura metálica es la

soldadura existen distintos tipos de soldadura por ejemplo soldadura autógena,
soldadura por arco eléctrico, soldadura MIG, soldadura MAG o soldadura TIG,
SMAW GTAW, etc.

UNIONES ATORNILLADAS

Medios de unión.

Las uniones atornilladas son el tipo de unión que proporcionan mayor

calidad en la ejecución de la estructura, los tornillos se utilizan en
construcciones de estructuras desmontables, aquellas que se
construyen en los talleres, que resulta más fácil el transporte hacia el
área en donde se va a construir.

Los medios de unión de las uniones atornilladas son los:

 Tornillos ordinarios (T) y de alta resistencia (TR)

Los tornillos son piezas metálicas compuestas de una

cabeza de forma hexagonal, un vástago liso y una
parte roscada que permite el sellado mediante una
tuerca y una arandela.

Al conjunto formado por el perno, la tuerca y la

arandela ya sea simple o doble se le llama tornillo.
 Diámetros.

Los diámetros de los tornillos pueden variar según el

propósito de resistencia que se desee lograr en las
estructuras. A continuación, se muestran los diámetros
de los tornillos:
 Aceros.

En la siguiente tabla se muestran los aceros de los

tornillos que se pueden utilizar en uniones atornilladas.

 Designación.

La designación de los tornillos a utilizar en las uniones

atornilladas de estructuras está dada por:

T ó TR + Ø caña x long. de espiga, Acero, por ejemplo

T16 x 80, 4.6

TR 20 x 55, 10.9

 Uso.
 T(tornillos ordinarios)

Se usa los tornillos ordinarios en uniones de elementos

secundarios

Se usan para unir elementos de acero S235 y S275 (no

se recomienda usarlos en uniones de acero S355)

No se usa en acciones dinámicas.

TR(Tornillos de alta resistencia)

Se usan los tornillos de alta resistencia en:

Inmovilidad de la unión (nudos rígidos)

Tiene buen comportamiento a la tracción, a la fatiga y

a las acciones dinámicas además son económicos y
resistentes.

Trabajan siempre bajo la misma tensión,

independientemente de los esfuerzos exteriores que
puedan existir.

 Tuercas y arandelas.

Las formas de las tuercas a utilizar en las uniones de

las estructuras deben ser circulares o tipo cuña (ajuste
a alas IPN/UPN)

El tipo de acero que se debe utilizar tanto en tuercas

como en arandelas son el mismo tipo que el de los
tornillos excepto para los tornillos de alta resistencia.

Las arandelas que se emplean son las F115.

Esfuerzos en los elementos de la unión.

Los esfuerzos a los que sufre los elementos de unión en uniones

atornilladas de estructuras son:

Esfuerzo cortante.

La carga se transmite a través de los tornillos mediante el apoyo de la

caña contra las paredes de los orificios en las placas conectadas. Las
fuerzas en los tornillos se transmiten mediante corte transversal.

Esfuerzo de tracción

en el caso de solicitudes únicamente por momento(M), la parte de

tracción de la carga se transmite en el tornillo mediante tracción
axial.

Tracción y esfuerzo cortante combinados

en el caso de momento(M) y varga transversal (V) combinados puede

que los tornillos tengan que transmitir una combinación de cortadura
transversal y tracción axial.

Comprobación de la resistencia de los elementos de la unión.

En el siguiente cuadro se muestran las comprobaciones de la
resistencia de los elementos de unión en uniones atornilladas.

Donde:

f u=resistencia ultimadel acero estructural

d=diametro del tornillo

f u=resistencia ultimadel acero estructural

t=menor espesor de las chapas que se unen

e1 p1 f ub
α =min ( ) ; ; ;1
3 d 0 3 d 0−1/4 f u
e 1=distancia del eje del orif

que se transmite

p1=separacion entre ejes de orificios en direccion de la fuerza que se transmite

d o =diamettro del orifico

A=Area de la caña deltornillo ( A d ) o el area resistente deltornillo ( A s ) , segun se

encuentren los planosde cortuda en el vastago o en la parte roscada deltornillo

 0.85 para orificios con sobremedidas o rasgados cortos

0.70 para orificios rasgados largos

0.50 para superficies tratadas con chorro de granalla o arena

( y posterior tratamiento con aluminio , opcional)

0.40 para superficies tratadas con chorro de granalla o arena y pintadas

con un silicato alcalino de zinc

0.30 para superficies limpiadas a cepillo metalico o con llama , con eliminacio

de rtes oxidadas

0.20 para superficies no tratadas .

γM 2=1.25¿
f ub
f yb = resist . de calculo del acero del tornillo con γM 3=1.1
γM 3

A s area resistente del tornillo

d m menor valor de la distancia media entre vertices y caras de la cabeza

del tornillo o la tuerca=min ( s . e )

df ub
t p=esp . placabajo tornillo o tuerca . Si t p ≥ → no comprobarFd . Rd
6fu

Fv . Ed esfuerzo de calculo perpendicular al eje deltornillo

Ft . Ed esfuerzo axil de calculo por tornillo alque en su caso , se añadiranlas

tracciones debidas al efecto palanca

Fv . Rd resistencia de calculo frente ala cortadora del vastago

 1.40 ¿

en direccion paralela a ladel esfuerzo ¿

Otras posibles comprobaciones en chapas

Tracción N t . Ed ≤ N t . Rd=N u Rd=0.9 Aneta fud ¿

Flexion¿

Desgarro→ cumplir disposiciones constr .+ comprobaciónresist . A neta

Disposiciones relativas a las uniones atornilladas

Distancia a extremo Frontal y borde Lateral

La distancia e 1 desde el centro del agujero al extremo frontal en la

dirección de la transmisión de la carga será al menos de 1.2 do

e 1 ≥ 1.2 d o

La distancia e 2 del centro del agujero al borde lateral medida

normalmente a la dirección de la transmisión de la carga será al

menos de 1.5 do
e 2 ≥ 1.5 d o

Si las piezas están expuestas al ambiente u otras influencias

corrosivas la máximas distancias e 1, e 2 serán: 40mm+4.t (t espesor

más estrecho)

Otros casos e 1 ; e2 ≤12. t ; 150 mm

Separaciones entre agujeros

La separación p1 entre centros de tornillos, medido

perpendicularmente a la transmisión de la carga será al menos 2.2 do

p1 ≥ 2.2 d o

La separación p2 entre filas de tornillos, medido perpendicularmente

a la dirección de la transmisión de la carga será al menos de 3.0 do

p2 ≥3.0 d o

En el caso de elementos comprimidos las separaciones p1 y p2 no

deberán superar al menor valor de 14.t o 200 mm.
En el caso de elementos traccionados la separación p1 ,i entre centros
de tornillo en filas interiores, puede ser doble de valor dado para

elementos comprimidos, siempre que la separación p1 ,0 en la fila

exterior en cada borde no supere el valor dado para los elementos a
compresión.

TECNOLOGÍA DE UNIONES SOLDADAS

Procedimientos de soldadura

Existen distintos tipos de procedimientos de soldadura, los que

mayormente se aplican en los procesos industriales, en edificaciones
y en obras civiles son los siguientes:

 Soldadura por arco manual con electrodo

metálico revestido (SMAW).

Involucra el uso de electrodos revestidos de aplicación

manual. Estos vienen en barras de corta longitud por lo
que el proceso se ve interrumpido cada vez que el
operario desecha la colilla y la reemplaza por otra
nueva, generando así la posibilidad de creación de
poros en el cordón de soldadura y gran desperdicio.

 Soldadura por arco eléctrico con varilla de

tungsteno en atmosfera de gas Inerte (GTAW o
TIG)

Es un proceso de soldadura por arco eléctrico que se

establece entre un electrodo de tungsteno y la pieza a
 soldar bajo la protección de un gas inerte que evita el
contacto del aire con el baño de fusión y con el
electrodo, que se encuentra a alta temperatura.

 Soldadura por arco eléctrico con varilla desnuda

(GMAW o MIC/MAC)

En este proceso el electrodo viene sin recubrimiento y

en rollos, lo que permite que su aplicación sea continua,
de mayor rendimiento y menor desperdicio. La
protección se logra aplicando un gas inerte como argón
o CO2. En este proceso no queda escoria. No obstante,
es sensible a la presencia de corrientes de aire, por lo
que no se usa en soldaduras de campo sino en el taller,
donde se puede tener control de las condiciones
atmosféricas.

 Soldadura oxiacetilénica(OW)

El proceso de soldadura oxiacetilénica consiste en una

llama dirigida por un soplete, obtenida por medio de la
combustión de los gases oxigeno-acetileno, el intenso
calor de la llama funde la superficie del metal base
para formar una poza fundida.

Con este proceso se puede soldar con o sin material de

aporte, el material de aporte es agregado para cubrir
biseles y orificios.

 Soldadura por arco sumergido automático (SAW)

Es un proceso en el cual un alambre desnudo es

alimentado hacia la pieza. Este proceso se caracteriza
por que el arco se mantiene sumergido en una masa
de fundente provisto desde una tolva que se desplaza
delante del electrodo, de esta manera el arco resulta
invisible, lo que constituye una ventaja, pues evita el
empleo elementos de protección contra la radiación
infrarrojos y ultravioletas que son imprescindibles en
estos casos
Material de aportación.

Se entiende por material de aportación al material que se utiliza para

la realización de un cordón de soldadura, en donde se puede
distinguir el núcleo del electrodo y el revestimiento y por otro lado la
varilla de aporte y los fundentes, estos se usaran en función del tipo
de soldadura que se vaya a realizar.

Estos materiales de aporte pueden ser:

 Electrodos con revestimiento o recubrimiento.

Es una varilla metálica que se funde durante el proceso

de soldadura y se solidifica sobre el metal base,
aportando el metal suficiente para realizar la unión,
este aporte a de tener propiedades similares a la del
metal base o mejor aún si tiene mejores propiedades
con el fin de conseguir una soldadura homogénea, La
varilla, llamada núcleo o alma, está recubierta de una
envoltura llamada recubrimiento o revestimiento,
quedando la única zona desnuda en un extremo, que
es donde se ajusta a la pinza porta-electrodos y por
donde pasará la corriente eléctrica, que establecerá el
arco al poner en contacto polo positivo con el negativo,
o viceversa.
 Electrodos desnudos.

Los electrodos desnudos debido a la dificultad de

establecer el arco voltaico de manera constante y a la
dificultad que presenta realizar un cordón de soldadura
sin revestimiento, a lo largo de toda la pieza a soldar,
se han venido utilizando para las máquinas de puntos,
por roldanas, etc. normalmente son de cobre o
aleaciones de cobre, ya que es un buen conductor de
la electricidad.

 Hilos macizos

El electrodo es un hilo macizo metálico (acero, acero

aleado, inoxidables, aluminio, etc.), cuya composición
suele ser lo más parecida al metal base que se va a
soldar y hace falta la presencia de gas protector para
la realización de buenos cordones de soldadura. Viene
enrollado en bobinas de diferentes pesos, oscilan entre
5, 10, 20, 25, y hasta 100 o más kg. Los comercializan
en diferentes diámetros 0,6; 0,8; 1; 1,2; 1,6; 2,4 mm,
etc., en función de la máquina y la pieza a soldar.

 Hilos tubulares

El electrodo es un hilo tubular (hueco), que está

formado por una envoltura metálica, esta será de un
material o de otro, en función del material base a
soldar y que contiene en su interior un fundente (flux),
 que tiene funciones similares a las del revestimiento de
los electrodos revestidos, la cantidad de fundente varia
de un 15 a un 35 % en el peso de la bobina.

 Varilla desnuda

La varilla de aportación es igual que el núcleo o el alma

del electrodo, pero sin revestimiento, o sea, totalmente
desnuda la varilla, también puede llevar el fundente
que la recubre. Las podemos diferenciar en dos tipos
en función del tipo de soldadura a realizar:

• Varilla de aportación para soldadura oxiacetilénica.

• Varilla de aportación para soldadura TIG.

 Varilla cubierta con fundente

Este tipo de material de aportación está compuesto por

un núcleo o alma y cubierta de fundente, similar a los
electrodos, pero sin la punta limpia para el agarre de la
porta pinzas. Estos revestimientos están compuestos
por minerales, materias orgánicas, óxidos de metales,
aglutinantes, etc., según el fabricante, sus diámetros y
longitudes están normalizados, siendo similares a las
desnudas.

Tipos de soldadura.

Soldadura Blanda

La soldadura blanda tiene gran cantidad de aplicaciones,1 desde la

fabricación de juguetes hasta de motores de aviones y vehículos
espaciales. En general se utiliza para la unión de piezas de pequeño
tamaño, piezas de diferentes materiales, donde sería muy difícil
utilizar un proceso de soldadura por fusión. La soldadura blanda se
suele utilizar en componentes electrónicos, como circuitos impresos o
transistores, piezas ornamentales y piezas de intercambiadores de
calor.

La soldadura blanda se distingue de la soldadura dura por la

temperatura de fusión del material de aporte. La soldadura blanda
utiliza aportaciones con punto de fusión por debajo de los 450°C y la
soldadura fuerte por encima de los 450 °C.

Soldadura por gas

Esta técnica de soldadura se basa en la combustión de una sustancia

llamada acetileno, capaz de generar una llama que llega a los
3.200ºC. En esta tipología también se incluyen algunas soldaduras
que pueden trabajar a temperaturas más bajas. Este último es el caso
de la llamada soldadura fuerte, que requiere de un soplete que use
gas licuado de petróleo.

La soldadura por gas es perfecta para la reparación de tuberías

domésticas, por lo que se utiliza mucho en plomería. La principal
ventaja que tiene este tipo de soldadura es su bajo costo. Por otra
parte, su desventaja más clara es el gran intervalo de tiempo que
requieren para secarse.

Soldadura con arco eléctrico

En estos tipos de soldadura se necesita una fuente de energía

eléctrica, sin importar en principio si se trata de corriente alterna o
continua (cambiarán algunas características, pero en esencia son la
misma soldadura), que consiga derretir el metal y así unir las piezas
con las que se quiere trabajar.

Estas soldaduras se utilizan mucho en aceros: inoxidables, de baja

aleación o al carbono. También ha sido usado en aleaciones de base
níquel y en aplicaciones de superficie.

Soldadura MMAW

Su nombre proviene de sus siglas en inglés (Metal Manual Arc

Welding) y también puede llamarse soldadura metálica manual por
arco. Los electrodos que se usan en estos tipos de soldadura son los
de acero, vienen recubiertos de un material que, al fundirse por el
calor del soldador, genera una especie de escudo de dióxido de
carbono que no deja pasar el oxígeno y, por tanto, no se genera
escoria. Cuando se funde el acero del núcleo del electrodo los
metales quedan sellados.

La técnica es muy fácil y los soldadores son accesibles, por lo que se

pueden utilizar para tareas domésticas de bricolaje.

Soldadura MIG

Estos tipos de soldadura, conocidas como MIG (por el uso de gas de

metal inerte), son muy similares a los MMAW. Sin embargo, consume
una fórmula característica de gas que, aunque también evita la
formación de escorias, se suministra de forma diferenciada. Los
equipos soldadores suelen ser un poco más complejos y el proceso no
debe llevarse a cabo al aire libre, ya que requiere la aplicación de un
gas. También requieren de un equipamiento de seguridad más
sofisticado que en las otras soldaduras.

Suele utilizarse para cantidades de metal algo mayores que en los

anteriores casos, así como para trabajos algo más complejos.

Soldadura TIG

Este es uno de los tipos de soldadura que más se utiliza para trabajos
delicados, como por ejemplo la unión de metales finos. Esta técnica
es llamada TIG porque utiliza gas inerte de tungsteno.

Estas soldaduras son bastante complejas y lentas de llevar a cabo,

por lo que están más enfocadas a profesionales que necesiten una
gran precisión en el acabado.

Soldaduras a Tope (con penetración total o completa)

Unión de chapas mediante rellenos completos con un metal de

aportación de resistencia igual o superior a la resistencia de metal
base.

No se calculan, pero necesitan preparación de borde.

Preparación de borde habituales V, U, X, doble U.

Soldadura de ángulos

No suelen necesitar preparación de borde, pero es necesario

calcularlas.

Soldadura a tope (por penetración parcial)

Necesitan preparación de borde y es necesario calcularlas.

Clasificación de los cordones según la posición durante su

ejecución.

Según la posición durante la ejecución los cordones de soldadura se

clasifican en:

 Cordón Plano.

 Cordón en ángulo Horizontal. – Está formado por la

intersección de un plano horizontal con otro vertical,
situado sobre la cara superior del plano horizontal

 Cordón Horizontal. – Está situado en un plano vertical

con dirección horizontal.

 Cordón vertical. – Su dirección es aproximada a la

vertical

 Cordón de techo. – Este cordón puede ser cordón de

ángulo o cordón a tope.

Deformaciones y tensiones residuales.

 Las zonas próximas al cordón de soldadura tienden a

alargarse por calentamiento estas son las tensiones
residuales de compresión, posteriormente tienden a
acortarse por enfriamiento, estas son las tensiones
residuales de tracción.
  Tensiones transversales al cordón = 100MPa

 Tensiones longitudinales = Fy

 Las tensiones residuales dependen de varios factores

entre los cuales podemos mencionar:

 Procedimiento de soldadura.

 Numero de pasadas.

 Espesor del cordón se debe utilizar el

mínimo.

 Geometría de las piezas a soldar.

 Preparación de bordes V o U. –aparición de flexiones

 Estado plano de tensiones (biaxial). – se da cuando se

cruzan dos cordones, el cruce de tres cordones es el
estado espacial de tensiones (triaxial)

 Las tensiones triaxiales pueden originar roturas sin

deformación.

Defectos de las soldaduras.

En una unión soldada se pueden producir defectos distintos, estos

pueden originarse por el intenso calor aportado, por anomalías o
discontinuidades del cordón, que pueden malograr el aspecto y
figuración tanto interna como externa de la soldadura, por el tipo de
electrodo utilizado, los defectos más comunes que podemos
encontrar son:

Deformaciones

Al momento de soldar, el material que se deposita junto con las zonas

vecinas a la unión alcanzan temperaturas muy altas, que al enfriarse
se contraen, si estas contracciones no están impedidas por los
elementos que rodean la soldadura, se originan deformaciones como
por ejemplo acortamientos o deformaciones angulares. para evitar
este tipo de deformaciones se debe realizar la unión sin que se aporte
excesivo calor.

Calidad de los electrodos

La calidad de los electrodos (limite elástico, alargamiento de rotura,

resiliencia y tensión de rotura) debe ser similar a la del material base.
Si los electrodos presentan resistencia excesiva, producir una unión
con defectos.

Tensiones Residuales

Cuando la masa fría que rodea la soldadura impide su contracción

durante el enfriamiento, se origina en la soldadura y en las piezas
unidas un campo de tensiones residuales que requieren ser previstas
y controladas para que no resulten riesgosas al combinarse con las de
las cargas.

Penetración insuficiente

La falta de penetración en una soldadura a tope genera un defecto

interno que no puede detectarse a simple vista. Este defecto debe
detectarse con US, pues no es detectable con RX. Se produce si el
chaflán de la soldadura no está totalmente lleno o cuando el contacto
entre el metal base y el metal de aportación no está completo en
toda su superficie.

Este defecto puede deberse a una falta de definición de proyecto; a

veces los talleres en donde se realizan las uniones, se realizan las
mínimas soldaduras posibles para abaratar costos o no efectúan las
preparaciones de borde requeridas por norma. Si se reduce el ángulo
del bisel y la separación entre chapas, se reduce también el metal de
aportación y no funden correctamente los bordes extremos,
produciendo una unión defectuosa.

Falta de fusión

La falta de fusión es uno de los defectos internos más serios que

puede haber en una soldadura, se origina cuando el electrodo o
material de aportación fundido cae sobre el material base.
Fisuras o grietas

Este tipo de defectos pueden producirse en un forma interna o

externa, es un defecto grave, que puede ser causado por el uso de un
electrodo inadecuado o que se ha producido un enfriamiento de la
soldadura demasiado rápido, esto generalmente en piezas de espesor
considerable que no han sido precalentadas, cuando el defecto es
externo se detecta con tintes penetrantes y partículas magnéticas
cuando es interno solo se detecta con RX y US.

Existen otros defectos internos en la soldadura que no representan

mayor riesgo como son las escorias, depósitos de óxido o poros.

Existen también defectos externos como las entallas, sobre

espesores, mordedores, salpicaduras o proyecciones, rechupes,
cebado de arco, desgarres del material, amolado en exceso, marcas
de amolado.

Control de calidad.

Para lograr una buena calidad en las uniones soldadas se debe

considerar los siguientes puntos:

 Comprobación de los electrodos y su adecuado

almacenamiento. – se deben almacenar adecuadamente los
electrodos que se utilizaran como material de aportación,
cuidando la temperatura y el embalaje adecuado, deben
permanecer en sus empaques originales, de estar sin su
empaque de fábrica desechar el producto, si algún electrodo es
abierto para ser usado y lo restante no se guarda en un horno
porta electrodo este perderá sus propiedades y no podrá ser
utilizado para realizar algún tipo de soldadura.

 Supervisión de la preparación de las uniones

Se deberá contar con la presencia de un supervisor calificado

para iniciar los trabajos de soldadura, ya que es la persona
indicada, con los conocimientos adecuados para lograr una
soldadura de calidad
 Control del precalentado.

El precalentamiento es necesario para evitar el alargamiento en

el metal de la soldadura o en la zona afectada por el calor.

 Supervisión de las secuencias de soldeo

Como ya se mencionó se debe contar con la presencia de un

supervisor en todo momento del proceso de la soldadura para
lograr una mejor calidad en la soldadura.

 Inspección Visual

La inspección visual es un método no destructivo mediante el

cual una soldadura se debe inspeccionar antes, durante y
después del soldeo, tiene un papel fundamental dentro del
control de calidad ya que a través de ella se verifica durante las
diferentes fases del soldeo.

 Control mediante ensayos. – existen 2 tipos de ensayos:

 Ensayos destructivos. – dentro de los ensayos

destructivos se pueden mencionar.

 La prueba de doblez. – se le aplica al cordón

de soldadura para analizar su comportamiento
con los otros materiales que se fijaran, esta
prueba se le realiza con un dispositivo para
doblar.

 Pruebas de impacto. – esta prueba se realiza

para determinar la resistencia del cordón de
soldadura mediante un impacto.

 Prueba de tensión. – consiste en estirar una

probeta de soldadura hasta que se rompa, de allí
saldrán diferentes resultados como la resistencia
máxima a la tensión y el porcentaje de reducción
en área.
  Pruebas de dureza. – es la capacidad de
resistencia de los metales a ser penetrados, en
las uniones soldadas se determina la dureza en
la zona afectada por el calor.

 Pruebas de hidrogeno Difusible. – solo se les

hace a los electrodos de bajo hidrogeno y según
sus resultados, se clasifican en H4, H6 y H8.

 Análisis de metalográfico. – para realizar esta

prueba se utilizan microscopios, rayos X o
técnicas de difracción para precisar las
propiedades de una unión soldada.

 Análisis Químico. – se realizan para conocer la

composición y formación química de los metales,
con el fin de concretar su capacidad de
resistencia comportamientos y características.

 Ensayos no destructivos. – entre los ensayos no

destructivos tenemos los siguientes:

 Inspección visual de soldaduras. - se realiza

en todas las secuencias de operaciones. A lo
largo de todo el proceso de producción, tiene
como fin asegurar la calidad de las uniones
soldadas.

 Líquidos Penetrantes. – Se aplica un líquido

de penetración a continuación se aplica un
líquido absorbente (revelador) de diferente color,
el cual absorberá el líquido que haya penetrado
revelando las aberturas superficiales.

 Partículas magnéticas. – Se basa en el

magnetismo. Si un material presenta alguna
discontinuidad en su superficie, esta actuara
formando polos magnéticos atrayendo cualquier
 material magnético o material ferromagnético
que este cercano a la misma

 Pruebas de ultrasonido. – un sensor convierte

los pulsos eléctricos en pequeños movimientos o
vibraciones de frecuencia imperceptible al oído

humano.  La inspección de soldaduras en acero

por ultrasonido con un detector de fallas
portátiles y un palpador angular es la más
usada. Incluso son obligatorias según algunas
normativas y procedimientos de soldadura.

 Inspección por radiografía de soldadura

(Rayos X). – Es similar a una radiografía
tomada a un ser humano en donde se puede
observar algún defecto en la soldadura.

 Termografía. – la presencia de defectos o

anomalías provoca contrastes de temperatura
en la superficie de los materiales. Podemos
detectarlos captando la radiación infrarroja que

emiten por medio de un cámara termográfica .

CÁLCULO DE UNIONES SOLDADAS

Criterios de agotamiento de los cordones de soldadura.

 Garganta (a). – altura del mayor triangulo que puede

inscribirse en la sección del control

a min=3 mm para t ≤ 10 mm ( CTE y EAE )

a min=4.5 mm para t ≤20 mm ( EAE )

a min=5.6 mm para t >20 mm ( EAE )

2
por definicion enuniones en solape amax = √ t min =0.71 t min
2
 Longitud efectiva (L). – Es la longitud total del cordón,
siempre que se mantenga el espesor garganta nominal (a).

No se consideran cordones de longitudes: L < 40 mm; L < 6 a

Longitud mínima para cordones laterales (EAE)

l ≥15 a

L ≥W

 Tensiones en el plano de la garganta (𝛔t ⊥ t a)ó (𝛔t ⊥ t ∥)

 Criterio de agotamiento (Von Misses)

σ tension normal perpendicular al plano de la garganta

t ⊥ tension tangencial ( en el plano de la garganta ) perpendicular al

eje del cordon

t ∥ tension tangencial ( en el plano de la graganta ) paralelo al eje del

cordon

f u resistencia ultima ala traccion de la pieza mas debil de la∪¿

γ M2 =1,25

β W coeficiente de correlacion(Tabla 8.1CTE DB SE− A)

 Tensiones en el plano de la garganta abatido (n t n t a) ó (

n t ⊥t ∥ ¿
Relaciones entre las tensiones en el plano de la garganta y las
tensiones en el plano abatido

Cálculo de uniones soldadas sometidas a distintos esfuerzos.

Teorema del límite inferior o teorema estático

Si la distribución de tensiones cumple que este en equilibrio con las

fuerzas aplicadas y que no viole el criterio de agotamiento (Von
Misses), entonces dichas fuerzas aplicadas son una cota inferior de
las fuerzas que producirían el agotamiento

El criterio de agotamiento se debe comprobar para cada cordón

CÁLCULO Y DISEÑO DE PIEZAS.

TRACCIÓN

La tracción se produce cuando se aplica dos fuerzas de igual

magnitud, misma dirección y sentidos opuestos sobre un cuerpo de
forma tal que este,
tienda a alargarse o a
aumentar su
longitud
Ejemplo de una estructura sometida a esfuerzo de tracción

FLEXIÓN.

Es el esfuerzo resultante de aplicar fuerzas perpendiculares al eje

principal del elemento que tiende a doblarlo, la flexión produce
compresión en la parte cóncava del elemento, y tracción en al
opuesta, la convexa, por ejemplo, las vigas son las que trabajan a
flexión.

Diseño a resistencia (en

tensiones) de piezas

Vibraciones.

 Como en las deformaciones los fenómenos relacionados con

las vibraciones dependen de la rigidez más que de la
resistencia, su influencia es directamente proporcional a la
esbeltez estructural.

 Una estructura se comporta adecuadamente si su frecuencia

propia se aparta suficientemente de la frecuencia de la acción
dinámica de la excitación.
 En los forjados de edificación se pueden distinguir dos tipos de
vibración:

 Continuas. – inducidas por maquinas con piezas en

movimiento por los movimientos rítmicos de personal al
practicar deportes, bailar, etc., en este último caso una
planta de piso es suficientemente rígida si la frecuencia

propia f 1[HZ] es mayor de:

 Transitorias. –usuales en forjados de edificios de

viviendas, oficinas, enseñanza y comercio. Su aceptación
se basa en la percepción humana (frecuencia de
oscilación, aceleración máxima y amortiguamiento)

 En la mayoría de estructuras convencionales, la comprobación

de la frecuencia propia se reduce simplificadamente a la
limitación de la flecha ante cualquier combinación de acciones
frecuente:
f i ≥ 3 H z si y tot <28 mm

f i ≥ 5 H z si y tot <10 mm

 La aceleración es inversamente proporcional a la masa

afectada hay que poner especial atención a la masa que oscila
junto a la estructura horizontal.

 Un forjado cerca del límite de su capacidad portante no suele

presentar problemas oscilatorios, los problemas aparecen en
espacios diáfanos con niveles de sobrecarga reducidos.
  La reducción de los efectos de fenómenos vibratorios se
consigue generalmente por dos caminos:

 Incrementar los espesores de las losas de forjado.

 Considerar la colaboración entre las estructuras de

acero y las losas de forjado de hormigón como
estructura mixta.

Frecuencia de oscilación

 se estima a partir de la frecuencia propia del primer modo de

vibración f 1 de una viga biapoy.

π EI b
f 1=
√
2 ḿ L 4

E modulo de elasticidad del acero .

Lb momento de inerciade seccion mixta homogeneizada ( consideradatoda de ac

−espesor de losa: el de laloza maciza o , si se trata de losa aligerada , el

equivalente al de una losamaciza del mismo peso

−ancho de losa: ancho b=s ( separacionde las vigas metalicas )

homogeneizado

E b
por n= → bd =
Ec n
Aceleración máxima

 ḿ aceleración
La masa ( por udmáxima
. long . ) : pinicial
. p viga+
a 0dep .vibración
p losa+ valor
de uncuasi− perm.
forjado por s . c
un impulso I puede determinarse por la relación
2 πf 1 I
a 0=
M

f 1 frecuencia propia del 1er modo de vibracion del forjado [ seg−1 ]

I impulso [ N . seg ] ; en el desplazamiento de una persona se adopta 67 N . seg

M masa vibrante [ Kg ] ; para una viga biapoyada se adopta M =0.67 mbL

m masa ( por ud . superf . ) del forjado: p . p+c . p+ valor cuasi−perm . s . c

b ancho eficaz de la losab=s ( separacion de las vigasde acero ? )

L luz vigabiapoyada
Amortiguamiento

 el porcentaje de amortiguamiento ‫ ﺡ‬de un forjado depende del

espesor y peso de la losa, presencia de elementos de
protección contra incendios, instalaciones, falsos techos,
revestimientos del suelo, mobiliario, tabiques, etc. A falta de
un análisis detallado pueden adoptarse los siguientes valores

 Forjado solo(estructura) ‫=ﺡ‬3 %

 Forjado acabado (con instalaciones, falso techo,

revestimiento mobiliario) ‫=ﺡ‬6 %

 Forjado acabado con tabiques ‫=ﺡ‬12 %

 La verificación en base a la percepción humana, el

comportamiento frente a las vibraciones transitorias de los
forjados de edificios (viviendas, oficinas, enseñanza, y
comercial) se hace con la ayuda de la siguiente figura:
COMPRESIÓN

un cuerpo está sometido a esfuerzo de compresión cuando se le

aplican dos fuerzas con la misma dirección y sentidos contrarios
provocando un abombamiento en su parte central y reduciendo su
longitud inicial, las fuerzas aplicadas tienden a aplastarlo o
comprimirlo.

FLEXOCOMPRESIÓN

Soporte Simple

Soporte de cajón
Soporte empresillado UPN

Soporte IPN, IPE

Efectos P-delta o de segundo orden ( Coefs. B1 y B2)

 Efecto P – δ (efectos de 2do orden sobre elementos)

Sea una pieza sometida a una carga q y a un axil de

compresión P

δ I =desplazamiento debido a q ; δ II =desplazamiento debido a P

δ =δ II + δ II

M I =momento de 1 er ordendebido a q
 M II =momento de 2 do orden debido a P

M =M I + M 2

Asumiendo que δ está en centro luz y M II adopta forma

senoidal, se tiene que:
πx
M II =Pδ sin y II } =- {Pδ} over {EL} sin {{πx} over {L}¿
L

M II =−EI y II ¿

Integrando 2 veces e imponiendo las condiciones de contorno

( x y=0=0 x y= L=0) se tiene la deformada de 2do orden

El centro luz de desplazamiento vale

 π 2 EI
Con Pe = (carga de pandeo de Euler para columna
L2
biapoyada)

El desplazamiento total se puede obtener como

Asumiendo que el momento máximo de primer orden esta en

las proximidades de centro luz se tiene:

1+ ψP
Definiendo C m= puede expresarse M max como
PE

Con
Cm factor
B 1=
1−P/ PE
amplificación del momento

o Al existir proporcionalidad entre momentos y

deformaciones en centro luz según la expresión general

de la flecha δ=KM L2/EI C m≠ 1

o Si el momento máximo de primer orden no estuviesen

en las proximidades de centro luz habría que definir ψ
Efecto P-∆ (efecto de 2do orden sobre la estructura)
Desplazamiento ∆ momento adicional debido a P (M=P∆) respecto al
de Th de orden I efecto P-∆

Métodos simplificados: factores amplificadores de resultados de la Th

de orden I

a) Método de amplificación de cargas

Hipotesis

– cada planta de la estructura aporticada se comporta

independientemente,

- El momento adicional en las columnas ocasionado por el

efecto P-∆ es equivalente al ocasionado por una fuerza lateral
ƩP∆/h

La rigidez a la planta a la deformación lateral puede definirse como

Fuerza horizontal
S F=
desplazamiento lateral

ƩH ƩH + ƩP ∆/h 1
¿
∆I
=
∆
= ( ∆
1− ƩP ∆ I / ƩHh I )
Aceptando proporcionalidad entre momentos y

desplazamientos se tiene:

Con M momento total

M I máximo momento de primer orden

B2factor de amplificación del momento

b) Método de amplificación de la columna múltiple

El método es una extensión directa de la ecuación

Hipótesis

- Estabilidad global del pórtico volviéndose todas las

columnas inestables a la vez, el termino P/ Pe puede

sustituirse por Ʃ(P/ Pek ) con el sumatorio extendido a todas

las columnas
TORSIÓN

Un cuerpo sufre esfuerzos de torsión cuando existen fuerzas que

tienden a retorcerlo, es un esfuerzo producido por retorcer o girar un
material sobre sí mismo, ejerciéndose en sus dos pares de giro en
sentido contrario, ejemplo cuando colocamos un tornillo lo
sometemos a un esfuerzo de torsión, por una parte, sufre la fuerza
del destornillador que gira en sentido horario, por otra parte, el
material donde estamos introduciendo ejerce una fuerza de
resistencia de sentido anti
horario, el resultado es que el
tornillo tiende a retorcerse.
PANDEO LATERAL

Se puede presentar en aquellas vigas cuyo cordón comprimido no

esté inmovilizado transversalmente entonces la cabeza sometida a
esfuerzos de compresión vuelca saliéndose de su plano.
Existe un momento crítico ( M c r) para el que la posición de la viga
deja de ser estable, originándose un vuelco lateral ( flexión
acompañada de torsión)

M c r depende de :

− Tipo de coacción

− Cargas

− Rigidez a la flexión ( E I z ) y a la torsión ( E I T )

π
Para el caso de la figura, se tiene M c r= GI GI
L√ z T

El valor de M c r así obtenido es el menor valor posible en cualquier

caso.

CONJUNTOS ESTRUCTURALES.

ESTRUCTURAS TRIANGULADAS 

Se modelizan como estructuras de nudos articulados

 Solo esfuerzos axiales (esfuerzos principales)

 Tensiones normales (tensiones principales)

Los nudos formados por cartelas no son articulaciones perfectas

 Aparecen flexiones (esfuerzos secundarios)

 Tensiones normales (tensiones secundarias)

Partes de una estructura triangulada

Las partes de una estructura triangulada son el cordón superior,
cordón inferior o tirante, barra de relleno o interiores (montantes y
diagonales)

Tipos de Triangulación

Pratt

 Las luces son moderadas

 Diagonales traccionadas y montantes comprimidos, excepto si

hay esfuerzos (por cargas parciales o vientos).

Howe

 Las luces son medradas.

 Diagonales comprimidas y montantes traccionadas.

Warren

 Luces pequeñas y medianas

 Aspecto más agradable.

 Triángulos de lados parecidos, los angulos son de 45° a 60°,

tiene pocas barras, pero robustas, este tipo de triangulación es
mejor que las pratt.

 Grandes luces y alturas de celosía.

 La separación entre montantes se reduce a la mitad respecto

a las Warren o a la pratt.

 Longitud libre de montantes y diagonales.

Rombo
  Grandes luces.

 Barras traccionadas.

Consideraciones de diseño y cálculo

Hipótesis

 Articulación sin rozamiento entonces tensiones secundarias

despreciables.
 Se tendrán en cuenta los flectores en las barras si hay:
o Excentricidad de las directrices de las barras en la
unión

o Cargas exteriores actuantes sobre las barras.

o Flexión debido al propio peso de la barra. L >= 6 m

o En general, esfuerzos secundarios mayores a 20-30%

de los principales:

 Retículas irregulares con pequeños

ángulos entre barras

 Excesivo número de barras.

 Barras de gran rigidez.

 Ancho/Longitud >0.1 (ancho del

elemento en el plano de la estructura)

Dimensionamiento
Piezas simples sometidas a compresión centrada

o Longitud de pandeo
Lk =βL ( β apdo )

L(long. de pieza)
o Esbeltez reducida en un plano ⊥ un eje de inercia

o Comprobación a pandeo

Piezas simples sometidas a tracciones centrada

o Esbeltez

fy
λ́=
Lk
i
√ {
π
E ¿ 3(barra estructurada principal)
¿ 4 (barra de arriostramiento)
o Comprobación a tracción

N t ,Rd =N pl , Rd= Af yd

N t ,Rd =N u , Rd=0.9 A neta f ud

Detalles constructivos

Cordones
Montajes diagonales
Detalle de uniones articuladas a los pilares
Detalles de uniones rígidas a los pilares
ESTRUCTURAS APORTICADAS 

Las estructuras aporticadas se emplean en:

- naves con puente grúa.

- Naves con necesidad de iluminación natural (fácil disposición

de lucernarios)

- Naces donde se necesite capacidad interior.

- Pabellones deportivos de grandes luces

- Puentes y pasarelas.

Consideraciones de diseño y cálculo.

Predimensionamiento.
Recomendaciones
 Recomendación
Elemento Parámetro
predimensionado
Correa continua de cubierta con perfil laminado Canto L/40
correa continua de cubierta con perfil conformado en frio Canto L/30
correa continua de fachada con perfil laminado Canto L/45
Dintel de pórtico a dos aguas con perfil laminado Canto L/50
Canto en
Dintel de pórtico con viga armada de canto variable hombro L/35
canto en
parte
Dintel de pórtico con viga armada de canto variable uniforme L/80
canto en
Dintel de pórtico con viga armada de canto variable clave L/60
Dintel de pórtico con viga en celosía articulada en hombro canto L/15
Dintel de pórtico con viga en celosía par y tirante unidos a
pilar canto L/25
canto en
Pilares de pórticos de canto variable hombro como el dintel
canto en
base un tercio del
Pilares de pórticos de canto variable empotrada hombro
canto en
base
Pilares de pórticos de canto variable articulada 350 mm
pilares de pórticos con dintal de viga en celosía (β=2) esbeltez <60
Pilar de pórticos con dintel de perfil laminado esbeltez < 150
Diagonales de contravientos y arriostrados (traccionados) esbeltez < 300
Esquema de predimensionamiento
Secciones más usadas

- Dinteles. – perfiles IPE o vigas armadas

- Pilares. – IPE, HEA, HEB

Al considerar el pandeo en dos planos a veces se descarta el

IPE por su reducida inercia I =e l t , además a esfuerzo axil

puede ser clase 4

L >30 en perfiles armados ( alas de clase 1 o 2 y alma de clase

4)

- Otras secciones. – con mayor rigidez a la torsión

Dinteles (piezas a flexión)

Pilares (piezas a flexocompresión)

Detalles constructivos.
Pilares
Perfil laminado
De canto Variable

Unidos de esquina u Hombro

Con perfil laminado, placa de testa vertical
Con perfil armado, con placa de testa horizontal
Nudo de esquina y emplame
Acartelamiento de nudo

Clave

Enlace de las correas con el pórtico

Disposición
Secciones

Condiciones de distribución

Correas con axil

Apoyos y ejiones
EDIFICIOS

 Ventajas de la estructura de acero

 Resistencia

o Grandes luces.

o Alturas elevadas

o Secciones reducidas. - se aprovechan al máximo

los espacios, la estructura es más ligera, se
obtienen espacios limpios ya que la estructura
se oculta tras las fachadas o tabiques forjados.

 Prefabricación

o Se pueden ejecutar las actividades en taller, son

rápidas en el montaje, lo cual reduce el plazo de
ejecución y también reduce los costes.

o La soldadura se puede fabricar en el taller y

luego en obra se pueden montar las uniones
atornilladas.

 Flexibilidad y adaptabilidad

o se adapta a cualquier solución estructural ya sea

rígida o articulada.

o Se adapta también a cualquier distribución en

planta.

o Sencillez de ensamble con otros elementos

(forjados, fachadas)

o Se adapta a terrenos con deficiente capacidad

portante.

 Otras ventajas del acero son:

 o Seguridad y salud laboral.

o Sostenibilidad en fabricación.

o Reciclaje.

 Edificios modulares

 Característica general

Los edificios modulares con los edificios docentes,

sanitarios, de oficina, etc., que con el tiempo sufren
cambio de uso respecto al diseño original para el que
fueron construidos.

 Luces

La distancia normal entre pilares es de 6 o 7.2 m, las

distancias grandes son de 12 o 14.4 m.

 Altura de planta

la altura de planta es de 4 m (2.70 m de altura libre,

1.10 m de falso techo y forjado y 0.20 de suelo)

Consideraciones de diseño y cálculo

Criterios de diseño

 Soluciones estructurales

o Nudos articulados

 Pilares continuos y vigas apoyadas

 Elimina uniones entre pilares en

cada planta

 Vigas a flexión simple y pilares a

compresión compuesta por las
excent. de las sobrecargas

 Pilares continuos y vigas continuas

  Uniones más caras sección
compuesta en viga o pilar con
hueco para el paso del otro
elemento

 Reducción del canto de las vigas y

de los pilares

 Estructuras de arriostramiento
para cargas horizontales.

o Nudos Rígidos

 Uniones más complejas y mayor peso.

 No necesita arriostramiento para cargas

horizontales.

 Definición de elementos estructurales

o Pilares

 Perfil H

 Requieren poca mano de obra

 Uniones sencillas

 Radios de giro del mismo orden en

2 direcciones.

 Sección en cajón (2 UPN)

 Secciones con elementos de unión

(presillas o celosía)

o Vigas o jacenas o dinteles

 Perfil doble T

 IPE

 H (limitación de canto)

 Vigas armadas

 Grandes luce o cargas

o Uniones

 Diseño que garantice un comportamiento

próximo al teórico.
  Uniones soldadas fabricadas en taller y
atornilladas montadas en obra.

o Elementos de celosía para absorber

esfuerzos horizontales

 celosías + pilares +vigas = ménsula

anclada en cimentación
 cruces de san Andrés

 Otras disposiciones para permitir hueco

en su plano
 Los esfuerzos obtenidos en pilares y
vigas como parte de estas celosías se
suman a los de las cargas verticales.
 Sistemas de rigidización Lateral
 Según los planos ⊥ (para absorber esfuerzos
horizontales en cualquier dirección)
 Si solo hay 1 estructura de arriostramiento en
una dirección y 2 en la otra dirección (para
absorber la torsión debido a la excentricidad)
 La carga horizontal que absorben las estructuras
de arriostramiento en una dirección es
proporcional a sus rigideces.
  Una estructura de arriostramiento puede
distribuirse entre las plantas en distintos vanos.
 Sistema en edificios <= 30 plantas
 Pórticos (<= 25 plantas)
 Sistema de pórticos a cortante.
 Pantallas y núcleos (<= 30 plantas)
 Sistemas de pantallas y núcleos de
hormigón armado.
 Sistemas de triangulación vertical.
 Sistemas en edificios de gran altura
 Interactivos (<= 60 plantas)
 Sistema de triangulación vertical +
pórticos rígidos perimetrales.
 Sistema de triangulación vertical +
pórticos rígidos perimetrales +
entreplantas técnicas
 Parcialmente tubulares (<= 70 plantas)
 Tubulares simples
 Estructura perimetral mediante
soportes muy próximos entre sí
(3-5 m) que funciona como un
prisma o tubo en voladizo.
 Tubulares complejos
 Tubulares triangulados
 Tubo en tubo.

Detalles constructivos.

Unión entre pilares

Unión entre vigas
Unión de pilar con viga
Unión rígida de viga con pilar

Bases de pilares
IV. MEDIDAS DE PREVENCION

La construcción de estructuras conlleva muchos riesgos para ello es necesario

tomar medidas preventivas frente a ciertos peligros que siempre están latentes en
este tipo de labores constructivas.

Los riesgos más comunes que existen en este tipo de construcciones son:

- Caída de personas desde alturas.

- Cortes en las manos.
- Radiaciones en los trabajos de soldadura.
- Caída de objetos a distinto nivel.
- Proyección de partículas en los ojos como esquirlas al
momento de esmerilar las estructuras.
- Contacto con líneas eléctricas que pueden existir cerca de
la construcción.

Para minimizar los riesgos en los trabajos de construcción de estructuras es

necesario aplicar las medidas preventivas pertinentes:
Caída de personas desde alturas

Para el montaje de las estructuras metálicas a los operarios y a los ayudantes

quienes se encargarán de ejecutar las labores se le deberá proteger a través de un
sistema de protección contra caídas que consta de un arnés con línea de vida que
deberá engancharse a una línea de vida que deberá soportar un peso de 5000 lbs
o 2272 kg.

Para realizar los trabajos con mayor seguridad se debe instalar andamios que
deben tener barandillas y también tendrán puntos de anclaje para el arnés, por
ningún motivo se debe permitir que el personal suba o baje por los cables de los
aparejos como tecles tipo cadena o los tirfor que son utilizados para montar
estructuras de gran tamaño.

Golpes por caída de objetos a distinto nivel

Muchas veces ocurren accidentes por caídas de objetos a distinto nivel como
pueden ser las propias herramientas de los trabajadores o de algunos elementos
retirados de las estructuras como pueden ser pernos defectuosos, etc., para ello
los trabajadores deberán usar el EPP adecuado, deberá estar provisto de un casco
que cumpla con las normas ANZI establecidas, además las herramientas de los
trabajadores se deberán asegurar con driza para que así al momento de deslizarse
la herramienta tenga por donde sujetarse, muchas veces se realizan trabajos en
paralelo cuando esto ocurra se deberá colocar un vigía además de señalizar el
área de trabajo.

Cuando se trabaje en andamios estos deberán contar con rodapiés para evitar la
caída de los elementos que puedan dañar a las personas.

Proyección de partículas en los ojos como esquirlas al momento de

esmerilar las estructuras

Para realizar los trabajos de esmerilado de las rebabas, o el cepillado de las

piezas se deberá contar con todo el EPP necesario como es el casco de
seguridad, guantes de cuero caña larga, lentes de seguridad contra impactos para
picados de soldadura u otras proyecciones en los ojos, botas con puntera de
acero, mascara de esmerilar, si es el caso de trabajos de soldadura se debe contar
con una máscara de soldar, además deberá contar con la ropa de cuero
adecuada, casca de cuero, pantalón de cuero, mandil de cuero de ser necesarios,
 escarpines de cuero, además de señalizar el área de trabajo colocando también un
vigía de fuego.

Contacto con líneas eléctricas que pueden existir cerca de la construcción

Se debe considerar en la etapa de diseño la existencia de líneas eléctricas para

que en la etapa de construcción no ocurra ningún accidente relacionado a
descargas eléctricas o electrocución, se debe señalizar el área de trabajo con
todos los elementos necesarios, cuando se esté montando la estructura se debe
contar con un observador en caso se monten cerca de líneas eléctricas para no
dañar las líneas ni tampoco que cause accidente.

V. NORMATIVIDAD PARA LA CONSTRUCCION DE ESTRUCTURAS

En el Perú la normativa para la construcción de estructuras metálicas es la norma

E090.

La norma E090 comprende 13 capítulos y 10 apéndices en los cuales podemos

encontrar toda la información concerniente a la construcción de estructuras.

VII. ANEXOS

- Tabla de Tolerancias en las dimensiones y formas de los tornillos

ordinarios
- T
a
b
la de dimensiones normalizadas de los tornillos ordinarios

- Tabla de las dimensiones de las dimensiones de los tornillos calibrados

- Tabla de código de colores para electrodos con bajo contenido en
hidrogeno y aceros de baja aleación.
- Tabla de colores normalizados en los electrodos de tungsteno

- Imagen de electrodos de tungsteno

VIII CONCLUSIONES

IX RECOMENDACIONES

X. BIBLIOGRAFÍA

- [Link]
- [Link]
- [Link]
- [Link]
- [Link]
- [Link]
- [Link]
ido/41_traccin.html
- [Link]
%C3%A1licas._Riesgos_y_Medidas_Preventivas#Medidas_preventivas
XI. APÉNDICE

-
 Presentación adecuada del Considera la evaluación de la redacción, ortografía, y presentación del
A trabajo trabajo en este formato. Valor: 1 ptos

Considera la consulta de libros virtuales, a través de la Biblioteca virtual

B Investigación bibliográfica:
DUED UAP, entre otras fuentes. Valor:1 ptos