Producción y Comercialización de vidrios de seguridad para vehículos en dos líneas: Templado

y Laminado.

Templado: Vidrios laterales, cunetas, techos solares

Laminado: Parabrisas delanteros por norma

Los primeros 4 procesos son comunes para las 2 lineas y a partir del proceso de los horno se
divide.

Capacidad máxima de producción es de 5.000 piezas/mes.

Capacidad promedio es de 3.500 piezas/mes.

ALMACENAMIENTO DE MATERIA PRIMA

Almacenan el vidrio float importado de la empresa brasilera AGC y se trabaja con vidrios de 2 a
5mm, en incoloro, vidrio verde y fumé.

También trabajan con vidrios de industria argentina pero en muy poca proporción.

El proveedor transporta hasta la puerta de la fábrica 1 contenedor de vidrios cada 2 semanas,

se lo realiza de esta manera para no generar mucho stock ya que no se dispone del suficiente
espacio en almacén, entonces conforme se va consumiendo la materia prima, se va realizando
los pedidos.

1 contenedor = 12 cajas de vidrios

En 1 caja de vidrios de 2mm vienen 50 pzas, de 4mm vienen 39 pzas y de 5 mm vienen 29 pzas.
Depende mucho del peso, lo máximo permitido en carretera son 27 Tn.

En el momento de descarga se realiza una revisión del estado de los vidrios y los que son no
conformes, se envía un informe al proveedor para su respectiva reposición. En caso de que la
cantidad de vidrios no conformes sea grande, se lo arregla directamente con el seguro para
que hagan la respectiva investigación del caso.

El PVB es importado de China y de Brasil, y es transportado directo hasta la puerta de la fábrica

la cantidad de 80 rollos cada 6 meses, y es almacenado en una sala especial con la
refrigeración respectiva.

1 rollo = 80 x 240m lineales

CORTE

Máquina que escanea las medidas nuevas y las graba en la base de datos. Y ya se empieza el
corte cuando se lleva la boleta (OP, Orden de producción) y de acuerdo al requerimiento, se
llama al programa y se especifica el espesor y los metros cuadrados que se necesitan.

El encargado de manejar la máquina lo que se encarga escoger el tamaño de las planchas a

utilizar en función de las medidas, para optimizar y no tener descartes o tiras.
Ponen la plancha en la mesa, se la centra y se activa la máquina para cortar.

Luego, el vidrio es trasladado a una mesa auxiliar, donde un operador lo desmenuza hasta que
quede la medida final requerida.

En una plancha de vidrio se pueden cortar 3 a 4 láminas, y para vidrios pequeños (corta
vientos) pueden entrar hasta 20 láminas.

El control de calidad se hace de forma manual por el propio operador, cerciorándose de que el
vidrio no esté despostillado, rallado o tenga algún defecto. Antes hace 1 año se tenía una
encargada de calidad.

Existen dos tipos de cortes:

 Corte automático: Se lo realiza en la máquina y se hacen los cortes masivos, es decir

los de alta y mediana rotación.
 Corte manual: Se realizan todas las medidas que no son muy comerciales,
normalmente solo representan de 1 a 2 vidrios.

Los vidrios que serán utilizados para la línea de templado no se cortan simultáneamente con
los que son para laminado, ya que la piedra de corte que es un diamante, es diferente para
cada línea porque el vidrio templado es más grueso.

Todo parte de un encargado de la programación de la producción, que de acuerdo a los

requerimientos de las sucursales, se programa en función al consumo promedio, para
abastecerse periódicamente y no falte el producto.

Todo parte de la orden de producción, que hace el recorrido por todo el proceso.

Los datos que se encuentran en la OP son:

 Fecha
 Cliente
 Código del producto
 Descripción
 Cantidad
 Referencia
 Espesor del vidrio
 Tipo de Pvb

PULIDO

Se tratan 4 procesos en uno: Pulido, Perforado, Lijado y Lavado.

Los vidrios laminados solo se lijan.

Los vidrios templados se pulen, lijan y/o perforan, dependiendo de la especificación.

Para la perforación, la primera, en base a la parte original del vidrio, se traza sobre un cartón el
mismo. Luego se lo escanea para crear un código y registrarlo en la base de datos, de tal
manera que para la próxima vez que se necesite la misma perforación, ya se lo tendrá
registrado y marcado. Esta marca se realiza de forma manual con un marcador de color negro
sobre el vidrio. Este proceso se lo realiza para pedidos en cantidades grandes.

Todos los vidrios se transportan con los carros transportadores

Para el proceso de lavado se regula la máquina de acuerdo al espesor del vidrio para tener un
mejor lavado.

Después del proceso del lavado, normalmente se inspecciona el vidrio ya que las fallas son más
visibles. Las principales observaciones que el vidrio no presente rayaduras, “ojos” o que esté
mal serigrafiado.

SERIGRAFIA

Se pone los bordes negros a los vidrios o los empañadores en el caso del parabrisas trasero.

Se usa una malla para serigrafía para aplicar la pintura especial negra (o “pasta”), la cual
cuando entre al horno se vitrificará con el vidrio a los 400 ºC aproximadamente.

Una vez se pintan los vidrios, se los deposita en unas peinetas para su secado respectivo
durante 8 hrs. O en caso de que se necesite adelantar este proceso, es decir tener un secado
rápido, suelen utilizar la máquina de pre-pegado de vidrios planospara que en cuestión de 2
minutos la pintura esté vitrificada.

MATRICERÍA

Donde se hacen y almacenan los moldes o matrices. Se tiene alrededor de 15.000 matrices y
los que no se tiene, se las fabrica a partir de las muestras. El material que se usa es fierro y
platino. La función principal de los moldes es ser una herramienta que le da la curvatura al
vidrio tanto templado y laminado

Cada matriz representa un vidrio.

Todas las matrices están ordenadas por marca para poder identificarlas rápidamente. Para
cada vehículo y cada parte existe una matriz (Lateral adelante, atrás, corta viento, luneta,
techo solar). Y son identifacadas porque llevan códigos cada una.

Se realiza un mantenimiento cada que la matriz se oxide en la parte donde se asienta el vidrio.
Se la lija, se le hace una calibración y se pone yeso o tiza para que el vidrio no se marque con
las rajaduras.

Entonces, si existe la matriz, el proceso pasa directo a los hornos, sino, pasa por matricería
para su respectiva fabricación.

TEMPLADO

El sistema consiste en que entra el vidrio plano, es sometido a 700ºc de temperatura durante 3
a 4 minutos (según el espesor y tamaño de los vidrios), una vez culmina el tiempo, sale el
producto y es enfriado bruscamente, para posteriormente ser guardado en la peineta el vidrio
templado.

Hay 3 hornos de templados italianos denominados:

 Máquina 1: Es la más grande. Se lo utiliza normalmente para templar vidrios de

equipos pesados como maquinarias y excavadoras, parabrisas traseros. Su capacidad
de producción es de 20 a 25 productos.
 Máquina 2: Se realizan los vidrios laterales y masivos. Su capacidad de producción es
de 60 productos. Trabaja a presión. El vidrio ingresa plano hasta el punto de la prensa,
después es curvado a presión y luego es enfriado bruscamente.
 Máquina 3: Es más versátil, ya que trabaja de forma vertical y horizontal. Se adecua a
más medidas, es decir, es más regulable y manejable. Esta máquina molda y templa a
gravedad, o sea, el vidrio ingresa horizontalmente y es sometido a altas temperatura
hasta que el vidrio asienta en la matriz y tome forma del molde. El tiempo de este
proceso demora de 30 a 40 segundos. Al salir, se lo enfría bruscamente con aire. Su
capacidad de producción es de 40-45 productos.

Sale del horno y se hace control de que el vidrio cumpla los requerimientos mínimos. Si se da
el visto bueno, se lo registra en la planilla, sino el producto tiene que ser reprogramado. El
encargado de avance de producción se lleva las planillas y registra todas las salidas del horno.
Una vez registrada, hace la impresión del código de barras, donde indica el OP al que
corresponde, la fecha, el código y la descripción

Se guarda en las peinetas, donde posteriormente se le hace el etiquetado correspondiente.

Por último, los encargados de almacén acuden 3 veces por día (En la mañana, 2 y 4 de la tarde)
para transportar y almacenar el producto terminado.

Independientemente que el producto terminado sea templado o laminado, las variables de

control de calidad que se evalúan son curvatura, rayaduras, condiciones de la pintura,
despostillado y que no esté chueco. En caso de que el producto terminado no cumpla con los
requerimientos mínimos, se lo da de baja, lo que significa pérdida para la empresa.

CURVADO

La diferencia del vidrio laminado con el templado, es que el proceso de enfriamiento es lento.
Por eso es que las cámaras contienen tapas para que el calor no se disperse de manera brusca.

Un par de vidrios entran planos al molde y en la temperatura de 625 ºC empiezan a moldearse

y curvarse en un tiempo de 30 minutos, e inmediatamente son sacados y a través de una riel
es transportado por el operador hacia la parte del secado, donde se enfriará por
aproximadamente 2 horas a temperatura ambiente. Luego le hacen la limpieza
correspondiente y se lo deposita en unas peinetas para ser recogidos por los operarios del
siguiente proceso.

Hay dos tipos de hornos

 Hornos pequeños: El proceso dura de 12 a 15 minutos por cada vidrio.

  Hornos grandes: El proceso dura de 25 a 30 minutos por cada vidrio.

Hay un control de las temperaturas mediante una alarma, que suena en el momento que el
horno llegó a la temperatura indicada para que pueda salir el vidrio.

LAMINADO

Sala del laminado donde se aplica el PVB es refrigerada debido a las características técnicas de
temperatura y humedad del mismo, lo que la convierte en un área restringida.

Primero el operador hace la limpieza correspondiente a los vidrios, y luego coloca el plástico
entre ellos de forma manual, para después depositarlas sobre unas peinetas. En dichas
peinetas se colocan unos burletes, en las orillas del vidrio laminado, que están conectados a
unas cañerías que mediante una bomba de vacío succiona todo el aire que contiene entre las
dos láminas y empieza a pre-pegarlos. Este proceso dura alrededor de 30 a 60 minutos. A
partir de esto, el vidrio laminado sale de un color opaco.

PREPEGADO

Se transporta los vidrios a una cámara de pre-pegado donde son sometidos a 110 ºC de
temperatura durante 1 hora y media, continuando con el proceso de vacío, para poder aclarar
más el vidrio laminado. La capacidad de la máquina es de 13 a 26 vidrios.

AUTOCLAVE

El vidrio laminado ingresa y es sometido a 130 ºC de temperatura y a 12 bares de presión por 4

horas, para que el vidrio se funda con el PVB y posterior a ello, el enfriado que se realiza con
agua para adelantar el proceso. De esta manera, el vidrio laminado sale translúcido.

El encargado hace una revisión y rellena una planilla indicando el visto bueno del producto,
para que sea entregado al encargado de avance de la producción y haga la respectiva etiqueta,
para que finalmente pase a almacén del producto terminado.

ALMACENAMIENTO DE PT

La capacidad del almacén es de 5.000 vidrios, pero se puede llegar a almacenar hasta 7.000-
8.000 vidrios.

DISTRIBUCIÓN

Venden a clientes finales, a las distribuidoras de la ciudad, a la empresa cochabambina

Quantum, como también exportaban a Brasil.

De la misma manera, fabrican vidrios curvos para edificios y arquitecturas.

TEMPLADO: Corte, Pulido, Perforado, Lavado, Serigrafía, Matricería y Horno.

LAMINADO: Corte, Lijado, Serigrafía, Matricería, Curvado, Pre-pegado y Autoclave.

AVANCES
Hay un proyecto grande de gerencia con una inversión de 7 millones de dólares que no se lo ha
realizado por la cuestión del volumen de producción que se necesitaría, o sea, 20.000 piezas al
mes. La ventaja es que se trabajaría solo con 7 funcionarios, y lo demás sería automatizado
desde el momento de corte.

Otra de las razones por las cuales no se realiza dicho proyecto, es por la invasión del mercado
chino en vidrios y sus precios competitivos.

PLANIFICACIÓN DE LA PRODUCCIÓN

Se planifica en función de la demanda que es estacionaria. En los meses de septiembre hasta

febrero es la temporada alta donde se produce hasta 5.000 piezas, y la temporada baja
corresponde a los meses de marzo hasta mayo, donde se produce hasta 2.000 piezas. Sin
embargo, en promedio se produce 3.500 piezas que efectivamente son comercializadas.

Antes, Vidcla tenía un 70-75% del mercado. Ahora solo tienen un 40% debido al ingreso del
mercado chino.

GESTIÓN MEDIO AMBIENTAL

El agua con el cual se realizado el proceso de Lavado de los vidrios, se la deriva directamente a
un pozo/cámara que luego es consumida para el área verde de la parte trasera de la planta.

Los descartes (tiras de vidrio) se las venden a mitad de precio a los vidrieros para recuperar
algo. Y ya los retazos de vidrios que no pueden ser reutilizados se los almacena en una chata
que se encuentra ubicada cerca de la zona de corte, la cual una vez se llena, es vaciada en unos
contenedores ubicados en la zona delantera de la planta y mensualmente viene una empresa
cochabambina que los recoge y lo recicla para fabricar vasos.

Los productos terminados fallados son depositados en contenedores de basura, donde la

empresa de reciclaje TAMBOCRUZ los recoge y realiza el respectivo tratamiento

EPP

Cascos, Gafas, Guantes

MANTTO

Se tiene un encargado de mantenimiento que revisa y está atento a las fallas.

Constantemente se realiza mantenimientos correctivos y los fines de semanas son

preventivos. Se hace una planificación de mantenimiento preventivo de los hornos.

CERTIFICACIÓN

ABNT de Brasil-Auditorías anuales en abril.