En el proceso de moldeo por inyección se funde el
plástico en un extrusor y se utiliza el tornillo del extrusor
para inyectar el plástico en un molde donde se enfría.
La velocidad y consistencia son elementos claves
para que la operación de moldeo por inyección sea
exitosa, ya que los márgenes de ganancia
generalmente están por debajo del 10 por ciento.
El moldeo por inyección requiere temperaturas y
presiones más elevadas que cualquier otra técnica de
transformación, pero proporciona piezas y objetos de
bastante precisión (siempre y cuando la resina utilizada
no tenga una retracción excesiva), con superficies
limpias y lisas, además de proporcionar un magnífico
aprovechamiento del material, con un ritmo de
producción elevado.
Sin embargo, a veces, las piezas deben ser refinadas o
acabadas posteriormente, para eliminar rebabas.
El fundamento del moldeo por inyección es inyectar
un polímero fundido en un molde cerrado y frío,
donde solidifica para dar el producto.
La pieza moldeada se recupera al abrir el molde
para sacarla.
En la inyección, una vez llenado el molde, se separa éste de la
boquilla de la máquina, rompiendo el canal de alimentación.
Transcurrido un cierto tiempo, la pieza ya enfriada se
desmoldea.
Una máquina de moldeo por inyección tiene dos secciones
principales
La unidad o grupo de inyección
La unidad de cierre, o prensa, que aloja al molde
1) Cierre de
molde
8) Apertura y
2) Grupo de
expulsión de inyección
pieza.
7)
Plastificación
Ciclo de 3) Inyección
del material producción del material
6)Retroceso 4) Mantenimiento
de inyección de la presión
5)
Refrigeración
y
solidificación
o Un moldeador maximizará la producción al
minimizar el tiempo del ciclo, que es la cantidad
de tiempo necesario para fundir el plástico,
inyectarlo en el molde, enfriarlo y extraer una
parte terminada.
o Utilizar moldes más grandes para producir más de
una parte cada vez que la máquina realiza un
ciclo también puede aumentar la producción.
Estos moldes se conocen como moldes de
cavidades múltiples.
La consistencia, o eliminación de scrap y tiempo
improductivo, es tan importante como la
producción en una operación de moldeo exitosa.
El procesamiento más consistente es el resultado
de un control cuidadoso:
Temperatura del plástico
Presión a medida que llena el molde
Velocidad a la que el plástico llena el molde
Condiciones de enfriado.
Las cuatro variables primarias de moldeo son
independientes y con frecuencia pueden
utilizarse para comprender los cambios en
el proceso y solucionar problemas.
Si bien las variables se aplican a
prácticamente todos los procesos de
moldeo por inyección, el proceso será
levemente distinto en cada negocio, según
la aplicación, el plástico utilizado y las
preferencias del moldeador.
En las aplicaciones de paredes
delgadas, el material debe Las recientes tecnologías de
inyectarse en el molde tan rápido desarrollan rellenos que permiten
como sea posible para evitar que minimizar el tiempo del ciclo
el plástico se endurezca antes de mediante una mejor capacidad
que la parte se llene por de llenado
completo.
El moldeador puede ahorrar en el
costo de las resinas mediante la
capacidad de llenar moldes más
delgados o lograr mejor
producción al utilizar moldes más
grandes de cavidades más altas.
El moldeo de paredes delgadas se logra utilizando máquinas que
pueden inyectar material en menos de un segundo y son lo
suficientemente grandes como para soportar moldes de gran tamaño y
múltiples cavidades.
Las tapas y contenedores de paredes delgadas tienden a ser
pequeños, entonces los moldes pueden utilizarse para fabricar más de
100 tapas pequeñas por vez
Las principales ventajas del moldeo por
inyección son:
El grado de automatización alcanzado con
estas máquinas
La posibilidad para fabricar productos
plásticos con tolerancias muy pequeñas
Versatilidad para el moldeo de una amplia
gama de productos, tanto en formas como
en materiales plásticos distintos
Existen básicamente dos tipos de
máquinas de moldeo por inyección:
Máquina de émbolo (o pistón)
Máquina de tornillo recíproco.
La máquina de émbolo se
sirve de un émbolo para
forzar el
paso del polímero fundido
al interior del molde.
Un sistema de pre-
plastificación previa,
basado en un tornillo
extrusor, puede emplearse
para mejorar la mezcla y
preparación del polímero
fundido.
Hay una deficiente mezcla y homogeneización del polímero
fundido.
Es difícil medir con exactitud la cantidad de material en cada
ciclo de moldeo. Puesto que, la dosificación se realiza en
volumen, cualquier variación de la densidad del material
alterara el peso de cada embolada.
El émbolo comprime al material y este se presenta en una
variedad de formas, variando desde gránulos sólidos a un
fundido viscoso, la presión en la boquilla puede variar de forma
considerable de un ciclo a otro.
La presencia de un torpedo causa una significante caída de
presión.
Las propiedades de flujo del polímero fundido dependen de la
presión y como esta es errática, se incrementa la variabilidad
de llenado del molde.
Alguna de las desventajas de la máquina de émbolo se pueden
eliminar usando un sistema de pre-plastificado.
Un área de aplicación donde aún se usa es para la obtención
de grandes piezas (moldes grandes) debido al gran volumen
de material que es necesario plastificar antes de la inyección.
En este tipo de máquina se utiliza un tornillo
de extrusión tanto para fundir y manejar el
polímero fundido, como para inyectarlo en
el interior del molde. El tornillo tiene un
movimiento de vaivén, como si fuera un
pistón, dentro de la camisa durante la
parte de inyección del ciclo de
producción.
Se utiliza para procesar tanto
termoplásticos como termoestables.
Durante la fase de plastificación, el extremo
de salida está sellado por una válvula, y el
tornillo acumula una reserva, o “carga” de
material fundido frente a él, al moverse hacia
atrás en contra del frente de presión.
Al completarse la etapa, abre la válvula de
sellado, el tornillo detiene su giro y se le aplica
presión que lo convierte en un empujador
mecánico o pistón que impulsa el material
fundido acumulado, a través de la boquilla
que conecta con el molde, ubicado en la
unidad de cierre. Esta es la etapa de
inyección
PASOS…
•El molde se cierra, y el tornillo (sin girar)
se mueve hacia delante a lo largo del
cilindro actuando como un émbolo o
pistón e inyecta el polímero fundido en
el molde. La válvula se ha abierto y el
tornillo fuerza el paso del material
fundido por la boquilla hacia el molde.
•Cuando se alcanza el volumen
necesario de polímero fundido para
llenar el molde y todas las cavidades
de entrada, el tornillo deja de girar.
•El molde se cierra nuevamente y el
tornillo hace de émbolo volviendo a
inyectar el polímero fundido en el
molde.
•El tornillo permanece adelantado,
manteniendo la presión hasta que
material del orificio para inyección se
ha solidificado y el tornillo comienza a
girar y a retroceder, volviendo a
repetirse el ciclo
