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ESPECIFICACIÓN TÉCNICA
ET 03.360.161.8

CARRILES PARA VÍA GENERAL Y APARATOS

1ª EDICIÓN: MAYO 2017
1ª EDICIÓN: JUNIO 2017

1ª EDICIÓN
ESPECIFICACIÓN TÉCNICA

CARRILES PARA VÍA

JUNIO 2017
VÍA

COMITÉ DE NORMATIVA
GENERAL Y APARATOS

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DIRECCIÓN GENERAL DE EXPLOTACIÓN Y CONSTRUCCIÓN
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Nº

Propuesto:
Revisión

ET 03.360.161.8
Fecha

ESPECIFICACIÓN TÉCNICA
Grupo de trabajo GT-200
Fecha: 20 de junio de 2017

CARRILES PARA VÍA GENERAL Y APARATOS

1ª EDICIÓN
Grupo de Trabajo GT-200. Carril y soldadura
EQUIPO REDACTOR
Modificaciones

Aprobado:
CONTROL DE CAMBIOS Y VERSIONES

JUNIO 2017
El Comité de Normativa

COMITÉ DE NORMATIVA
Fecha: 30 de junio de 2017

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Puntos
Revisados

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ÍNDICE DE CONTENIDOS PÁGINA

1 OBJETO 5

2 CAMPO DE APLICACIÓN ...........................................................................................5

Esta norma ha sido elaborada por el Grupo de Trabajo GT-200 del Comité de Normativa de la DG de Explotación y Construcción de Adif.

3 DEFINICIÓN DE TÉRMINOS EMPLEADOS ........................................................................ 5

4 DESCRIPCIÓN Y CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DEL PRODUCTO ................................................. 5

4.1 CALIDAD, GRADO DEL ACERO ............................................................................ 5
4.2 DIMENSIONES NOMINALES Y MASA LINEAL DEL CARRIL.............................................. 6
4.3 LONGITUDES................................................................................................6
4.4 IDENTIFICACIÓN ............................................................................................6
4.4.1 MARCADO EN RELIEVE .......................................................................... 6
4.4.2 ESTAMPACIÓN EN CALIENTE .................................................................... 7

5 FABRICACIÓN .......................................................................................................7
5.1 BLOOM ......................................................................................................7
5.1.1 ORIGEN DEL BLOOM ............................................................................. 7
5.1.2 CONDICIONES PARA LA FABRICACIÓN DE BLOOMS .......................................... 8
5.2 FABRICACIÓN DEL CARRIL ................................................................................ 8

6 ACREDITACIÓN TÉCNICA ...........................................................................................8

6.1 CONDICIONES GENERALES ................................................................................ 8
6.2 CRITERIOS DE SELECCIÓN Y MUESTRAS A ENSAYAR ................................................... 9
6.3 LUGAR DE LOS ENSAYOS .................................................................................. 9
6.4 ENSAYOS PARA LA ACREDITACIÓN TÉCNICA............................................................. 9
6.5 DOCUMENTACIÓN A APORTAR PARA LA ACREDITACIÓN ............................................. 11

7 DESCRIPCIÓN DE LOS ENSAYOS ................................................................................ 11

7.1 COMPOSICIÓN QUÍMICA ................................................................................. 11
7.1.1 HIDRÓGENO .................................................................................... 12
7.1.2 DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO TOTAL DE OXÍGENO .................................... 12
7.2 MICROESTRUCTURA ...................................................................................... 13
7.3 DESCARBURACIÓN ....................................................................................... 13
7.4 LIMPIEZA DE ÓXIDOS O PUREZA INCLUSIONARIA .................................................... 13
7.5 INSPECCIÓN MACROGRÁFICA ........................................................................... 14
7.6 DUREZA ................................................................................................... 14
7.6.1 VARIACIÓN DE LA DUREZA EN EL EJE DE LA SUPERFICIE DE RODADURA EN
CARRILES CON TRATAMIENTO TÉRMICO ..................................................... 15
7.7 ENSAYOS DE TRACCIÓN.................................................................................. 15
7.8 RESISTENCIA A LA FRACTURA (KLC). ................................................................... 17
7.9 VELOCIDAD DE PROPAGACIÓN DE FISURAS POR FATIGA............................................ 17
7.10 ENSAYO DE FATIGA ...................................................................................... 18
7.11 TENSIONES RESIDUALES EN EL PATÍN DEL CARRIL .................................................. 18
7.12 TOLERANCIAS DIMENSIONALES ........................................................................ 19
7.12.1 PERFIL........................................................................................... 19
7.12.2 ALINEACIÓN, PLANITUD Y TORSIÓN ......................................................... 20
7.12.3 RECORTE Y TALADRADO ....................................................................... 23

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7.12.4 PLANTILLAS ..................................................................................... 25

7.13 REQUISITOS DE INSPECCIÓN / TOLERANCIAS DE CALIDAD INTERNA Y CALIDAD SUPERFICIAL .. 25
7.13.1 CALIDAD INTERNA ............................................................................. 25
7.13.2 CALIDAD SUPERFICIAL ......................................................................... 26
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8 CONDICIONES DE RECEPCIÓN ................................................................................... 27

8.1 CONTROL DE CALIDAD DE PRODUCCIÓN............................................................... 28
8.2 ENSAYOS DE RECEPCIÓN ................................................................................ 28
8.2.1 CONTRA-ENSAYOS ............................................................................. 29
8.3 ENSAYOS DE CONTRASTE ................................................................................ 30

9 CONDICIONES DE TRANSPORTE y acopio ..................................................................... 30

9.1 TRANSPORTE Y ACOPIO.................................................................................. 30

10 APERTURA DE NO CONFORMIDADES .......................................................................... 31

11 GARANTÍA ........................................................................................................ 32

12 NORMATIVA DEROGADA ........................................................................................ 32

13 DISPOSICIONES TRANSITORIAS Y ENTRADA EN VIGOR ...................................................... 32

14 NORMATIVA DE REFERENCIA Y BIBLIOGRAFÍA ............................................................... 32

ANEJO 1. Perfiles de carril

ANEJO 2. Control de calidad de producción

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1 OBJETO
La presente Especificación Técnica define las características técnicas y las condiciones de
acreditación y recepción de los perfiles de carril utilizados por Adif.
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2 CAMPO DE APLICACIÓN
Los perfiles de carril que comprende esta ET, ajustándose a los perfiles definidos por la norma
UNE-EN 13674-1, se denominarán como 54 E1 y 60 E1 y el perfil actualmente denominado como
RN 45, cuya secciones se incluye en el Anejo 1 de la presente ET.
Las durezas requeridas de los perfiles de carril empleados por Adif son 260 HBW para los perfiles
RN 45, 54 E1 y 60 E1 y 350 HBW para los perfiles 54 E1 y 60 E1.
3 DEFINICIÓN DE TÉRMINOS EMPLEADOS
- Arrabio: es el producto intermedio del proceso de fundición de las menas de hierro tratadas
con coque, como combustible, y caliza, como fundente.
- Colada: cantidad de acero líquido que sale de un convertidor u horno eléctrico de arco que
incluye, después de la colada continua, un número dado de blooms o lingotes en relación al
peso de la colada y al de la mezcla en la artesa.
- Colada continua: se produce cuando el acero líquido se vierte sobre un molde de fondo
desplazable cuya sección tiene la forma deseada del producto final (cuadrados, redondos,
triangulares, planchas...). Se le llama colada continua porque el producto sale sin parar
hasta que se acaba el contenido de la cuchara.
- Blooms o lingotes: segmentos metálicos que se obtienen calentando la aleación por encima
de su punto de fusión y volcando el metal líquido dentro de moldes preparados al efecto.
Los lingotes de metales primarios se utilizan luego en la industria para producir otras piezas
metálicas, mediante fundición, extrusión o laminación.
- Proceso de laminado o laminación: consiste en calentar previamente los blooms o lingotes
de acero fundido a una temperatura que permita la deformación del lingote por un proceso
de estiramiento y desbaste que se produce en una cadena de cilindros a presión llamado
tren de laminación. Estos cilindros van formando el perfil deseado hasta conseguir las
medidas que se requieran.
- Tren de laminación: se trata de diversas unidades de rodillos que encadenadas unas detrás
de otras forman la pieza final.
- Siderurgia integral: Proceso en el que se parte de mineral de hierro, carbón y fundentes y se
transforman hasta su conversión en acero.
- Barra elemental (BE): es el carril obtenido directamente por laminación, sin ninguna
soldadura ni corte. Sus longitudes pueden ser de 18 m, 36 m, 72 m, 90 m hasta 108 m.

4 DESCRIPCIÓN Y CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DEL PRODUCTO

4.1 Calidad, grado del acero

Se definen dos grados de acero perlítico, que cubren un rango de dureza entre 260 HBW y 390
HBW y abarcan aceros al carbono-manganeso sin tratamiento térmico y aceros al carbono-
manganeso con tratamiento térmico.

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Los rangos de dureza de los grados del acero deben concordar con los dados en la Tabla 1
Las denominaciones de los grados del acero a las que se refiere esta norma son las definidas en
las Normas Europeas UNE-EN 10027-1 y UNE-EN 10027-2.
Tabla 1. Características según tipo de acero
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Grado
Rango de
Descripción Marcado en relieve
dureza (HBW)
Acero
Carbono – manganeso (C-Mn) ___
R260 260 a 300
Sin tratamiento térmico ______
Carbono – manganeso (C-Mn) ____
R350HT 350 a 390
Con tratamiento térmico _______ ____

Véase Tabla 3 y Tabla 4 para composición química y propiedades mecánicas y Tabla 5para requisitos de dureza

4.2 Dimensiones nominales y masa lineal del carril

Los perfiles de los carriles, sus dimensiones, propiedades y masas lineales se dan en el Anejo 1,
al final del presente documento.
Las masas lineales se calculan basándose en una densidad del acero de 7.850 kg/m3.

4.3 Longitudes.
La longitud mínima de la barra elemental será de 90 metros, para la conformación de la Barra
Larga Soldada (BLS), no admitiéndose ningún carril con longitudes menores.
Para trabajos de mantenimiento se permite el suministro de carriles y/o cupones con longitudes
nominales de 72 m, 36 m y 18 m.

4.4 Identificación

4.4.1 Marcado en relieve

Las marcas deben estar laminadas en relieve en un lado y a mitad del alma (véase el Anejo 1) de
cada carril, al menos, una vez cada 4 m. Las marcas en los carriles deben ser claramente legibles
y tener de 20 mm a 25 mm de altura, y entre 0,6 mm y 1,3 mm de relieve.
La longitud de los trazos que indican el grado del acero debe ser de 50 mm para los largos y 25
mm para los cortos.
Las marcas en relieve deben incluir:
a) la identificación del tren de laminación;
b) el grado del acero según se muestra en la Tabla 1
d) los dos últimos dígitos del año de fabricación;
e) la identificación del perfil del carril, según se muestra en el Anejo 1.
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EJEMPLO 1:
TREN DE LAMINACIÓN (fabricante) 17 60 E1
Carril de perfil 60 E1 laminado en 2017 y grado del acero R260.
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EJEMPLO 2:
TREN DE LAMINACIÓN (fabricante) 16 60E1
Carril de perfil 60 E1 laminado en 2016 y grado del acero R350HT.

4.4.2 Estampación en caliente

Además de los requisitos de marcado del apartado anterior, cada carril debe estar identificado
por un sistema de código numérico, alfabético o por ambos, y estampado en caliente por una
máquina sobre el lado sin marcas en relieve del alma del carril.
Cada carril debe llevar una estampación en caliente al menos cada 10 m, y si no fuera posible,
por incidencia u omisión, se deberá marcar por abrasión rotativa.
Los recortes posteriores de una barra elemental dan lugar a cupones de diferente longitud con la
misma marca de identificación.
Los números y letras utilizados deben ser conforme a la UNE-EN 13674-1 y UNE-EN 13674-4.
El sistema de identificación empleado establece una correspondencia entre el marcado
estampado en caliente y:
a) el número de la colada a partir de la cual se ha laminado el carril;
b) el número del conducto y la posición del bloom;
c) la posición del carril en el bloom (A, B ..., Y).
5 FABRICACIÓN
Todos los carriles deben fabricarse en el marco de un sistema global de control de la producción
en fábrica que debe garantizar la conformidad del producto acabado. Dicho sistema debe ser
conforme con las UNE-EN 13674-1 y UNE-EN 13674-4.
Los fabricantes tendrán un sistema de control de la producción en fábrica conforme con la
norma EN ISO 9001 para satisfacer los requisitos mínimos exigidos por ADIF.

5.1 Bloom

5.1.1 Origen del bloom

El fabricante dispondrá preferiblemente de una Siderurgia Integral, y las materias primas

utilizadas para la fabricación del bloom son el arrabio, la chatarra y los aditivos.
La chatarra utilizada para la fabricación de los blooms tendrá una homogeneidad continua,
preferiblemente la chatarra usada será del propio fabricante y en todos los casos estará
certificada para controlar los residuales.
Se exigirá una trazabilidad de las materias primas empleadas así como de los procesos de
transformación aplicados.
La producción del bloom se debe hacer preferiblemente en la planta del fabricante con material
de la propia acería. En el caso excepcional en el que el fabricante esté obligado a utilizar blooms
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de distinto origen, facilitará toda la información de las razones que lo justifican, identificará con
exactitud el origen de los blooms utilizados y requerirá la autorización de Adif.

5.1.2 Condiciones para la fabricación de blooms

Esta norma ha sido elaborada por el Grupo de Trabajo GT-200 del Comité de Normativa de la DG de Explotación y Construcción de Adif.

Para fabricar carriles se deben utilizar blooms de acero obtenido por colada continua al oxígeno
o arco eléctrico, que haya sufrido un proceso de:
 Refinado y desgasificación al vacío (RH)
 Agitación magnética.
El fabricante debe describir cualquier proceso de enfriamiento lento o de tratamiento isotérmico
de los blooms que haya utilizado para demostrar la conformidad con los requisitos sobre la
composición química y su contenido en hidrógeno.
En la colada contínua se tomarán muestras para realizar análisis químicos en los bloques
primarios definidos en el apartado 7.1 de la presente ET con el fin de ajustar la proporción de los
aditivos necesarios.

5.2 Fabricación del carril

El fabricante debe utilizar un procedimiento eficaz de eliminación de calamina durante los
procesos de laminado y enderezado.
El área de la sección transversal del carril no debe exceder de la novena parte de la del bloom
del que se haya laminado el carril.
Tras la fabricación del bloom, a unos 1200˚C se llevará a cabo el laminado del carril mediante
rodillos en el tren de laminación. El carril se endereza en torno a sus ejes XX e YY según se define
en los perfiles del Anejo 1.
Durante el proceso de fabricación se tomarán los siguientes registros de forma automática:
 Defectos superficiales
 Control geométrico del cuerpo y extremos de carril
 Control por ultrasonidos
El fabricante deberá informar a Adif, con al menos 5 días de antelación, de la fecha prevista para
el comienzo de la laminación del carril.
Estos registros podrán ser solicitados por Adif para llevar a cabo Controles de Calidad de
Producción.
6 ACREDITACIÓN TÉCNICA

6.1 Condiciones Generales

En los siguientes apartados se establece el conjunto de ensayos y pruebas convenidos por Adif
para garantizar que los productos cumplen con los requerimientos técnico-funcionales mínimos
especificados, con el objetivo de obtener la correspondiente acreditación de acuerdo al
procedimiento de concesión vigente. Todos los gastos derivados de la realización de estos
ensayos correrán por cuenta del fabricante o suministrador.
La solicitud de acreditación irá acompañada, además de lo recogido en el Procedimiento de
concesión vigente, de las evidencias documentales sobre el sistema de control requerido para la

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producción en fábrica, según lo indicado en el punto 5.

Si en alguno de los ensayos de acreditación se obtuvieran resultados en desacuerdo con lo
prescrito, Adif se reserva el derecho de interrumpir la serie de ensayos a efectuar para la
acreditación, dando el producto por rechazado.
Esta norma ha sido elaborada por el Grupo de Trabajo GT-200 del Comité de Normativa de la DG de Explotación y Construcción de Adif.

Completados los ensayos definidos en la presente E.T., se concederá la acreditación por un plazo
de validez que será determinado de acuerdo a las normas en vigor en el momento de la misma.
El cambio de la E.T., la sustitución de algún producto o elemento que sea considerado sustancial
por Adif, o el cambio en el proceso o lugar de fabricación podrán dar lugar a nuevos ensayos de
acreditación.
Toda la documentación se entregará, al menos, en castellano.

6.2 Criterios de selección y muestras a ensayar

El fabricante debe describir cualquier proceso de enfriamiento lento o de tratamiento térmico de
los blooms que haya utilizado para demostrar la conformidad con los requisitos de composición
química reflejados más adelante.
El fabricante debe hacer ensayos sólo en el perfil 60 E1 o en la sección fabricada de mayor peso.
Los grados y perfiles de carril suministrados deben someterse a los criterios de acreditación
técnica especificados en el punto 6.4.
Las muestras deben tomarse de carriles terminados enderezados con rodillos. Estas muestras no
deben estar sujetas a ningún otro tratamiento mecánico o térmico (aparte del tratamiento de
envejecimiento de las probetas para ensayos de tracción, según se describe en el apartado 7.7).
Adif debe tener acceso a todos los registros, calibraciones y cálculos de los ensayos que
contribuyan a los resultados finales y se le facilitarán copia de los mismos.
Todos los ensayos de acreditación especificados en el punto 6.4 a realizar en laboratorio
acreditado deben realizarse al menos una vez cada 5 años, exceptuando la aprobación de la
ecuación predictiva que se realiza en un proceso continuo (apartado 7.7).
La introducción de modificaciones en el producto, o en su proceso de producción, que sean
consideradas significativas por Adif podrán dar lugar a la realización de nuevos ensayos de
acreditación para todos los grados de acero. La modificación en el origen del bloom se
considerará siempre un cambio significativo.

6.3 Lugar de los ensayos

Los ensayos se realizarán en el lugar indicado en el procedimiento de concesión vigente.

6.4 Ensayos para la Acreditación Técnica

Los ensayos a realizar para el proceso de acreditación serán los que figuran en la Tabla 2 y
seguirán la metodología explicada en los puntos correspondientes.

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Tabla 2. Ensayos para la acreditación técnica

Grados del acero

Lugar de
Ensayo de laboratorio Apartado
ensayo
R260 R350HT
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Composición química 7.1 Uno por colada

Uno por colada

Hidrógeno 7.1.1
(dos de la primera colada de una secuencia)

Oxígeno total 7.1.2 Uno por secuencia a

Uno por 500 toneladas de

Uno por 1000 toneladas
Descarburación 7.3 acero recocido y de acero
o fracción a,b
conformado en caliente a,c

Limpieza de óxidos o boc

7.4 Uno por secuencia
pureza inclusionaria

Inspección Laboratorio
5 ensayos en 5 coladas
macrográficas 7.5 Fábrica
(Segregación)
(excepto para carril RN45/45E3)
Uno cada 100 toneladas de
Micrografía 7.2 -
acero en calientea y c
Un cálculo por
Tracción 7.7 colada/uno por 2000 Uno por 1000 toneladas a,c
toneladas a, b
Uno por 50 toneladas de
acero recocido a,c
(solo para carril RN45/45E3)
Dureza 7.6 Uno por colada a,b
Uno por 100 toneladas de
acero conformado en
caliente a,c
Una muestra de un metro en
Variación de la dureza
cada extremo y a intervalos
en el eje de la 7.6.1 -
de 20 m desde un extremo
superficie de rodadura
del carril (cada 5 años).
Resistencia a la 5 ensayos por cada una de las 3 muestras
7.8
fracturación (Klc) (cada 5 años)
Velocidad de
3 ensayos por cada una de las 3 muestras
propagación de fisuras 7.9
(cada 5 años) Laboratorio
por fatiga
Acreditado
3 ensayos en cada una de las 3 muestras
Ensayo de fatiga 7.10
(cada 5 años)
Tensiones residuales en 1 ensayo en cada una de las 6 muestras
7.11
el patín del carril (cada 5 años)
a
Las muestras deben tomarse aleatoriamente, pero solo de carriles procedentes de blooms de la zona de mezclado entre coladas,
en caso de coladas continuas en secuencia
b
Las muestras deben cortarse después del laminado
c Las muestras deben cortarse en carriles con tratamiento térmico.

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Las probetas para ensayos de resistencia a la fracturación, al igual que para los ensayos de
velocidad de propagación de fisuras por fatiga y de fatiga (ver apartados 7.8, 7.9 y 7.10
respectivamente) deben tomarse de un muestra de tres carriles, a una distancia mínima de 3 m
desde los extremos cortados del carril.
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6.5 Documentación a aportar para la Acreditación

El fabricante debe proporcionar un conjunto completo de resultados para los ensayos de
acreditación descritos en el apartado 6.4 Las muestras para los ensayos que se realicen en
laboratorio externo se deben tomar de los carriles utilizados para los ensayos de acreditación
según se describe en el punto 6.2.
La identificación de las muestras y los ensayos que se realicen en fábrica deberán ser
supervisados por personal externo cualificado que garantice la idoniedad de los resultados.
Asimismo, se deberá aportar el valor del Coeficiente de Dilatación Térmico mediante el empleo de
dilatómetros que cubran el rango mínimo de temperaturas entre -20 y 65 ˚C, realizado en un
laboratorio acreditado.
7 DESCRIPCIÓN DE LOS ENSAYOS

7.1 Composición química

Se debe determinar la composición química del líquido de todas las coladas. Cuando la
composición química se controla en la fase sólida, ésta se puede realizar en la posición de la
probeta para el ensayo de tracción. Las composiciones químicas del líquido y el sólido deben
estar conformes con los requisitos de la Tabla 3 y la Tabla 4
.
Tabla 3. Composición química del acero

10-4% (ppm)
Grado % en masa
max en masa

P S Al V N
Acero Muestra C Si Mn Cr O H
max. max. max. max. max

0,62 a 0,15 a 0,70 a ≤

Líquido 0,025 0,025 0,004 0,030 0,009 20 2,5
0,80 0,58 1,20 0,15
R260
0,60 a 0,13 a 0,65 a ≤
Sólido 0,030 0,030 0,004 0,030 0,010 20 2,5
0,82 0,60 1,25 0,15

0,72 a 0,15 a 0,70 a ≤

Líquido 0,020 0,025 0,004 0,030 0,009 20 2,5
0,80 0,58 1,20 0,15
R350HT
0,70 a 0,13 a 0,65 a ≤
Sólido 0,025 0,030 0,004 0,030 0,010 20 2,5
0,82 0,60 1,25 0,15

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Tabla 4. Máximos de elementos residuales

Mo Ni Cu Sn Sb Ti Nb Cu y 10 Sn Otros
R260 0,02 0,1 0,15 0,03 0,02 0,025 0,01 0,35 0,35 (Cr+Mo+Ni+Cu+V)
R350HT 0,02 0,1 0,15 0,03 0,02 0,025 0,04 0,35 0,25 (Cr+Mo+Ni+Cu+V)
Esta norma ha sido elaborada por el Grupo de Trabajo GT-200 del Comité de Normativa de la DG de Explotación y Construcción de Adif.

7.1.1 Hidrógeno

El contenido de hidrógeno del acero líquido debe medirse mediante la determinación de la

presión del hidrógeno en el acero, utilizando un sistema de medida in situ con sonda
sumergida.
Por lo menos se deben tomar dos muestras de líquido de la primera colada de cualquier
secuencia que use una nueva artesa y una muestra de cada una de las coladas restantes, y
analizar el contenido de hidrógeno de todas ellas (ver la Tabla 15). La primera muestra de la
primera colada en una secuencia debe tomarse de la artesa en el momento de máxima
concentración de hidrógeno.
Las coladas deben evaluarse según su contenido de hidrógeno de acuerdo con la Tabla 3.
Si el contenido de hidrógeno de las primeras muestras de una primera colada o de la muestra
de una segunda colada o posterior no concuerdan con los de la Tabla 3 entonces los blooms
realizados antes de haber tomado estas muestras deben someterse a un enfriamiento lento o a
un tratamiento isotérmico. Esto se aplica también a todos los blooms realizados antes de que el
contenido de hidrógeno cumpla con los requisitos de la Tabla 3; en estos casos todas las coladas
se deben ensayar por muestras del carril, o el fabricante debe calcular su contenido con un
modelo documentado de difusión de hidrógeno considerando el tiempo y evolución de
temperatura de los blooms durante el proceso de tratamiento isotérmico. En caso de controversia
se debe comprobar el contenido de hidrógeno en el carril.
Cuando sea necesario hacer ensayos en los carriles, se deben tomar muestras de carril con sierra
en caliente a una frecuencia de una muestra por colada, aleatoriamente. Sin embargo, en la
primera colada de una secuencia, la muestra de carril debe ser tomada de la última parte de un
primer bloom procedente de un canal cualquiera. La determinación del hidrógeno debe llevarse
a cabo en muestras tomadas del centro de la cabeza del carril.
Si alguno de los resultados del ensayo no concuerda con los valores de la Tabla 3, se debe
rechazar la colada.

7.1.2 Determinación del contenido total de oxígeno

El contenido total de oxígeno debe determinarse sobre una muestra extraída del acero líquido
que luego se solidifica o de la cabeza de carril sólida, en las posiciones mostradas en la Figura 4
de la norma UNE-EN 13674-1, y a la frecuencia que figura en la Tabla 15.
En pedidos que excedan las 5000 toneladas, al menos un 95% de las coladas deben tener un
contenido total de oxígeno inferior a 20 ppm. Como máximo el 5% de las coladas podrán tener
un contenido total de oxígeno entre 20 ppm y 30 ppm. Las coladas con un contenido de oxígeno
superior a 30 ppm deben rechazarse.
En pedidos menores de 5.000 toneladas, se permite sólo una muestra con un contenido total de
oxígeno mayor de 20 ppm, pero menor de 30 ppm. Las coladas con un contenido de oxígeno
superior a 30 ppm deben rechazarse. Cuando haya una colada con contenido de oxígeno total
superior a 20 ppm, es obligatorio que el resto de coladas subsiguientes se sometan a ensayo

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hasta lograr valores por debajo de 20 ppm.

El espesor del corte transversal del carril debe ser de 4 mm.
Las muestras deben preparase de acuerdo con la Norma UNE-EN 10276-1.
Esta norma ha sido elaborada por el Grupo de Trabajo GT-200 del Comité de Normativa de la DG de Explotación y Construcción de Adif.

La medición de oxígeno debe hacerse utilizando una máquina automática.

7.2 Microestructura
La microestructura debe ser perlítica, sin martensita, bainita ni cementita en los bordes de los
granos y debe verificarse para carriles con grado R350 HT, de acuerdo con los requisitos de la
Tabla 15 y determinarse con una lupa de 500 aumentos.
La posición de ensayo en la cabeza del carril y el máximo permitido de ferrita en los bordes de
los granos debe ser la que se muestra en la la norma UNE-EN 13674-1.

7.3 Descarburación
La profundidad de descarburación se ha de evaluar mediante un ensayo de dureza con la
frecuencia indicada en la Tabla 15. Después de una mínima preparación de la superficie del
carril (pulido), en tres puntos se realizará un ensayo de dureza de acuerdo con el método
indicado en el apartado 7.6. Ninguno de los resultados obtenidos debe ser inferior al valor
mínimo especificado para el grado de acero en cuestión, reducido en 7 HBW (por ejemplo:
253HBW para el grado R260).
En ningún punto de la superficie de la cabeza del carril se debe observar red cerrada de ferrita
por debajo de una profundidad de 0,5 mm para carriles 60E1 y 54E1 y 0,6 mm para el carril RN
45 (45E3).
Como alternativa al ensayo de dureza, o en caso de que existiesen dudas en relación con la
conformidad de los requisitos sobre descarburación, se deben llevar a cabo investigaciones
metalográficas de acuerdo con la decisión del fabricante o a peticion de Adif.
Las micrografías de la Figura 6 de la norma UNE-EN 13674-1 muestran la profundidad de
descarburación permitida; la Figura 7 de la norma UNE-EN 13674-1, define la superficie de la
cabeza del carril para los controles de descarburación.

7.4 Limpieza de óxidos o pureza Inclusionaria

Las muestras deben prepararse y evaluarse de acuerdo con la Norma DIN 50602:1985. En
pedidos de menos de 5.000 toneladas, sólo se permite una muestra con un K3 mayor de 10 y
menor de 20. Las muestras deben tomarse de uno de los últimos blooms de la última colada de
la secuencia, y se deben someter a ensayo 2 probetas de cada muestra.
Hay que aplicar los siguientes límites:
10< K3< 20 para un máximo del 5 % de las muestras.
Índice total
K3< 10 para un mínimo del 95 % de las muestras.
La posición de ensayo en la cabeza del carril aparece en la Figura 8 de la norma UNE-EN 13674-
1.

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7.5 Inspección macrográfica

Las macrografías en las secciones transversales de carril deben prepararse de acuerdo con la
Norma ISO 4968, según la frecuencia indicada en la Tabla 15.
Todas las muestras, incluidas las previstas para una repetición del ensayo, deben tomarse fuera
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de las zonas de mezclado de la colada. Cuando se determine la no conformidad de una parte o

de toda la colada adyacente se deberán hacer ensayos en las zonas de mezclado para determinar
los primeros blooms que sean conformes.
Las imágenes macrográficas deben satisfacer los requisitos del anexo D de la norma UNE-EN
13674-1.
Para la Acreditación técnica, se deben realizar las impresiones macroscópicas para cada línea
desde el principio de cada colada excluyendo la zona de mezclado y en cinco coladas.
Para que se acepte el ensayo, todas las muestras deben ser clasificadas como aceptables.

7.6 Dureza
Los ensayos de dureza Brinell deben llevarse a cabo de acuerdo con la Norma UNE-EN ISO 6506-1
con la frecuencia indicada en la Tabla 15.
Se pueden utilizar otras técnicas de medición, por ejemplo, ensayos de dureza Rockwell o
Vickers, pero en caso de desacuerdo, se debe realizar el ensayo de dureza Brinell antes
mencionado.
Los valores de dureza medidos deben cumplir los requisitos dados en la Tabla 5 para el grado
correspondiente.
Para grados de acero tratados térmicamente:
HBW2>HBW3 + 0,4(HBW1-HBW3)
Siendo HBW1, HBW2 y HBW3 las posiciones de ensayo que se muestran en la Figura 1.

Figura 1. Situación de puntos de ensayo de dureza (mm)

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Los puntos 1, 2, 3 y 4 muestran la situación de los puntos de ensayo de dureza (véase la Tabla
5). La diferencia entre cualquiera de las tres posiciones (1, 2 y 3) no debe ser superior a 30 HBW.
En el caso del carril de grado de acero R260 la dureza en el eje de la parte superior (RS) de la
cabeza no debe variar más de 30 HBW a lo largo de cada carril.
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Antes de realizar un ensayo de dureza, se han de eliminar por amolado 0,5 mm de la superficie
de rodadura.
Tabla 5. Posiciones y requisitos de los ensayos de dureza

Grado de acero del carril

Posición
R260 R350HT
Dureza (HBW)
RSa 260-300 350-390b
1 ≥340 mín.
2 ≥331 mín.
3 ≥321 mín.
4 ≥340 mín.
a
RS = Punto central de la superficie de rodadura.

b
Si la dureza excede de 390 HBW, el carril es aceptable, a
condición de que se confirme que la microestructura es
perlítica, y que la dureza no exceda de 405 HBW.

7.6.1 Variación de la dureza en el eje de la superficie de rodadura en carriles con tratamiento

térmico

Este apartado sólo es aplicable a carriles R350HT, como ensayo de la acreditación técnica.
Para el carril de mayor longitud producido por el fabricante, se debe extraer un metro de
longitud en cada extremo y a intervalos de 20 m desde un extremo del carril. Se someterán al
ensayo de dureza de Brinell (HBW) de acuerdo con la Norma UNE-EN ISO 6506-1 a intervalos de
25 mm sobre el eje de la superficie de rodadura después de haber eliminado por amolado un
espesor de 0,5 mm. Los resultados de dureza no deben sobrepasar en ±15 HBW al valor medio
obtenido.

7.7 Ensayos de tracción

El ensayo de tracción se debe realizar con la frecuencia especificada en la Tabla 15. Las muestras
para el ensayo se deben obtener del carril según se indica en la figura 5 de la UNE-EN 13674-1.
Los resultados obtenidos deben respetar los valores indicados en la Tabla 6.
Método de ensayo
El fabricante debe determinar las propiedades de tracción de acuerdo con la Norma UNE-EN ISO
6892-1 utilizando una probeta de tracción cilíndrica con las siguientes dimensiones:
 diámetro: 10 mm;
 sección inicial: 78,5 mm2;
 longitud inicial entre referencias: 50 mm;
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 longitud mínima de la parte calibrada: 55 mm.

Antes de realizar el ensayo, las probetas se someterán a una temperatura de 200 ˚C durante un
periodo máximo de 6 h como tratamiento de envejecimiento.
Las ecuaciones predictivas que relacionan la resistencia a la tracción y el alargamiento con la
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composición química, deben calcularse con un análisis de regresión múltiple para todos los
carriles producidos sin tratamiento térmico. Se debe seguir el procedimiento que a continuación
se indica:
 Desarrollo de una ecuación predictiva;
 Confirmación de la ecuación predictiva;
 Actualización periódica de la ecuación predictiva;
 Acción correctora.
Los fabricantes deben calcular, utilizando análisis de regresión múltiple para todos los grados de
acero naturalmente duros, ecuaciones predictivas que relacionen la resistencia a la tracción y el
alargamiento con la composición química. Cada fabricante debe establecer sus propias
ecuaciones predictivas.
Las ecuaciones predictivas deben obtenerse a partir de un número mínimo de 100 coladas y un
número máximo de 200 coladas.
Las ecuaciones se harán realizando un ensayo de tracción válido por colada.
Las ecuaciones predictivas deben dar como resultado valores que estén dentro de una banda de
dispersión regida por los siguientes límites:
 resistencia a la tracción: 12,5 MPa (1 de desviación típica);
 alargamiento: 1,0 % (1 de desviación típica).
Los resultados de las ecuaciones predictivas deben compararse con los resultados de la
resistencia a la tracción y del alargamiento determinados de forma experimental según se
describe en este apartado. Esta comparación se logrará realizando un ensayo de tracción válido
cada 2.000 toneladas o, al menos, cada diez coladas.
Los resultados experimentales no deben diferir de los obtenidos con las ecuaciones predictivas
más allá de ±25 MPa para la resistencia a la tracción y de ± 2 % para el alargamiento.
Para actualizar las ecuaciones predictivas, se deben utilizar los resultados de los ensayos de
resistencia a la tracción y de alargamiento obtenidos de los ensayos experimentales. Estos
resultados se deben registrar y las ecuaciones se deben actualizar anualmente. Las ecuaciones
actualizadas se deben basar en los últimos 100 resultados.
Si los resultados de las ecuaciones predictivas o los resultados experimentales estuvieran fuera
de los límites establecidos anteriormente, entonces se deben realizar las acciones a), b) y c), y la
acción d) cuando sea necesaria:
a) el fabricante debe llevar a cabo una investigación;
b) el problema lo debe resolver el fabricante, que realizará la acción correctora apropiada;
c) el fabricante informará de los resultados obtenidos de a) y b) a Adif;
d) si el problema no tuviera una solución satisfactoria para Adif, el fabricante o el
fabricante potencial habrá incumplido los requisitos de aprobación especificados en este

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punto. Si los resultados de los ensayos satisfacen los requisitos de la Tabla 6 el producto
es satisfactorio.
Tabla 6. Propiedades mecánicas
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Resistencia a
Alargamiento
Rango de la tracción
A
Grado del acero dureza Rm
mín
(HBW) mín
%
Mpa

R260 260 a 300 880 10

R350HT 350 a 390 1175 9

7.8 Resistencia a la fractura (Klc).

Los ensayos deben realizarse conforme al anexo B de la norma UNE-EN 13674-1. Los carriles de
muestra deben ser de diferentes coladas y distintas líneas.
Se deben realizar un mínimo de tres ensayos en cada muestra.
Tabla 7. Valores individuales mínimos y valores medios mínimos de K lc

Valor individual mínimo Valor medio mínimo

Grado del acero
KIc (Mpa·m1/2) KIc (Mpa·m1/2)

R260 26 29

R350HT 30 32

7.9 Velocidad de propagación de fisuras por fatiga

Los ensayos deben llevarse a cabo de acuerdo con los requisitos generales de ISO 12108.
Debe utilizarse una probeta entallada para ensayo de flexión a tres puntos, cuyas dimensiones y
posición en el carril se muestran en la Figura 2 de la UNE-EN 13674-1.
Se deben realizar un mínimo de tres ensayos en cada muestra y en las siguientes condiciones:
 la temperatura del ensayo debe estar entre +15 ˚C y 25 ˚C;
 R = 0,5 (R = carga cíclica mínima / carga cíclica máxima);
 la distancia entre los 2 puntos extremos en el ensayo de flexión a tres puntos debe ser de
4 W (véase la Figura 2 de la UNE-EN 13674-1);
 la frecuencia de carga cíclica debe estar entre 15 Hz y 40 Hz;
 entorno: condiciones normales del laboratorio.

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Las velocidades de propagación de fisuras por fatiga (m/Gc) no deben sobrepasar los valores
dados en la Tabla 8.
Tabla 8. Velocidades de propagación de fisuras por fatiga
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∆K = 10 MPa m1/2 ∆K = 13,5 MPa m1/2

17 m/Gc 55 m/Gc

7.10 Ensayo de fatiga

Los ensayos de fatiga de amplitud constante se deben realizar de acuerdo con la Norma ISO
1099.
Las probetas deben mecanizarse a partir del carril de muestra, según se indica en la Figura 3 de
la UNE-EN 13674-1.
Se deben someter a ensayo un mínimo de tres probetas de cada muestra y en las siguientes
condiciones:
 la temperatura del ensayo debe estar entre +15 ˚C y +25 ˚C;
 la variable de control debe ser la amplitud de la deformación axial;
 el ciclo de deformación debe ser simétrico con respecto al estado inicial, de carga cero.
Para una amplitud de deformación total de 0,00135, la vida de cada probeta debe ser superior a
5x106 ciclos. La vida se define en relación con la ruptura completa de la probeta.

7.11 Tensiones residuales en el patín del carril

Las tensiones residuales en el patín del carril deben determinarse según lo señalado en el
apartado correspondiente al Anexo C, de la norma UNE-EN 13674-1.
Para ensayos de tensiones residuales deben tomarse muestras de seis carriles, y las probetas de
ensayo deben ser tomadas a 3 m como mínimo del extremo de cada carril.
Cada una de las seis probetas procedentes del cupón de carril debe medir 1 m de longitud y se
deben tomar de un carril según se describe en el apartado 6.2.
Sólo se destruirá una pequeña parte de la probeta para medir la tensión residual; el resto puede
utilizarse para otros ensayos de acreditación técnica.
La determinación de las tensiones residuales longitudinales debe realizarse en el patín del carril
de cada una de las 6 probetas, descritas en el párrafo anterior. La medida se tomará en el eje
central del patín conforme a la Figura C.1 de la UNE-EN 13674-1.
La tensión residual longitudinal máxima en el patín debe ser de 250 MPa en todos los grados de
acero.

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7.12 Tolerancias dimensionales

7.12.1 Perfil

Las diferencias entre las dimensiones nominales del perfil del carril (véase el Anejo 1) y las
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dimensiones reales en cualquier carril no deben sobrepasar las tolerancias dadas en la Tabla 9.

Tabla 9. Tolerancias de perfil ( en mm)

Plantillas
*Puntos de referencia RN45 (45E3) Perfil 54 E1/60 E1 Número de las
Ver ¡Error! No se encuentra el UNE-EN 13674-4 (Clase de perfil X) figuras
UNE-EN 13674-4 (véase anexo E,
origen de la referencia.
UNE-EN 13674-
1)

Altura del carril (a) *H ±0,5

< 165 mm +0,5/-1,0 E.3
±0,6
≥ 165 mm

Perfil de la cabeza de carril *C

±0,6 +0,6 / -0,3 E.4
Enderezado clase A

Anchura de la cabeza de carril *WH +0,6/-0,5 ±0,5 E.5

Asimetría del carril *As ±1,2 ±1,2 E.6, E.7

Altura de la zona de embridado *HF +0,5 ±0,5

< 165 E.8
-1,0 ±0,6
≥ 165

+1,0 +1,0
Espesor del alma *WT E.9
-0,5 -0,5

Anchura del patín del carril *WF +1,5/-1,0 ±1,0 E.10

+0,75
Espesor del extremo del patín *TF - E.11
-0,5

Concavidad de la base del patín 0,5 máx 0,3 máx.

a. La variación total de altura a lo largo de cualquier carril no debe ser mayor de 1 mm para carriles < 165 mm, y de 1,2 mm para
carriles ≥ 165 mm.

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7.12.2 Alineación, planitud y torsión

1ª EDICIÓN
muestran en el anexo A de la UNE-EN 13674-1.
Figura 2. Datos de referencia para tolerancias

JUNIO 2017
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enderezan el carril en torno a sus ejes XX e YY, según se define en los perfiles de carril que se
El enderezado del carril debe hacerse mediante un proceso en dos etapas por rodillos, que
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El control de enderezado del carril debe realizarse de forma automática.

Las tolerancias de alineación, planitud de la superficie y torsión deben cumplir los requisitos
dados en la Tabla 10 y en la Tabla 11. Los carriles que no los cumplan pueden someterse sólo a
un nuevo enderezamiento por rodillos.
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En casos de discrepancia sobre los resultados de la técnica automática, la planitud de la

superficie del carril debe comprobarse utilizando una regla de verificación, según se muestra en
la Tabla 10 y en la Tabla 11.
Tabla 10 Tolerancias de alineación recta, planitud en la superficie y torsión para 54E1 y 60E1

Clase A
d L
c
≤ 0,3 mm 3m b

Alineación vertical V y
≤ 0,2 mm 1 mc
CUERPO a

Alineación recta horizontal H

≤ 0,45 mm 1,5 mc
Extremo "E" 2m
b
≤ 0,4 mm 2m
y
≤ 0,3 mm 1 md
e ≤ 0,2 mm
Planitud en la superficie
vertical

EXTREMOS a

≤ 0,6 mm 2m b

Planitud en la superficie horizontal ≤ 0,4 mm 1 md

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Clase A
d L
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SOLAPE Longitud de segmento b

2m
Planitud en la superficie c
≤ 0,3 m 2m
vertical V
Planitud en la superficie
horizontal H ≤ 0,6 mm c
2m

CARRIL Combado vertical en e

10 mm
COMPLETO posición normal e invertida

Torsión Véanse las figuras 10 y 11 de UNE-EN 13674-1

a Un equipo de medición automática debe medir en la máxima longitud de carril y como mínimo el cuerpo. Si el carril completo satisface las
especificaciones aplicables al cuerpo, entonces, las mediciones del extremo y el segmento no son obligatorias.

b Las técnicas de medición automática son complejas y por ello , difíciles de definir, pero la planitud de la superficie del carril terminado debe poder
verificarse con una regla de estimador según se muestra en los gráficos

c El 95 % de los carriles suministrados debe estar dentro de los límites especificados; se permite que un 5 % de los carriles sobrepasen las
tolerancias en 0,1 mm

d La regla " L" se desliza sobre el extremo " E"

e Los extremos de los carriles no deben elevarse más de 10 mm cuando el carril se coloca sobre el patín o sobre la cabeza en un banco de pruebas

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Tabla 11. Tolerancias de Alineación recta, planitud en la superficie y torsión para RN45 (45E3)
Propiedad dimensional Posición en el carril Requisito

Alineación recta vertical y Cuerpo ≤ 0,7 mm sobre 1,5 m

Esta norma ha sido elaborada por el Grupo de Trabajo GT-200 del Comité de Normativa de la DG de Explotación y Construcción de Adif.

horizontal
Planicidad vertical y Extremo ≤ 1,5 mm, medido como ordenada
horizontal máxima de una cuerda de 1,5 m
Combado vertical en posición Carril completo 10 mma
nomal e invertida
Combado lateral No se mide
Torsión Si el carril muestra evidencias de torsión
cuando está puesto sobre un banco de
pruebas, se debe examinar insertando
galgas de espesor entre el soporte del
carril y el patín de las inmediaciones del
extremo del carril. Si la separación es
mayor que 2,5 mm el carril se debe
desechar

a
Los extremos de los carriles no deben combarse más de 10 mm cuando el carril se coloca
sobre el patín o sobre la cabeza en un banco de pruebas

7.12.3 Recorte y taladrado

Todos los carriles se suministrarán sin taladro para vía soldada.

Para vías no soldadas se considerará, bajo pedido, la realización del taladro de acuerdo a la
Tabla 12. Los taladros irán situados en el centro del alma y serán perpendiculares a su plano de
simetría.
Tabla 12. Taladros

Diametro Distancia
Distancia taladro
Tipo de carril del taladro cabeza-patín
al extremo (mm)
(mm) (mm)

45RN 226 31 68,43

54 E1 228 28 69,2

60 E1 228 30 76,25

El tamaño y la situación de los agujeros taladrados, el escuadrado de los extremos del carril y las
longitudes del carril deben estar dentro de los límites de tolerancia dados en la Tabla 13.

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Los taladrados y los extremos del carril deben estar desbastados. Para los taladros que tengan
que someterse a tratamientos especiales, las tolerancias y los tratamientos correspondientes se
deben especificar según se indica en el apartado g del capítulo 4 de la UNE-EN 13674-1.
Tabla 13. Tolerancias del recorte y taladrado
Esta norma ha sido elaborada por el Grupo de Trabajo GT-200 del Comité de Normativa de la DG de Explotación y Construcción de Adif.

Requisitos dimensionales Tolerancia

Diámetro del taladro

≤ 30 mm
>30 mm ± 0,5 mm
Centrado y posicionamiento de los ± 0,7 mm
agujeros vertical y horizontalmente La posición horizontal de los agujeros se controla utilizando la plantilla
indicada en la Fig. E.12 de UNE-EN 13674-1, con un tope que se pone en
contacto con el extremo del carril y resaltes que se introducen en los
taladros.
El diámetro de los resaltes, para permitir los juegos horizontal y vertical,
es menos que el diámetro de los taladros, en:
 1,0 mm para taladros de 30 mm de diámetro o menores;
 1,4 mm para taladros mayores de 30 mm de diámetro
 las distancias entre los ejes de los resaltes y el tope son iguales a
las distancias nominales desde el eje de los agujeros hasta el
extremo del carril;
 los resaltes de la plantilla deben poder entrar en los taladros a la
vez que el tope esté tocando en el extremo el carril

El centrado vertical de los taladros puede controlarse utilizando una

plantilla según se muestra en la Fig. E.13 de UNE-EN 13674-1. El lado
izquierdo o derecho del taladro queda definido mirando el lado que
contiene las marcas en relieve.

Perpendicularidad de los extremos 0,6 mm en cualquier dirección

a
Longitud
- ambos extremos taladrados ± 3 mm
≤ 24 m ± 4 mm
> 24 m ≤ 40m ± 1 mm por metro de carril
- otros (taladros o no taladrados) (máx. ±30 mm en cada carril)

Para casos especiales, la tolerancia de la longitud de carril sin taladrar es

de:
 ±6mm hasta 24 m,
 ±10mm para longitudes > 24 m de carril.

a
Las longitudes de carril indicadas se miden a +15 ˚C. Las mediciones hechas a otras temperaturas tienen que corregirse para tener en cuenta
la dilatación o la contracción del carril.

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7.12.4 Plantillas

Las dimensiones necesarias para la fabricación de las plantillas se muestran en el anexo E de la

norma UNE-EN 13674-1.
Esta norma ha sido elaborada por el Grupo de Trabajo GT-200 del Comité de Normativa de la DG de Explotación y Construcción de Adif.

Si se usan técnicas de medición diferentes de las dadas en el anexo E, en caso de discrepancia,

sólo se deben utilizar las que figuran en el anexo E.

7.13 Requisitos de inspección / tolerancias de calidad interna y calidad superficial

7.13.1 Calidad Interna

Todos los carriles deben someterse a ensayos de ultrasonidos mediante un proceso continuo que
garantice la inspección del carril en toda su longitud del área especificada de la sección
transversal.
La superficie mínima de la sección transversal examinada por la técnica de ultrasonidos debe
ser:
 al menos el 70 % de la cabeza;
 al menos el 60 % del alma;
 el área del patín que debe someterse a ensayo debe ser como la que se muestra en la Fig.
15, de la norma UNE-EN 13674-1.
Convencionalmente, estas áreas se basan en la proyección de la dimensión nominal del cristal de
la sonda. La cabeza debe someterse a ensayo desde ambos lados y desde la superficie de
rodadura.
Los niveles de sensibilidad del equipo automático utilizado deben ser como mínimo 4 dB
mayores que el nivel requerido para detectar los defectos artificiales que se indican para la
cabeza, el alma y el patín del carril del perfil 60 E1 en las figuras 12, 13 14 y 15,
respectivamente, de la norma UNE-EN 13674-1. Un eco que indique un posible defecto debe
volverse a someter a ensayo, utilizando una sensibilidad incrementada en 6 dB, en vez de 4 dB.
Un carril que dé un eco indicando un posible defecto debe separarse por medio de un nivel de
alarma/inicio automático combinado con un sistema de clasificación y / o marcado. En caso de
volverse a ensayar, se debe incrementar a 6 dB, en vez de 4 dB.
Los carriles que den señales superiores al umbral en el carril utilizando la sensibilidad
aumentada se deben desechar o recortar para eliminar la parte defectuosa.
El sistema debe incorpor un registro continuo de señales de entrada e intermedias y una
monitorización continua de las señales del interfaz y, si es su caso, de los ecos de fondo
Debe haber un carril de calibración por cada perfil sometido a ensayo de ultrasonidos. Las
posiciones de los defectos artificiales se indican para la cabeza del carril, el alma y el patín del
perfil 60 E1 en las figuras 12, 13 y 14 respectivamente de la norma UNE-EN 13674-1. Los carriles
de calibración para otros perfiles deben basarse en el carril de calibración de 60 E1, y se deben
poner planos detallados a disposición del Adif.
Se pueden utilizar otros métodos de calibración, pero deben ser equivalentes al descrito más
arriba.

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7.13.2 Calidad superficial

Generalidades
Todos los carriles se deben inspeccionar visual o automáticamente por todas sus caras para
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detectar imperfecciones superficiales. Además se debe inspeccionar automáticamente la parte

inferior del patín.

Marcas en caliente, protuberancias y surcos

Se deben rectificar todas las protuberancias sobre la superficie de rodadura o en la superficie
inferior del patín. Cualquier protuberancia que afecte al encaje de la brida, a una distancia
inferior a 1 m del extremo del carril suministrado, será reacondicionada.

Las marcas existentes pueden tratarse de marcas longitudinales de guías de laminación,

desgaste, arañazos en caliente, marcas de cascarilla incrustada, etc., según lo definido en EN
10163-1.

La profundidad de los defectos no deberá ser mayor de:

 0,35 mm: en superficie de rodadura del carril

 0,5 mm: en el resto del carril

En el caso de las marcas longitudinales producidas por las guías de laminación, se tolera un
máximo de 2 marcas, con los límites de profundidad especificados, en cualquier punto sobre la
longitud del carril, pero sólo se tolerará uno de estos defectos en la superficie de rodadura. Las
marcas de guía recurrentes a lo largo del mismo eje se aceptan como una sola marca de guía.

El ancho máximo de las marcas de guía será de 4 mm. La relación ancho-profundidad de las
marcas de guía aceptable será, como mínimo, de 3:1.

En el caso de marcas en caliente por la proximidad de los rodillos de laminación, aquellas que se
repitan a lo largo del mismo eje, a una distancia igual a la de la circunferencia del cilindro, se
deben contar como una única marca. Se pueden rectificar, salvo las marcas que estén en la
cabeza del carril, donde se permite un máximo de 3 marcas por cada 40 m.

Marcas en frío
Las marcas en frío son huellas longitudinales o transversales formadas en frío. La profundidad de
los defectos no deberá ser mayor de:

 0,3 mm: en superficie de rodadura del carril y bajo el patín.

 0,5 mm: en el resto del carril.

Se deben evitar en la zona inferior del patín marcas transversales en frío para evitar fisuras por
fatiga.

Deterioro microestructural en superficie

Cualquier signo de deterioro microestructural que dé como resultado martensita o fase blanca
debe rectificarse, o el carril será rechazado. La zona rectificada será comprobada con las pruebas
de dureza correspondientes. La dureza no será superior en 50 HBW a la dureza del material
colindante.
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Comprobación y rectificación de defectos superficiales

Si resulta imposible medir la profundidad del defecto, se examinará con detenimiento y se
acondicionará según el criterio indicado más abajo, utilizando una fresadora rotativa, un cepillo
de púas o una banda abrasiva, siempre que la operación no altere la microestructura del carril y
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se homogeneice la zona acondicionada con el contorno.

La profundidad máxima de acondicionado no deberá ser mayor de:

 0,35 mm: en superficie de rodadura del carril.

 0,5 mm: en el resto del carril.

No debe de existir más de tres defectos por cada 10 m de carril ni, en toda su longitud, más de
un defecto por cada 10 m de carril, que hayan sido rectificados o comprobados. Tras la
rectificación, las tolerancias del perfil se deben ajustar a las de la Tabla 10, y las tolerancias de
planitud de la superficie a las de la Tabla 11.

Inspección automática
Se efectuará una inspección automática de la superficie inferior del patín y la cabeza del carril, a
lo largo de su longitud.

El equipo utilizado debe ser capaz de detectar imperfecciones artificiales de las dimensiones que
se indican en la Tabla 14, con una tolerancia de 0,1 mm.
Tabla 14. Inspección de la superficie inferior del patín y la cabeza del carril

Longitud defecto asociada Ancho defecto

Profundidad defecto (mm)
(mm) (mm)
1,0 20 0,5
1,5 10 0,5

Se admite que el aparato automático no controle una banda de 5 mm de la parte plana en el

extremo del patín a cada lado.

Es conveniente que el equipo pueda autocalibrarse, y se debe efectuar una comprobación cada 8
horas con un carril de ensayo adecuado con defectos artificiales.

8 CONDICIONES DE RECEPCIÓN
La recepción de los carriles se realizará por el departamento responsable de Adif (o por los
organismos internos o externos que éste designe).
Se podrán recepcionar carriles tanto en barra elemental como en barra larga soldada, en cuyo
caso será necesario realizar los controles sobre la soldadura, tal y como se establece en la
normativa de referencia UNE-EN-14587-1.

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8.1 Control de Calidad de Producción

Se realizarán visitas a fabrica para constatar el control de calidad de la producción durante el
proceso de fabricación, con una periodicidad acorde con el volumen a producir, según la
demanda requerida por Adif. El departamento responsable de Adif deberá poder efectuar todas
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las verificaciones que le permitan asegurarse que se cumplen las condiciones exigidas por la
presente Especificación Técnica.
El fabricante mostrará todos los documentos y/o registros que verifiquen que el proceso de
fabricación se está llevando a cabo correctamente. Principalmente se verificarán aquellos
registros obtenidos en el proceso de control automático establecido en el proceso de producción
del carril: la medición de la sección y planitud, y las inspecciones determinadas en el apartado
7.13. En el documento “Control de Calidad de Producción” se reflejará un muestreo de las
verificaciones de registros llevado a cabo.
En la mesa de inspección el personal designado por Adif podrá verificar el proceso de control
dimensional (realizado mediante plantillas y reglas) e inspección visual que se esté llevando a
cabo por el personal de la fábrica y/o control externo. También se comprobará que el marcado
del carril (en relieve y estampación) está conforme a la normativa UNE-EN- 13674-1 y UNE-EN-
13674-4, permitiendo su adecuada trazabilidad. La verificación del carril se realizará siguiendo
el documento situado en el ANEJO 2. Control de calidad de producción.
El personal designado por Adif podrá presenciar los ensayos de control de producción que se
realicen en el laboratorio de la fábrica y además deberá tener acceso a todos los resultados de
los ensayos de control de producción vinculados al carril. Igualmente se reflejarán en el
documento “Control de Calidad de Producción” los ensayos de control de producción
presenciados en el laboratorio.
Será necesario que el fabricante proporcione a Adif el listado de coladas laminadas para
comprobar el origen de los blooms y disponer de su trazabilidad.
Como parte del Control de Calidad de Producción se solicitará para su revisión: Plan se
Aseguramiento de la Calidad, registro de las No Conformidades y Planes de Corrección y Mejora.

8.2 Ensayos de recepción

Los ensayos y la trazabilidad del producto quedarán registrados en los certificados de calidad
que el fabricante emitirá para todo carril que se suministre a Adif. Los certificados deberán ir
asociados a contratos de obra de nueva construcción o para operaciones de mantenimiento de la
red existente.
Los ensayos de laboratorio y controles que deben realizarse, durante la producción, así como su
frecuencia estipuladas se reflejan en la Tabla 15.

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Tabla 15. Frecuencia de ensayos de recepción

Grados del acero

Ensayo de laboratorio Apartado
R260 R350HT
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Composición química 7.1 Uno por colada

Uno por colada

Hidrógeno 7.1.1
(dos de la primera colada de una secuencia)
Oxígeno total 7.1.2 Uno por secuencia a
Uno por 500 toneladas de
Uno por 1000 toneladas o
Descarburación 7.3 a,b acero recocido y de acero
fracción
conformado en caliente a,c
Limpieza de óxidos o
7.4 Uno por secuencia a, b o c
pureza inclusionaria
Uno por 500 toneladas o
Imágenes fracción a,b Uno por 500 toneladas o
a,b o c
macrográficas excepto para carril fracción
RN45/45E3
Micrografía 7.2 - Uno cada 100 toneladasc
Uno por 50 toneladas de
acero recocido a,c
(solo para carril RN45/45E3)
Dureza 7.6 Uno por colada a,b
Uno por 100 toneladas de
acero conformado en
caliente a,c
Un cálculo por colada/uno
Tracción 7.7 Uno por 1000 toneladas a,c
por 2000 toneladas a, b

Control Dimensional Todos los carriles (100%)

Calidad interna-
7.13 Todos los carriles (100%)
superficial
a
Las muestras deben tomarse aleatoriamente, pero solo de carriles procedentes de blooms de la zona de
mezclado entre coladas, en caso de coladas continuas en secuencia
b
Las muestras deben cortarse después del laminado
c
Las muestras deben cortarse en carriles con tratamiento térmico.

8.2.1 Contra-ensayos

Si el resultado de cualquiera de los ensayos no estuviera conforme con los requisitos dados en
los apartados 7.1 al 7.7 (salvo el hidrógeno), entonces deberían hacerse dos ensayos sobre
muestras tomadas de carriles fabricados anterior y/o posterior a la primera muestra ensayada. Si
los nuevos ensayos fallaran, los carriles deberían someterse sucesivamente a ensayos hasta que
se encontrara material aceptable. El material no satisfactorio debe eliminarse o, en el caso de
material con tratamiento térmico, debe volverse a tratar y a someter a ensayo. Para los ensayos
de hidrógeno y oxígeno hay que remitirse a los apartados 7.1.1 y 7.1.2 respectivamente.
Si los resultados de una investigación, realizada según se indica en el apartado 7.7, el
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procedimiento de acreditación técnica o la ecuación predictiva, indican que ciertos carriles no

están dentro de los valores especificados, entonces la aceptación de dichos carriles debe basarse
en los resultados de los ensayos experimentales de tracción. En tales casos, se deben aplicar los
valores mínimos de la Tabla 6.
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8.3 Ensayos de Contraste

Adicionalmente a los ensayos de control de producción que realiza la propia fábrica, y si así se
considera por parte de Adif, se podrán tomar muestras de carril para realizar ensayos de
contraste. Estos ensayos se realizarán cada 6.000 toneladas o cada 2 meses de producción y se
llevarán a cabo en el laboratorio que Adif determine. Entre los ensayos de contraste a realizar, se
considerarán como mínimo los ensayos de: descarburación, dureza Brinell y composición
química. También, si se considera necesario, se podrán solicitar los ensayos de: impresiones
macrográficas y resistencia a tracción y elongación.
Todos los ensayos de contraste indicados han de ser realizados conforme a la Norma UNE-EN-
13674-1 y UNE-EN- 13674-4, según corresponda y en caso de incumplimiento de cualquiera de
éstos se abrirá una no conformidad.
9 CONDICIONES DE TRANSPORTE Y ACOPIO
El fabricante estará obligado a almacenar, conservar y vigilar el material fabricado hasta el
momento de su descarga en vía o en el punto de acopio designado, según cada tipo de
suministro.
En el caso de que el suministro se realice en barra larga soldada, la responsabilidad del
fabricante se mantendrá durante su acopio en la base de montaje o hasta el momento en el que
comience la descarga en obra si se envía directamenteManipulación
El carril se deberá manipular, en el parque de la fábrica mediante pórticos grúas que dispongan
de un sistema que evite flexiones excesivas que puedan dar origen a deformaciones
permanentes.

9.1 Transporte y Acopio

El fabricante se responsabilizará de que el transporte se haga de la manera más adecuada,
utilizando los vehículos y medios que garanticen que el carril no sufra deterioros durante el
traslado. En caso contrario será responsabilidad del fabricante reemplazar las barras dañadas.
El carril se deberá acopiar, en fábrica u obra, en capas horizontales formadas a partir de carril
colocado en su posición de “obra”, es decir, con el patín en la parte inferior y de forma que los
carriles que las integran tengan sus patines en contacto sin montar unos con otros . El número
máximo de capas de carril a acopiar dependerá en cada caso de la capacidad portante de la losa
o terreno preparado para tal fin, así como de la altura de las instalaciones de manipulación:
pórtico, puente grúa o polipastos fijos, que se emplee.
Cada capa debe apoyarse sobre durmientes transversales y nivelados. Los durmientes
correspondientes a las diferentes capas quedaran comprendidos en un mismo plano vertical. El
apilado de barra elemental o primaria se realizará en forma prismática, sobre durmientes
convenientemente nivelados y situados cada 1,25 m, y para su manipulación se podrá emplear
puentes grúas o pórticos (ver Figura 3. Apilado de barra elemental o primaria).
En cuanto al apilado de barra larga soldada, se realizará en forma piramidal, sobre durmientes
adecuadamente nivelados y situados cada 1,325 m, empleándose en este caso para su
manipulación polipastos fijos (ver Figura 4. Apilado de barra larga soldada).

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Figura 3. Apilado de barra elemental o primaria

Figura 4. Apilado de barra larga soldada

10 APERTURA DE NO CONFORMIDADES
En caso de detectarse un incumplimiento se abrirá una “no conformidad”, dando lugar a una
acción correctora por parte del fabricante de la que informará a Adif.
El personal designado por Adif, tras registrar la no conformidad en el Histórico de No
Conformidades, estudiará las acciones correctoras llevadas a cabo por el fabricante y establecerá
los oportunos contactos con el departamento de Adif responsable de la obra destinataria,
redactará y comunicará al fabricante los pasos a seguir para certificar que el resultado no
conforme localizado es puntual y no representativo del lote a recepcionar. Si el fallo identificase
un problema del proceso de producción, se procedería al rechazo del material vinculado a dicha
No Conformidad.

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11 GARANTÍA
Las garantías serán las establecidas en el contrato de obra y/o suministro correspondiente entre
Adif y la empresa suministradora de carriles, y en todo caso cumplirá con la legislación vigente al
respecto.
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12 NORMATIVA DEROGADA
Esta Especificación Técnica deroga y sustituye al siguiente documento:
 E.T. 03.360.101.4. Especificación técnica para el suministro de carriles de acero no
tratado. 2ª Edición. Octubre de 1984.
Esta Especificación Técnica deroga parcialmente y sustituye:
 Apartados 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 10 y 11 de la NRV 3-0-0.0. Carriles. Barras elementales.
Febrero de 1981.
13 DISPOSICIONES TRANSITORIAS Y ENTRADA EN VIGOR
La presente Especificación Técnica entrará en vigor en la fecha de su aprobación.
14 NORMATIVA DE REFERENCIA Y BIBLIOGRAFÍA
 UNE-EN ISO 6892-1:2017 Materiales metálicos. Ensayo de tracción. Parte 1: Método de
ensayo a temperatura ambiente.
 CEN/TR 10261 Hierro y acero. Revisión de los métodos disponibles para el análisis
químico.
 UNE-EN ISO 14284:2008 Aceros y fundiciones. Toma de muestras y preparación de las
mismas para la determinación de la composición química (ISO 14284:1996).
 UNE-EN 10163-1:2007; Condiciones de suministro relativas al acabado superficial de
chapas, bandas, planos anchos y perfiles de acero laminados en caliente. Parte 1:
Generalidades.
 UNE-EN 10276-1:2001; Análisis químico de materiales férreos. Determinación del
oxígeno en aceros y en fundiciones. Parte 1: Toma de muestras y preparación de las
muestras de acero para la determinación del oxígeno.
 UNE-EN ISO 6506-1:2015; Materiales metálicos. Ensayo de dureza Brinell. Parte 1: Método
de ensayo (ISO 6506-1:2014).
 ISO 1099:2006. Materiales metálicos. Ensayos de fatiga. Carga axial.
 ISO 4968. Acero. Examen macrográfico mediante impresiones de azufre (método de
Baumann).
 ISO 12108:2012. Materiales metálicos. Ensayos de fatiga. Método de ensayo de la
propagación de grietas en fatiga.
 UNE-EN 10247:2010. Determinación micrográfica del contenido en inclusiones no
metálicas de aceros utilizando imágenes tipo.
 ASTM E399:. Método de ensayo normalizado par la resistencia a la rotura de grano plano
elástico-lineal Klc de materiales metálicos.
 UN-EN 13674-1:2012. Aplicaciones ferroviarias. Vía. Carriles. Parte 1: Carriles Vignole de
masa mayor o igual a 46 kg/m.
ESPECIFICACIÓN TÉCNICA DIRECCIÓN GENERAL DE EXPLOTACIÓN Y CONSTRUCCIÓN
CARRILES PARA VÍA GENERAL Y APARATOS COMITÉ DE NORMATIVA
ET 03.360.161.8 1ª EDICIÓN JUNIO 2017 Pág. 32 de 33
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 UN-EN 13674-4:2010. Aplicaciones ferroviarias. Vía. Carriles. Parte 4: Carriles Vignole de

masa comprendida entre 27 kgm y 46 kg/m, excluyendo 46 kg/m.
 UNE-EN 10027-1:2017. Sistemas de designación de aceros. Parte 1: Designación
simbólica.
Esta norma ha sido elaborada por el Grupo de Trabajo GT-200 del Comité de Normativa de la DG de Explotación y Construcción de Adif.

 UNE-EN 10027-2:2016. Sistemas de designación de aceros. Parte 2: Designación

numérica.
 DIN 50602:1985. Microscopic examination of special steel using standard to asses the
conten of non-metallic incluision.

ESPECIFICACIÓN TÉCNICA DIRECCIÓN GENERAL DE EXPLOTACIÓN Y CONSTRUCCIÓN

CARRILES PARA VÍA GENERAL Y APARATOS COMITÉ DE NORMATIVA
ET 03.360.161.8 1ª EDICIÓN JUNIO 2017 Pág. 33 de 33
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ESPECIFICACIÓN TÉCNICA
CARRILES PARA VÍA GENERAL Y APARATOS
ANEJO 1. Perfiles de carril

1ª EDICIÓN
JUNIO 2017
COMITÉ DE NORMATIVA
Anejo 1
DIRECCIÓN GENERAL DE EXPLOTACIÓN Y CONSTRUCCIÓN
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CARRILES PARA VÍA GENERAL Y APARATOS
1ª EDICIÓN
JUNIO 2017
COMITÉ DE NORMATIVA
Anejo 1
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CARRILES PARA VÍA GENERAL Y APARATOS
1ª EDICIÓN
JUNIO 2017
COMITÉ DE NORMATIVA
Anejo 1
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ET 03.360.161.8
ESPECIFICACIÓN TÉCNICA
CARRILES PARA VÍA GENERAL Y APARATOS
1ª EDICIÓN
JUNIO 2017
COMITÉ DE NORMATIVA
Anejo 1
DIRECCIÓN GENERAL DE EXPLOTACIÓN Y CONSTRUCCIÓN
 Esta norma ha sido elaborada por el Grupo de Trabajo GT-200 del Comité de Normativa de la DG de Explotación y Construcción de Adif.
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ET 03.360.161.8
ESPECIFICACIÓN TÉCNICA
CARRILES PARA VÍA GENERAL Y APARATOS
1ª EDICIÓN
ANEJO 2. Control de calidad de producción

JUNIO 2017
COMITÉ DE NORMATIVA
Anejo 2
DIRECCIÓN GENERAL DE EXPLOTACIÓN Y CONSTRUCCIÓN
 CARRIL
CONTROL CALIDAD PRODUCCIÓN
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FABRICANTE: FECHA: dd /mm/aaaa

PERFIL: FECHA LAMINACIÓN: dd /mm/aaaa a dd /mm/aaaa
CALIDAD: Nº PARTE:
LONGITUD: (m) Normas de referencia: UNE EN 13674-1 y UNE EN 13674-4
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TOLERANCIAS DIMENSIONALES
Sección carril APTO NO APTO 54E1/60E1 45E3 (RN45)

Identificación Altura (H) ± 0.6 mm + 0.5 / - 1.0 mm

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Identificación Ancho cabeza (WH) ± 0.5 mm + 0.6 / - 0.5 mm

Identificación Ancho patín (WF) ± 1.0 mm + 1.5 / - 1.0 mm

Planitud Planitud
Planitud carril (ondulómetro) APTO NO APTO vertical horizontal
Identificación 54E1/60E1 45E3 (RN45)
Planitud < 0.2 mm
Identificación vertical ( L=1 m ) ≤ 0.7 mm
Planitud < 0.45 mm ( L=1.5 m )
Identificación horizontal ( L=1.5 m)
Rectitud Rectitud
Enderezado extremos (prensa) APTO NO APTO vertical horizontal
Identificación 54E1/60E1 45E3 (RN45)
Planitud < 0.3 mm
Identificación vertical ( L=1 m) ≤ 1.5 mm
Planitud < 0.4 mm ( L=1.5 m )
Identificación horizontal ( L= 1 m)

Observaciones:
Observaciones:

INSPECCIONES CALIDAD CARRIL

Calidad Interna (Ultrasonidos) APTO NO APTO

Identificación Observaciones:

Identificación

Identificación

Calidad Externa (Corrientes inducidas) APTO NO APTO

Identificación Observaciones:

Identificación

Identificación

Se adjuntarán los registros que se puedan obtener en formato digital o papel.

SISTEMA GESTIÓN CALIDAD

VERIFICADO
Observaciones:
Plan Aseguramiento Calidad TOTALES

Registro No Conformidades

Planes Corrección y Mejora

Respresentante Adif Fabricante

Fdo.: Fdo.:
 CARRIL
VERIFICACIÓN DE PRODUCTO

FABRICANTE: FECHA: dd /mm/aaaa

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PERFIL: FECHAS LAMINACIÓN: dd /mm/aaaa a dd /mm/aaaa

CALIDAD: Nº PARTE:
LONGITUD: (m) Normas de referencia: UNE EN 13674-1 y UNE EN 13674-4
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TOLERANCIAS DIMENSIONALES
Identificación carril Apto No apto
54E1 y 60E1 45E3 (RN45)
Altura del carril (H) ± 0.6 mm + 0.5 / - 1.0 mm
Rectilinealidad (C) + 0.6 / - 0.3 mm ± 0.6 mm
Ancho de cabeza (WH) ± 0.5 mm + 0.6 / - 0.5 mm
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Asimetría del carril (AS) ± 1.2 mm ± 1.2 mm

Inclinación superficie eclisaje (IF) ± 0.35 mm ± 0.35 mm
Altura de eclipsaje (HF) ± 0.6 mm + 0.5 / - 1.0 mm
Espesor del alma (WT) + 1.0 / - 0.5 mm + 1.0 / - 0.5 mm
Ancho del patín (WF) ± 1.0 mm + 1.5 / - 1.0 mm
Espesor del extremo patín (TF) + 0.75 / - 0.5 mm -
Concavidad de la base 0.3 mm (Máx.) 0.5 mm (Máx.)
Planitud vertical (cuerpo) < 0.2 mm ( L=1 m ) ≤ 0.7 mm
Planitud horizontal (cuerpo) < 0.45 mm ( L=1.5 m) ( L=1.5 m )

Rectitud vertical (extremos) < 0.3 mm ( L=1 m) ≤ 1.5 mm

Rectitud horizontal (extremos) < 0.4 mm ( L= 1 m) ( L=1.5 m )

Escuadratura 0.6 mm 1.0 mm

Planitud vertical (solape) < 0.3 mm ( L=2 m) -
Planitud horizontal (solape) < 0.6 mm ( L= 2 m) -
Curvatura (completo) 10 mm 10 mm

Apto No apto Torsión (completo) < 2.5 mm < 2.5 mm

Marcado
Marcado estampación
estampación Torsión rotacional max. < 0.2 º -

Marcado relieve Longitud ± 10 mm ± 3 mm

Calidad superficial

Observaciones:

ENSAYOS LABORATORIO
Apto No apto Coladas R260 R350HT

Dureza 260/300 350/390

Tracción/Elongación 880 MPa 1.175MPa

<0.5 mm (54E1/60E1)
Descarburación
<0.6 mm (45E3-RN45)

Anexo D de la norma UNE-

Macrografía
EN 13674

Perlítica, sin martensita,

Micrografía (*)
bainita ni cementita.

(*) Solo para calidad 350HT

10< K3< 20
máx. 5 % muestras.
Pureza inclusionaria
K3< 10
mín. 95 % muestras.

Según tabla:
Composición química
5a) UNE EN 13674-1
(sólido) 3a) UNE EN 13674 4
13674-4

Se adjuntará copia de resultados de ensayos presenciados en laboratorio de fábrica.

Responsable Adif Fabricante Observaciones:

Fdo.: Fdo.:
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