Aleaciones Zamak
Las aleaciones de zinc industrialmente usadas en la actualidad en fundición por inyección a presión son
llamadas ZAMAK (Z-Zinc, A-Aluminio-MA-Magnesio y K-Cobre).
En estas aleaciones de de zinc y aluminio el metal base es el zinc (tipo "Special High Grade"), y se usan
porcentajes de Al (ZA4G, ZA4U1G, ZA4U3G) entre 3.5-4.3%, con pequeñas cantidades de cobre Cu entre
0.25-1.25%, Mg entre 0.005-0.08%, con pequeñas adiciones máximas de 0.1% Fe, 0.005% Pb, 0.004% Cd y
0.003% 23 Sn.
En general, si el contenido de aluminio está comprendido entre el 3.5 y el 4.3 % se obtienen zamak (Z) y si
los contenidos están entre el 8 % y el 27 % se obtienen aleaciones hipereutécticas zamak ZA.
Las aleaciones ZAMAK exhiben una buena combinación de propiedades físicas y mecánicas comparables con
las del aluminio, magnesio, latón y hierro colado, pero como es usual en las aleaciones, pequeñas variaciones
de los componentes pueden alterar una o varias de sus características y pueden alterar el proceso de moldeo,
por ejemplo, el exceso de cobre (Cu >3.75%) disminuye la fluidez de la aleación y, en consecuencia, aumenta
la dificultad para el llenado de piezas de paredes delgadas y formas complicadas.
A grandes rasgos la variación entre unos u otras aleaciones zamak Z utilizadas para colar por inyección radica
en su contenido en aluminio y demás aleantes.
En las Tablas 1, 2 y 3 de la tesis referente a “ OPTIMIZACIÓN DEL PROCESO DE VACIADO DE ZAMAK 3
EN MOLDE PERMANENTE MEDIANTE TÉCNICAS ESTADÍSTICAS Y CÓMPUTO SUAVE” se muestran las
distintas aleaciones tipo ZAMAK en cuanto a su composición, propiedades mecánicas que éstas poseen, y las
propiedades físicas de las aleaciones ZAMAK, según las normas ASTM B 86 y ASTM B 791.
Solidificación:
El proceso de fundición consta de tres pasos básicos: (1) se vacía metal fundido en un molde con la forma de
la parte a manufacturar, (2) se deja solidificar, y (3) se retira la parte del molde; para llevar a cabo este
proceso satisfactoriamente se deben tener en cuenta también los factores en la operación de fundición, los
cuales son: • El flujo del metal fundido dentro de la cavidad del molde. • La solidificación y el enfriamiento
del metal dentro del molde. • La influencia del tipo de material del molde.
Para materiales puros, la solidificación se da a una temperatura constante momento en el cual el ambiente
extrae del material el calor latente de fusión, donde el frente de solidificación se mueve de las paredes del
molde hacia el interior de la pieza fundida en forma de granos columnares.
Para una aleación, la solidificación se da a través de un rango de temperatura denominado rango de
enfriamiento. En este tipo de materiales, el crecimiento se da por dendritas que crecen desde la pared del
molde hacia el interior de la pieza.
Las aleaciones se funden y se solidifican dentro de un rango de temperatura, entre el líquidus y el sólidus. La
diferencia entre estas temperaturas se denomina rango de solidificación. Dentro de este rango, coexistirán dos
fases: una líquida y una sólida, por lo que las aleaciones se encuentran en un estado pastoso durante la mayor
parte del proceso de solidificación, lo cual no es conveniente.
El rango de enfriamiento está determinado por el tipo de aleación y puede ser determinado por el diagrama de
fase de la fundición utilizada. En la Figura 11 se muestra el diagrama de fase de una aleación Zn-Al. Como se
puede observar entre más cerca se este del eutéctico o de la composición pura del material, menor será el
rango de enfriamiento.
Figura 11.- Diagrama de equilibrio de fases para el sistema Aluminio-Zinc. (1) Reacción eutéctica, (2)
reacción eutectoide.
En este diagrama se presenta el equilibrio de fases Al-Zn. En este caso la reacción más conveniente y de
interés es la eutéctica, ya que como se observa, la temperatura que se busca se localiza entre los 381°C y los
419° C. sin embargo, dado que existen más interacciones entre elementos y variables consideradas, se hace
necesario obtener modelos empíricos que ayuden a describir con exactitud el equilibrio entre fases Al-Zn.
Como sucede con la mayoría de los materiales las propiedades mecánicas de las aleaciones de Zamak
cambian notablemente después del envejecimiento y se recrudece cuando este se produce a una temperatura
muy elevada y en presencia de un ambiente húmedo, por ejemplo, el Zamak 5 pierde hasta un 15% de su
resistencia al impacto y un 20% de su resistencia a la tracción debido a esta condición.
Por otra parte en los anexos se deja parte de un documeto redactado por un anonimo el cual se considera
importante ya que se analiza imágenes metalurgicas y da una explicacion de como cambian las fases en el
proceso de solidificacion y como esto afecta sus propiedades mecanicas.
Contraccion durante la solidificacion:
Como se puede observar, tanto para metales puros como aleaciones, el metal suele contraerse durante la
solidificación y mientras alcanza la temperatura ambiente. Esta contracción ocasiona cambios dimensionales
y posibles defectos que deben ser tomados en cuenta a la hora de fundir. En la Tabla 5 se muestran algunos
valores de contracciones volumétricas para algunos materiales y en la 5 hay informacion de este tipo referente
al zamak
CONTRACCIÓN VOLUMÉTRICA DE ALGUNOS MATERIALES [5]
Tabla 5.1:propiedades fisicas del Zamak
Un parámetro importante en la fundición es el tiempo que se requiere para que el material solidifique, el cual
depende del volumen de la pieza y el área de la misma, según la regla de Chvorinov (16)
Donde C es una constante que refleja el material del molde, las propiedades del metal y la temperatura y n
posee un valor entre 1.5 y 2. La relación entre el volumen y el área de la pieza se denomina módulo, entre
mayor sea el volumen y menor el área, mayor será el tiempo de solidificación. Para esta aplicacion práctica se
sigue la recomendación que dicta que si el módulo es mayor a 1 es necesario utilizar una mazarota en el
sistema de colado para compensar las contracciones durante la solidificación, de caso contrario, la mazarota
no es necesaria.
Cuando una pieza solidifica existen dos aproximaciones para realizarlo. La primera, la solidificación
simultánea se busca que el espesor de la pieza sea constante y el menor posible, lo cual garantiza una gran
área de transferencia de calor y un mínimo volumen. El segundo método consiste en la solidificación
direccionada en este proceso el espesor de la pieza cambia uniformemente desde un espesor mínimo en las
regiones más alejadas del bebedero, el cual aumenta progresivamente hasta un espesor máximo en las
inmediaciones del mismo bebedero. Este método se aconseja cuando la pieza posee partes macizas y no existe
una gran área de transferencia de calor.
Si estas recomendaciones son seguidas, se podrán evitar defectos como discontinuidades, porosidades, grietas,
lagrimas calientes, juntas frías, entre otros.
