LOCMX-Uso Interno

Número de documento
NRF-229-PEMEX-2009
COMITÉ DE NORMALIZACIÓN DE PETRÓLEOS MEXICANOS
Y ORGANISMOS SUBSIDIARIOS
07 de junio de 2009
SUBCOMITÉ TÉCNICO DE NORMALIZACIÓN DE
PÁGINA 1 DE 38 PEMEX EXPLORACIÓN Y PRODUCCIÓN

ESTUDIOS GEOFÍSICOS Y GEOTÉCNICOS

PARA LA INSTALACIÓN DE PLATAFORMAS
MARINAS Y LÍNEAS SUBMARINAS
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8. DESARROLLO

8.1 Estudios geofísicos y geotécnicos para líneas submarinas

El objetivo de los estudios geofísicos para líneas submarinas es el obtener la descripción del fondo marino y del
suelo correspondiente para definir la ubicación exacta de la línea y para recabar la información necesaria para
su diseño. Se debe identificar la morfología del fondo marino, el tirante de agua o batimetría del área, las
obstrucciones superficiales y enterradas e irregularidades presentes en el suelo marino como son los arrecifes
coralinos, emanaciones de gas, cables u otras líneas y el perfil estratigráfico superficial. La profundidad a
explorar para el tendido de líneas, debe ser de 40 m (131,2 pies) bajo el lecho marino, o hasta donde el
perfilador somero lo permita según la estratigrafía del suelo.

Los estudios geotécnicos se deben realizar al mismo tiempo que los estudios geofísicos. Su propósito es
complementar la información obtenida de los estudios geofísicos, de tal manera que se confirme la ruta del
tendido de la línea submarina así como para obtener los parámetros del suelo necesarios para su diseño, para
lo cual se deben recuperar muestras del suelo del tipo inalteradas para posteriormente realizar pruebas de
laboratorio a bordo. Los estudios geotécnicos combinados con los estudios geofísicos, deben proporcionar la
información suficiente para el diseño e instalación de la línea submarina.

8.1.1 Ruta preliminar

La información de la ruta preliminar de la línea submarina debe ser proporcionada por PEP, según necesidades
del proyecto.

8.1.2 Embarcación

La embarcación para realizar los estudios geofísicos y geotécnicos del corredor debe ser la adecuada para
operar en las condiciones oceanográficas imperantes en el sitio de trabajo. Las características y requerimientos
mínimos con los que debe contar la embarcación se indican en la Tabla 1.

Característica Mínimo
Eslora total 40 m
Manga 8m
Calado 3m
Máquinas principales (2) 1200 CP
Impulsor de proa (1) 250 CP
Velocidad de operación 2,5 Nudos

Tabla 1 Características y requerimientos mínimos de la embarcación

Además de cumplir con las características mínimas indicadas, la embarcación debe contar con todos los
sistemas de seguridad y comunicación propios de esta, en condiciones óptimas de operación, cumpliendo con
la legislación mexicana y debe estar certificada por alguna casa clasificadora afiliada a la IACS.
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La embarcación utilizada en los trabajos debe contar con un sistema de comunicación permanente (teléfonos y
correos electrónicos), para intercambiar información con las oficinas de PEP en tierra. La información que se
genere debe estar disponible en todo momento para el representante de PEP a bordo.

El contratista debe poner a disposición de PEP, la embarcación y equipos considerados para la ejecución de los
levantamientos antes de iniciar sus correspondientes actividades. La inspección lista de verificación (Check list)
debe incluir tanto a equipo como a la propia embarcación antes de iniciar sus correspondientes actividades, y
corroborar que cumplen con lo indicado en esta norma de referencia. La figura A1 del Anexo A, muestra el
arreglo típico que debe tener el barco para la realización de estos estudios.

En caso de que la embarcación no sea de bandera mexicana, el contratista debe tramitar los permisos
respectivos ante las autoridades correspondientes.

8.1.3 Equipo

8.1.3.1 Equipo de posicionamiento - Se debe utilizar el Sistema de Posicionamiento Global Diferencial

(DGPS) de largo alcance (r 700 km) y precisión mínima de r 2 m, con monitoreo ininterrumpido las 24 h para
uso en mar o tierra. El sistema debe contar con una estación de referencia local para la transmisión de las
correcciones diferenciales. El sistema satelital debe utilizar la Banda-L (L-Band) y debe contar como mínimo con
el siguiente equipo:

a) Posicionador
b) Demodulador
c) Antena de recepción de correcciones diferenciales
d) Receptor GPS con un mínimo de 8 canales
e) Controlador de antena
f) Antena GPS
g) Computadoras
h) Programa de cómputo requerido
i) Girocompás de alta precisión
j) Impresora.

8.1.3.2 Equipo para estudios geofísicos - Los estudios geofísicos para líneas submarinas se deben llevar a
cabo con los siguientes equipos:

a) Ecosonda. Debe incluir compensador de movimientos y corrección en tiempo real de datos y con
capacidad de discriminar ruido y señales débiles, para operación en los tirantes de agua requeridos.
Dicho equipo debe cumplir con las especificaciones indicadas en la Tabla 2.
b) Sonar de barrido lateral. En la Tabla 2 se indican las especificaciones mínimas del equipo.
c) Perfilador electromecánico o somero. El perfilador somero debe penetrar una profundidad de 40 m
(131,2 pies) o hasta donde el perfilador somero lo permita según la estratigrafía del suelo. En la Tabla 2
se indican las especificaciones mínimas del equipo.
d) Velocímetro de sonido en el agua.
e) Sistema de monitoreo integral de los aparatos a bordo, para evitar interferencias de señales de cada
equipo y a su vez permita el control continuo del proceso durante los levantamientos.
f) Equipo de adquisición digital para levantamientos geofísicos de alta resolución.
g) Corrientímetro, con sensores de temperatura (-5° a +45° C) y resolución de 0,05 m/s, para medir
velocidades de corriente de 0,02 a 3 m/s (aplica sólo para plataformas).
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Frecuencia de Resolución Máxima

Sistema Emisor Objetivos
Emisión Operacional
Medir tirante de agua y trazar mapas
Ecosonda 210 kHz 2 – 1 cm
batimétricos.
Vista en planta del fondo marino, para
Sonar de Barrido localizar estructuras, tuberías, desechos;
105 kHz 1–2m
Lateral para determinar la topografía del fondo, los
afloramientos y depresiones.
Variable; general-
Perfilador Medir tirante de agua, detectar
mente 1 m, pero
electromecánico o 0,3 – 5,0 kHz acumulaciones y emanaciones de gas,
depende de su
somero proporciona perfil del suelo.
aplicación.
Proporciona perfil del suelo hasta una
Perfilador profundo 0,04 – 0,15 kHz >9m
penetración de 2 segundos.

Tabla 2 Equipo de exploración geofísica

8.1.3.3 Equipo para estudios geotécnicos - Para la realización de los estudios geotécnicos se debe contar
como mínimo con el equipo relacionado a continuación:

a) Equipo muestreador por gravedad. Tubo muestreador por gravedad, equipado con un tubo de acero de
6 m de longitud, con un revestimiento de plástico transparente de 67 mm (2 5/8 pulg.) de diámetro
interno y un retenedor de muestras. El contratista debe determinar si el equipo muestreador debe o no
llevar pistón dependiendo del tirante de agua y del tipo de suelo, garantizando la obtención de la
muestra a la profundidad requerida.
b) Equipo de cono para efectuar pruebas in-situ con dispositivos para medir resistencia de punta, de
fricción y presión de poro. Este equipo debe cumplir con las especificaciones indicadas en la Tabla 3 y
la norma ASTM D 3441 o equivalente.
c) Equipo de veleta remota para efectuar pruebas in-situ y medir resistencia al corte en suelos cohesivos
normalmente consolidados. Este equipo debe cumplir con las especificaciones indicadas en la norma
ASTM D 2573 o equivalente.

Laboratorio de campo, acondicionado con lo siguiente:

a) Cuarto con sistema de control de humedad y temperatura para conservación de las muestras.
b) Veleta miniatura.
c) Torcómetro.
d) Horno
e) Balanza de precisión
f) Extractor hidráulico de muestras
g) Equipo de empaque de muestras que garantice su integridad física y mecánica

Equipo de cono de 60 grados Especificaciones requeridas

Barra (Stroke) 1,5 a 3,0 m

1-4 t para corredores
Empuje (Thrust)
10-12 t para plataformas
Velocidad de penetración 2 cm/s +/- 1%
Capacidad de operación (tirante de agua) 200 m

Tabla 3 Características del equipo de cono

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8.1.3.4 Calibración y prueba de equipo - La calibración del ecosonda se debe efectuar al inicio del trabajo y
después de cada suspensión del mismo, incluyendo en la calibración la intensidad y continuidad de grabación
de la gráfica.

La calibración del sonar de barrido lateral, del perfilador somero y del perfilador profundo (en su caso), se debe
basar principalmente en las mediciones del ecosonda, comparando las lecturas de las mediciones del tirante de
agua. En el sonar de barrido lateral, además de la calibración mencionada, se debe calibrar la intensidad de
grabación de la gráfica y la profundidad de arrastre del sonar, la cual depende del rango o escala de
exploración.

Se deben entregar a PEP los certificados vigentes de calibración del equipo y maquinaria que requiera de
calibración y que deban ser utilizados en los estudios. Los documentos de calibración deben ser emitidos por el
fabricante del equipo, el distribuidor autorizado o por una entidad nacional acreditada por la “ema” o
internacional reconocida por ésta.

8.1.4 Desarrollo del trabajo

8.1.4.1 Estudios geofísicos - Los trabajos en campo deben cumplir con todos los requisitos señalados en la
presente norma y se deben efectuar conforme al procedimiento de estudios geofísicos propuesto por el
contratista y aceptado por PEP.

Para los corredores, el ancho de la franja a explorar es de 400 m (0,25 millas). El levantamiento se debe llevar a
cabo a lo largo de la línea que une los puntos marcados como origen y destino. Para la ejecución del trabajo, se
debe trazar una retícula indicando los recorridos de la embarcación (ver figura 1), la cual debe consistir en tres
líneas equidistantes a cada 200 m (0,124 millas) a lo largo de la trayectoria del corredor, coincidiendo la línea
central con los puntos de origen y destino, y en sentido perpendicular líneas equidistantes a cada 500 m (0,31
millas). Para la obtención de datos, a lo largo de las líneas de la retícula se deben marcar puntos de tiro a cada
12,5 m (41 pies). No se permiten desviaciones mayores de 15 m (49,2 pies), a menos que haya interferencias
con estructuras existentes, en cuyo caso se debe repetir el tramo que haya quedado fuera de la trayectoria.

200 m
200 m

RUTA DE LA LÍNEA
SUBMARINA

500 m
500 m

Figura 1 Retícula de recorridos de la embarcación para estudios geofísicos

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8.1.4.2 Estudios geotécnicos

8.1.4.2.1 Muestreo - Se debe efectuar un muestreo a cada 2 000 m (1,24 millas) sobre la trayectoria del
corredor, considerando además el muestreo al inicio y al final del corredor. Cuando éste sea menor a los 2 000
m (1,24 millas), se deben elegir 3 puntos para muestreo sobre dicha ruta: Al inicio, al centro y al final del
corredor.

En el caso de que los estudios geofísicos muestren irregularidades, la distancia entre los muestreos debe
revisarse en conjunto con el representante de PEP a bordo, y en su caso modificarse. El muestreo se debe
ejecutar conforme al procedimiento propuesto por el contratista y avalado por PEP.

El método de muestreo empleado debe ser por medio del muestreador de gravedad indicado en el numeral
8.1.3.3, estas muestras se deben tomar hasta una profundidad de 3 m (10 pies) en suelos granulares y de 4 m
(13 pies) en suelos cohesivos. En el caso de que el espesor del estrato recuperado de arena suelta o arcilla no
consolidada sea menor a lo indicado, o a criterio del representante de PEP a bordo no sea posible obtener
dicha muestra, se debe aceptar una cantidad menor a lo especificado. Antes de tomar esta decisión se deben
haber efectuado un mínimo de tres intentos.

Los datos del muestreo, deben incorporarse a un registro del muestreo, indicando: profundidad de muestreo,
localización de coordenadas, masa y densidad media del muestreador; altura de caída libre, tirante de agua y
diámetro exterior e interior del muestreador. Dicho registro se debe anexar al informe preliminar.

Durante el desarrollo de los trabajos geofísicos y geotécnicos, las condiciones oceanográficas máximas a las
que pueden llevarse a cabo dichos trabajos, deben establecerse entre el representante de PEP a bordo y el
contratista y dependen básicamente de las características de la embarcación.

8.1.4.2.2 Manejo de muestras - Las muestras deben ser extraídas, empacadas, etiquetadas, almacenadas y
transportadas de acuerdo a la norma ASTM D 4220 o equivalente, cuidando que las condiciones ambientales
no las alteren durante su almacenamiento y traslado.

Las muestras deben almacenarse en tierra en un cuarto húmedo, durante el tiempo que dure el contrato con el
fin de tenerlas disponibles para cualquier aclaración.

8.1.4.2.3 Pruebas

8.1.4.2.3.1 Pruebas de laboratorio a bordo - A bordo de la embarcación se deben realizar las pruebas de
laboratorio a bordo indicadas en la Tabla 4, las cuales deben cumplir con las especificaciones indicadas en
dicha tabla. Las pruebas deben realizarse inmediatamente después de que el muestreador ha sido recuperado.
Las pruebas en cada muestra obtenida se deben realizar a las siguientes profundidades: 0,3 m (1 pie), 1,2 m (4
pies), 2,4 m (8 pies) y 3,9 m (12.8 pies) de profundidad para el caso de suelos cohesivos y a las mismas
profundidades a excepción de la última la cual debe ser a 3,0 m (10 pies) para el caso de suelos granulares.
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Tipo de prueba Estándar

Para el caso de estudios para corredores y para plataformas

Pruebas Indice y de Clasificación

SUCS (Sistema Unificado de Clasificación de
Descripción y clasificación del suelo.
Suelos), ASTM D 2487 o equivalente
Límites líquido y plástico ASTM D 4318 o equivalente
Porcentaje que pasa por la malla # 200 por lavado ASTM D 1140 o equivalente
Peso unitario húmedo y seco BS 1377 o equivalente
Contenido de carbonatos ASTM D 4373 o equivalente
Contenido de humedad ASTM D 2216 o equivalente
Resistencia al corte en arcillas

Torcómetro BS 1377 o equivalente

Veleta miniatura ASTM D 4648 o equivalente

Para el caso de estudio geotécnico para plataformas
Triaxial no consolidada no drenada ASTM D 2850 o equivalente

Tabla 4 Pruebas de laboratorio a bordo

Se deben analizar los resultados de las pruebas de laboratorio realizadas a bordo en conjunto con personal de
PEP, con el propósito de confirmar o modificar el programa de toma de muestras.

Los resultados de las pruebas descritas anteriormente, se deben incluir en un registro de campo, indicando
además: profundidad de muestreo, localización con coordenadas, masa y densidad media del muestreador,
altura de caída libre, tirante de agua y diámetro exterior e interior del muestreador; dicho registro se anexa al
informe técnico de campo.

8.1.4.2.3.2 Pruebas en el sitio - Para realizar este tipo de pruebas se pueden utilizar los siguientes sistemas:

a) Sistemas de fondo. Para esta técnica se debe bajar y apoyar directamente en el lecho marino un
marco de acero con el equipo integrado (veleta o cono), procediéndose directamente a realizar las
mediciones en forma directa a las profundidades indicadas en el presente inciso.
b) Sistemas de pozo. Para esta técnica la contratista debe realizar la perforación guía con una
embarcación geotécnica y a través de esta se procede a realizar las mediciones a las profundidades
indicadas en el presente inciso.

En todos los corredores se deben realizar pruebas de veleta para medir la resistencia al corte en suelos
cohesivos superficiales. Esta prueba se debe realizar hasta una profundidad de 4,00 m (13 pies) y de acuerdo
al siguiente espaciamiento equidistante: corredores menores a 1 000 m (0,621 millas) , 3 pruebas: al inicio, al
centro y al final del corredor; en corredores de más de 1 000 m (0,621 millas), se debe efectuar una prueba por
cada segmento de 1 000 m (0,621 millas), o fracción, haciendo coincidir los puntos para las mediciones de
veleta con los sitios de muestreo por gravedad que correspondan, adicionalmente se deben realizar las
mediciones en los extremos del corredor. Los ensayes de veleta se deben efectuar en las siguientes
profundidades bajo el lecho marino, 0,60 m (2 pies), 1,20 m (4 pies), 2,40 m (8 pies) y 4,00 m (13 pies), para el
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caso de suelos cohesivos y las mismas profundidades a excepción de la última la cual debe ser a 3,00 m (10
pies) para el caso de suelos granulares. En las áreas de los corredores constituidas por suelos granulares
superficiales se debe aplicar el cono de 1 t, siguiendo el mismo criterio de la prueba de veleta, donde aplique.

Se deben realizar las pruebas en el sitio cumpliendo con lo siguiente:

a) Arcillas. La determinación de las características del esfuerzo cortante de los suelos cohesivos se
determina con la veleta remota de acuerdo a lo indicado en ASTM D 2573 o equivalente o con el
empleo del cono penetrómetro de acuerdo a lo indicado en ASTM D 3441 o equivalente.
b) Arenas. El espesor de los estratos superiores, densidad de las arenas y ángulo de fricción interna de
los suelos granulares se deben obtener utilizando el cono penetrómetro de acuerdo a lo indicado en
ASTM D 3441 o equivalente.

Los resultados de las pruebas descritas anteriormente, se deben incluir en un registro de campo, indicando
además: profundidad de prueba, localización con coordenadas y tirante de agua; dicho registro se anexa al
informe técnico de campo.

8.1.5 Selección de la ruta definitiva

Con base en la información obtenida de los estudios geofísicos y geotécnicos se debe confirmar que la ruta
preliminar es la adecuada.

La evaluación final debe integrar los resultados tanto de los estudios geofísicos como de los geotécnicos.
También se deben evaluar las limitaciones en la información que se proporciona, y emitir comentarios
relevantes al diseño e instalación de la línea, incluyendo posibles sugerencias para estudios complementarios y
alternativas de ruta. La información de los datos obtenidos se debe presentar en forma comprensible y
representativa.

8.1.6 Elaboración de Informe técnico

El contratista debe entregar los informes técnicos de campo, preliminares y finales, de los levantamientos
geofísicos y geotécnicos.

8.1.6.1 Informe técnico de campo - El contratista debe entregar al representante de PEP a bordo un informe
técnico de campo, conteniendo:

a) Descripción de actividades.
b) Localización definitiva del sondeo en coordenadas UTM y geográficas.
c) Copia de los registros de las pruebas en sitio y en laboratorio a bordo.
d) Perfil estratigráfico.

8.1.6.2 Informe técnico preliminar - El contratista debe entregar un informe preliminar, dicho informe debe
incluir la información indicada en el Anexo B de esta norma de referencia, así como el resumen de las
operaciones en campo y el plano de peligros potenciales.

8.1.6.3 Informe técnico final - El informe técnico final constituye el resultado de los estudios geofísicos y
geotécnicos. En éste se deben describir los muestreos, las pruebas en sitio, las pruebas de laboratorio a bordo
y la interpretación de registros. La elaboración del informe debe seguir el siguiente esquema:

1) Introducción. Se debe hacer una descripción de los antecedentes, objetivos y alcances del estudio.
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2) Metodología y equipo. Se deben describir los métodos y equipos utilizados en las diferentes fases de
los estudios.
3) Interpretación de resultados. Se deben describir los resultados del análisis de todas las muestras y
registros obtenidos en campo y laboratorio. El contratista debe definir los parámetros del suelo
recomendados para el diseño de líneas submarinas.
4) Planos. La elaboración de los planos o mapas, se basa en la interpretación de los registros levantados
en campo y son complemento del informe final. El dibujo de los planos y la edición de los datos
correspondientes, se debe realizar mediante computadora y se deben indicar las coordenadas UTM y
geográficas de posicionamiento, la ubicación de cada punto de tiro y del muestreo. Los planos a
proporcionar son los siguientes:

a) Batimétrico. El plano batimétrico debe contener las curvas batimétricas con equidistancias no
mayores a 1 m (3,28 pies) , referidas al nivel del mar. En zonas con pendientes menores de 1%, la
equidistancia de las curvas debe ser de 0,5 m (1,64 pies). Se debe entregar un plano a color
mostrando la variación de pendientes.
b) Mapeo del fondo marino. Este plano debe entregarse a colores y debe basarse en el plano
batimétrico, identificándose las anomalías superficiales del lecho marino ya sean artificiales o
geológicas.
c) Isopacas. Este plano debe mostrar la distribución y espesores de los sedimentos no consolidados.
La determinación de espesores debe estar en función de la variación de la densidad del terreno y,
se deben indicar los que presenten una reflexión clara, hasta una profundidad de 40 m.
d) Peligros potenciales. En este plano se deben indicar las posibles zonas que puedan presentar
problemas para el tendido de ductos. Estos peligros pueden ser: sedimentos saturados con gas,
fallas geológicas, sedimentos inestables y topografía difícil.
e) Perfiles interpretativos. Para estos planos se debe elaborar, cuando menos, un perfil
estratigráfico localizado sobre el eje principal de la línea. En caso de existir fallas geológicas
importantes, se deben trazar perfiles estratigráficos en las intersecciones.
Los planos indicados en los incisos anteriores se deben dibujar a una escala 1:5 000 y los perfiles
interpretativos, con escala horizontal 1:5 000 y vertical 1:500.
5) Información. Se debe anexar la relación de información requerida en el Anexo B de esta
especificación.
6) Conclusiones y recomendaciones. Se deben establecer las conclusiones de los estudios y las
recomendaciones de los aspectos más importantes.
Adicionalmente se debe incluir en el apartado correspondiente de este informe, todos y cada uno de los
requerimientos, documentación e información solicitados en la presente norma de referencia, las
gráficas de las pruebas de laboratorio y los registros originales del equipo electrónico y de muestreo.
El informe final debe incluir las limitaciones en la precisión de la información, así como proporcionar
comentarios relevantes al tendido de la línea, incluyendo sugerencias para posible estudios
complementarios.

8.1.7 Documentación y registros entregables

El contratista debe entregar al área solicitante de PEP como mínimo tres copias en el idioma español y una en
el idioma inglés, así como el archivo electrónico (CAD y ambiente Windows), utilizando unidades SI como
primario e inglés como secundario de lo siguiente:

a) Propuesta técnica (presentar al inicio de los trabajos)

b) Certificados de calibración de equipos (presentar al inicio de los trabajos)
c) Procedimientos utilizados en el muestreo
d) Registros del muestreo
e) Informe técnico de campo
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f) Informe técnico preliminar

g) Informe técnico definitivo

8.2 Estudios geofísicos para plataformas

El objetivo de los levantamientos geofísicos para plataformas es obtener la descripción del fondo marino y del
subsuelo correspondiente para definir la ubicación exacta en donde se deban instalar las estructuras marinas.
Se deben identificar anomalías tales como: fallas geológicas, cambios litológicos, formaciones coralíferas,
cuerpos geológicos subsuperficiales, brotes o manifestaciones superficiales de gas, erosiones, socavaciones,
deslizamientos internos, etc. Asimismo, hasta donde sea posible se deben medir sus dimensiones e identificar
sus características físicas. Los levantamientos geofísicos deben complementarse y verificarse con la
información obtenida del sitio particular.

8.2.1 Embarcación

La embarcación para realizar los estudios geofísicos de la zona de ubicación de la plataforma, debe cumplir con
las características y requerimientos mínimos que se indican en la Tabla 1 y en el numeral 8.1.2

8.2.2 Equipo

8.2.2.1 Equipo de posicionamiento - El equipo de posicionamiento a utilizar en la realización de los estudios

geofísicos de plataformas debe cumplir con lo indicado en el numeral 8.1.3.1

8.2.2.2 Equipo para estudios geofísicos - Los equipos utilizados en los estudios geofísicos para
plataformas deben cumplir con lo indicado en el numeral 8.1.3.2, así como con lo siguiente:

Perfilador profundo. Este sistema debe tener una longitud de registro mínimo de 2 segundos y tener un
intervalo de muestreo de 0,5 milisegundos. La fuente sísmica de este equipo debe ser una pistola de aire o
arreglo de pistolas de aire con un volumen mínimo de 1311 cm3 (80 pulg3). Además debe utilizarse un arreglo
de receptores (hidrófonos) con mínimo de 24 canales con espaciamiento de los grupos de receptores 12,5 m
(41 pies) y un intervalo de disparo de la(s) pistola(s) de aire de 12,5 m (41 pies). El procesamiento e
interpretación de estos registros se debe hacer hasta una profundidad de 600 m (1 969 pies) a partir del lecho
marino. Los datos de este sistema, deben ser procesados por migración y apilación para ser interpretados en
una estación de trabajo. Los datos de este sistema se deben entregar a PEP en formato Seg-Y.

8.2.2.3 Equipo para muestreo - Para la realización del muestreo de los estudios geofísicos, se debe contar
como mínimo con el equipo indicado en el numeral 8.1.3.3

8.2.2.4 Calibración y prueba de equipo - La calibración y prueba del equipo utilizado en los estudios
geofísicos de las plataformas debe cumplir con lo indicado en el numeral 8.1.3.4

8.2.3 Desarrollo del trabajo

Los trabajos en campo se deben efectuar conforme al procedimiento de estudios geofísicos propuesto por el
contratista y aceptado por PEP.

El desarrollo de los estudios geofísicos se debe llevar a cabo en una superficie cuadrada de 2 100 m (1,3
millas) por lado (Ver figura 2), ubicando el punto propuesto para la localización de la estructura en el centro de
dicha área. Se debe trazar una retícula para los recorridos de la embarcación, la cual debe consistir de líneas
paralelas equidistantes a cada 150 m (0,093 millas) (15 en total), y líneas equidistantes perpendiculares a las
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anteriores a cada 525 m (0,326 millas) (5 líneas), la orientación de la retícula debe ser definida por PEP antes
de iniciar los trabajos. En caso de desarrollar los trabajos para más de una localización de plataforma y que las
superficies a estudiar se traslapen, los levantamientos se deben realizar en una superficie total, cuya área debe
determinarse conjuntamente con el representante de PEP.

PLATAFORMA
14 @ 150 m = 2100 m

4 @ 525 m = 2100 m

Figura 2 Retícula de recorridos de la embarcación para estudios geofísicos

Para la obtención de datos a lo largo de las líneas de la retícula, se deben marcar puntos de tiro a cada 12,5 m
(41 pies) . No se permiten desviaciones mayores de 15 m (49.2 pies) , a menos que haya interferencias con
estructuras existentes, en cuyo caso se debe repetir el tramo que haya quedado fuera de la trayectoria.

Durante el desarrollo de los trabajos geofísicos, las condiciones oceanográficas máximas a las que pueden
llevarse a cabo dichos trabajos, deben establecerse entre el representante de PEP a bordo y el contratista y
dependen básicamente de las características de la embarcación.

8.2.3.1 Muestreo - El método de muestreo empleado debe ser por medio del muestreador de gravedad y se
debe recuperar una muestra en el sitio definido para la estructura y cuatro más en los vértices de la superficie
seleccionada, uno en cada vértice, previa la autorización del representante de PEP a bordo. La profundidad de
muestreo debe ser de 4 m (13 pies) para arcillas y de 3 m (10 pies) para suelos granulares.

Los datos del muestreo, deben incorporarse a un registro del muestreo, indicando: profundidad de muestreo,
localización de coordenadas, masa y densidad media del muestreador; altura de caída libre, tirante de agua y
diámetro exterior e interior del muestreador. Dicho registro se debe anexar al informe preliminar.

8.2.3.2 Manejo de muestras - El manejo de muestras debe realizarse cumpliendo con lo indicado en
8.1.4.2.2
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8.2.3.3 Pruebas de laboratorio a bordo. Se deben realizar las pruebas de laboratorio a bordo indicadas en
la Tabla 4, las cuales deben cumplir con las especificaciones indicadas en dicha tabla. Las pruebas deben
realizarse cumpliendo con lo indicado en el numeral 8.1.4.2.3.1.

8.2.4 Elaboración de Informe técnico

El contratista debe entregar los informes técnicos de campo, preliminares y finales, de los levantamientos
geofísicos, cumpliendo con lo indicado en el numeral 8.1.6. Para el caso del informe técnico final, éste debe de
cumplir con lo indicado el numeral 8.1.6.3, además de lo siguiente:

a) Plano Estructural somero. Este plano debe presentar el horizonte reflector más significativo de las
tendencias estructurales de la zona y debe ser elaborado mediante los datos del perfilador somero.
b) Peligros potenciales. En este plano se indican las posibles zonas que puedan presentar problemas
para la construcción e instalación de las estructuras y para la perforación. Estos peligros pueden ser:
sedimentos saturados con gas, fallas geológicas, sedimentos inestables y topografía difícil.
c) Perfiles interpretativos. Para estos planos se recomienda que cuando menos se elaboren dos perfiles
estratigráficos, localizados sobre los dos ejes principales de la retícula; pero si se localizan fallas
geológicas importantes, se deben trazar perfiles estratigráficos que las intersecten. Para todos los
planos mencionados anteriormente, se recomienda dibujarlos a una escala 1:2 500 y los perfiles
interpretativos, con escala horizontal 1:2 500 y la vertical 1:2 000.

Se deben incluir los muestreos, las pruebas en sitio, las pruebas de laboratorio a bordo y la interpretación de
registros.

El informe final debe incluir las limitaciones en la precisión de la información que se maneje, así como
proporcionar comentarios relevantes para el diseño de la cimentación de la estructura, incluyendo sugerencias
para posibles estudios complementarios.

8.2.5 Documentación y registros entregables

El contratista debe entregar al área solicitante de PEP lo indicado en 8.1.7

8.3 Estudios geotécnicos para plataformas

El objetivo de los levantamientos geotécnicos es obtener, a partir de pruebas de laboratorio y en sitio, las
características físicas y mecánicas del subsuelo necesarias para el diseño de cimentaciones profundas a base
de pilotes de acero de punta abierta, trabajando por fricción y punta, para el diseño de placas de apoyo
temporal en el lecho marino, así como, para la evaluación de la respuesta de la estructura y cimentación ante
las diversas cargas estáticas y dinámicas a las que deba estar sujeta durante su vida útil.

El levantamiento se debe efectuar aplicando técnicas y equipo especial, tanto en el muestreo como en las
pruebas de laboratorio, manteniendo la integridad del suelo durante su recuperación, envío y manejo en
laboratorio. Se debe garantizar un buen manejo y selección de muestras de suelo, equipo de laboratorio
adecuado, aplicación de procedimientos de pruebas establecidos en normas internacionales y la correcta
interpretación de resultados. El personal de ingeniería debe contar con la experiencia y capacidad suficiente
para definir, a partir de las pruebas in-situ y laboratorio, los parámetros geotécnicos para el diseño de las
cimentaciones y estructuras.
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8.3.1 Embarcación

La embarcación utilizada para realizar los estudios geotécnicos para instalación de plataformas debe cumplir
con lo indicado en la tabla 5. Adicionalmente la embarcación debe tener un espacio libre en cubierta para
maniobras, ascenso y descenso de personal por medio de canastilla de abordaje. La Figura A2 del Anexo A
muestra el arreglo típico que debe tener el barco para la realización de los estudios geotécnicos.

Característica Mínimo
Eslora total 40 m
Manga 12 m
Calado 4m
Máquinas principales (2) 1 200 CP
Impulsor de proa (1) 250 CP
4 anclas o Posicionamiento
Sistema de anclaje (*)
Dinámico
Velocidad 12 Nudos
(*) Posicionamiento Dinámico para tirantes mayores de 20 m.

Tabla 5 Características de la embarcación geotécnica

8.3.2 Equipo

8.3.2.1 Equipo de posicionamiento - El equipo de posicionamiento a utilizar en la realización de los estudios

geotécnicos de plataformas debe cumplir con lo indicado en el numeral 8.1.3.1

8.3.2.2 Equipo de perforación y muestreo - Para la realización de los levantamientos geotécnicos se debe
contar como mínimo con el siguiente equipo:

a) Perforadora y sus accesorios, con capacidad para operar a bordo de embarcaciones y en ambiente
marino.
b) Torre de perforación de al menos 7 m (23 pies) de longitud, acondicionada con sistema compensador
de movimientos verticales que permita una compensación mínima de 2,13 m (7 pies).
c) Tubería de perforación y muestreo IF (Internal Flush) de 12,7 cm (5 pulg.) de diámetro exterior, con
abastecimiento para alcanzar la profundidad de perforación requerida, que cumpla con lo indicado en el
API-5AX o equivalente.
d) Planta de lodos y accesorios.
e) Barrenas de centro abierto.
f) Equipo muestreador por percusión (cable guía).
g) Equipo muestreador por presión.
h) Tubo muestreador para suelos finos de pared delgada de 6,98 cm (2 3/4 pulg.) de diámetro interior y
7,62 cm (3 pulg.) de diámetro exterior, hincado por presión.
i) Tubo muestreador de pared delgada de 5,40 cm (2 1/8 pulg.) de diámetro interior y 5,71 cm (2 1/4 pulg.)
de diámetro exterior, para suelos finos, hincado por percusión.
j) Tubo muestreador para suelos granulares de 5,08 cm (2 pulg.) de diámetro exterior, por el método SPT
por cable guía o en su defecto la justificación técnica para utilizar otro método compatible con el SPT.
k) Equipo de cono para efectuar pruebas in-situ con dispositivos para medir resistencia de punta, de
fricción y presión de poro. Este equipo debe cumplir con lo indicado en la Tabla 3.
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m) Equipo de veleta remota para efectuar pruebas in-situ y medir resistencia al corte en suelos cohesivos
normalmente consolidados. Este equipo debe cumplir con las especificaciones indicadas en la norma
ASTM D 2573 o equivalente.
n) Corrientímetro, con sensores de temperatura (-5° a +45° C) y resolución de 0,05 m/s, para medir
velocidades de corriente de 0,02 a 3 m/s.
o) Laboratorio de campo, acondicionado con el siguiente equipo:
o1 Cuarto con sistema de control de humedad y temperatura para conservación de las muestras.
o2 Banco de trabajo
o3 Veleta miniatura
o4 Penetrómetro de bolsillo
o5 Equipo para ensayos triaxiales (cámara triaxiales).
o6 Torcómetro.
o7 Marco de carga.
o8 Horno.
o9 Balanza de precisión.
o10 Extractor hidráulico de muestras.
o11 Equipo de empaque de muestras que garantice su integridad física y mecánica.
p) Laboratorio de mecánica de suelos en tierra acondicionado con el siguiente equipo.
p1 Cuarto con sistema de control de humedad y temperatura para conservación de las muestras.
p2 Horno.
p4 Capsulas
p4 Bancos de trabajo
p5 Veleta miniatura.
p6 Penetrómetro de bolsillo
p7 Equipo para ensayos triaxiales (cámara triaxial).
p8 Consolidometros
p9 Torcómetro.
p10 Marco de carga.
p11 Balanza de precisión.
p12 Copa de Casagande.
p13 Extractor hidráulico de muestras.
p14 Equipo para determinar el contenido de carbonatos
p15 Equipo de empaque de muestras que garantice su integridad física y mecánica
p16 Mallas desde la No. 4 a la No. 200
p17 Hidrómetro graduado
p18 Vaporera para matraz
p19 Corte simple directo
p20 Corte simple cíclico (con deformación controlada).
p21 Corte simple cíclico (con esfuerzo controlado).
p22 Triaxial cíclica (con deformación controlada).
p23 Columna resonante.
p24 Laboratorio de rayos x

8.3.2.3 Calibración y prueba de equipo - Se deben entregar a PEP los certificados vigentes de calibración
del equipo y maquinaria que requiera de calibración y que se utilicen en los estudios. Los documentos de
calibración deben ser emitidos por el fabricante del equipo, el distribuidor autorizado o por una casa
certificadora acreditada por la “ema” o internacional reconocida por esta.
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8.3.3 Desarrollo del trabajo

La profundidad de los sondeos de muestreo debe ser de 120 m (394 pies). Si a esta profundidad no se ha
obtenido una capacidad de carga axial en compresión de 4 500 t métricas, tomando como base un pilote de
acero de punta abierta de DN 1200 (NPS 48) de diámetro y cumpliendo con lo indicado en el API RP 2A o
equivalente, el sondeo debe de continuar hasta los 130 m (427 pies), de profundidad o bien que el contratista
proponga una alternativa de cimentación que garantice una capacidad de compresión axial de 4 500 t métricas.

Se deben efectuar pruebas in situ con cono penetrómetro o veleta de campo de acuerdo al tipo de suelo
encontrado, en toda la longitud del sondeo, las cuales permitan definir con mayor precisión la estratigrafía del
suelo

Adicionalmente, se deben efectuar pruebas de cono sísmico o sonda suspendida con la finalidad de obtener el
perfil de velocidad de propagación de las ondas de corte a lo largo de todo el sondeo. Esta información se debe
utilizar, en conjunto con las pruebas de laboratorio dinámicas, para definir las propiedades dinámicas del suelo.
Esta prueba de campo se debe efectuar solo en los sondeos indicados por PEP.

8.3.3.1 Métodos de perforación y muestreo - Para el caso de suelos cohesivos se deben obtener muestras
mediante el hincado a presión del tubo shelby utilizando la tubería de perforación como guía para introducir el
muestreador. Para los suelos friccionantes, las muestras deben obtenerse por medio del tubo partido u otro
técnicamente justificado, el cual debe ser hincado por percusión con un martinete de 79,45 kg (175 lb) de peso
y caída de 1,5 m (5 pies) de altura hasta lograr una penetración de 0,60 m (2 pies), o un máximo de 30 golpes.
La utilización de otros procedimientos debe justificarse técnicamente y deben ser aprobados por el
representante de PEP.

La obtención de las muestras debe realizarse de la siguiente manera: de 0 a 12 m (0 a 40 pies) de profundidad,

a cada 1 m (3 pies); de 12 a 24 m (40 a 80 pies) de profundidad a cada 1,50 m (5 pies); para profundidades
mayores a 24 m (80 pies) a cada 3 m (10 pies).

Para la estabilización de la perforación, se debe utilizar fluido de perforación cuyas características físicas y
químicas no alteren el estado físico y mecánico del suelo. El contratista debe presentar sus procedimientos para
elaboración y control del lodo durante todo el proceso de perforación. Para evitar alterar el estado natural de los
suelos blandos, se debe mantener un estricto control sobre los esfuerzos inducidos al suelo bajo la barrena de
perforación.

8.3.3.2 Manejo de muestras - Las muestras deben ser extraídas, empacadas, almacenadas y transportadas
de acuerdo a la norma ASTM D 4220 o equivalente, cuidando que las condiciones ambientales no las alteren
durante su almacenamiento y traslado.

8.3.3.3 Pruebas de laboratorio a bordo - Se deben realizar las pruebas de laboratorio a bordo indicadas en
la Tabla 4, las cuales deben cumplir con las especificaciones indicadas en dicha tabla. Las pruebas deben
realizarse cumpliendo con lo indicado en el numeral 8.1.4.2.3.1

8.3.3.4 Pruebas en el sitio - Se deben realizar las siguientes pruebas en el sitio:

a) Veleta remota. Esta prueba se debe realizar para la determinación del esfuerzo cortante en suelos
cohesivos normalmente consolidados, dicha prueba se debe realizar a partir del lecho marino y hasta
donde se alcance una resistencia al corte no drenada de 100 kPa (2 088 lb/pie²) de acuerdo a lo
indicado en ASTM D 2573 o equivalente.
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b) Cono penetrómetro. Esta prueba se realiza para obtener la resistencia del suelo por fricción, por
punta y la presión de poro de suelos friccionantes, dichos resultados se obtienen utilizando el cono
penetrómetro de acuerdo a lo indicado en ASTM D 3441 o equivalente. Estas pruebas deben realizarse
en forma continua, desde el inicio del sondeo hasta alcanzar los 24 m (80 pies) de profundidad. A partir
de los 24 m (80 pies), estas pruebas se deben realizar alternadas con los intervalos de muestreo,
indicados en 8.3.3.1, en forma continua hasta obtener la profundidad final del sondeo.
c) Cono Sísmico. Se deben efectuar pruebas de cono sísmico o sonda suspendida con la finalidad de
obtener el perfil de velocidad de propagación de las ondas de corte a lo largo de todo el sondeo. Esta
prueba de campo se debe efectuar solo en los sondeos indicados por PEP.
d) Temperatura del agua y velocidades de corriente. Adicionalmente se debe medir la temperatura del
agua a lo largo de todo el tirante y las velocidades de corriente (magnitud y dirección) próximas al lecho
marino. Las mediciones se deben realizar de forma continua durante todo el tiempo que duren los
levantamientos geotécnicos.

Los resultados de las pruebas descritas anteriormente, se deben incluir en un registro de campo, indicando
además: profundidad de prueba, localización con coordenadas y tirante de agua; dicho registro se anexa al
informe técnico de campo.

8.3.3.5 Pruebas de laboratorio en tierra - Se deben realizar en tierra, las pruebas de laboratorio indicadas
en la Tabla 6, las cuales deben cumplir con las especificaciones indicadas en dicha tabla. Las muestras
obtenidas deben almacenarse en un cuarto húmedo en el laboratorio en tierra, debiéndose proceder a la
ejecución de las pruebas a más tardar 5 días después de terminados los trabajos de campo para cada sitio.

Durante la realización de las pruebas de corte simple directo y compresión triaxial rápida, se deben registrar la
curva esfuerzo-deformación y la trayectoria de los esfuerzos hasta después de la falla.

Para las localizaciones en las cuales se haya determinado el perfil de velocidades de propagación de las ondas
de corte in situ, se deben determinar las propiedades dinámicas en al menos dos muestras de suelo
representativas de la estratigrafía del sitio. Para las localizaciones donde no se haya determinado el perfil de
velocidades de propagación de la onda de corte in situ, se deben escoger al menos seis muestras para
determinar las propiedades dinámicas del suelo. En todos los casos deben determinarse las propiedades
dinámicas en toda la profundidad explorada.

A las muestras seleccionadas, previamente radiografiadas con rayos x, se les deben realizar las pruebas
dinámicas, cubriendo un rango de deformaciones de 0,0001 a 1 % mínimo en cada muestra, entendiéndose
este rango de deformación como una sola prueba dinámica, independiente del número de equipos o pruebas
que deban realizarse para satisfacer este requisito. Se deben realizar las pruebas dinámicas indicadas en la
Tabla 6.

Si durante el desarrollo de las pruebas se requiere de pruebas adicionales, éstas deben ser aprobadas por el
representante de PEP y se deben indicar en el informe técnico, así como sus objetivos y los resultados
obtenidos. En el informe debe indicarse el criterio seguido para la definición de los parámetros requeridos.

8.3.4 Elaboración de informe técnico

El contratista debe entregar los informes técnicos de campo, preliminares y finales, de los levantamientos
geotécnicos.

8.3.4.1 Informe técnico de campo - El contratista debe entregar al representante de PEP a bordo un informe
técnico de campo de acuerdo a lo indicado en el numeral 8.1.6.1. Adicionalmente a lo indicado en dicho punto,
el contratista debe entregar el registro del corrientímetro, en su caso.
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8.3.4.2 Informe técnico preliminar - El contratista debe entregar un informe preliminar de los trabajos de
campo. Dicho informe debe incluir:

a) Registro de las pruebas de campo

b) Curvas de capacidad de carga a tensión y compresión obtenidas a través de las pruebas de campo
para los diámetros de pilote indicados en el Anexo C de esta norma de referencia
c) Datos de diseño preliminar
d) Estratigrafía
e) Resultados de las pruebas realizadas a bordo
f) Resultados de las pruebas de campo
g) Curvas de capacidad de carga en pilotes para sismo y tormenta
h) Curvas de resistencia del suelo-deformación lateral del pilote (P-Y) por oleaje y tormenta
i) Capacidad de carga del lecho marino
j) Programa de pruebas de laboratorio en tierra aprobado por el representante de PEP a bordo

Tipo de prueba Estándar

Pruebas Índice y de Clasificación

SUCS (Sistema Unificado de Clasificación de
Descripción y clasificación del suelo.
Suelos), ASTM D 2487 o equivalente
Límites líquido y plástico ASTM D 4318 o equivalente
Porcentaje que pasa por la malla # 200 por lavado ASTM D 1140 o equivalente
Hidrómetro ASTM D 422 o equivalente
Peso unitario húmedo y seco BS 1377 o equivalente
Contenido de carbonatos ASTM D 4373 o equivalente
Contenido de humedad ASTM D 2216 o equivalente
Densidad relativa de los sólidos ASTM D 854 o equivalente
Distribución granulométrica para suelos gruesos ASTM D 422 o equivalente
Fotografías con rayos x únicamente a tubos shelby,
conteniendo las muestras para las pruebas
dinámicas
Pruebas mecánicas
Corte simple directo ASTM D 3080 o equivalente
Compresión Triaxial Rápida ASTM D 2850 o equivalente
Prueba de consolidación ASTM D 2435 o equivalente
Pruebas dinámicas
Columna resonante ASTM D 4015 o equivalente
Corte simple cíclico (con deformación controlada). ASTM D 6528 o equivalente
Corte simple cíclico (con esfuerzo controlado). ASTM D 6528 o equivalente

Tabla 6 Pruebas de laboratorio en tierra

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INSTALACIÓN DE PLATAFORMAS
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8.3.4.3 Informe técnico final - Se deben entregar 4 originales, 3 en español y 1 en inglés. El informe final
contendrá un panorama general del levantamiento realizado, explicando la metodología de la recuperación de
las muestras y ejecución de pruebas de campo y laboratorio; así como recomendaciones para el diseño final,
incluyendo la estratigrafía y pruebas de campo. El informe además debe incluir la siguiente información:

1) Introducción. Se debe hacer una descripción de los antecedentes, objetivos y alcances del estudio.
2) Metodología y equipo. Se deben describir los métodos y equipos utilizados en las diferentes fases de
los estudios.
3) Interpretación de resultados. Se debe mencionar y describir los resultados del análisis de todas las
muestras y registros obtenidos en campo y laboratorio.
4) Planos. Plano original del área mostrando la localización definitiva de los sondeos efectuados en
coordenadas UTM y geográficas.
5) Información. Se debe incluir la información indicada en el Anexo C de esta norma de referencia.
6) Conclusiones y recomendaciones. Se deben establecer las conclusiones de los estudios y las
recomendaciones de los aspectos más importantes. Se deben incluir recomendaciones concretas
acerca de los siguientes aspectos:
a) Longitud de penetración que deben alcanzar los pilotes para las cargas, sismo y tormenta
indicados en la presente norma de referencia.
b) Medidas preventivas para el diseño de los pilotes en caso de encontrarse suelos susceptibles a
licuefacción.
c) Recomendaciones para el cálculo de las curvas de resistencia del suelo al hincado (SRD) y para
consideraciones del congelamiento del suelo durante interrupciones del hincado de los pilotes,
tomando en cuenta la sensitividad del suelo.
d) Se deben emitir recomendaciones para el hincado de los pilotes, indicando tipo y peso del
martinete, nivel de rechazo y sistemas de ayuda para hacer penetrar el pilote a la profundidad
requerida.
e) Recomendaciones pertinentes para proteger la estructura con respecto al potencial de socavación
evaluado.
f) Recomendaciones para el diseño de placas base, considerando placas, triangulares y
rectangulares.
g) Recomendaciones finales, proporcionando tipos de cimentación con sus ventajas y desventajas.

Adicionalmente se deben incluir todos y cada uno de los requerimientos, documentación e información
solicitados en la presente norma de referencia, las gráficas de las pruebas de laboratorio y los registros
originales del equipo electrónico y de muestreo.

8.3.5 Documentación y registros entregables

El contratista debe entregar al área solicitante de PEP lo indicado en 8.1.7

8.4 Estudios geofísicos complementarios para plataformas auto elevables.

8.4.1 Embarcación

La embarcación para realizar los estudios geofísicos de la zona de ubicación de la plataforma auto elevable,
debe cumplir con las características y requerimientos mínimos que se indican en la Tabla 1 y en el numeral
8.1.2
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REVISIÓN: 0 COMITÉ DE NORMALIZACIÓN DE PETRÓLEOS MEXICANOS

Y ORGANISMOS SUBSIDIARIOS
25 de junio de 2013 SUBCOMITÉ TÉCNICO DE NORMALIZACIÓN DE PETRÓLEOS
PAGINA 1 DE 38 MEXICANOS

TUBERÍA DE ACERO PARA RECOLECCIÓN,

TRANSPORTE Y DISTRIBUCIÓN DE
HIDROCARBUROS
(Esta norma cancela y sustituye a la NRF-001-PEMEX-2007 “TUBERÍA DE ACERO PARA
RECOLECCIÓN Y TRANSPORTE DE HIDROCARBUROS” del 24 de junio de 2007 y la Especificaciones
Técnicas No. 2.421.01, 3.374.01 y 3.374.04 en lo relativo a la especificación de materiales de los Tubos para
Ductos.)
 NRF-001-PEMEX-2013
TUBERÍA DE ACERO PARA
RECOLECCIÓN, TRANSPORTE Y
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DISTRIBUCIÓN DE HIDROCARBUROS
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6.7. Servicio no amargo:

a) Servicios con crudo o gas sin H2S o con pH2S y pH que no inducen falla en los materiales por alguno de
los mecanismos como son: CCS, SSC, SOHIC, SZC, HIC, SWC, (ISO 15156-1/-2:2009).

b) Servicio con sustancias que contienen H2S en estado gaseoso o disuelto en agua, con o sin presencia
de hidrocarburos en concentraciones y condiciones de operación que no inducen fallas de SCC; como se
señala en NACE MR0103:2012.

6.8. Servicio amargo:

a) Servicios con crudo o gas que contienen suficiente H2S que puede inducir agrietamiento en los
materiales por lo mecanismos SCC, SSC, SOHIC, SZC, HIC, SWC, como son los siguientes entre otros (ISO
15156-1/-2:2009):

- Los servicios con pH2S y pH en región 1, 2 y 3 de la figura 1 de ISO 15156-2:2009.

- Los servicios con presión parcial de H2S en el gas, igual o mayor de 0,3 kPa (0,05 psi).

b) Servicio con sustancias que contienen H2S en estado gaseoso o disuelto en fase acuosa, con o sin
presencia de hidrocarburos, que puede causar falla por SSC de los materiales que la retiene o contiene, como
son las siguientes sustancias entre otras (NACE MR0103:2012):

- Las que contiene 50 ppm en peso total o más sulfuros en fase acuosa; o
- Las que contiene 1 ppm en peso total de sulfuro o más en fase acuosa y pH menor de 4; o.
- Las que contiene 1 ppm en peso total de sulfuro o más y 20 ppm en peso de cianuro o más en fase
acuosa y pH > 7,6; o
- La de pH2S igual o mayor a 0,3 kPa (0,003 kg/cm2) en fase de gas asociado a una fase acuosa de un
proceso; o
- Fase acuosa con más del 2 por ciento en peso de NH4HS; o
- Como se define en 1.3 de MR0103:2012 o API RP 581-2008.

6.9. Sistemas de Ductos (“pipeline systems”): Ductos, estaciones, sistema de control de supervisión y
adquisición de datos (SCADA), sistemas de seguridad, sistemas de protección de la corrosión y cualquier otro
equipo, instalaciones o edificio utilizados en el transporte de líquidos, ISO 13623:2009.

6.10. Sistemas de Ductos para aguas profundas: Sistemas de Ductos Costa afuera con tirantes de agua
mayores de 200 m.

6.11. Tubo (“Pipe”): Cilindro hueco hermético utilizado para transportar un fluido o enviar un fluido
presurizado.

6.12. Reporte de Pruebas de Materiales (RPM) [“Certified Material Test Report - CMTR” o “Material
Test Report - MTR”]: Registro de los resultados que se obtienen de composición química, propiedades
mecánicas y otros requerimientos que se solicitan en la Norma o Especificación de producción del material o
producto, así como de los requerimientos suplementarios que solicita el comprador, que emite el fabricante del
material o producto, con nombre y firma del responsable de calidad o representante legal, que avala que el
reporte y que reproduce los resultados de los IRP, que emite el correspondiente laboratorio acreditado en
términos de LFMN y que cumple con los requerimientos de la Norma o Especificación, así como con los
requerimientos suplementarios que solicita el comprador.
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TUBERÍA DE ACERO PARA
RECOLECCIÓN, TRANSPORTE Y
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8.2.5.5. Los Tubos para SA (“S”) en CA (“O”) deben cumplir con los requerimientos que se especifican en
8.2.4 de esta NRF. SA-Servicio Amargo
CA-Costa Afuera
8.3. Fabricación

8.3.1. Requerimientos generales

8.3.1.1. La fabricación de los Tubos debe cumplir con los requerimientos ISO 3183:2012 para el
correspondiente proceso de fabricación y validación que se especifica en el numeral 8.2 de ISO 3183:2012,
como con los requerimientos y limitaciones aplicables que se indican a continuación:

8.3.1.2. El diámetro nominal (DN – “Nominal Diameter”), diámetro exterior (D – “Specified outside
diameter/outside diameter”) y espesor (t – “specified wall thickness”) de los Tubos deben cumplir con lo que se
especifica en ASME B36.10M-2004, con extremos planos para soldar como se especifica en el 9.12.5 de ISO
3183:2012.

8.3.1.3. Los Tubos se deben suministrar con la longitud nominal por tramo (“approximate lengths”), que se
especifique en la HET, conforme a lo siguiente:

a) 6m, 12m, 18m ó 24m para Tubo CC, Con Costura

b) 6m, 12m o 18m para Tubos SC con espesor menor de 32 mm, y
c) 6m, 9m, 12m o 18m para Tubos SC con espesor de 32 mm y mayores.

8.3.1.3.1. La tolerancia de la longitud nominal por cada tramo para Tubos CA submarino, incluyendo SA y G
lanzados bajo “S-lay”, debe ser +700/-300 mm con longitud mínima promedio por partida de 12.1m. Para Tubos
lanzados bajo “J-lay” u otra técnica, la longitud nominal y tolerancia deben ser como se especifique en la HET.

8.3.1.3.2. La tolerancia de la longitud nominal por cada tramo para Tubos de ductos terrestres y CA aéreos
(sobre cubierta o costeros) debe ser +/- 500 mm, y excepcionalmente del +2000/-500mm hasta el 5% de la
partida. Con la longitud mínima promedio por partida, no menor de la longitud nominal del tramo que se indique
en la HET.

8.3.1.4. Los Tubos formados en frío se deben normalizar o relevar de esfuerzos después de que se concluye la
fabricación del Tubo:

a) La elongación por formado es mayor del 5 por ciento, o

b) La relación “sr” de Dimensionado en frío o Expandido en frío; es mayor de 0.015; calculada con la
ecuación 1 de ISO 3183:2012.

8.3.1.4.1. Los Tubos no se deben reparar, cortar en caliente, perforar, soldar o martillar (excepto estampado de
bajo impacto para identificación), después del Dimensionamiento en frío (“cold-sized”), Expandido en frío (“cold-
expanded”), estirado en frío (“cold finishing”) y/o tratados térmicamente (normalizado, relevado de esfuerzos,
temple y revenido, entre otros).

8.3.1.4.2. Los dispositivos de dimensionamiento o expandido en frio, no deben provocar fricción, rayaduras o
hendiduras, de acuerdo con los limites de aceptación de ISO 3183:2012. En Tubos CC, el dispositivo no debe
tener contacto con la soldadura.

8.3.1.5. Los Tubos con doble costura (dos costuras longitudinales) deben tener las costuras dispuestas a
180° entre si y sólo se permiten para DN mayores de 1200 (NPS 48) y mayores.

8.3.1.6. Los tramos de Tubos no deben tener soldaduras o uniones circunferenciales intermedias. No se
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PEMEX-EXPLORACIÓN Y PRODUCCIÓN

DISEÑO DE LÍNEAS SUBMARINAS EN EL

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Esta norma cancela y sustituye a la NRF-013-PEMEX-2005 del 18 de marzo del 2006
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a) Un potencial de protección tubo/suelo (catódico) mínimo de –800 milivolts, medido respecto de un

electrodo de referencia de plata/cloruro de plata (Ag/AgCl) para líneas superficiales sobre el fondo
marino.
b) Un potencial de protección tubo/suelo (catódico) de –900 milivolts, cuando el área circundante de la
tubería se encuentre en condiciones anaeróbicas y estén presentes bacterias sulfato-reductoras (líneas
enterradas).

Los sistemas submarinos que se conecten con otras líneas existentes, deben tener sistemas de protección
catódica compatibles.

En tubería lastrada, el espesor del ánodo debe ser igual o menor al espesor del lastre de concreto. Para la
construcción, los ánodos deben ser del tipo brazalete y estar soldados para la continuidad eléctrica con la
tubería. En tubería sin lastrar, los ánodos deben protegerse adecuadamente en sus extremos para evitar daños
durante el tendido.

Se debe colocar como mínimo un ánodo de sacrificio en la curva de expansión y otro en el ducto ascendente,
aunque la cantidad total debe ser definida por el diseño del sistema de protección.

En la zona aérea, arriba de la abrazadera ancla se debe colocar la junta aislante para seccionar eléctricamente
a la tubería submarina de la estructura de la plataforma o de las instalaciones terrestres, en cumplimiento con
los numerales 8.2.1.2 y 8.2.1.6 de la NRF-047-PEMEX-2007 y a lo indicado en el numeral 8.6 de la NRF-096-
PEMEX-2004.

8.1.1.23.2 Corrosión interna. Las líneas submarinas para transporte de hidrocarburos líquidos o gaseosos y
otros servicios que contengan agentes agresivos o corrosivos, deben contar con sistemas para protección
interior de ductos a base de inhibidores de corrosión, así como el equipo y dispositivos para su integración al
ducto. Los sistemas para protección interior de ductos a base de inhibidores de corrosión considerados por
diseño, deben cumplir los requisitos establecidos para tal efecto en la NRF-005-PEMEX-2000.

8.1.2 Clasificación de ductos marinos.

Se establecen tres Categorías de Seguridad y Servicio (CSS) para diseño de una línea submarina, en función
del tipo de fluido, la zonificación y el volumen de producción transportado; para considerar el factor de diseño
adecuado, el cual incluye las condiciones de riesgo de la línea submarina. Dichas categorías son: Muy alta, Alta
y Moderada.

La zonificación de una línea submarina se define de la siguiente manera (ver figura 2):

• Zona A Comprende la línea regular y ramales.

• Zona B Comprende el ducto ascendente y curva de expansión.

Con relación al tipo de fluido que transporta se deben considerar dos grupos:

• Gas Gases inflamables y/o tóxicos además de mezclas de hidrocarburos (oleogasoductos).

• Líquido Líquidos inflamables y/o tóxicos.

La categorización de una línea especifica que transporta gas o mezcla de crudo y gas, se debe obtener
estimando un volumen en Miles de Barriles de Crudo Pesado Equivalente Diario (MBCPED) de acuerdo al
Anexo B. Esta categorización puede ser elevada a una categoría mayor con base en una estimación
cuantitativa de riesgo y consecuencias de falla.
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8.1.2.1 Ductos que transportan gases inflamables y/o tóxicos. Las CSS para líneas submarinas que
transportan gases inflamables y/o tóxicos se deben seleccionar de acuerdo a lo indicado en la tabla 1.

NIVEL DE PRODUCCIÓN ZONA A ZONA B

0 - 300 MBCPED ALTA MUY ALTA

Tabla 1. Categorías de Seguridad y Servicio para líneas submarinas

que transportan gases inflamables y/o tóxicos.

8.1.2.2 Ductos que transportan líquidos inflamables y/o tóxicos. Las CSS para líneas submarinas que
transportan líquidos inflamables y/o tóxicos se deben seleccionar de acuerdo a lo indicado en la tabla 2.

NIVEL DE PRODUCCIÓN ZONA A ZONA B

0 - 100 MBCPED MODERADA MODERADA

101 – 1000 MBCPED MUY ALTA ALTA

Tabla 2. Categorías de Seguridad y Servicio para líneas submarinas

que transportan líquidos inflamables y/o tóxicos.

8.1.2.3 Ductos que transportan fluidos no inflamables y no tóxicos. En líneas que transporten fluidos que
no sean inflamables y no tóxicos (agua, nitrógeno y otros), deben categorizarse con la clasificación Moderada.

8.1.3 Efectos Mecánicos.

8.1.3.1 Presión interna. La tubería y sus componentes deben diseñarse para resistir la presión interna de
diseño (Pint) y la presión externa (Pext) debida a la carga hidrostática, la cual no debe ser menor a la presión
interna en cualquier punto del ducto en una condición estática.

El espesor requerido por presión interna para diseño de líneas submarinas que transportan líquido o gas, se
obtiene con la siguiente expresión:

Pi D
t= 9
2 SMTS fpb f t + Pi
donde:

Zona A
Pi = Pint – Pext 10

Zona B
Pi = Pint 11

Pi Presión interna, en N/mm2 (lb/pulg2).

Pint Presión interna de diseño, en N/mm2 (lb/pulg2).
Pext Presión externa hidrostática actuante en la tubería, en N/mm2 (lb/pulg2).
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D Diámetro exterior nominal del tubo, en mm (pulg.).

t Espesor de pared de acero del tubo por presión interna, en mm (pulg.).
SMTS Esfuerzo de Tensión Ultimo Mínimo Especificado del tubo (Specified Minimum Ultimate Tensile
Strength), en N/mm2 (lb/pulg2).
fPb Factor para diseño por presión interna indicado en la Tabla 3.
ft Factor por temperatura indicado en la Tabla 4.

ZONA A ZONA B
Contenido
MODERADA ALTA MUY ALTA MODERADA ALTA MUY ALTA
Gas No Aplica 0,60 No Aplica No Aplica No Aplica 0,44
Crudo 0,63 No Aplica 0,57 0,52 0,47 No Aplica

Tabla 3. Factores para diseño por presión interna (fPb).

FACTOR POR
TEMPERATURA
TEMPERATURA
°C °F ft
121 o menos 250 o menos 1,000
130 266 0,989
140 284 0,977
150 302 0,966
Nota: Para temperaturas intermedias se debe interpolar.

Tabla 4. Factor por temperatura (ft) para tuberías de acero.

8.1.3.1.1 Espesor mínimo requerido. El espesor mínimo de pared requerido para soportar los esfuerzos
producidos por presión interna se determina mediante la siguiente expresión:

tr = t + tc 12
donde:

tr Espesor mínimo requerido por presión interna, en mm (pulg.).

t Espesor de diseño por presión interna (Ver 8.1.3.1.1.1), en mm (pulg.).
tc Tolerancia por corrosión (Ver 8.1.3.1.1.2), en mm (pulg.).

Para el caso de diseño de líneas submarinas, el espesor comercial debe seleccionarse a partir del espesor
mínimo requerido (tr). A éste espesor comercial se debe restar el porcentaje por tolerancia de fabricación (ver
8.1.3.1.1.3), esta diferencia debe ser mayor o igual al mínimo requerido. En caso contrario debe seleccionarse
el inmediato superior que se fabrique.

tr ≤ tcom - tfab 13
donde:

tcom Espesor comercial para presión interna, en mm (pulg.).

tfab Tolerancia por fabricación (Ver 8.1.3.1.1.3), en mm (pulg.).
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8.1.3.1.1.1 Espesor de diseño. El espesor de diseño (t) por presión interna se calcula utilizando las
expresiones 9 a 11.

8.1.3.1.1.2 Tolerancia por corrosión. Se debe utilizar un margen de corrosión con base en resultados
estadísticos en el manejo del producto que se va a transportar, información que debe ser proporcionada por
PEMEX. De no contar con dicha información se debe utilizar un espesor adicional de 0,159 mm (6,25 milésimas
de pulgada) por año para línea regular (Zona A), y de 0,254 mm (10 milésimas de pulgada) por año para ducto
ascendente (Zona B).

Adicionalmente, debe considerarse el estudio y diseño del sistema de protección catódica respectivo, así como
los sistemas de protección anticorrosiva con recubrimientos para las zonas sumergida y atmosférica, además
de la protección anticorrosiva interior mediante inhibidores de corrosión cuando el fluido manejado lo amerite,
con base a las condiciones de operación y resultados estadísticos de sistemas semejantes y a la posible
integración con otras instalaciones.

8.1.3.1.1.3 Tolerancia por fabricación. El espesor de tolerancia por fabricación, se debe obtener en función de
los valores de porcentaje de tolerancia que se muestran en la Tabla 5.

DIÁMETRO EXTERIOR PORCENTAJE DE TOLERANCIA

mm (pulg.) (%)
Y TIPO DE TUBERÍA GRADO X42 O MAYOR
73,0 (2,875) y menores
12,5
con y sin costura
Mayores que 73,0 (2,875) pero menores
12,5
que 508,0 (20) con y sin costura
508,0 (20) y mayores
8,0
con costura
508,0 (20) y mayores
10,0
sin costura

Tabla 5. Porcentaje de tolerancia por fabricación en el espesor de pared.

8.1.3.1.1.4 Espesor por temperatura alta para líneas restringidas. El espesor de la tubería debe ser
suficiente para soportar los esfuerzos generados por las cargas térmicas. El cálculo de espesor por este efecto
para líneas restringidas (línea regular) debe realizarse de acuerdo con la siguiente expresión:

0,7 (Pint − Pext ) D

tt = 14
2 [0,9 SMYS f t − E α (T2 − T1 )]
donde:

tt Espesor de pared de acero del tubo por temperatura, en mm (pulg.).

Pint Presión interna de diseño, en N/mm2 (lb/pulg2).
Pext Presión externa hidrostática actuante en la tubería, en N/mm2 (lb/pulg2).
D Diámetro exterior nominal del tubo, en mm (pulg.).
SMYS Esfuerzo de Fluencia Mínimo Especificado de la tubería (Specified Minimum Yield Strength), en
N/mm2 (lb/pulg2).
ft Factor por temperatura indicado en la Tabla 4.
E Módulo de elasticidad del acero de la tubería indicado en la Tabla 6, en N/mm2 (lb/pulg2)
α Coeficiente de expansión térmica, en mm/mm/°C (pulg./pulg./°F).
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T1 Temperatura de instalación, en °C (°F); A menos que se cuente con un valor medido o estadístico
de la temperatura de fondo, ésta debe ser considerada de 15°C.
T2 Temperatura de diseño, en °C (°F).

MODULO DE
TEMPERATURA
ELASTICIDAD
°C °F lb/pulg² x 106
21 70 29,5
90 194 28,8
110 230 28,6
130 266 28,5
150 302 28,3
Nota: Para temperaturas intermedias se debe interpolar.

Tabla 6. Módulos de elasticidad para aceros al carbono.

El espesor comercial se debe seleccionar como el inmediato superior al calculado por temperatura. A éste
espesor comercial se debe restar el porcentaje por tolerancia de fabricación (ver 8.1.3.1.1.3), esta diferencia
debe ser igual o mayor al espesor requerido por temperatura. En caso contrario debe seleccionarse el inmediato
superior que se fabrique.

El espesor comercial seleccionado para la línea regular debe ser el mayor entre el requerido por temperatura
alta de acuerdo a este numeral, y el requerido por presión interna de acuerdo a 8.1.3.1.

En caso de que el espesor comercial seleccionado para la línea regular sea mayor que el espesor comercial
seleccionado para el ducto ascendente y curva de expansión, el espesor para estos dos elementos debe ser
igual al de la línea regular.

El espesor calculado por temperatura en tramos rectos restringidos no debe ser menor al valor de 20 en la
relación D/t. En caso contrario se pude incrementar el grado de material tomando en cuenta las limitaciones
indicadas en la NRF-001-PEMEX-2007 o bien se puede considerar la instalación superficial de la línea con una
configuración a base de curvaturas horizontales inducidas, en cuyo caso se debe revisar la estabilidad
hidrodinámica para la condición de operación de acuerdo a 8.1.4.

8.1.3.2 Revisión de espesor por otras condiciones. El espesor de pared requerido por presión interna o
temperatura, debe ser el adecuado para soportar otros posibles efectos, producto de las solicitaciones a las
cuales podría estar sujeto el ducto durante la instalación u operación, incluyendo expansión y flexibilidad,
considerando lo siguiente:

a) Instalación: t = tcom – tfab 15

b) Operación: t = tcom – tfab – tc 16

donde:

t Espesor utilizado para la revisión por otros efectos, en mm (pulg.).

tcom Espesor comercial obtenido para presión interna, en mm (pulg.).
tfab tolerancia por fabricación (Ver 8.1.3.1.1.3), en mm (pulg.).
tc tolerancia por corrosión (Ver 8.1.3.1.1.2), en mm (pulg.).
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8.1.3.2.1 Tensión longitudinal (Tu). Para fines de considerar este efecto se debe tomar en cuenta los
esfuerzos longitudinales que se presenten en la fase de instalación u operación. La capacidad del ducto a
tensión longitudinal está dada por la siguiente expresión:

Tu = 1,1SMYS As 17
donde:

Tu Tensión longitudinal última, en N (lb).

SMYS Esfuerzo de Fluencia Mínimo Especificado de la tubería (Specified Minimum Yield Strength), en
N/mm2 (lb/pulg2).
As Área nominal de la sección transversal de acero de la tubería, en mm2 (pulg2).

La capacidad permisible de tensión longitudinal (Tcp) se debe calcular utilizando cualquiera de las siguientes
expresiones dependiendo de las fases de diseño:

Tcp = 0,62 T (Fase de Instalación) 18

Tcp = 0,56 T (Fase de Operación) 19

donde: Tcp en N (lb).

8.1.3.2.2 Presión externa. Durante las fases de Instalación y Operación, los ductos marinos están sujetos a
condiciones de presión externa. El diferencial de presión con respecto a la presión interna actuando en la
tubería, puede causar el colapso del ducto. Debe realizarse una revisión de los efectos de presión de colapso y
propagación de pandeo para garantizar una adecuada resistencia de la tubería tomando en cuenta las
variaciones de las propiedades geométricas, ovalamiento, esfuerzos y presiones externas (Pext).

8.1.3.2.2.1 Presión de colapso (Pc). La capacidad a presión neta de colapso (Pc) se debe calcular mediante la
expresión:

⎡ 2 ⎤
⎛ PC ⎞ ⎢⎛⎜ PC ⎞ ⎛
⎟ - 1⎥ = 2 ⎜ PC
⎞ ⎛D⎞
⎜ - 1⎟ ⎟ fo ⎜ ⎟ 20
⎜P ⎟
⎝ e ⎠ ⎢⎜⎝ Py ⎟
⎠
⎥ ⎜ Py
⎝
⎟ ⎝t⎠
⎠
⎣ ⎦

donde:

Pc Presión de colapso, en N/mm2 (lb/pulg2).

2 t(SMYS)
Py Presión de fluencia por colapso = 21
D

3
2E ⎛ t ⎞
Pe Presión elástica por colapso = ⎜ ⎟ 22
1 - υ² ⎝ D ⎠

D max - D min
fo factor de ovalización = 23
D max + D min

SMYS Esfuerzo de Fluencia Mínimo Especificado de la tubería (Specified Minimum Yield Strength), en
N/mm2 (lb/pulg2).
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E Módulo de elasticidad del acero de la tubería, en N/mm2 (lb/pulg2).

ν Relación de Poisson = 0,30 para el acero.
D Diámetro nominal del tubo, en mm (pulg.).
Dmax Diámetro máximo de la sección transversal de la tubería, en mm (pulg.).
Dmin Diámetro mínimo de la sección transversal de la tubería, en mm (pulg.).
t Espesor de pared del tubo conforme al inciso 8.1.3.2, en mm (pulg.).

La capacidad permisible de la tubería sometida a presión externa se debe calcular con la expresión:

PCDE = 0,70 Pc 24

donde:

PCDE Capacidad permisible de presión de colapso en línea submarina, en N/mm2 (lb/pulg2).

La presión de colapso permisible calculada con la expresión 24, debe garantizar que:

PCDE > Pext - Pint 25

8.1.3.2.2.2 Propagación de pandeo (Pp). La presión de propagación en líneas se debe calcular con la
siguiente expresión:

2,5
Pp ⎛t⎞
= 34⎜ ⎟ 26
SMYS ⎝D⎠
donde:

Pp Presión de propagación, en N/mm2 (lb/pulg2).

SMYS Esfuerzo de Fluencia Mínimo Especificado de la tubería (Specified Minimum Yield Strength), en
N/mm2 (lb/pulg2).
t Espesor de pared del tubo calculado de acuerdo a 8.1.3.2, en mm (pulg.).
D Diámetro nominal del tubo, en mm (pulg.).
La capacidad permisible de la tubería ante el efecto de propagación de pandeo se debe calcular con la
expresión:

Ppc = 0,73Pp 27
donde:

Ppc Capacidad permisible por presión de propagación, en N/mm2 (lb/pulg2).

La presión de propagación permisible calculada con la expresión 27, debe garantizar que:

Ppc > Pext - Pint 28

En el caso del cálculo de la presión externa, se debe considerar la altura de ola máxima para un periodo de
retorno de 10 años para la condición de instalación. Para la condición en operación se debe realizar la revisión
de la presión de propagación considerando una altura de ola de tormenta para un periodo de retorno de 100
años.
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8.1.3.2.3 Momento flexionante (Mu). Para fines de considerar este efecto se debe tomar en cuenta la suma de
todos los esfuerzos flexionantes que se presenten en la fase de instalación u operación. La capacidad a flexión
transversal de la tubería está dada por las siguientes expresiones:

⎡ ⎛ D ⎞⎤
Mu = 1,1 ⎢SMYS D 2 t ⎜1 - 0,001 ⎟⎥ 29
⎣ ⎝ t ⎠⎦
donde:

Mu Momento último por flexión transversal para diseño, en N·mm (lb·pulg).

SMYS Esfuerzo de Fluencia Mínimo Especificado de la tubería (Specified Minimum Yield Strength), en
N/mm2 (lb/pulg2).
D Diámetro exterior nominal del tubo, en mm (pulg.).
t Espesor de pared del tubo calculado de acuerdo a 8.1.3.2, en mm (pulg.).

La capacidad permisible que tendrá la tubería debe calcularse con la siguiente expresión:

Mu c = fMMu 30
donde:

Muc Capacidad permisible de momento flexionante, en N·mm (lb·pulg).

fM Factor de diseño por flexión transversal indicado en la Tabla 7.

ZONA OPERACIÓN INSTALACIÓN

A 0,57
0,67
B 0,53

Tabla 7. Factores de diseño por Momento Flexionante (fM).

8.1.3.2.4 Pandeo global (Cg). Se debe revisar el pandeo global en tramos rectos sometidos a fuerzas de
compresión pura que pudiera presentarse en claros libres y cruces.

La capacidad por pandeo global se debe calcular mediante la siguiente expresión:

[ ( )]
Cg = 1,1 SMYS 1,2 - 0,25 λ2 As 31
donde:

Cg Carga de compresión por pandeo global, en N (lb).

SMYS Esfuerzo de Fluencia Mínimo Especificado de la tubería (Specified Minimum Yield Strength), en
N/mm2 (lb/pulg2).

0,5
K L ⎛ SMYS ⎞
λ Relación de esbeltez = ⎜ ⎟ 32
πr ⎝ E ⎠

K Factor de longitud efectiva que depende de las condiciones de apoyo en los extremos del tramo.
Para extremos empotrados K = 0,5 y para extremos articulados K = 1,0.
L Longitud del tramo, mm (pulg.).
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I
r Radio de giro = 33
As
I Momento de inercia de la sección de acero de la tubería, en mm4 (pulg4).
As Área de la sección transversal de acero de la tubería, en mm2 (pulg2).
E Módulo de elasticidad del acero de la tubería, en N/mm2 (lb/pulg2).

La capacidad permisible que tendrá la tubería se debe calcular con la expresión:

Cgp = 0,54Cg 34
donde:

Cgp Capacidad permisible por pandeo global para diseño, en N (lb).

Para el caso de ductos en tramos rectos superficiales o enterrados, el cálculo de la capacidad de pandeo global
debe tomar en consideración el efecto de la restricción lateral y/o vertical del suelo.

8.1.3.2.5 Formulaciones de diseño para estados de carga combinados. Durante la etapa de tendido o
instalación de la línea submarina, se debe cumplir con los requerimientos indicados para los siguientes efectos
combinados de carga:

8.1.3.2.5.1 Tensión y Momento flexionante (Tu-Mu). La capacidad de la línea para soportar esfuerzos
combinados de Tensión y Momento Flexionante, se debe verificar mediante la siguiente expresión:

0,5
⎡⎛ M ⎞ 2 ⎛ T ⎞ 2 ⎤
⎢⎜ ⎟ +⎜ ⎟ ⎥ ≤ f TM 35
⎢⎣⎝ Mu ⎠ ⎝ Tu ⎠ ⎥⎦
donde:

fTM Factor de diseño para combinación de Tensión y Momento Flexionante = 0,54.

Mu Momento último por flexión transversal, en N·mm (lb·pulg). (Ec. 29).
Tu Tensión longitudinal última, en N (lb). (Ec. 17).
M Momento flexionante aplicado, en N·mm (lb·pulg).
T Fuerza axial aplicada, en N (lb).

8.1.3.2.5.2 Tensión axial, Momento flexionante y Presión de colapso (Tu–Mu–Pc). La capacidad de la línea
para soportar esfuerzos combinados de Tensión Axial, Momento Flexionante y Presión de Colapso, se debe
verificar mediante la siguiente expresión:
0,5
⎡⎛ M ⎞ 2 ⎛ P ⎞ 2 ⎛ T ⎞ 2 ⎤
⎢⎜ ⎟ +⎜ ⎟ +⎜ ⎟ ⎥ ≤ f TMPc 36
⎢⎣⎝ Mu ⎠ ⎝ Pc ⎠ ⎝ Tu ⎠ ⎥⎦
donde:

P Presión externa actuante, en N/mm2 (lb/pulg2).

Pc Presión de colapso, en N/mm2 (lb/pulg2). (Ec. 20).
M Momento flexionante aplicado, en N·mm (lb·pulg).
Mu Momento último por flexión transversal para diseño, en N·mm (lb·pulg). (Ec. 29).
T Fuerza axial aplicada, en N (lb).
Tu Tensión longitudinal última, en N (lb). (Ec. 17).
fTMPc Factor de diseño para combinación de tensión, momento flexionante y presión de colapso = 0,80.
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8.1.4. Estabilidad hidrodinámica.

Se debe realizar un análisis de estabilidad hidrodinámica para comprobar que los factores de estabilidad
horizontal de la línea cumplen con lo indicado en esta sección, éste análisis debe realizarse para condiciones de
instalación y operación de la línea, utilizando los niveles 2 y/o 3 del programa AGA “Analysis for Submarine
Pipeline On-Bottom Stability”. Debe considerarse la combinación de fuerzas verticales y horizontales
actuando simultáneamente, así como la direccionalidad del oleaje y corriente. El peso de la tubería sumergida
puede controlarse con la combinación del espesor y densidad del lastre de concreto.

Para la condición de instalación el análisis debe realizarse con la tubería expuesta, vacía y para un período de
tormenta de 10 años. Los parámetros de diseño para ésta condición se indican en la Tabla 8.

El análisis de estabilidad hidrodinámica para la condición de operación se debe realizar únicamente si la línea
regular, o un tramo de ésta, no se encuentran enterrados por alguno de los motivos indicados en 8.1.1.14. El
análisis en esta fase debe realizarse con la tubería expuesta, llena del fluido y un período de tormenta de 100
años. Los parámetros de diseño considerados para la fase de operación se indican en la Tabla 9.

Durante el análisis hidrodinámico de la línea submarina el factor de estabilidad seleccionado, se debe comparar
con el obtenido para las siguientes velocidades de fondo inducidas por el oleaje:

a) Una velocidad de fondo (U1/100), para un período de 4 horas de desarrollo de tormenta.

b) Una velocidad de fondo (U1/1,000), para un período de 3 horas de tormenta completamente desarrollada.

Los dos factores de estabilidad calculados para las dos velocidades de fondo, deben ser iguales o mayores que
el factor de estabilidad indicado en las Tablas 8 y 9 según sea el caso.

Los parámetros oceanográficos que se deben considerar en el análisis, se indican en las secciones 8.1.4.2 para
periodos de retorno de 10 años y 8.1.4.3 para periodos de retorno de 100 años.

Se debe revisar que las líneas en la condición vacía (instalación) sean estables verticalmente, para lo cual se
debe verificar que el peso sumergido de la tubería sea como mínimo 1,10 veces la fuerza de levantamiento para
las condiciones a) y b) anteriormente indicadas.

Las líneas deben revisarse en su condición de enterradas en cuanto a hundimiento y flotación. Tanto para las
líneas de gas como de líquido, el hundimiento debe evaluarse asumiendo que la tubería se encuentra llena de
agua, y la flotación asumiendo que la línea se encuentra vacía.

Si el peso específico sumergido de la tubería llena de agua es menor que el del suelo sumergido, no se requiere
de ningún otro análisis en cuanto al hundimiento. Si de acuerdo a las características del suelo se puede
presentar licuación, debe revisarse que la profundidad de hundimiento de la tubería no genere esfuerzos
mayores al 18% del SMYS a consecuencia de la curvatura.

Si el peso específico sumergido de la tubería vacía es menor que el del suelo sumergido, debe revisarse que la
resistencia al corte del suelo es adecuada para prevenir la flotación.

Si no se puede garantizar la estabilidad de la línea con el lastre de concreto y con el enterrado, se puede
considerar la opción de utilizar un sistema de anclaje, malla lastrada o la modificación de la trayectoria de la
línea.
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PARÁMETROS DE DISEÑO FASE DE INSTALACIÓN

- Enterrado inicial de la línea. Superficial al lecho marino (1).

- Factor de estabilidad horizontal. FE = 1,1

- Consideración del peso del fluido. Tubo vacío.

Tomar datos del estudio geotécnico del corredor,

- Características del suelo. realizado con pruebas estáticas y dinámicas, de
acuerdo al inciso 8.1.1.4.

(2)
Datos del Anexo A correspondientes a un periodo
- Altura de ola significante.
de retorno de 10 años.

Datos del Anexo A (2) correspondientes a un periodo

- Velocidad de corriente a 95% de la profundidad.
de retorno de 10 años.

- Período pico de la ola para la Sonda de

11,3 seg.
Campeche y el Litoral Tabasco.

- Período pico de la ola para la Zona Norte y

11,9 seg.
Lankahuasa.

- Gravedad específica mínima. 1,2

(1) Se podrá proponer una profundidad de enterrado diferente a la superficial en función de un análisis de
asentamiento instantáneo provocado por actividades de instalación de la línea.
(2) Debe tomarse en cuenta la direccionalidad del oleaje y de la corriente como se indica en la sección
8.1.4.2.2

Tabla 8. Parámetros de diseño por estabilidad hidrodinámica horizontal

de líneas submarinas en fase de instalación.
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PARÁMETROS DE DISEÑO FASE DE OPERACIÓN

- Enterrado de la línea. Superficial al lecho marino (1).

CSS FE gas FE crudo

- Factor de estabilidad horizontal. MODERADA ---- 1,1

ALTA 1,0 ----
MUY ALTA ---- 1,3

- Consideración del peso del fluido. Tubo lleno

Tomar datos del estudio geotécnico del corredor,

- Características del suelo. realizado con pruebas estáticas y dinámicas, de
acuerdo al inciso 8.1.1.4.

Datos del Anexo A (2) correspondientes a un periodo

- Altura de ola significante.
de retorno de 100 años.

Datos del Anexo A (2) correspondientes a un periodo

- Velocidad de corriente a 95% de la profundidad.
de retorno de 100 años.

- Período pico de la ola para la Sonda de

13,0 seg.
Campeche y el Litoral Tabasco.

- Período pico de la ola para la Zona Norte y

12,3 seg.
Lankahuasa.
(1) Se podrá proponer una profundidad de enterrado diferente a la superficial en función de un análisis de
asentamiento instantáneo provocado por actividades de instalación y prueba hidrostática de la línea.
(2) Debe tomarse en cuenta la direccionalidad del oleaje y de la corriente como se indica en la sección
8.1.4.3.2

Tabla 9. Parámetros de diseño por estabilidad hidrodinámica horizontal

de líneas submarinas en fase de operación.
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8.1.4.1 Análisis de flotabilidad de tubería enterrada. Cuando la tubería está enterrada, tiende a flotar o
hundirse en condiciones de tormenta, este fenómeno depende del peso de la tubería (incluyendo el contenido),
densidad del suelo marino y su resistencia al esfuerzo cortante.

La revisión de la flotabilidad de tuberías enterradas se debe realizar de la siguiente manera:

1) Resistencia del suelo más la resistencia adicional por el peso del suelo sobre la tubería.

⎛ 2C S ⎞ ⎛ γ sD t HC ⎞
R S ≅ ⎜⎜ ⎟+⎜
⎟ ⎜ A
⎟
⎟ 37
⎝ Dt ⎠ ⎝ t ⎠
donde:

RS Fuerza de resistencia del suelo al hundimiento o flotación por unidad de volumen de la tubería, en
lb/pie3.
CS Resistencia al esfuerzo cortante del suelo no drenado, en N/m2 (lb/pie2).
Dt Diámetro exterior total de la tubería, incluyendo el lastre de concreto, en m (pies).
ϒs Peso sumergido del suelo marino, en N/m3 (lb/pie3).
Hc Espesor de suelo marino arriba de la tubería, en m (pies).
At Área transversal de la tubería, incluyendo el lastre de concreto, en m2 (pie2).

WS − Wa
2) Fuerza de flotación. F= 38
At
donde:

F Fuerza de flotación, en N/m3 (lb/pie3).

Ws Peso seco de la tubería por unidad de longitud, en N/m (lb/pie). Incluye la suma de los pesos de la
tubería, contenido, lastre de concreto y recubrimiento anticorrosivo.
Wa Peso del volumen de agua desalojada por el ducto, en N/m (lb/pie).
At Área transversal de la tubería, en m2 (pie2). Incluye el espesor del lastre de concreto.

Se debe cumplir la desigualdad siguiente:

F < RS 39

La revisión anterior se debe realizar considerando la resistencia al corte del suelo remoldeado (reducida).

8.1.4.2 Parámetros oceanográficos para período de retorno de 10 años.

8.1.4.2.1 Altura de ola y velocidad de corriente. Las alturas de ola y velocidades de corriente para las
diferentes zonas del Golfo de México para un período de retorno de 10 años se indican en las figuras A-1 a A-4
del Anexo A.

8.1.4.2.2 Dirección de oleaje y corriente. Para el análisis de estabilidad hidrodinámica se debe tomar en
cuenta el ángulo de incidencia del oleaje y la corriente con la línea submarina.

8.1.4.2.2.1 Sonda de Campeche y Litoral Tabasco. El frente del oleaje debe considerarse con la dirección de
ola más probable: Un rumbo de S 11° 15’ E, mientras que la dirección de la velocidad de corriente es paralela a
la batimetría (Ver Figura 5). La batimetría se considera uniforme y regular.
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N
Dirección del Oleaje
S 11° 15’ E

Dirección de la Velocidad
de Corriente paralela a la
Batimetría

Figura 5. Dirección del oleaje y la corriente para el periodo de retorno de 10 y 100 años
en la Sonda de Campeche y Litoral Tabasco.

8.1.4.2.2.2 Zona Norte y Lankahuasa. El frente del oleaje debe considerarse con la dirección de ola más
probable: Un rumbo de S 33° 45’ W, mientras que la dirección de la velocidad de corriente es paralela a la
batimetría (Ver Figura 6). La batimetría se considera uniforme y regular.

N
Dirección de la Velocidad Dirección del Oleaje
de Corriente paralela a la S 33° 45’ W
Batimetría

Figura 6. Dirección del oleaje y la corriente para el periodo de retorno de 10 años

en la Zona Norte y Lankahuasa.
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8.1.4.3 Parámetros oceanográficos para periodo de retorno de 100 años.

8.1.4.3.1 Altura de ola y velocidad de corriente. Las alturas de ola y velocidades de corriente para las
diferentes zonas del Golfo de México para un periodo de retorno de 100 años se indican en las figuras A-5 a
A-8 del Anexo A.

8.1.4.3.2 Dirección de oleaje y corriente.

8.1.4.3.2.1 Sonda de Campeche y Litoral Tabasco. El frente del oleaje debe considerarse con la dirección de
ola más probable: Un rumbo de S 11° 15’ E, mientras que la dirección de la velocidad de corriente es paralela a
la batimetría (Ver Figura 5). La batimetría se considera uniforme y regular.

8.1.4.3.2.2 Zona Norte y Lankahuasa. El frente del oleaje debe considerarse con la dirección de ola más
probable: Un rumbo de S 78° 45’ W, mientras que la dirección de la velocidad de corriente es paralela a la
batimetría (Ver Figura 7). La batimetría se considera uniforme y regular.

N
Dirección de la Velocidad
de Corriente paralela a la
Batimetría
Dirección del Oleaje
S 78° 45’ W

Figura 7. Dirección del oleaje y la corriente para el período de retorno

de 100 años en la Zona Norte y Lankahuasa.
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8.1.5 Documentación entregable en diseño.

Al final del proyecto de diseño, se debe entregar como mínimo tres copias, tanto en papel como en archivo
electrónico (Autocad y ambiente Windows) al área solicitante de PEMEX como mínimo lo siguiente:

• Bases de diseño.
• Información básica que involucre todos los aspectos considerados en el diseño.
• Memorias de cálculo.
• Determinación del espesor por presión interna, temperatura alta y revisión por otros efectos.
• Análisis de flexibilidad (ducto ascendente, claros libres, cruces, interconexiones, entre otros).
• Análisis de vorticidad.
• Análisis de estabilidad hidrodinámica.
• Protección catódica.
• Diseño de abrazaderas.
• Diagramas de flujo.
• Hojas de especificaciones particulares.
• Planos de proyecto (Cuando las condiciones de operación sean mayores de 90°C, se debe incluir una
nota en cada plano que indique lo siguiente: Después de concluida la construcción del ducto, se debe
efectuar un estudio geofísico detallado que permita conocer el perfil del ducto a lo largo del corredor,
con el fin de detectar los claros libres e irregularidades para su correspondiente análisis de esfuerzos y
evitar problemas de pandeos verticales “upheaval” o pandeos laterales).
• Isométricos.
• Volumen de obra.
• Requisiciones.

Además el usuario o PEMEX debe precisar en las bases técnicas de licitación la documentación y alcance
adicional de documentación e información entregable.

9. RESPONSABILIDADES.

9.1 Petróleos Mexicanos, organismos subsidiarios y empresas filiales.

9.1.1 Proporcionar al proveedor de los servicios de diseño la información requerida por esta Norma de
referencia para el desarrollo de las actividades contratadas.
9.1.2 Otorgar las aprobaciones de los documentos que se requieran antes durante y al final de las actividades
requeridas por esta Norma de referencia.
9.1.3 Realizar o hacer que se lleve a cabo en forma documentada, la verificación de la conformidad con los
requisitos de la Norma de referencia.

9.2 Subcomité Técnico de Normalización de Pemex Exploración y Producción.

Recibir, analizar y atender los comentarios y las propuestas de mejora a los requerimientos establecidos en la
presente norma para mantener su contenido y requerimientos actualizados, con el fin de asegurar que las
operaciones llevadas a cabo para el diseño de líneas submarinas, se ejecuten de manera precisa, confiable y
segura.
 Número de documento
NRF-033-PEMEX-2010
COMITÉ DE NORMALIZACIÓN DE PETRÓLEOS MEXICANOS
Y ORGANISMOS SUBSIDIARIOS
28 de Junio de 2010
SUBCOMITÉ TÉCNICO DE NORMALIZACIÓN DE
Página 1 de 37 PEMEX-EXPLORACIÓN Y PRODUCCIÓN

LASTRE DE CONCRETO PARA TUBERÍAS DE

CONDUCCIÓN
Esta norma cancela y sustituye a la NRF-033-PEMEX-2003 del 17 de mayo de 2003
 NRF-033-PEMEX-2010
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a Debe evitarse que queden detenidos aglomerados de material extremadamente fino.

b No se considera que el índice de actividad puzolánica con cemento Portland o cal sea una medida de la resistencia a la compresión
del concreto que contenga la puzolana. El índice de actividad puzolánica con cemento Portland se determina por medio de una
prueba acelerada y se pretende que evalúe la contribución que se espere de la puzolana a un mayor desarrollo de resistencia del
concreto, pero sin considerar que el peso de puzolana especificado para la prueba que determina el índice de actividad puzolánica
con cemento Portland sea la proporción recomendada para el concreto que vaya a usarse en el trabajo. La cantidad óptima de
puzolana, para cualquier proyecto, se determina por las propiedades que se requieran del concreto y de otros ingredientes del mismo
y debe establecerse mediante ensayes.
c El espécimen debe permanecer firme y duro sin mostrar distorsión, agrietamiento, hendiduras, picaduras o desintegración visible a
simple vista cuando se sujeta a la prueba de expansión en autoclave.
d Se aplica únicamente en el caso del concreto con aire incluido. Al respecto, se recomienda aire incluido en cantidad apropiada para
concreto que pueda estar expuesto a congelación y deshielo.
e Si el límite especificado se excede, la mezcla de prueba debe cumplir con los requisitos para aditivos inclusores de aire, CO2.
f Los ensayes indicados para la reactividad con los álcalis del cemento son optativos, y los requisitos correspondientes se aplican solo
a solicitud de Pemex-Exploración y Producción. No es necesario exigirlos, a menos que la puzolana vaya a emplearse con
agregados que se juzgue vaya a producir reacción nociva con los álcalis del cemento. El ensaye para determinar la reducción de
expansión del mortero puede hacerse con algún cemento de alto contenido de álcalis de acuerdo con el método de prueba ASTM-
C441-05 o equivalente si se desconoce el cemento Portland que esté destinado al trabajo, o si no se dispone de él cuando se ensaye
la puzolana. En caso de que éste, además de conocerse, esté disponible, el ensaye que determina la expansión del mortero es
preferible al que determina la reducción de expansión del mismo. El ensaye para la expansión del mortero debe hacerse con cada
cemento que vaya a utilizarse en el trabajo.

Tabla 9. Requisitos físicos de aditivos puzolánicos y cenizas volantes

Todos los aditivos para concreto, tanto químicos como minerales, deben almacenarse y aplicarse de acuerdo
con las especificaciones que marque el fabricante, lo cual debe estar contemplado en el procedimiento de
lastrado que presente el contratista.

Solo se permite el uso de aditivos para concreto que estén contenidos en su envase original, que no hayan sido
abiertos y que tengan vigente la fecha de caducidad.

Los aditivos inflamables y aquellos cuya aspiración o contacto representen peligro para la salud del personal
deben almacenarse de manera segura, de acuerdo con las indicaciones del fabricante; asimismo, deben estar
claramente marcados, indicando las precauciones necesarias para el personal y restricciones de manejo. Los
procedimientos de trabajo presentados por el contratista deben de considerar también dichos aspectos de
seguridad, tanto para el personal como para las instalaciones.

8.2 Requisitos de ejecución

Es responsabilidad del contratista garantizar la calidad de los materiales y agregados que se utilicen en las
mezclas para el estricto cumplimiento de lo especificado en esta Norma de Referencia, incluyendo también lo
referente a fabricación, aplicación, curado, almacenamiento, transporte y pruebas del concreto.

8.2.1 Contenido de cemento

Las mezclas de concreto para lastre de tubería submarina deben de tener un contenido mínimo de cemento
Portland de 400 kg/m3 (24.97 lb/pie3), y las mezclas para todos los demás casos deben contar con un mínimo
de cemento Portland de 350 kg/m3 (21.85 lb/pie3).

8.2.2 Tipos de mezclas para formar el lastre

A continuación se muestran composiciones típicas para alcanzar densidades específicas o masas unitarias.

a. Concreto de peso normal, mínimo de 2 250 kg/m3 (140.46 lb/pie3) elaborado con cemento, arena, grava
y agua
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b. Mortero fabricado con cemento y arena pétrea, con peso volumétrico mínimo de 2 250 kg/m3 (140.46
lb/pie3)
c. Mortero fabricado con cemento, arena y finos de barita o baritina, con peso volumétrico mínimo de
2 600 kg/m3 (162.31 lb/pie3)
d. Mortero fabricado con cemento arena pétrea y finos de mineral de hierro, con peso volumétrico mínimo
de 3 000 kg/m3 (187.28 lb/pie3)

8.2.3 Granulometría

Es la más adecuada de los agregados, se determina haciendo mezclas de prueba, variando dicha
granulometría, así como la proporción de los agregados y el cemento, hasta obtener el concreto en la densidad
o masa unitaria y resistencia requeridas.

EI análisis granulométrico debe efectuarse al inicio de las actividades y cada vez que la fuente cambie, en cada
lote de agregado fino y grueso suministrado, y para cada una de las densidades o masas unitarias del concreto
requeridas en el proyecto, de acuerdo con los métodos especificados en NMX-C-030-ONNCCE-2004 y NMX-C-
077-1997-ONNCCE. Los resultados de estos análisis deben cumplir con las granulometrías especificadas en los
numerales 8.1.2 y 8.1.4 de esta Norma de Referencia. Asimismo, dichos análisis deben ser documentados.

El proporcionamiento de las mezclas debe quedar documentado en el procedimiento del concreto propuesto por
el contratista de servicio.

8.2.4 Revenimiento de las mezclas

El revenimiento debe ser determinado por el contratista sin que este afecte a la densidad o masa unitaria, a la
resistencia mecánica y al peso final de la pieza lastrada, de acuerdo con los requisitos de la presente Norma de
Referencia y debe estar en función del tipo de método seleccionado para la colocación del lastre, obteniéndose
para moldes o cimbras valores altos y para el caso de otros métodos (como compresión o lanzado) los valores
obtenidos deben ser bajos.

El revenimiento de la mezcla debe medirse diario, antes de iniciar las operaciones de lastrado, o cada vez que
PEMEX lo considere necesario, siguiendo el método especificado en NMX-C-156-ONNCCE-1997, dichos
resultados deben quedar registrados y documentados.

8.2.5 Densidad o masa unitaria

Las densidades o masas unitarias del concreto deben ser las indicadas en los planos de ingeniería del
proyecto, pero en ningún caso debe exceder la máxima indicada en el numeral 8.2.2 de esta Norma de
Referencia. En todos los casos la tolerancia permitida está comprendida entre los siguientes valores:

Mínimo: 0,00 kg/m3 (0 lb/pie3)

Máximo: 80,16 kg/m3 (5 lb/pie3)

Diariamente, al inicio de los trabajos de lastrado, o cada 40 m3 (1412.59 pie3) de concreto, si es dosificado por
masa o 12 m3 (423.78 pie3), si es dosificado por volumen, se deben tomar muestras para la determinación de la
densidad o masa unitaria del concreto fresco, o cada vez que PEMEX lo requiera, dichas muestras deben ser
documentadas e identificadas para efectos de rastreabilidad. Siempre que se cambie de marca o proveedor de
materiales se deben obtener muestras para medición de la densidad o masa unitaria del concreto fresco, las
cuales deben también ser documentadas.
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La determinación de la densidad o masa unitaria del concreto fresco se debe realizar de acuerdo con NMX-C-
162-ONNCCE-2000 y se deben documentar también los parámetros de contenido de cemento, rendimiento y
contenido de aire.

La densidad o masa unitaria del concreto endurecido se debe determinar en muestras curadas y endurecidas
de al menos siete días de edad, de acuerdo con ASTM-C 642-06 o equivalente. Las muestras para obtención
de la densidad o masa unitaria del concreto endurecido deben ser tomadas ex profeso para esta prueba, en
cilindros similares a los utilizados para muestras sujetas a la prueba de resistencia mecánica (ver 8.2.7 de esta
Norma de Referencia) y deben cumplir con ASTM-C 642-06 o equivalente. Se deben tomar muestras para la
determinación de la densidad o masa unitaria en concreto endurecido en igual número que las tomadas para
medir la densidad o masa unitaria del concreto fresco.

Previamente al inicio de los trabajos de lastrado se deben realizar y documentar pruebas para determinar una
correlación entre la densidad o masa unitaria del concreto fresco y la del concreto endurecido. El número de
muestras debe ser tal que la correlación tenga un intervalo de confianza de al menos 90 por ciento.

El procedimiento empleado para determinar la correlación entre densidad o masa unitaria del concreto fresco y
endurecido debe ser registrado como parte de los procedimientos de trabajo.

Durante el desarrollo de los trabajos de lastrado y con el fin de conocer si el concreto de lastre cumple con la
densidad o masa unitaria especificada por el proyecto, el contratista debe medir la densidad o masa unitaria de
concreto fresco, de acuerdo con lo establecido al inicio del presente punto. Utilizando los datos de correlación
citados en los dos párrafos anteriores y con la densidad o masa unitaria del concreto fresco, se puede conocer
en forma aproximada si el concreto endurecido puede alcanzar la densidad o masa unitaria requerida por el
proyecto. En caso de que la densidad o masa unitaria del concreto fresco de indicaciones de duda sobre la
densidad o masa unitaria que deba alcanzar el concreto endurecido, el contratista tiene dos opciones:

a. Retirar el lastre fresco y limpiar los tubos, a fin de colocar nuevamente el lastre de concreto.
b. O esperar a que endurezca el concreto de densidad o masa unitaria dudosa y verificar si dicho concreto
cumple con la densidad o masa unitaria especificada una vez endurecido, asimismo, el tubo debe
cumplir con el peso requerido. Si los tubos con concreto endurecido no cumplen con la densidad o
masa unitaria de concreto especificada o con el peso total requerido por proyecto, dichos tubos deben
ser rechazados y deben lastrarse nuevamente.

8.2.6 Absorción de agua del lastre

Esta absorción se debe determinar a partir de una muestra tomada por día de la mezcla de concreto, igual a la
usada en el recubrimiento de lastrado, endurecido y curado, que tenga al menos siete días de antigüedad. La
determinación de la absorción de agua del lastre y las muestras deben cumplir los requisitos y procedimientos
del ASTM-C 642-06 o equivalente. Lo referente a la frecuencia de tomas de muestras debe ser con el criterio
del numeral 8.2.5 de esta Norma de Referencia. La absorción de agua no debe ser mayor del 5 por ciento.

8.2.7 Resistencia a la compresión simple

Diariamente, al inicio de los trabajos de lastrado, o cada 40 m3 (1412.59 pie3) de concreto, si es dosificado por
masa o 12 m3 (423.78 pie3) si es dosificado por volumen, o cada vez que PEMEX lo requiera, se deben tomar 3
(tres) muestras e identificarlas para efectos de rastreabilidad y efectuar pruebas de ruptura como criterio para
aceptación o rechazo de la resistencia. Cada muestra consiste de 3 (tres) probetas cilíndricas. Una prueba de
resistencia debe ser el promedio de las resistencias de tres cilindros hechos de la misma muestra de concreto y
probados a los 28 días o a la edad de prueba designada para la determinación de f´c.
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Las probetas cilíndricas deben fabricarse de acuerdo con lo señalado NMX-C-160-ONNCCE-2004

Las pruebas de resistencia se deben realizar de la siguiente manera: el primer cilindro de cada muestra debe
ser probado a los 7 días, el segundo cilindro a los 14 días y el tercer cilindro, a los 28 días, conforme a los
procedimientos señalados en NMX-C-083-ONNCCE-2002

El nivel de resistencia de una clase determinada de concreto debe ser considerado satisfactorio si cumple con
los dos requisitos siguientes:

a. El promedio de todas las series de tres pruebas de resistencia consecutivas es igual o superior a la f´c
requerida
b. Ningún resultado individual de la prueba de resistencia (promedio de tres cilindros) es menor que f´c por
más de 3,43 MPa (35 kg/cm2) (497.81 lb/pulgada2)

Siempre que se cambie de marca o proveedor de los materiales, se deben obtener 3 (tres) muestras adicionales
de concreto e identificarlos para ser sometidas a pruebas. Todas las pruebas de resistencia a la compresión
deben ser documentadas.

La resistencia del concreto debe tener un mínimo de 29,42 MPa (300 kg/cm2) (4266.90 lb/pulgada2) a los 28
días de edad para tuberías submarinas y de 24,52 MPa (250 kg/cm2) (3555.75 lb/pulgada2) para los demás
casos (cruces de ríos, arroyos, lagunas, entre otros). Si el proyecto requiere una resistencia mayor a la aquí
indicada, debe regir la resistencia especificada de proyecto y todos los demás parámetros citados en esta
Norma de Referencia deben ser respetados.

Si el promedio de resistencia obtenida a los 7 y 14 días es inferior al 60 por ciento del f´c requerido a los 28
días, el contratista tendrá la opción de revestir nuevamente la tubería recubierta en ese día o esperar los
resultados de las pruebas a los 28 días; sí estas también resultan menores a los valores especificados,
invariablemente la tubería debe revestirse nuevamente. Los costos que impliquen las actividades de quitar el
lastre que no cumple y colocarlo nuevamente, el tiempo empleado en ello, así como el daño que pudiera sufrir
el tubo de acero a causa de estas operaciones, deben ser responsabilidad del contratista.

8.2.8 Resistencia al ataque químico

Para obtener esta resistencia, se debe analizar el agua en la que debe quedar sumergida la tubería lastrada,
así como el suelo o lecho en la cual debe quedar alojada, para determinar el contenido de sulfatos o de otras
sustancias que ataquen el concreto, de acuerdo con lo antes señalado se debe determinar el tipo de cemento y
los aditivos que deben de emplearse para dar al concreto empleado en el lastrado, la durabilidad necesaria. La
tabla 10 de esta Norma de Referencia proporciona parámetros para definir la agresividad del medio, por lo que
respecta a cantidades de sulfatos, y especifica los tipos de cemento que se deben aplicar en cada caso. Se
debe presentar un informe de los resultados de los análisis del agua y del suelo, así como sobre la selección de
cemento El tipo de cemento empleado se debe verificar en cada lote de cemento recibido o cada vez que
PEMEX lo requiera y debe documentarse.

Sulfato acuasoluble (SO4) en Sulfato (SO4) en el agua Tipo de cemento

Exposición a sulfatos
suelo por ciento por peso partes por millón (ppm) (ASTM-C 150 o equivalente)
Insignificante 0,00 - 0,10 0,00 - 150 I
1
Moderada (agua de mar) 0,10 - 0,20 150 - 1 500 I , II
Severa 0,20 - 2,00 1 500 - 10 000 II1, V
Muy severa Más de 2,00 Más de 10 000 V1
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Organismos Subsidiarios PÁGINA 23 DE 37

1
Se agrega puzolana, conforme a propuesta del contratista. Esta propuesta debe ser previamente fundamentada y presentada a PEMEX
para su aprobación. Se pueden seguir los requisitos del ACI-318S-08 y ACI 308S (08) Capítulo 4

Tabla 10. Contenido de sulfatos en el medio y tipo de cemento

8.3 Métodos de aplicación del lastre de concreto

Los métodos de aplicación del lastre de concreto deben cumplir con los requisitos estipulados en esta Norma de
Referencia. Los métodos de lastrado utilizados en la actualidad por PEMEX en la aplicación a tuberías son:
concreto por colisión (lanzado), concreto por compresión o envuelto y concreto en molde o por cimbra.
Cualquier otro método debe ser sometido a consideración de PEMEX sin que esto lo obligue a su aceptación.

8.3.1 Requisitos de aplicación

Previo al inicio de los trabajos de lastrado, el contratista debe presentar a PEMEX sus procedimientos de
trabajo y sistema de calidad, entre otros:

 Proporcionamiento de la mezcla
 Inspección de los tubos previamente almacenados
 Reparación de daños en el recubrimiento anticorrosivo
 Inspección y limpieza de los tubos y materiales previa al comienzo de la operaciones de lastrado
 Instalación de ánodos de sacrificio (conforme NRF-047-PEMEX-2007)
 Lastrado
 Reparación del lastre
 Discontinuidad eléctrica
 Manejo
 Almacenaje y embarque
 Inspección de colocación del acero de refuerzo

Asimismo, el contratista debe presentar, entre otros, los certificados de: materiales, equipos, incluyendo el de
laboratorio y maquinaría de lastrado. Si PEMEX lo especifica contractualmente, los trabajos de lastrado deben
ser certificados.

8.3.2 Colocación del acero de refuerzo

Antes de colocar el acero de refuerzo el recubrimiento anticorrosivo del tubo debe estar limpio, libre de polvo,
carbón, productos del transporte y almacenamiento, aceite, grasa, o cualquier suciedad o materia extraña que
pueda afectar la adhesión y/o las propiedades finales del lastre de concreto. El acero de refuerzo también debe
estar limpio y libre de óxido, polvo, aceite, grasa y cualquier material nocivo. Además, en todos los casos, los
tubos se deben de inspeccionar dieléctricamente con detector de fallas (holiday detector) para asegurar que no
existan partes sin revestir y/o discontinuidades en el recubrimiento anticorrosivo, de acuerdo con lo que se
estipula en la NRF-026-PEMEX-2008. De la misma manera, los daños o defectos encontrados deben repararse
de acuerdo con las especificaciones del proyecto y/o deben cumplir con los requisitos de la citada Norma de
Referencia.

Si se emplea malla soldada ésta se debe colocar en espiral, con un traslape de 19,1 mm (0.75 pulgadas) ó
25,4 mm (1 pulgada), según el método de aplicación del lastrado aprobado (ver punto 8.3 de esta Norma de
Referencia).

Las posiciones del acero de refuerzo son las siguientes:

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Cuando se requiera una sola capa de acero de refuerzo (malla), ésta se debe colocar entre la mitad y el
principio del último tercio del espesor del lastre de concreto, considerando que es a partir del lomo del tubo, de
manera que la malla tenga al menos 15 mm (0.59 pulgadas) de recubrimiento sobre el acero.

Cuando se requiera colocar dos capas de refuerzo (malla), debido al espesor del lastre, la primera se debe
colocar a 25,4 mm (1 pulgada) medidos a partir del lomo del tubo, y la segunda se debe colocar de manera que
el recubrimiento de concreto cubra al acero en por lo menos 15 mm (0.59 pulgadas).

En ambos casos aplica una tolerancia de ± 6,3 mm (0.25 pulgadas).

En el método de lastrado con cimbra se deben utilizar únicamente separadores plásticos, fabricados exprofeso,
para garantizar la posición requerida del acero de refuerzo.

Bajo ninguna circunstancia se debe permitir que el acero de refuerzo sobresalga de la superficie exterior
paralela al eje del tubo del lastre de concreto, ni estar en contacto con el recubrimiento anticorrosivo de la
tubería, cualquiera que sea el método seleccionado de lastrado.

Si durante la colocación del acero de refuerzo el recubrimiento anticorrosivo del tubo sufre un daño, éste debe
ser reparado aplicando el procedimiento de reparación de recubrimiento anticorrosivo, antes de colocar el
concreto, sin ningún costo y a la entera satisfacción de PEMEX.

El acero de refuerzo no debe tener contacto con el ánodo de sacrificio de la protección catódica, en tramos de
tubería donde se instale éste.

Excepto en los métodos que utilicen cimbra, diariamente al inicio de la producción o cada vez que se cambie de
diámetro de tubo o de espesor de lastre de concreto o de densidad de concreto, mediante agua a presión, se
debe eliminar el concreto fresco del primer tramo lastrado del día, en un área de 50 mm (2 pulgadas) de ancho
por 230 mm (9 pulgadas) de largo, en dirección longitudinal. En esta área expuesta, se debe comprobar que el
acero de refuerzo este colocado conforme a lo especificado; es decir, sin que provoque daños a la protección
anticorrosiva o ánodos de sacrificio. En caso de que la inspección al primer tubo revele que el acero de refuerzo
no se encuentra en la posición correcta, se debe realizar una nueva inspección al segundo tubo, y así
sucesivamente, hasta asegurarse que la posición del acero de refuerzo sea la debida. Todos los tubos que no
pasen la prueba se deben lastrar nuevamente, sin costo para PEMEX, para ello se debe eliminar totalmente
tanto el acero de refuerzo como el recubrimiento de concreto y los tubos deben limpiarse y prepararse de
acuerdo con los requisitos estipulados en la presente Norma de Referencia.

En los métodos en los que se utilice cimbra se debe verificar la posición del acero de refuerzo antes de la
colocación del concreto y después en uno de cada 500 tubos y un accesorio o si el volumen no es suficiente en
un accesorio y un tubo de cada semana de producción. Se debe utilizar herramienta manual para retirar el
concreto en una área de 25,4 mm (1 pulgada) de ancho por un máximo de 230 mm (9 pulgadas) de largo, hasta
descubrir la malla o acero de refuerzo.

El contratista debe verificar que no exista continuidad eléctrica entre el acero de refuerzo y en todos y cada uno
de los tubos. El aislamiento mínimo debe ser de 10 000 ohms y debe medirse con un multímetro calibrado y/o
certificado conforme a la Ley Federal sobre Metrología y Normalización, según corresponda. La observación
obtenida se debe registrar, de acuerdo con los procedimientos del sistema de calidad.

Las áreas dañadas deben ser reparadas conforme al numeral 8.7.2 de esta Norma de Referencia.

La cantidad de acero de refuerzo, la separación entre capas, el traslape y la separación de la malla de alambre
deben cumplir los requisitos de la tabla 11 de esta Norma de Referencia. En ningún caso la cantidad de acero
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de refuerzo debe ser menor de 0,4 por ciento circunferencialmente y 0,06 por ciento longitudinalmente de la
sección transversal del recubrimiento de concreto, independientemente del tipo de malla o alambre usado.

Diámetro del alambre, Separación de alambres Traslape

Espesor concreto
Tipo de Cantidad longitudinal/ transversal longitudinal/ transversal mínimo
mm
malla de capas mm mm mm
(pulgada)
(pulgada) (pulgada) (pulgada)
Hasta 50,8 1,60 – 3 / 1,60 – 2 25,4 / 67 25,4
Rectangular (soldada) 1
(2) (0.063 – 0.118 / 0.063 – 0.079) (1 / 2.6) (1)
57,15 a 101,6 1,60 – 3 / 1,60 – 2 25,4 – 50,8 * / 67 25,4
Rectangular (soldada) 2
(2.25 a 4) (0.063 – 0.118 / 0.063 – 0.079) (1 – 2* / 2.6) (1)
Hasta 50,8 1,37 – 1,22 38 / 38 25,4
Hexagonal (trenzada) 1
(2) (0.054 – 0.048) (1.5 / 1.5) (1)
57,15 a 101,6 2/2 25,4 / 63 25,4
Cuadrada (soldada) 2ó3
(2.25 a 4) (0.079 – 0.079) (1 / 2.5) (1)
* La separación de 50,8 mm (2 pulgadas) solo aplica para el primer y el último alambre longitudinal del ancho de la malla; en los alambres
intermedios invariablemente será de 25,4 mm (1 pulgada).

Tabla 11. Requisitos de cantidad y colocación de acero de refuerzo

8.3.3 Colocación del lastre de concreto

Se debe realizar en planta, usando el equipo y maquinaria capaz de producir un recubrimiento uniforme en
espesor, densidad o masa unitaria y consistencia de la mezcla.

La colocación del concreto se debe realizar dentro de los treinta minutos siguientes a la incorporación del agua
a la mezcla. Cuando se requiera colocar más de una capa de concreto para obtener el espesor deseado, el
tiempo entre la colocación de la primera y la última capa no debe exceder de 30 minutos. Si se excede el lapso
de tiempo especificado, el concreto debe removerse y el tramo de tubería debe ser revestido nuevamente.

Los extremos del lastrado de concreto deben tener un bisel de 60 grados o menor. Para el caso de la aplicación
por compresión (envoltura) se deben cortar los extremos del concreto de forma perpendicular al eje del tubo.

Los extremos del tubo deben estar libres de concreto en una distancia de 38 cm (15 pulgadas), para facilitar las
uniones de campo. En caso de que el contratista requiera una distancia diferente, este debe presentar para
consideración de PEMEX los elementos que justifiquen su necesidad. En cualquier caso se debe respetar el
peso total requerido del tubo.

La parte no recubierta de la tubería, debe estar limpia y libre de salpicaduras de concreto, aceite, grasa, entre
otros, tanto en el interior como en el exterior.

La frecuencia de verificación de los parámetros señalados en este punto debe ser continua, conforme el
proceso lo permita.

En caso de lluvia y/ó condiciones atmosféricas adversas, se deben tapar con lonas los tubos que hayan sido
lastrados en ese día; para el caso de tubos recubiertos por el método de compresión (envoltura) estos se deben
cubrir con una película de polietileno como una parte integral del proceso, por lo tanto este método no requiere
lona. Si el contratista toma la decisión de suspender ó continuar el proceso de lastrado, este debe garantizar
que el lastrado no pierda sus propiedades de diseño, en caso de demostrarse lo contrario, la producción debe
ser rechazada y los costos que esto ocasione deben ser absorbidos por el contratista.

8.3.4 Colocación del lastre de concreto en tramos con ánodos de sacrificio

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La secuencia de aplicación del lastrado de concreto en los tramos de tubería con ánodo de sacrificio puede
variar de acuerdo al método de lastrado que se utilice para el proyecto, de acuerdo con lo siguiente:

a. Concreto lanzado (por colisión).- El recubrimiento de concreto en los tramos de tubería con ánodo de
sacrificio puede aplicarse antes o después de la instalación de dichos ánodos.
b. Por compresión o concreto envuelto.- Los ánodos de sacrificio se deben instalar en los tubos
seleccionados después de la aplicación y fraguado del lastre de concreto. Para ello se deben realizar
cortes rectos al concreto aplicado a los tubos dependiendo de la longitud de los ánodos, cuidando que
dichos cortes no dañen el recubrimiento anticorrosivo.
c. Con moldes, cimbra o un método distinto.- El contratista debe presentar sus procedimientos
previamente al inicio de los trabajos debidamente autorizados, certificados y cumplir con 8.3.1 de esta
Norma de Referencia, dicho procedimiento enfocado a no provocar daños al ánodo, recubrimientos,
concreto o tubo.
d. Para todo lo referente al ánodo, se debe cumplir con la NRF-047-PEMEX-2007.

Independientemente del método de aplicación del concreto las siguientes indicaciones aplican en todos los
casos:

Después de la instalación de los ánodos se deben realizar las reparaciones necesarias al recubrimiento
anticorrosivo debidas a las conexiones del ánodo con el tubo.

En cualquier caso se debe garantizar la correcta sujeción y conexión eléctrica del ánodo; así como la sanidad
del recubrimiento anticorrosivo.

Se debe dejar un espacio de 50 mm (2 pulgadas) libres, entre el ánodo y la terminación del concreto.
Posteriormente a la instalación del ánodo dicho espacio debe rellenarse con concreto de peso normal, sin
agregado mineral.

Se permite que el espesor del ánodo sea hasta 6,3 mm (0.250 pulgadas) menor que el espesor del lastre de
concreto. En este caso se debe desbastar el espesor de concreto formando una transición de una longitud de
300 mm, (12 pulgadas), en ambos lados, para evitar cambios bruscos de diámetro. Queda prohibida la
instalación de ánodos que tengan espesor mayor que el del recubrimiento de concreto.

La superficie de los ánodos, debe protegerse durante el proceso de aplicación del lastrado de concreto, para
evitar daños en el mismo. Dicha protección se debe eliminarse al terminar el proceso.

Si el ánodo se instala previamente a la aplicación del concreto, entonces el acero de refuerzo debe terminar a
una distancia de 15 a 20 mm (0.590 a 0.787 pulgadas) antes del extremo de lastre de concreto. Si el ánodo se
instala posteriormente a la aplicación del concreto solo se requiere que el acero de refuerzo no sobresalga de la
superficie de corte.

La superficie del ánodo debe estar libre de concreto, daños y no debe tener contacto con el acero de refuerzo,
en cualquiera de estas anomalías es motivo de rechazo del ánodo y los gastos que se generen de la reparación
o sustitución del ánodo, son responsabilidad del contratista de lastrado. En cada tubo con ánodo se debe
realizar pruebas para verificar que no exista continuidad eléctrica entre el ánodo y el acero de refuerzo del lastre
de concreto.

La frecuencia de verificación de los parámetros señalados en este punto debe ser continua, conforme el
proceso lo permita.
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Los tramos de tubo con ánodo de sacrificio deben almacenarse de acuerdo con las instrucciones y el
procedimiento presentado a PEMEX por el contratista, de tal manera que asegure no dañar los ánodos ni que
se produzca contacto entre ellos.

8.4 Colocación del concreto en climas calurosos o fríos

Las condiciones climatológicas extremas pueden crear condiciones que requieren atención especial para
producir un concreto con las características deseadas. En caso de que el lastrado se realice bajo condiciones
climatológicas calurosas o frías se deben aplicar los requisitos de los numerales 8.4.1 y 8.4.2 de esta Norma de
Referencia.

El contratista debe tomar la decisión de suspender o continuar las operaciones de lastrado bajo condiciones
climáticas extremas, sin que esto lo exima de cumplir con las propiedades finales del concreto, señaladas en el
proyecto y/o en la presente Norma de Referencia. En caso de demostrarse lo contrario, será rechazada la
producción y los costos que esto ocasione serán absorbidos por el contratista.

Es responsabilidad del contratista llevar en todo momento un registro de la temperatura ambiente, con lecturas
de la temperatura atmosférica, como mínimo al inicio de cada turno. En dicho registro se deben consignar
también los reportes meteorológicos necesarios para documentar las previsiones tomadas por el contratista
para determinar la presencia de condiciones extremas de calor o frío, de acuerdo con los numerales 8.4.1 y
8.4.2 de esta Norma de Referencia. Las mediciones de temperatura atmosférica se deben realizar de acuerdo
con lo señalado en ASTM-D 6176-97 o equivalente.

8.4.1 Colocación del concreto en clima caluroso

En climas calurosos, incluyendo zonas tropicales, se deben tomar las medidas necesarias para evitar la
evaporación excesiva y los tubos lastrados se deben proteger de la acción directa de los rayos del sol, como
mínimo durante el periodo de curado. Para ello pueden utilizarse diversas medidas, incluyendo techados o
cobertizos. El contratista debe presentar para consideración de PEMEX los métodos y procedimientos
propuestos. Si se emplean películas o membranas para curado estas deben ser de color blanco o gris, con
propiedades reflejantes, como protección mínima contra la acción de los rayos solares.

Si se prevén condiciones climatológicas adversas, como son alta temperatura, baja humedad relativa, presencia
de viento y radiación solar, independientemente de la región se debe aplicar ACI-305R-99 o equivalente.

Además, no se permite la aplicación de lastre de concreto cuando la temperatura de la pared de acero del tubo,
el recubrimiento anticorrosivo, el refuerzo de acero o la mezcla de concreto fresco tenga una temperatura
superior a los 308,15 Kelvin (35 grados centígrados) (95 grados Fahrenheit) o cuando la temperatura del aire
sea mayor de 316,15 Kelvin (43 grados centígrados) (109,4 grados Fahrenheit).

La frecuencia de verificación de los parámetros señalados en este punto debe ser continua, conforme el
proceso lo permita. Se deben documentar las medidas tomadas para prever las condiciones climatológicas así
como las acciones aplicadas para su protección.

Todas mediciones deben documentarse y los equipos de medición, como termómetros, deben estar calibrados
y certificados conforme a la Ley Federal sobre Metrología y Normalización, según corresponda.

8.4.2 Colocación del concreto en clima frío

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La temperatura ambiente mínima para realizar labores de preparación y aplicación de concreto de lastre debe
ser de 278,15 Kelvin (5 grados centígrados) (41 grados Fahrenheit), adicionalmente se deben tomar las
precauciones necesarias para compensar los efectos de retardo de desarrollo de la resistencia temprana. Si se
prevén las condiciones de clima frío definidas en ACI 306R-88 (2002) o equivalente se deben aplicar los
requisitos de la misma, en todo caso el concreto se debe proteger contra la congelación hasta que alcance una
resistencia mínima de 3,43 MPa (35 kg/cm2) (497.81 lb/pulgada2). Dicha resistencia puede estimarse
preferentemente por medio del método de madurez ASTM-C1074-04 o equivalente, en segundo lugar se puede
emplear el método de resistencia a la penetración ASTM-C803/C803M-03 o equivalente y en su defecto es
posible colar probetas cilíndricas ex profeso para esta prueba y determinar su resistencia de acuerdo con NMX-
C-083-ONNCCE-2002.

Además, no se permite la aplicación de lastre de concreto cuando la temperatura de la pared de acero del tubo,
el recubrimiento anticorrosivo, el refuerzo de acero o la mezcla de concreto fresco tengan una temperatura
inferior a los 278,15 Kelvin (5 grados centígrados) (41 grados Fahrenheit).

El contratista debe presentar para consideración de PEMEX los procedimientos y métodos propuestos para
protección del concreto fabricado y aplicado en temperaturas bajas, incluyendo las precauciones necesarias en
el manejo de los tubos debido a retrasos en el desarrollo de resistencia temprana y los métodos de prueba
propuestos para determinar la resistencia mínima, 3,43 MPa (35 kg/cm2) (497.81 lb/pulgada2), para mantener la
protección contra el congelamiento.

La frecuencia de verificación de los parámetros señalados en este punto debe ser continua, conforme el
proceso lo permita. Se deben documentar las medidas tomadas para prever las condiciones climatológicas así
como las acciones aplicadas para su protección.

Todas mediciones deben documentarse y los equipos de medición, como termómetros, deben estar calibrados
y certificados conforme a la Ley Federal sobre Metrología y Normalización, según corresponda.

8.5 Curado.

Es responsabilidad del contratista mantener las condiciones de humedad y temperatura necesaria para que el
concreto alcance las propiedades especificadas en esta Norma de Referencia. Se deben aplicar en todo
momento el ACI 308R-01 (reaprobado 2008) o equivalente.

Los métodos aceptables son:

Método de lastrado Método de curado

Concreto lanzado Rocío de agua (húmedo) o membranas líquidas de curado
Concreto por compresión o envuelto Película plástica
Concreto con molde, cimbra u otros métodos Se propone por el contratista con aceptación de PEMEX
Todos Curado al vapor, propone contratista con aceptación de PEMEX

El período de curado, independientemente del método, debe ser de 7 días como mínimo, y se debe mantener
una temperatura superior a 283,15 Kelvin (10 grados centígrados) (50 grados Fahrenheit), excepto si se cura
con acelerante.

En todos los casos, excepto en el curado con vapor, se debe documentar al menos el tipo de método empleado,
fechas de inicio y fecha de terminación del curado.
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8.5.1 Curado con rocío de agua

Solo puede aplicarse cuando la temperatura ambiente es bastante superior a la del punto de congelación y
debe iniciarse inmediatamente después de terminado el sangrado o máximo dentro de las 2 horas siguientes a
la colocación del concreto. El rocío o niebla de agua debe producirse mediante pulverización o aspersión,
empleando boquillas apropiadas. El rocío de agua no debe de aplicarse directamente sobre la superficie del
concreto, ni con una presión excesiva que pueda producir lavado de los materiales cementantes. No se acepta
la aspersión intermitente si la superficie del concreto se seca entre una y otra aplicación.

8.5.2 Curado con membranas y película

La membrana líquida para curado de concreto debe ser de color blanco o gris, ver 8.5 de esta Norma de
Referencia. La aplicación de la membrana líquida debe realizarse cuando el agua libre de la superficie ha
desaparecido, pero antes de que la superficie comience a perder humedad. Las membranas líquidas deben
aplicarse por medios mecánicos, en cantidad suficiente, de acuerdo con las instrucciones del fabricante, para
cubrir de manera uniforme y completa la superficie del concreto.

Las membranas líquidas para curado de concreto deben cumplir con ASTM-C309-07 o equivalente.

Las películas plásticas para curado de concreto deben ser de color blanco o gris, ver numeral 8.5 de esta
Norma de Referencia, se deben aplicar empleando maquinaría capaz de colocarla uniformemente, en forma
continua y sin dañar el concreto.

Las películas plásticas empleadas para curado deben cumplir con ASTM-C171-07 o equivalente.

8.5.3 Curado al vapor

Para el caso de curado al vapor el contratista debe presentar en su propuesta los resultados y pruebas
fundamentadas y documentadas para la aceptación de PEMEX, sin que esto exima al contratista del
cumplimiento con las propiedades finales del concreto y de los requisitos establecidos en la presente Norma de
Referencia.

Se debe entender por “curado al vapor” el curado con vapor saturado a presión atmosférica, necesariamente a
temperaturas inferiores a 373,15 Kelvin (100 grados centígrados) (212 grados Fahrenheit). El proceso de
curado debe incluir las siguientes etapas: período de espera, período de incremento de la temperatura, período
de temperatura máxima, período de saturación y período de secado.

a. Período de espera, de 1 a 7 horas, entre la terminación del moldeo del concreto y la aplicación del
vapor.
b. En el Período de incremento de la temperatura, se deben emplear incrementos de temperatura de
284,15 Kelvin (11 grados centígrados) (51.8 grados Fahrenheit) por hora o menos, inmediatamente
después de colocar el concreto.
c. Período de temperatura máxima, la temperatura debe variar entre 339,15 Kelvin (66 grados
centígrados) (150.8 grados Fahrenheit) y 355,15 Kelvin (82 grados centígrados) (179.6 grados
Fahrenheit). Si el curado con vapor se prolonga por más de 24 horas, las temperaturas deben ser del
orden de 327,15 Kelvin (54 grados centígrados) (129.2 grados Fahrenheit).
e. Período de saturación, después de aplicar el vapor el producto se debe enfriar a una velocidad
moderada, permitiéndose al producto absorber el calor residual y la humedad del sitio de curado.
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Ya que la aplicación de calor y humedad del curado con vapor pueden dar lugar a reacciones químicas que no
se presentan con los métodos convencionales de curado, el contratista debe de presentar para consideración
de PEMEX los procedimientos de curado y la evidencia de que dicho procedimiento no induce efectos dañinos
en el concreto ni en el sistema de recubrimiento anticorrosivo y/o mecánico.

En el caso de curado con vapor, se deben documentar las fechas y el horario de inicio y terminación, así como
la duración de las etapas intermedias del proceso, incluyendo temperaturas.

8.6 Inspección y pruebas

Todas las pruebas requeridas por esta Norma de Referencia deben realizarse en laboratorios acreditados por
un organismo reconocido por el gobierno mexicano en los términos de la Ley Federal sobre Metrología y
Normalización (LFMN).

8.6.1 Peso de la tubería

El peso de la tubería revestida debe comprobarse del modo siguiente: Después de aplicado el método de
curado del concreto, se pesa cada tramo de tubería en básculas con una precisión certificada de +/- 0,5 por
ciento del peso de calibración. La longitud de cada tramo de 12 metros (40 pies) a menos que PEMEX indique
lo contrario, debe medirse con aproximación de 3,17 mm (0.125 pulgadas), el peso real obtenido debe
compararse con el peso solicitado y especificado en el diseño y no debe exceder de ± 2,0 por ciento. Debe
documentarse la calibración de la báscula, así como el peso de cada tubo.

En caso de no cumplirse con estas tolerancias, la tubería debe ser rechazada y revestida nuevamente, sin
perjuicio para PEMEX.

La ingeniería de proyecto debe especificar el peso del tubo lastrado, incluyendo los pesos de todos los
materiales que compongan al tubo, pared de acero, recubrimientos anticorrosivos, lastre de concreto, entre
otros y para lo cual se deben de tomar en cuenta todos los efectos hidrostáticos e hidrodinámicos que actúen
sobre la tubería, de acuerdo con las normatividad de PEMEX aplicable al diseño, inspección, evaluación y
mantenimiento de tuberías de conducción de hidrocarburos, agua o nitrógeno, sumergidas en el mar (ver NRF-
013-PEMEX-2005). Para líneas terrestres (ver NRF-030-PEMEX-2009) los cruces de ríos, arroyos, lagunas,
pantanos o zonas inundables, aplicar el valor de “R” utilizando la tabla 12 y su ecuación de esta Norma de
Referencia.

Una forma de corroborar que el peso del tubo lastrado permanecerá estable en el lugar de su instalación es
como se indica a continuación:

El peso del tubo lastrado debe ser tal que se cumpla lo siguiente: P > P1 R

En donde:

P = Peso unitario del tubo recubierto de concreto.

P1 = Empuje ascendente unitario del agua (Calculado de acuerdo con la densidad del líquido desalojado).
R = Coeficiente que depende de las condiciones del lugar en donde se localice la tubería, de acuerdo con la
tabla 12

Zona Valor de “R”

Lagunas, zonas inundables y pantanos 1,15
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Arroyos 1,20
Ríos 1,30

Tabla 12. Valores de “R”

8.6.2 Espesor del revestimiento de concreto

El lastre de concreto requerido, para garantizar la estabilidad hidrodinámica y el coeficiente de flotación

negativa, debe tener los espesores indicados en la ingeniería de proyecto.

El revestimiento de concreto debe medirse en cada tubo y tener un espesor uniforme, alrededor de la
circunferencia de la tubería y sus tolerancias están comprendidas en los siguientes valores:

Mínimo: 0,00 mm (0.00 pulgadas)

Máximo: 6,35 mm (0.25 pulgadas)

El diámetro exterior de la tubería revestida debe ser tomado como la media aritmética de 5 (cinco) diámetros,
medidos a distancia igualmente espaciada, a lo largo de la tubería.

En caso de no cumplirse con estas tolerancias, la tubería debe ser rechazada y revestida nuevamente, sin
perjuicio para Pemex. Debe documentarse el diámetro y espesores de cada tubo.
8.6.3 Agrietamiento y desprendimiento del concreto

Se debe inspeccionar el tubo en busca de desprendimientos de concreto. Dicha inspección se debe realizar en
al menos dos etapas del proceso, cuando el tubo recién lastrado llega al área de curado y cuando el tubo con
concreto curado llega al área de almacenamiento. Los desprendimientos encontrados deben tratarse de
acuerdo con lo siguiente:

a. Concreto fresco. Todos los desprendimientos de concreto fresco que ocurran fuera del proceso de
lastrado, deben ser reparados, de acuerdo con el numeral 8.7.1 de esta Norma de Referencia. Si los
desprendimientos de concreto fresco son superiores a los permitidos en el numeral antes mencionado,
el contratista debe suspender el proceso de lastrado para revisar y corregir los parámetros necesarios
antes de continuar la producción. Además debe de volver a lastrar, sin costo para PEMEX, los tramos
defectuosos.
b. Concreto endurecido. Los desprendimientos en el concreto endurecido pueden permanecer o deben ser
reparados, según sus características y dimensiones, de acuerdo con el numeral 8.7.2 de esta Norma de
Referencia.

De la misma manera se deben inspeccionar los tubos en busca de grietas y en al menos el mismo número de
etapas que en el caso de desprendimientos. Las grietas deben tratarse de acuerdo con el numeral 8.7.3 de esta
Norma de Referencia.

El concreto con agrietamiento por contracción en estado plástico, es decir agrietamiento por pérdida de
humedad en las etapas de fraguado inicial, se debe rechazar. El tubo se debe descubrir sin dañar el
recubrimiento anticorrosivo ni la pared de acero y se debe volver a recubrir, sin cargo para PEMEX.

8.7 Reparaciones

Los procedimientos de reparación varían dependiendo del método de lastrado; por lo tanto el contratista debe
cumplir con 8.3.1 de esta Norma de Referencia, incluyendo concreto sin curar, concreto endurecido y grietas.
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El curado de las reparaciones en concreto endurecido y grietas debe cumplir con 8.4 de esta Norma de
Referencia.

El contratista debe especificar los procedimientos de manejo y transporte, debiendo considerar que en
condiciones normales (tiempo soleado) en el proceso de lastrado por colisión al terminar la aplicación del
concreto fresco, el tubo lastrado se debe colocar en la cama de reposo que se encuentra a un lado de la
máquina de lastrado por un lapso de 24 horas, posteriormente se debe trasladar a la cama de curado por 7 días
sin que se deba registrar daño alguno al concreto. En caso de desprendimiento de concreto en los tubos, antes
de salir de la máquina de lastrado estos deben ser rechazados y vueltos a lastrar sin costo para PEMEX y como
caso especial, solo se deben aceptar las reparaciones de desprendimiento de concreto que ocurran fuera del
proceso de lastrado, aplicando lo citado en el numeral 8.7.1 de esta Norma de Referencia.

8.7.1 Reparaciones del concreto sin curar

Se pueden efectuar reparaciones a mano, en el revestimiento de concreto, sin curar, si el área dañada es
menor de 900 cm2 por cada 1,5 metros (1 pie2 por 5 pies) de longitud de tubo lastrado.

Tales reparaciones se deben llevar a cabo, removiendo el concreto afectado hasta la protección anticorrosiva
del tubo, teniendo cuidado de no dañar el lastre de las áreas adyacentes utilizando una mezcla similar a la del
proceso de lastrado. La aplicación del concreto puede realizarse a mano o con equipo.

Si el área dañada excede de 900 cm2 (1 pie2) y no se extiende más de 90 cm (3 pies), la reparación se debe
llevar acabo retirando todo el concreto en el área afectada, hasta por abajo del nivel del refuerzo y revistiéndola
nuevamente, con el equipo adecuado. Solamente se deben realizar tres reparaciones como esta en tubos de 12
metros (40 pies) de largo. La separación mínima entre las longitudes dañadas o entre daño y el inicio o final del
recubrimiento es de 90 cm (3 pies).

Las reparaciones en concreto fresco son permisibles si el plazo entre la terminación de la colocación del lastre y
la reparación no excede de 30 minutos. Se deben documentar todos los casos de reparaciones de concreto sin
curar.

8.7.2 Reparaciones del concreto curado

El desprendimiento del concreto debido a esfuerzos cortantes o de compresión, así como los causados por
impacto, durante el manejo y almacenamiento, se deben aceptar sin reparación siempre que no se haya
dañado más del 25 por ciento del espesor del revestimiento, en un área menor de 900 cm2 (1 pie2), y donde
además, el acero de refuerzo no haya quedado expuesto. Se aceptan hasta cuatro reparaciones de este tipo en
un solo tubo, la separación mínima entre zonas dañadas o entre zona dañada y extremo del lastre de concreto
es 1,5 metros (5 pies).

Si el área dañada es mayor de 900 cm2 (1 pie2) y menor de 2 800 cm2 (3.1 pie2), se deben reparar empleando
el mismo tipo de mezcla que la del concreto original y retirando todo el concreto de la zona dañada hasta llegar
a la superficie del recubrimiento anticorrosivo del tubo. Se aceptan hasta tres reparaciones de este tipo en un
tubo de 12 metros (40 pies) de longitud.

En el caso de áreas dañadas mayores de 2 800 cm2 (3.1 pie2), se debe retirar todo el concreto alrededor del
tubo, en el ancho de la zona dañada y recubrirse de nuevo. Solamente se acepta una reparación de este tipo en
un tubo de 12 metros (40 pies) de longitud, la cual debe estar a una distancia mínima de 90 cm (3 pies) de
cualquiera de los extremos inicial o final del lastre de concreto.
 NRF-033-PEMEX-2010
Comité de Normalización de LASTRE DE CONCRETO PARA REV.: 0
Petróleos Mexicanos y TUBERÍAS DE CONDUCCIÓN
Organismos Subsidiarios PÁGINA 33 DE 37

En cualquier caso, antes de colocar la mezcla se deben retirar las partículas sueltas, rajaduras o quebraduras
del concreto; se debe reparar el acero de refuerzo hasta quedar en su posición original, lavar la zona, de
preferencia con agua a presión y se debe mantener húmeda hasta el momento de colocar la mezcla.

Aún cuando el tubo contenga desprendimientos permisibles se debe cumplir con el peso total requerido, ver
8.6.1 de esta Norma de Referencia. Se deben documentar todos los casos de reparaciones de concreto
endurecido.

8.7.3 Reparación de grietas

Las grietas en el concreto debidas a flexiones del tubo durante su manejo, que tengan más de 1,6 mm (1/16
pulgada) de ancho y se extiendan cuando menos hasta la mitad de la circunferencia del tubo y, las grietas
mayores de 30,5 cm (12 pulgadas) de largo y 0,3 mm (0.012 pulgadas) de ancho , en dirección longitudinal de
la tubería, se deben reparar ampliando la grieta con un cincel hasta 2,54 cm (1 pulgada) de ancho, rellenándola
con mortero cemento - arena en proporción 1:3 de consistencia seca, empleando arena que pase la malla 1,18
mm (No. 16). El mortero colocado se debe compactar con pisón de madera y curarse con agua. Las
reparaciones deben permanecer sin tocar por un periodo no menor de 36 horas.

Si para garantizar la unión entre el concreto nuevo y el concreto existente el contratista propone el uso de
aditivos, entonces se debe cumplir con 8.1.7 de esta Norma de Referencia. Se deben documentar todos los
casos de reparaciones de grietas.

8.8 Manejo, almacenamiento y marcado

Las actividades de manejo, almacenamiento y marcado deben documentarse de una manera congruente con
todo el proceso de lastrado y con los otros puntos de esta Norma de Referencia donde PEMEX requiere su
documentación.

Todos los daños ocasionados a la tubería y/o sus accesorios y lastre de concreto por efectos de los métodos o
procedimientos de manejo, almacenamiento o marcado deben ser reparados o substituidos sin costo para
PEMEX.

8.8.1 Manejo

Se debe contar con el equipo o maquinaria para realizar las maniobras de carga, para el retiro y transporte de la
tubería lastrada al área de reposo. Asimismo, se deben hacer suspendiendo los tubos por sus extremos con
ganchos y medias lunas recubiertas de aluminio, dependiendo del diámetro de la tubería lastrada, evitando
dañar el interior y los biseles de la tubería, esto debe ser sin ocasionar daño a los tubos, biseles, recubrimiento
anticorrosivo, ánodos, conexiones eléctricas y lastre de concreto, tanto antes como después de la aplicación del
lastre de concreto.

Se puede utilizar un cargador frontal cuando la tubería lastrada esté recubierta con un material plástico
resistente, que eviten que se dañe el recubrimiento de concreto. Estas maniobras de carga pueden hacerse
inmediatamente después de lastrado el tubo. Con este método de transporte o maniobra solo puede moverse
un tubo a la vez.

Se debe verificar el manejo adecuado de los tubos de manera continua, conforme el proceso lo requiera.
Asimismo, se deben documentar todas las desviaciones al procedimiento de manejo.

8.8.2 Almacenamiento
 NRF-047-PEMEX-2007
COMITÉ DE NORMALIZACIÓN DE PETRÓLEOS MEXICANOS
Y ORGANISMOS SUBSIDIARIOS
04 de septiembre de 2007
SUBCOMITÉ TÉCNICO DE NORMALIZACIÓN DE
PÁGINA 1 DE 56 PEMEX EXPLORACIÓN Y PRODUCCIÓN

DISEÑO, INSTALACIÓN Y MANTENIMIENTO

DE LOS SISTEMAS DE PROTECCIÓN
CATÓDICA
(Esta norma cancela y sustituye a la NRF-047-PEMEX-2002 de fecha 26 de agosto de 2002)
 DISEÑO, INSTALACIÓN Y NRF-047-PEMEX-2007
Comité de Normalización de MANTENIMIENTO DE LOS
Rev.: 0
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Organismos Subsidiarios CATÓDICA PÁGINA 10 DE 56

Existen dos tipos de sistemas de protección catódica que pueden utilizarse individualmente o combinados,
siendo éstos los siguientes:

8.1.1 Corriente impresa

Este sistema consiste de una fuente de energía y un electrodo auxiliar (ánodo) o grupo de ánodos inertes que
integran la cama anódica, situados a la distancia determinada por el diseño de la estructura a proteger, en el
cual la corriente fluye del ánodo hacia la estructura.

8.1.2 Ánodos galvánicos (de sacrificio)

Este sistema utiliza como fuente de corriente, la diferencia de potencial entre el material del ánodo y la
estructura a proteger.

En este sistema, el material de los ánodos se consume dependiendo de la demanda de corriente de protección
de la estructura a proteger, la resistividad del electrolito y del material usado como ánodo, durante el proceso de
descarga del mismo.

8.2 Diseño

8.2.1 Consideraciones generales

8.2.1.1 Recubrimiento anticorrosivo - Las estructuras metálicas enterradas o sumergidas, con excepción de
las subestructuras de las plataformas marinas, deben protegerse con un recubrimiento anticorrosivo con
propiedades dieléctricas.

Las tuberías nuevas enterradas y/o sumergidas deben recubrirse externamente y protegerse conforme a lo
indicado en la NRF-026-PEMEX-2001.

En los ductos ascendentes y ejes de las plataformas marinas en la zona de mareas y oleaje, se les debe aplicar
un sistema de recubrimiento anticorrosivo de acuerdo con la NRF-053-PEMEX-2005.

8.2.1.2 Aislamiento eléctrico - Los ductos y estructuras metálicas a proteger, deben aislarse eléctricamente
a la salida y llegada de las instalaciones de proceso. Cualquier otro tipo de estructuras de metal o de concreto,
que formen parte del arreglo de la tubería que transporte el fluido, deben ser consideradas en el diseño del
sistema de protección catódica.

8.2.1.3 Criterios para protección catódica – Para proteger catódicamente a las estructuras enterradas o
sumergidas, se debe cumplir como mínimo con uno de los criterios indicados a continuación.

a) Un potencial estructura-electrolito (catódico) mínimo de - 0,850 V, de CD, medido respecto de un

electrodo de referencia de cobre/sulfato de cobre saturado (Cu/CuSO4), en contacto con el electrolito en
estructuras enterradas. La determinación de este voltaje se debe hacer con la corriente eléctrica
aplicada;

b) Un potencial de protección estructura-electrolito (catódico) de - 0,950 V, medido respecto de un

electrodo de referencia de cobre/sulfato de cobre saturado (Cu/CuSO4), cuando el área circundante de
la tubería se encuentre en condiciones anaeróbicas y estén presentes microorganismos asociados al
fenómeno de corrosión como las bacterias sulfato-reductoras, para una interpretación válida se debe
efectuar la corrección a que haya lugar, debido a la caída de voltaje originada durante la medición.
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c) Un cambio de potencial de polarización mínimo de - 0,100 V, medido entre la superficie de la tubería y

un electrodo de referencia de cobre/sulfato de cobre saturado (Cu/CuSO4) en contacto con el electrolito.

El cambio de potencial de polarización se debe determinar interrumpiendo la corriente eléctrica de protección y

midiendo el abatimiento de la polarización. Los periodos de suspensión de corriente eléctrica de protección,
durante los cuales se puede realizar dicha medición están en el rango de 0,1 a 3,0 segundos.

8.2.1.4 Potencial permisible estructura/electrolito para evitar daño al recubrimiento anticorrosivo - Este
valor se debe fijar de acuerdo a las características particulares del recubrimiento anticorrosivo de la tubería, no
debe exceder al potencial de desprendimiento catódico o a valores de potencial más negativos que originen
desprendimiento del recubrimiento.

En caso de no conocerse el valor del potencial permisible, éste no debe ser más negativo de -1.1 V (Cu/CuSO4)
en la condición de apagado instantáneo.

8.2.1.5 Consideraciones de diseño - Se debe seleccionar el sistema de protección catódica para cada caso
particular, de tal manera que: se proporcione una corriente eléctrica que satisfaga la demanda, se distribuya
uniformemente la misma en la estructura por proteger, se eviten interferencias y daños en el recubrimiento
anticorrosivo.

El diseño del sistema de protección, debe estar en función de la vida útil de la estructura e incluir todos los
accesorios metálicos y líneas que vayan a ser conectados eléctricamente al ducto, tales como curvas de
expansión, interconexiones, acometidas, entre otras.

Los sistemas de protección catódica para ductos terrestres que utilicen ánodos galvánicos, deben usar ánodos
de magnesio que cumplan con la NRF-110-PEMEX-2003.

Los sistemas de protección catódica para ductos en zonas lacustres que utilicen ánodos galvánicos, pueden
utilizar ánodos de zinc que cumplan con esta norma; siempre y cuando su desempeño garantice el
cumplimiento de los criterios de protección mediante un estudio previo.

Las estructuras y ductos marinos, deben contar con un sistema de protección catódica permanente instalado
simultáneamente en la fase de construcción. Deben emplearse ánodos base aluminio que cumplan con la NRF-
126-PEMEX-2005 o zinc que cumplan con lo indicado en esta norma de referencia y sus respectivas aleaciones
sin contenido de mercurio, según se especifique.

8.2.1.6 Información mínima para el diseño de los sistemas de protección catódica en ductos
enterrados, lacustres y marinos:

a) Planos de trazo y perfil o planos de alineamiento (con coordenadas geográficas UTM)

b) Fecha de construcción.
c) Especificaciones de la tubería, conexiones y otros accesorios.
d) Tipo y calidad del recubrimiento anticorrosivo dieléctrico.
e) Instalaciones adyacentes, cruces entre tuberías e interconexiones.
f) Cruces encamisados.
g) Aislamientos eléctricos.
h) Puenteos eléctricos entre ductos.
i) Requisitos de seguridad.
j) Cruzamientos con vías terrestres y fluviales.
k) Temperatura de operación de la tubería.
l) Sistemas de protección catódica existentes o propuestos.
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m) Posibles fuentes de interferencia.

n) Condiciones especiales del ambiente.
o) Vida útil del ducto.
p) Estructuras metálicas enterradas vecinas.
q) Accesibilidad a las áreas de trabajo.
r) Disponibilidad de energía eléctrica.
s) Factibilidad de aislamiento eléctrico de las estructuras vecinas.
t) Corrientes de agua.
u) Uso y ocupación del suelo.
v) Pruebas de requerimiento de corriente y número total de puntos de drenaje.
w) Perfil de resistividad del electrolito.
x) Estadística de fallas de la tubería.
y) Perfil de potenciales estructura-electrolito.
z) Análisis físico-químicos y microbiológicos del electrolito.

8.2.1.7 Juntas aislantes - Las juntas aislantes que se utilicen para aislar eléctricamente la estructura a
proteger, deben cumplir con lo indicado en 8.6 de la NRF-096-PEMEX-2004.

8.2.1.8 Planos de diseño - Los planos aprobados para construcción se deben elaborar mostrando con detalle
y precisión, el sistema de protección catódica y cumplir con la NOM-008-SCFI-2002, así como la especificación
de los materiales empleados. La relación de los planos se indica en los anexos 12.2 y 12.3 y deben incluir lo
siguiente:

a) Datos de la tubería por proteger, como: diámetro, espesor, tipo de acero, servicio, longitud, estructuras
vecinas enterradas o sumergidas, aislamiento eléctrico, espesor y tipo recubrimiento.
b) Ubicación del sistema (casetas, camas anódicas, postes de señalamiento, registro y puenteo), mediante
posicionamiento en coordenadas geográficas UTM considerando el DATUM WGS84.
c) Acceso a las instalaciones.
d) Cable y soldadura.
e) Número, tipo, peso, espaciamiento y profundidad de ánodos, si van empacados o no.
f) Perfil de resistividad del terreno.
g) Nombre del (los) propietario(s) del terreno donde se localiza la instalación de protección catódica.
h) Capacidad y tipo del rectificador o de la fuente de energía empleada.
i) Capacidad de la subestación eléctrica.
j) Caseta de protección para el rectificador.
k) Cantidad, tipo y ubicación de postes de señalamiento y registro.
l) Gráfica para determinar la tierra remota.
m) Medición de potenciales a todo lo largo de la tubería antes y después de la instalación del sistema de
protección catódica.

8.2.1.9 Información mínima necesaria para el diseño de sistemas de protección catódica para
plataformas marinas

a) Planos de la subestructura.
b) Requerimientos de seguridad.
c) Vida útil de la plataforma.
d) Tirante de agua y altura de marea.
e) Profundidad del lecho marino, velocidad de corrientes, temperatura y resistividad del lecho marino.
f) Instalaciones vecinas, incluyendo tuberías.
g) Aislamiento eléctrico de otras estructuras metálicas que puedan provocar fugas de corriente eléctrica.
h) Sistemas de protección catódica existentes o propuestos.
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i) Resistividad del agua.

j) Indicación del eje o pierna donde el ducto ascendente arribará a la plataforma.

8.2.1.10 Muelles, embarcaderos y monoboyas - Para garantizar el buen funcionamiento del sistema de
protección catódica, se debe asegurar la continuidad eléctrica de todas las partes metálicas de la estructura.

Para el diseño de los sistemas de protección catódica en este tipo de instalaciones, se deben aplicar los
requisitos establecidos en la ISO 13174.

Los parámetros a considerar en el diseño de protección catódica para muelles y embarcaderos son los
siguientes:

a) Área por proteger.

b) Factor de daño del recubrimiento.
c) Requerimiento de corriente.
d) Selección del tipo de sistema.
e) Disponibilidad de fuentes de energía.
f) Vida útil de la instalación.

Las monoboyas, se deben proteger por medio de ánodos galvánicos. En la selección de la aleación del ánodo,
se deben considerar los siguientes parámetros:

a) El peso del material anódico, no debe afectar la flotabilidad de la monoboya.

b) Prevención de daño mecánico al ánodo en su instalación, montaje y operación.

8.2.2 Procedimiento de cálculo para el diseño de protección catódica con ánodos galvánicos para
ductos terrestres y lacustres

Para el diseño de un sistema con ánodos galvánicos se deben considerar los puntos siguientes:

a) Selección del material de los ánodos.

b) Arreglo para la instalación de los ánodos.
c) Propiedades electroquímicas y rendimiento del ánodo indicadas en la tabla 1.
d) Consumo de ánodos de magnesio y zinc (que se establecen en 8.2.2.6).

8.2.2.1 Vida útil - La vida útil del ánodo depende tanto del material como de su peso. Los datos del
comportamiento del ánodo instalado, deben usarse para calcular el valor probable de consumo.

Para un ánodo con tamaño y masa propuestos, la entrega de corriente debe ser calculada por la siguiente
ecuación:

Ec − Ea
I= .......................................................................................... (1)
Ra

Donde:
I = Entrega de corriente del ánodo, en A.
Ec = Potencial mínimo de protección, en V (de acuerdo con 8.2.1.3).
Ea = Potencial del ánodo, a circuito abierto, en V (ver tabla 1).
Ra = Resistencia del ánodo, en Ω. Para el cálculo de la resistencia del ánodo, se debe utilizar la ecuación
32 de esta norma.
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El tiempo de vida del ánodo galvánico, se determina con la expresión:

U
V = C×P×R× .................................................................................. (2)
I

Donde:
C = Capacidad de corriente en A-año/kg.
P = Peso del ánodo en kg.
R = Rendimiento en porcentaje (tabla 1 de este documento).
U = Factor de utilización 0,85.
I = Entrega de corriente del ánodo en (A).

Capacidad Potencial a
Rendimiento
Metal anódico corriente teórica circuito abierto
(en porcentaje)
(A-año/kg) (V)
-1.1 vs
Zinc (Zn) 0,094 95
Cu/CuSO4
-1.03
Aluminio (Al) 0,340 90 vs
Ag/AgCl
-1.78
Magnesio (Mg) 0.251 50 vs
Cu/CuSO4

Tabla 1 Propiedades electroquímicas de ánodos galvánicos

8.2.2.2 Corriente de diseño para tuberías enterradas y lacustres

8.2.2.2.1 Área por proteger

A B = fπDL ........................................................................................... (3)

Donde:
AB = Área por proteger m2.
f = Factor de daño del recubrimiento, ver tabla 3.
π = 3,1416
D = Diámetro exterior, en m.
L = Longitud, en m.

8.2.2.3 Cálculo de la corriente necesaria

A B × Id
I= ............................................................................................. (4)
1000

Donde:
I = Demanda de corriente (A)
Id = Densidad de corriente en (mA/m²), ver tabla 2.
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8.2.2.4 Densidades de corriente y factor de daño del recubrimiento

Para la selección de la densidad de corriente de diseño indicada en la tabla 2, deben utilizarse los valores
reales de resistividad del suelo. Se pueden utilizar otros valores de densidad de corriente cuando éstos sean
determinados a partir de estudios de campo.

Densidad de corriente
Resistividad del suelo
de diseño
Ω-cm
mA/m2
> 10 000 11
1 000-10 000 22
< 1 000 35

Notas:
1.-Para líneas operando a temperaturas elevadas, los valores
de densidad de corriente se deben incrementar en un porcentaje
de 25, por cada 10 ºC que se incremente la temperatura de
operación por arriba de los 30°C.
2.-Se deben tomar mediciones de la resistividad del suelo a
diferentes profundidades, a fin de localizar la zona de mayor
conductividad, en la que deben ser alojados los ánodos.

Tabla 2 Densidades de corriente diseño en mA/m2

La selección del factor de daño dado en la tabla 3, debe hacerse de acuerdo a la vida de diseño y tipo de
recubrimiento del ducto.

Vida de diseño en años

Tipo de recubrimiento
10 20 30

Epóxico adherido por fusión 0,01 0,04 0,09

Epóxico liquido 0,03 0,1 0,3

Tricapa Epoxico-Polietileno 0,001 0,004 0,009

Tricapa Epoxico-Polipropileno 0,001 0,004 0,009

Otros 0,03 0,1 0,3

Tabla 3 Factor (f) de daño por tipo de recubrimiento

8.2.2.5 Cálculo de la masa anódica requerida

W = I × D R × D L ..................................................................................... (5)
Donde:
W = Peso total de masa anódica requerida, en kg.
DR = Consumo del ánodo, en kg/A-año.
DL = Vida de diseño del sistema, en años.
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8.2.2.6 Consumo de ánodos

Magnesio 8,64 kg/A-año (19 lb/A-año)

Aluminio 5,45 kg/A-año (12 lb/A-año)

Zinc 11,3 kg/A-año (25 lb/A-año)

8.2.2.7 Cálculo del número de ánodos requeridos

W
N= ............................................................................................... (6)
WA
Donde:
N = Número de ánodos requeridos
WA = Peso de cada ánodo, en kg.

8.2.2.8 Espaciamiento entre ánodos

L
S= ................................................................................................... (7)
N

Donde:
S = Espaciamiento, en m.
L = Longitud de la tubería por proteger, en m.
N = Número de ánodos requeridos.

8.2.2.9 Separación máxima de ánodos

0,304 m (12 pulg) D N y menores: 152,4 m

Ductos terrestres y lacustres
0,304 m (12 pulg) D N y mayores: 304,8 m

8.2.2.10 Separación entre la estructura por proteger y los ánodos – La separación de los ánodos a la
estructura por proteger debe ser de al menos 4,5 metros.

8.2.2.11 Distribución de ánodos – La cantidad determinada de ánodos de sacrificio, debe tener una
distribución uniforme, es decir que la longitud total del ducto se divide entre la cantidad de ánodos calculada,
con lo que se obtiene la separación entre ánodos, sin exceder lo indicado en 8.2.2.9 de esta norma.

8.2.3 Cálculo para el diseño de la protección catódica con ánodos galvánicos para ductos marinos

En agua de mar, deben emplearse ánodos base aluminio o zinc y sus respectivas aleaciones sin contenido de
mercurio, según se especifique y el diseño de la protección catódica comprende los siguientes pasos.

8.2.3.1 Area exterior superficial de la tubería a proteger – Se debe calcular el área de la superficie exterior
de la tubería a proteger.
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Los accesorios que se vayan a conectar eléctricamente al ducto, tales como ductos ascendentes, curvas de
expansión, interconexiones submarinas, deben incluirse en los cálculos del área.

8.2.3.2 Cálculo de demanda de corriente – La demanda de corriente media (Icm) y la demanda de corriente
final (Icf) se deben calcular por separado en función del área externa del ducto, de acuerdo con la siguiente
ecuación y considerar el tipo de recubrimiento para la selección del factor de daño.

Ic = A c f c i c ............................................................................................. (8)

Donde:
Ic = Demanda de corriente para una sección especifica del ducto, en A.
Ac = Área total de la superficie de una sección especifica del ducto, en m².
fc = Factor de daño del recubrimiento, calculado a condición media.
Ic = Densidad de corriente, en A/m², seleccionada a condición media.

Los factores de daño del recubrimiento (fc) consideran en forma anticipada la reducción de la densidad de
corriente de protección, debido a la aplicación de un recubrimiento aislante con características dieléctricas.
Cuando fc = 0 el recubrimiento es 100 porcentaje eléctricamente aislante, cuando fc = 1 implica que el
recubrimiento no tiene las propiedades de protección y la densidad de corriente catódica de una superficie
recubierta, es la misma que para una superficie de acero desnuda.

Para propósitos de diseño de la protección catódica, los factores de daño a condición media del recubrimiento
(fc) y final (ff), se deben calcular considerando la vida útil de diseño (tdl) del sistema:

El factor de daño a condición media del recubrimiento fc, está dado por la siguiente ecuación.

f c = fi + (0,5 ∆f t dl ) ................................................................................ (9)

El factor de daño a condición final del recubrimiento ff, está dado por la siguiente ecuación.

f f = fi + ( ∆f t dl ) ...................................................................................... (10)
Donde:
fi = Factor de daño inicial en el recubrimiento al inicio de la operación del ducto.
∆f = Incremento promedio anual del factor de daño en el recubrimiento.
Tdl = Vida de diseño, expresada en años.

Los parámetros para el cálculo de los factores de daño a condición media y final del recubrimiento, se muestran
en la tabla 4 (fi y ∆f), éstos aplican para calcular la demanda de corriente del ducto recubierto, durante y al final
de la vida de diseño, respectivamente.

Los factores de daño indicados en la tabla 4 son mínimos, no consideran daños mayores al recubrimiento que
generalmente se presentan durante la aplicación o instalación o daños producidos por terceros durante la
operación (por ejemplo, rayones producidos por cables de anclas), los cuales deben ser indicados en las bases
de diseño. En caso de que las bases de diseño no lo indiquen, tales daños se deben prever incrementando
proporcionalmente el factor de daño inicial (fi) hasta un 3% adicional al valor establecido en la tabla 4.
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Tipo de recubrimiento Factor fi ∆f

Epóxico en polvo adherido por fusión (FBE) 0,020 0,001

-Polietileno extruído tricapa (incluye primario FBE)

polietileno (PE) y polipropileno (PP). 0,005 0,0002
-Cintas o mangas termocontráctiles

Otro tipo de recubrimientos 0.020 0.0001

Nota: Los factores de daño en el recubrimiento, están referidos a ductos expuestos en agua de
mar y enterrados en el lecho marino.

Tabla 4 Factores de daño en recubrimientos anticorrosivos

Los parámetros de la densidad de corriente de protección que deben considerarse son:

a) Inicial, se refiere a la densidad de corriente eléctrica inicial requerida para polarizar el ducto dentro de
los dos primeros meses de operación de la protección catódica.
b) Media, se refiere a la densidad de corriente necesaria para mantener la polarización de la tubería
durante su vida de diseño.
c) Final, es la densidad de corriente eléctrica necesaria para una eventual repolarización del ducto, que
puede ocurrir por ejemplo, después de una fuerte tormenta.

Para la selección de la densidad de corriente de diseño indicada en la tabla 5, deben utilizarse los valores de
temperatura de operación y condición de exposición del ducto.

Para ductos ascendentes en la zona de mareas y oleaje, la densidad de corriente debe ser igual a la densidad
de corriente del ducto marino (línea regular) más 0,01 A/m².

Condición Temperatura de operación del ducto (oC)

de
< 50 50 - 80 80 - 120 > 120
exposición

Sumergido en agua
0,05 0,06 0,07 0,13
de mar

Enterrado en lecho
0,02 0,025 0,03 0,04
marino

Tabla 5 Densidad de corriente a condición media en A/m2

Se debe considerar como sumergido en agua de mar, al ducto ascendente y aquel que está instalado sobre el
lecho marino.
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8.2.3.3 Cálculo de la masa anódica - La masa neta total anódica requerida para mantener la protección
catódica a lo largo de la vida de diseño, debe calcularse, para cada sección de la tubería, de acuerdo con la
siguiente ecuación.

Icm t dl 8760
W= ................................................................................. (11)
uε

Donde:
W = Masa neta total anódica en kg para una sección especifica del ducto.
Icm = Demanda de corriente media en A, para una sección especifica del ducto.
tdl = Vida de diseño, en años. La protección catódica debe calcularse para cubrir todo el periodo de diseño
de la instalación.
ε = Capacidad electroquímica del material del ánodo, en A-h/kg. Para propósitos de diseño, los valores de
este parámetro electroquímico se indican en la tabla 6.
u = Factor de utilización del ánodo.

Los ánodos de brazalete tipo medias cañas, deben diseñarse de manera que se logre un factor de utilización (u)
de por lo menos 0,80 y los ánodos de brazalete tipo segmentado su factor debe ser al menos de 0,75.

8.2.3.4 Cálculo del número de ánodos - La cantidad, dimensiones y la masa neta, deben determinarse para
satisfacer los requerimientos de corriente a condiciones media y final del ducto. Las dimensiones y masa neta
final de un ánodo, deben optimizarse realizando varias iteraciones con el uso de la siguiente formula:

W = n Wa ............................................................................................ (12)

Donde:
n = Número de ánodos a ser instalados en una sección especifica del ducto.
W = Masa neta total del ánodo, en kg para una sección especifica del ducto.
Wa = Masa neta individual del ánodo, en kg.

La separación máxima entre ánodos, no debe ser mayor a 200,00 m.

La corriente de salida de un ánodo requerida al final de la vida de diseño (If), debe calcularse con la siguiente
ecuación. Se debe considerar la disminución del espesor del ánodo para la condición final.

Icf
If = .................................................................................................. (13)
n

Donde:
If = Corriente de salida requerida de un ánodo, al final de la vida de diseño, en A.
Icf = Demanda total de corriente para la protección de una sección especifica del ducto, al final de la vida
de diseño, en A.
n = Número de ánodos a instalarse en una sección especifica del ducto.
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Inmerso en agua de mar Enterrado en el lecho marino

Temperatura
de operación Potencial del Potencial del
Capacidad Capacidad
Tipo de ánodo del ducto
a ánodo ánodo
electroquímica electroquímica
vs vs ε
o
C Ag/AgCl ε Ag/AgCl
en agua de mar A·h/kg en agua de mar A·h/kg
mV mV

≤ 30 -1 050 2 500 -1 000 2 000

Aluminio 60 -1 050 2 000 -1 000 850

80b -1 000 900 -1 000 400

Notas:
a
Para temperaturas entre los límites establecidos, la capacidad de corriente se debe interpolar.

Tabla 6 Valores electroquímicos de diseño para ánodos galvánicos de aluminio

(Aleaciones Aluminio-Zinc-Indio)

Para un ánodo con tamaño y masa propuestos, la corriente de salida (real) actual de un ánodo al final de la vida
de diseño (Iaf), debe ser calculada por la siguiente ecuación:

Ec − Ea
Iaf = ......................................................................................... (14)
Ra

Donde:
Iaf = Corriente de salida actual (real) de un ánodo requerida al final de la vida de diseño, en A.
Ec = Potencial de diseño permisible para protección, expresado en V. El potencial mínimo y máximo de
protección del ducto/suelo marino, debe ser -0,900 V y -1,100 V de CD respectivamente, con
referencia a la celda de plata/cloruro de plata, cuando el ambiente circundante del ducto es
anaeróbico. Se utiliza el criterio de protección catódica de -0,800 V de CD con respecto a la celda de
referencia de plata/cloruro de plata, para una estructura de acero al carbono enterrada o sumergida,
para la condición de ausencia de bacterias anaeróbicas.
Ea = Potencial del ánodo a circuito abierto, expresado en V. Para propósitos de diseño con ánodos
galvánicos de aluminio, los valores de este parámetro electroquímico se indican en la tabla 6, de este
documento, en función de la temperatura y medio de operación de los ductos o subestructura de la
plataforma.
Ra = Resistencia del ánodo, en Ω. Para el cálculo de la resistencia del ánodo en agua de mar al final de la
vida de diseño, se debe tomar en cuenta el factor de utilización.

Nota: Ec – Ea se refieren al diferencial del potencial (V).

Para proporcionar la demanda de corriente, la corriente de salida actual (real) del ánodo, debe ser mayor o igual
a la corriente de salida requerida:

Iaf ≥ If..................................................................................................... (15)

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8.2.3.5 Resistencia del ánodo - La resistencia de un ánodo de brazalete está en función de su geometría
original (sin desgaste) y de la resistividad de agua de mar o suelo (para el caso de ductos enterrados), para su
cálculo debe usarse la siguiente fórmula:

0,315 ρ
Ra = ....................................................................................... (16)
A

Donde:
Ra = Resistencia del ánodo, en Ω.
ρ = Resistividad del agua de mar o suelo, en Ω-cm.
A = Área de la superficie expuesta del ánodo, en m².

Los siguientes valores de resistividad del agua de mar y del suelo marino deben ser considerados:

a) Resistividad del agua de mar: 17 Ω-cm

b) Resistividad del lodo marino: 35 Ω-cm

8.2.3.6 Cálculo de la vida útil de los ánodos - Se debe verificar que la vida útil de los ánodos galvánicos
sea igual o mayor a la vida de diseño del ducto, usando la siguiente ecuación.

Wu
L= .............................................................................................. (17)
E Icm

Donde:
L = Vida útil de los ánodos, en años.
W = Masa neta de los ánodos, en kg.
u = Factor de utilización del ánodo
E = Consumo del ánodo, en kg/A-año.
Icm = Demanda de corriente media, en A.

8.2.4 Diseño de la protección catódica con ánodos galvánicos para la subestructura de una plataforma
marina

El diseño de la protección catódica comprende los siguientes pasos.

8.2.4.1 División de la subestructura - Se debe dividir en las siguientes zonas:

a) Sumergida en agua de mar (incluye zona de mareas y oleaje).

b) Enterrada en suelo marino.

8.2.4.2 Cálculo de áreas - Para cada una de las zonas en que se divide la subestructura, se debe realizar el
cálculo de la superficie externa de los miembros tubulares que componen dichas zonas, considerando las
longitudes a paños entre elementos tubulares y piernas o ejes de la subestructura.

8.2.4.3 Demanda de corriente - La corriente eléctrica de diseño que el sistema de protección catódica debe
entregar para polarizar el área externa de los siguientes componentes, se debe calcular como se indica a
continuación:

a) Elementos tubulares sumergidos en el agua de mar.

b) Pilotes, piernas y conductores localizados por debajo de la línea de lodos.
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Figura 12.1.13 Dibujo típico de instalación de un ánodo de brazalete

tipo molde cilíndrico en ductos marinos
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Figura 12.1.14 Dibujo típico de instalación de un ánodo de brazalete

tipo segmentado en ductos marinos
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Esta norma cancela y sustituye a la NRF-106-PEMEX-2005 del 17 de septiembre de 2005
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Al término de la instalación de elementos, se deben reparar todas las áreas dañadas del recubrimiento
anticorrosivo ocasionadas por maniobras o soldaduras, realizando las pruebas correspondientes para su
aceptación, conforme se indica en 8.7 de esta norma.

8.9.3 Reparación de soldaduras

Todas las soldaduras, que por motivo de las inspecciones no destructivas (visual, radiografía, ultrasonido)
presenten discontinuidades (defectos) que rebasen los parámetros indicados en las Tablas 3, 3A y 7 de esta
norma, deben ser reparadas.

La reparación y remoción de defectos debe cumplir con lo establecido en el procedimiento de reparación

aprobado y certificado, este último en caso de que la obra sea certificada. Todas las reparaciones de soldadura
deben ser inspeccionadas mediante los métodos no destructivos indicados en la tabla 8.

8.10 Interconexiones

Todas las líneas, elementos, equipos y/o accesorios nuevos que se requieran interconectar con los sistemas
existentes sobre cubierta de plataforma (cabezales de producción, trampas de diablos, líneas de proceso,
equipos), ó con líneas submarinas existentes, deben apegarse a los requerimientos descritos a continuación:

8.10.1 Interconexión sobre cubierta

Previo a los trabajos de interconexión, se deben verificar las dimensiones requeridas (metrología) para realizar
los ajustes necesarios.

Las interconexiones que se efectúen mediante la aplicación de soldadura, se debe realizar conforme se indica
en 8.6, y los criterios de aceptación de la misma deben ser evaluados conforme a las tablas 3 y 7.

Los dispositivos de acceso para la inyección de inhibidores de corrosión deben ser perforados con equipo
especial para hot tapping.

8.10.2 Interconexión submarina

Previo a la interconexión submarina se debe realizar una metrología del perfil del lecho marino, en caso de ser
necesario, se debe chiflonear y emparejar el área con costales de arena-cemento o colchacretos.

Los procesos de fabricación, métodos de inspección y registros, se deben llevar de acuerdo a lo indicado en
8.9.1, 8.9.2 y 8.14 de esta norma.

Las interconexiones que se efectúen mediante la aplicación de soldadura, se debe realizar conforme se indica
en 8.6 y los criterios de aceptación de la misma deben ser evaluados conforme a las tablas 3 y 7.

8.10.3 Interconexión con líneas de proceso en operación sobre plataforma y línea submarina

Cuando se requiera realizar la interconexión con líneas de proceso en operación mediante el método de hot
tapping ó embridaje con válvulas, se debe elaborar un programa de actividades detallado, en conjunto con el
personal responsable del área que tiene a su cargo la operación del ducto, personal responsable de la
plataforma, seguridad industrial, contratista y la Residencia de Pemex, en el cual se describan los criterios y
acuerdos a seguir basándose en el reglamento de Seguridad e Higiene de Petróleos Mexicanos y a los
requerimientos del área operativa, incluyendo los permisos para trabajo con riesgo; así mismo, el contratista y
el residente, deben elaborar o en su caso, revisar el plan de contingencia que abarque las actividades previas,
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durante y posteriores al evento para mantener un control de las operaciones, así como tener los procedimientos
debidamente certificados que apliquen para tal fin, en caso de que la obra sea certificada.

Para la realización de un hot tapping, se debe conocer la especificación del material a intervenir; en caso de
que no se cuente con dicha información, se debe efectuar un estudio metalográfico y medición de durezas y
aplicar el procedimiento de soldadura e inspección.

No se debe efectuar un hot tapping donde la tubería presente anomalías como bajos espesores, laminaciones,
segregaciones, fisuras, ovalamientos.

Para el caso en el que la costura longitudinal de la tubería en operación obstruya durante la alineación de las
tees soldables, éstas deben ser esmeriladas, evitando provocar anomalías como las citadas en el párrafo
anterior.

Las interconexiones mediante embridajes a válvulas de líneas en operación, deben quedar aseguradas
mediante la instalación de comales, candados y cadenas y anuncios (marbetes), que indiquen que no pueden
ser operadas hasta la terminación de los trabajos de interconexión y haber sido entregadas al personal de
operación autorizado, conforme se establece en el Reglamento de Seguridad e Higiene de Petróleos Mexicanos
y otros lineamientos internos.

Para el caso de interconexión con línea de proceso en plataforma, la te envolvente debe ser soldable y para el
caso de la interconexión submarina la te envolvente debe ser mecánica (bridada).

Todas las actividades que se requieran para un hot tapping independientemente si es en superficie o
submarino, deben efectuarse conforme a lo establecido en el API RP 2201 o equivalente, y el procedimiento de
soldadura aplicable debe estar conforme a lo requerido en el apéndice B del API STD 1104 o equivalente.

8.11 Dragado de línea regular

El dragado de la línea regular se debe realizar de acuerdo al procedimiento aprobado. El esfuerzo longitudinal
no debe exceder el 72 por ciento del esfuerzo de fluencia mínimo especificado de la tubería.

Se debe contar previamente con las memorias de cálculo, donde se establece la máxima cobertura que se
puede realizar en un solo paso sin poner en peligro la integridad de la tubería. Así mismo el dragado debe
apegarse a la ingeniería.

Previo al inicio de los trabajos de dragado, los equipos deben ser probados y calibrados conforme al diámetro
de la tubería, al tipo de terreno y a la profundidad del área.

Para el posicionamiento de la embarcación durante el dragado, se debe utilizar el equipo de posicionamiento

GPS.

Con personal y equipo de buceo se deben llevar a cabo las inspecciones de la zanja para corroborar que se
cumplen con las dimensiones de las coberturas de cada paso. El intervalo de estas inspecciones, debe
considerar el funcionamiento del equipo, las condiciones climatológicas y los resultados obtenidos, debiendo ser
como máximo cada cuatro horas.

Se deben establecer los puntos de inspección para corroborar las profundidades y uniformidad de la zanja,
realizando la inspección en el arado y 3 tramos atrás cuando la tubería este llena de agua y, 5 tramos atrás del
mismo cuando la tubería este vacía, confirmando la profundidad de la zanja, profundidad del lomo del tubo y del
lecho natural, remoción del material bajo la tubería, daños en el lastre o en el recubrimiento anticorrosivo y
llevar el registro correspondiente, conforme se señala en 8.14.
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En caso de no cumplir con la cobertura, se deben dar los pasos que sean necesarios con el equipo de dragado
hasta lograr lo indicado en la ingeniería del proyecto.

En caso de existir cruzamientos con líneas existentes o disparos submarinos, se deben tomar en cuenta para
efectuar las transiciones correspondientes. El perfil de la tubería dentro de la zanja debe ser constante o
uniforme (sin valles o crestas) así como también, la pendiente en la zona de transición, para que los esfuerzos
no excedan los limites indicados anteriormente.

La tubería debe quedar, dentro de la zanja, con espacio de un metro como mínimo entre el lomo superior del
tubo y el lecho marino.

La cobertura en aproximaciones a la costa debe ser establecida considerando los estudios geofísicos,
geotécnicos y de estabilidad hidrodinámica, la cual no debe ser menor a 4 m (13,123 pies) al arribo en playa a
partir de tirantes de agua menores a 10 m (32,808 pies) de profundidad. La transición entre las coberturas de 1
m a 4 m (3,281 pies-13,123 pies) debe de efectuarse de acuerdo a las características propias de la tubería. Lo
anterior, aplica únicamente para suelos blandos y semicompactados, y arribos a la línea de playa a través de
canal de lanzamiento.

Si los alcances de la ingeniería lo indican, se deben restablecer las condiciones naturales en los arribos
playeros, protegerlos y mejorar el entorno del arribo de la línea con escolleras artificiales de sandtiners,
colchacretos, dados de concreto y/o roca natural.

Si durante el dragado se encuentran escombros que no permitan continuar con los trabajos, tales como
estructuras, tuberías o cables, se debe inspeccionar, analizar y eliminar dicho escombro.

Se debe llevar un registro de todos los acontecimientos que surjan en el dragado de la línea regular, incluyendo
los equipos, instrumentos y personal que interviene, para tener constancia documental de esta actividad.

8.11.1 Equipo de dragado

Los equipos de dragado, deben estar de acuerdo al tipo de suelo (ver Tabla 9), profundidad de la zanja y éstos
pueden ser:

a) Dragas hidráulicas con ruedas dentadas giratorias

b) Draga de almeja
c) Draga de Succión.
d) Draga de arrastre o de volteo
e) Draga de arrastre de chiflón de aire o con bombas de lodos
f) Dragas hidráulicas de turbina

Estos equipos pueden estar montados en chalanes o barcazas con sistema de posicionamiento a través de
anclas, zancos o dinámico, además de equipo GPS.

Los sistemas de localización y control conforme al tipo de draga pueden ser:

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Sistema de Draga de Draga de Draga Draga Draga de Draga de

localización y arrastre o de arrastre de hidráulica con hidráulica almeja Succión
control volteo chiflón de ruedas de turbina
aire dentadas
Sistema localizador
X X
de arado
Dinamómetros X X X
Profundímetros X X X X X
Sonar X X X X X X
GPS X X X X X X
Sistema robotizado X
para control y
posicionamiento.
Tipo de suelo Medio Compactos No Suaves y Suaves
Medio
compacto a compactos compactos medio
compactos.
compactos. compactos

Tabla 9. Tipo de dragas

El dragado de la línea regular se debe realizar posterior al tendido y antes de efectuar la prueba hidrostática.

8.12 Acolchonamiento de cruces de líneas y disparos submarinos

El acolchonamiento de cruces de ductos y disparos submarinos deben ser realizados mediante la colocación de
sacos de arena cemento o colchacretos (lo que indique la ingeniería), formando un colchón que evite el
contacto entre los ductos con el fin de evitar que se produzcan daños mecánicos en la tubería y/o accesorios
del ducto submarino.

Antes de iniciar el acolchonamiento se debe verificar que los equipos a utilizar (ver 8.3 y anexo 12.1 de esta
norma) estén en posición y en condiciones de operación.

La separación mínima entre las dos tuberías debe ser de 1,0 m (3,281 pies) o lo que indique la ingeniería del
proyecto, con una distribución uniforme de la carga sobre la tubería existente y el lecho marino; la configuración
final de las tuberías, bajo ninguna circunstancia deben exceder un esfuerzo longitudinal mayor al 18 por ciento
del esfuerzo de fluencia mínimo especificado de la tubería.

El dragado del área del cruce, se debe realizar con chiflón de mano hasta descubrir estratos firmes como se
ilustra en las figuras 7 y 8.

Se debe llevar un registro de todos los acontecimientos que se realizan del acolchonamiento, incluyendo al
equipo y personal que intervenga, para tener constancia documental de esta actividad como se indica en la
tabla 10.

En caso de que la tubería existente a cruzar cuente con evaluaciones del estado que guarda el material, por
medio de corrida de diablos instrumentados, y éste sea aceptable, se puede dragar dicha tubería a una
profundidad mayor y realizar el acolchonamiento en el cruce de tal forma que el lomo de la tubería nueva quede
enterrada a 1 m (3,281 pies). Ver figura 7.
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1.00
L/2 L/2

1.00
TUBERÍA EN INSTALACIÓN
LECHO MARINO

TUBERÍA EXISTENTE
R R

5.00
R R

ELEVACIÓN

Figura 7. Acolchonamiento de un cruce con tubería existente

ISOMÉTRICO

Figura 8. Dragado del área del cruce

8.13 Prueba hidrostática y limpieza interior de ductos submarinos e interconexiones

Antes de iniciar las actividades de esta fase, el representante de la compañía debe verificar la operación del
sistema de llenado, presurizado y limpieza de ducto (bombas de alto volumen baja presión, bombas de bajo
volumen alta presión, mangueras, equipos de medición y control como manómetros, manógrafos, termógrafos,
balanza de pesos muertos, medidores de flujo, diablo de limpiezas, compresores, sistema de computo con
programa para la evaluación y control de pruebas hidrostáticas, éste último sólo en caso de que esté
disponible).
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La prueba hidrostática debe realizarse a todos los elementos que conforman el sistema de transporte de
hidrocarburos líquidos y/o gaseosos de trampa a trampa, como son: línea regular, curva de expansión, ducto
ascendente, cuello de ganso, incluyendo la propia trampa de diablos, y limpiadas mediante una corrida de
diablos para desalojar el líquido de prueba previamente a su puesta en operación. (Ver figura 9).

Cuando ese sistema incluya uno o más ramales, puede ser efectuada la prueba hidrostática a ese sistema,
siempre y cuando se instalen los manómetros en cada uno de los ramales y en el colector principal, registrando
la presión de prueba en una sola gráfica y desde cualquier punto del sistema. (Ver figura 10).

Cuando el sistema a probar hidrostáticamente sea de una plataforma a una interconexión submarina según
figura 11 y para evitar probar contra válvula existente, se deben colocar bridas ciegas y/o comales; el circuito a
probar debe ser desde la trampa de diablos en plataforma hasta las bridas ciegas instaladas en la interconexión
submarina.

Cuando no sea posible efectuar la prueba hidrostática al sistema completo como se señala en los párrafos
anteriores, dicha prueba se debe efectuar por secciones, como se indica en la figura 12, instalando los
instrumentos de medición de tal forma que puedan ser observadas y monitoreadas continuamente las lecturas
de presión y temperatura.

También se debe efectuar la prueba hidrostática a las interconexiones sobre cubierta de plataforma, cuyos
límites serán a partir de la válvula de seccionamiento en la trampa de diablos hasta el o los cabezales, tanques
o separadores existentes, (Ver figura 13).

8.13.1 Materiales y equipos de prueba hidrostática y limpieza

Se debe contar con el material y equipo permanente, así como el material y equipo temporal para la realización
de la PH, conforme al anexo 12.1 de esta norma, además de los indicados a continuación:

a) Material para obra falsa para fabricar soportes y desfogues, tales como tuberías, soldaduras, viguetas,
comales, tornillería, empaques (anillo o espiro metálico), cubetas temporales, conexiones de diámetros
y cédulas diferentes para la construcción de árboles.

b) Mangueras de diámetros y librajes diferentes.

c) Bombas para el llenado y empacado de tubería de acuerdo al diámetro, longitud y localización de la

tubería a probar.

d) Diablos de limpieza de diferentes diámetros.

e) Inhibidor de corrosión y bombas para su inyección, solo cuando el agua de mar deba permanecer más
de 21 días en el interior de la tubería.

f) Manómetros, manógrafos, termógrafos, medidores de flujo, todos ellos calibrados y certificados, con
rangos de medición no mayores al doble de la presión de prueba.

g) Compresores con la capacidad y volumen necesario de acuerdo al diámetro, longitud y localización de

la tubería a limpiar.

Todas las actividades de soldadura en tubería y accesorios, interconexiones, soportes, silletas y sistema de
anclaje, deben de estar terminadas e inspeccionadas al 100 por ciento antes de iniciar la prueba hidrostática.
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Figura 9. Prueba hidrostática del sistema completo de trampa a trampa

Figura 10. Prueba hidrostática del sistema completo incluyendo ramales

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Existente

Figura 11. Prueba Hidrostática de trampa a interconexión submarina

Trampa de diablos

Cuello de ganso

Ducto ascendente

Curva de expansión

Línea regular

Figura 12. Prueba hidrostática de secciones del sistema

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Ducto existente

Ducto existente

Figura 13. Prueba hidrostática de la interconexión sobre cubierta de la plataforma

8.13.2 Prueba hidrostática

Para realizar la prueba hidrostática de un ducto marino se debe considerar el suministro, fabricación, montaje,
instalación y desmontaje de equipo temporal (comales, trampas y desfogues), el llenado del ducto con agua
mediante el equipo de bombeo y medición que permita cuantificar el volumen de agua. En el caso de que la
tubería permanezca por más de 21 días cargada con agua de mar, se le debe inyectar un inhibidor de corrosión
biodegradable para su protección efectuando para ello una corrida de diablo de limpieza y llenando
nuevamente.
La prueba hidrostática debe ser efectuada después de haber dragado la línea regular.

La presión de prueba hidrostática debe ser a 1,25 veces la presión de diseño.

El tiempo de duración de la prueba hidrostática para el caso de ductos submarinos debe ser de 24 horas, a
partir del momento de alcanzar la presión de prueba y el estabilizado de la misma.

Para el caso de pruebas hidrostáticas en interconexiones sobre cubierta de plataforma, la presión de prueba
debe ser 1,5 veces la presión de diseño y el tiempo de duración debe ser de 4 horas, debiéndose efectuar
recorridos de inspección visual del sistema o circuito durante la prueba.

Cuando se efectúe la prueba hidrostática por secciones del ducto, es decir, a la curva de expansión, ducto
ascendente, cuello de ganso y trampa de diablos, el tiempo de prueba debe ser de 4 horas a una presión de
1,25 veces la de diseño, debiendo efectuar la inspección radiográfica y ultrasónica al 100 por ciento en la
soldadura de empate entre estos elementos.

Los equipos de medición y control como manómetros y manógrafos deben ser instalados por arriba de los
elementos a probar, los cuales deben estar calibrados y certificados al igual que los medidores de flujo y
termógrafos, protegiéndolos del viento, lluvia y vibraciones.

Durante el proceso de aumento de presión, para alcanzar la presión de prueba, se debe llevar a cabo la
inspección constante de la misma, para que el porcentaje de aire inducido no supere el 0,03 por ciento del
volumen total del sistema a probar.
En caso de pérdida de presión, se debe inspeccionar todo el sistema, el cual incluye tubería, válvulas,
conexiones e instrumentos, embridajes submarinos y/o aéreos.
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Una vez alcanzada la presión de prueba, en caso de que ésta disminuya, se debe regular el gasto de la bomba
para minimizar las variaciones de presión y garantizar incrementos no mayores de 69,03 KPa x hora (10 psi x
hora), los cuales deben leerse y registrarse, hasta alcanzar la presión de prueba.

En la gráfica o carta del registro de la prueba hidrostática, se deben observar las líneas que indican el ascenso
de presión y mantenimiento de la misma durante el periodo establecido, así como el descenso de presión al
finalizar la misma.

Las juntas que por ser límite o frontera entre secciones de tubería probada o cambio de especificación entre
éstas y que por dificultades propias de la construcción no puedan ser probadas, se inspeccionarán mediante
radiografiado y ultrasonido al 100 por ciento. Se deben registrar las presiones y temperaturas observadas a
cada hora así como todos los eventos que puedan influir en el resultado de la prueba hidrostática.

8.13.3 Limpieza interior de ductos submarinos

Se debe efectuar la limpieza interior del ducto para desalojar el líquido utilizado en la prueba hidrostática, así
como los residuos de materiales de la construcción que pudieran haber quedado dentro de la tubería, y/o
interconexiones, mediante la corrida de diablos con aire, descargando el producto al mar previo permiso de la
autoridad competente o, en su caso, en depósitos o recipientes para su disposición final.

8.14 Registros y documentación entregables de la construcción

8.14.1 Registros

Con la finalidad de tener los registros de las actividades y la trazabilidad en la construcción de una línea
submarina, se deben tener y llenar los formatos de control y estadística (registros), los cuales se deben apegar
a lo descrito y requerido en la tabla 10. Estos formatos de registro deben cubrir las diferentes actividades que se
realizan en las etapas de suministro de materiales, fabricación e instalación, con el objeto de tener la evidencia
que se está cumpliendo con lo requerido por esta norma.

8.14.2 Documentación entregable

La documentación que se debe entregar a Pemex al finalizar los trabajos de construcción, debe ser la siguiente:

a) Registros y documentos indicados en la tabla 10.

b) Planos As-built.
c) Radiografías de todas las juntas.
d) Documentación de los materiales permanentes y consumibles, como son: Certificados de pruebas de
fábrica, certificados de calidad, pedimentos de importación, facturas y certificado de garantía.
e) Procedimientos constructivos autorizados.
f) Álbum fotográfico de todas las fases de construcción.
g) Reporte final de la construcción emitido por la empresa certificadora, en caso de que la obra sea
certificada, que contemple los siguientes aspectos: Nombre de la obra, Introducción, Alcance de la
certificación, Descripción de la obra, Documentación aplicable, Calificación de personal, Inspección y
revisión de materiales, así como su rastreabilidad, Inspección y revisión de equipos, Revisión y/o
calificación documental, Inspección y revisión de las fases de la construcción, Resultados de la
inspección, conclusiones, exclusiones y anexos.
h) Cartas de consentimiento que indiquen el cumplimiento de las fases de la obra emitidas por una
empresa certificadora, en su caso.
i) Certificado final de la obra, en caso de que la obra sea certificada.
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Dicha documentación debe ser entregada por duplicado en copia dura y archivo electrónico en discos
compactos (CD´s), excepto las radiografías.

8.15 Desmantelamiento de ductos submarinos

Previo al desmantelamiento del ducto, éste debe estar despresurizado y limpio. El grado de limpieza debe estar
determinado conforme a la calidad del agua para su vertimiento al mar de acuerdo a la NOM-001-SEMARNAT-
1996.

8.15.1 Embarcaciones y equipo para el desmantelamiento de tubería

Los tipos de embarcaciones que se pueden utilizar para la recuperación de la tubería son los indicados en la
tabla 11, los cuales deben ser capaces de recuperar tuberías hasta de 121,92 cm (48 pulg) Ø, lastradas y en
profundidades hasta de 100 m. (328,08 pies).

La embarcación debe contar con el equipo y maquinaria para el desmantelamiento de tubería, descrito en el
anexo 12.1 de esta norma y además debe contar con un sistema GPS para el posicionamiento, que indique la
posición, orientación y el avance durante el desarrollo de los trabajos de recuperación de la tubería de la línea
regular y curva de expansión.

8.15.2 Consideraciones previas

Antes del inicio de los trabajos de desmantelamiento del ducto submarino el contratista debe presentar los
procedimientos aplicables previamente aceptados por Pemex y certificados, en caso de que la obra sea
certificada, así como los planes de contingencia. Estos deben corresponder y citar el ducto que se
desmantelará; dichos procedimientos como mínimo deben ser los siguientes:

a) Procedimiento para limpieza de tubería y recuperación de residuos.

b) Procedimiento de corte submarino.
c) Procedimiento de corte en frío.
d) Procedimiento de desacoplamiento de interconexiones con líneas en servicio.
e) Procedimiento de retiro de derivaciones o ramales.
f) Procedimiento de dragado de línea regular, curva de expansión, interconexiones y/o disparos
submarinos.
g) Procedimiento de retiro de ductos ascendentes y curvas de expansión.
h) Procedimientos de retiro de trampas de diablos e interconexiones en cubierta
i) Procedimiento de retiro de abrazaderas y defensas.
j) Procedimiento de retiro de válvulas y accesorios.
k) Procedimiento de retiro de soportería.
l) Procedimiento de retiro de sección de línea regular.
m) Procedimiento para manejo y transporte de las secciones recuperadas.
Número de Documento
NRF-126-PEMEX-2011
COMITÉ DE NORMALIZACIÓN DE PETRÓLEOS MEXICANOS
Y ORGANISMOS SUBSIDIARIOS
02 de julio de 2011
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ÁNODOS DE ALUMINIO
“Esta Norma de Referencia cancela y sustituye a la NRF-126-PEMEX-2005”
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Comité de Normalización de ÁNODOS DE ALUMINIO
Rev. 0
Petróleos Mexicanos y
Organismos Subsidiarios PÁGINA 11 DE 25

8.2.2 Inspección física externa.

Se debe realizar la inspección física de la superficie externa de los ánodos de aluminio que forman parte de la
muestra obtenida según el numeral 8.2.1.1 de esta NRF y se debe cumplir con lo siguiente:

8.2.2.1 Identificación, embalaje o empaque. Para realizar la inspección de la identificación, embalaje y la

envoltura de la muestra de ánodos de aluminio se debe cumplir con los numerales 8.3.1 y 8.3.2 de esta NRF.

8.2.2.2 Peso nominal. La muestra obtenida de los ánodos de aluminio, debe cumplir con las siguientes
tolerancias en peso:

a) El peso de cada ánodo que forma la muestra debe tener un peso ± 3,0 por ciento del peso nominal
establecido en la hoja de especificación técnica, para ánodos entre 50 kg y 140 kg. Para ánodos con peso
menor a 50 kg la variación debe ser ± 5 por ciento.

b) El peso total de la muestra de ánodos de aluminio no debe ser menor al peso nominal.

c) Para lotes de ánodos con un peso individual mayor que 140 kg, se deben pesar todos los ánodos y
cada ánodo debe tener un peso dentro ± 1,0 por ciento del peso nominal establecido en la hoja de
especificación técnica.

8.2.2.3 Dimensiones de los ánodos. La muestra obtenida de ánodos debe cumplir con las siguientes
dimensiones:

8.2.2.3.1 Ánodos tipo barra. Las tolerancias en las dimensiones del ánodo tipo barra deben cumplir con lo
siguiente:

a) La longitud del ánodo debe tener una tolerancia del ± 3 por ciento con respecto a la longitud nominal.

b) La tolerancia del ancho del ánodo debe ser ± 5 por ciento del ancho nominal.

c) La tolerancia de la altura del ánodo debe ser ± 10 por ciento de la altura nominal.

d) La tolerancia del diámetro de los ánodos cilíndricos debe ser ± 7,5 por ciento del diámetro nominal.

8.2.2.3.2 Ánodos tipo brazalete. De cada lote de ánodos de aluminio tipo brazalete, se debe tomar una
muestra mínima del 10 por ciento del número total de ánodos del lote y deben cumplir con las siguientes
tolerancias dimensionales:

a) La longitud del ánodo debe tener una tolerancia del ± 3 por ciento con respecto a la longitud nominal.

b) El diámetro interno del ánodo debe tener las siguientes tolerancias:

b1) Para diámetro interno < 300 mm, el diámetro debe ser mayor del diámetro nominal y menor que el
diámetro nominal más 4 mm.
b2) Para diámetro interno entre 300 mm y 610 mm, el diámetro debe ser mayor del diámetro nominal y
menor que el diámetro nominal más 6 mm.
b3) Para diámetro interno > 610 mm, debe ser mayor del diámetro nominal y menor que el diámetro
nominal más 1 por ciento.

c) El espesor del ánodo debe estar dentro de ± 3 mm del valor nominal.

 NRF-126-PEMEX-2011
Comité de Normalización de ÁNODOS DE ALUMINIO
Rev. 0
Petróleos Mexicanos y
Organismos Subsidiarios PÁGINA 12 DE 25

8.2.2.4 Alineación. La muestra obtenida de ánodos debe cumplir con la siguiente alineación:

8.2.2.4.1 Alineación del ánodo tipo barra. De cada lote de ánodos de aluminio tipo barra, se debe tomar una
muestra mínima del 10 por ciento del número total de ánodos que conforman el lote.

La alineación del ánodo no debe desviarse más del 2 por ciento del largo nominal a partir del eje longitudinal del
ánodo.

8.2.2.4.2 Alineación del ánodo tipo brazalete. De cada lote de ánodos de aluminio tipo brazalete, se debe
tomar una muestra mínima del 10 por ciento del número total de ánodos que conforman el lote.

a) Los ánodos deben estar libres de pandeos o torcimientos, lo cual se debe verificar al realizar un
ensamble del ánodo para formar el brazalete, el diámetro externo no debe exceder la suma de tolerancias
indicadas en el numeral 8.2.2.3.2 de esta NRF.

8.2.2.5 Defectos superficiales externos.

Todos los ánodos que conforman el lote deben ser inspeccionados visualmente para confirmar el cumplimento
de lo siguiente:

8.2.2.5.1 Defectos de los ánodos tipo barra. Todos los ánodos que conforman el lote deben ser
inspeccionados visualmente y en caso de que se presenten defectos, solo se deben aceptar cuando estén
dentro de las siguientes tolerancias:

a) Los rechupes deben ser ≤ 3 y su profundidad debe ser ≤ 10 por ciento de la altura nominal del ánodo,
medida desde la superficie hasta el fondo del rechupe.

b) No se deben aceptar rechupes que expongan el alma del ánodo.

c) No se deben aceptar los rellenos de los rechupes

d) La superficie total del ánodo con inclusiones metálicas debe ser ≤ 1 por ciento.

e) Las laminaciones en frío no deben exceder los 10 mm de profundidad o extenderse sobre una longitud
total mayor que 3 veces el ancho del ánodo.

f) No deben presentar protuberancias peligrosas para el personal durante su manejo.

g) La reducción de la sección transversal del material anódico adyacente en donde sale el alma del ánodo
debe ser ≤ 10 por ciento de la sección transversal nominal del ánodo.

8.2.2.5.2 Defectos de los ánodos tipo brazalete. Todos los ánodos que conforman el lote deben ser
inspeccionados visualmente y en caso de que se presenten defectos, solo se deben aceptar cuando estén
dentro de las siguientes tolerancias:

a) Los rechupes deben ser ≤ 2 y su profundidad debe ser ≤ 10 por ciento del espesor nominal del ánodo,
medidos desde la superficie hasta el fondo del rechupe.

b) No se deben aceptar rechupes que expongan el alma del ánodo.

c) No se deben aceptar los rellenos de los rechupes.

 NRF-126-PEMEX-2011
Comité de Normalización de ÁNODOS DE ALUMINIO
Rev. 0
Petróleos Mexicanos y
Organismos Subsidiarios PÁGINA 13 DE 25

d) Las laminaciones en frío no deben exceder los 10 mm de profundidad o extenderse sobre una longitud
mayor que 150 mm.

e) No deben presentar protuberancias peligrosas para el personal durante su manejo.

f) La superficie del ánodo no debe tener ningún tratamiento mecánico, raspado o lijado que pueda ocultar
los defectos superficiales.

8.2.2.6 Grietas.Todos los ánodos que conforman el lote deben ser inspeccionados visualmente y en caso de
presentar grietas, deben cumplir con los siguientes requisitos:

8.2.2.6.1 Ánodos de aluminio tipo barra.

a) Para los tipos de ánodos donde el alma no atraviesa el material anódico, no se deben aceptar grietas
visibles en las secciones que no están soportadas por el alma.

b) No se deben aceptar las grietas > 100 mm de longitud y/o > 2 mm de ancho dentro de la sección del
ánodo donde atraviesa el alma del ánodo.

c) Solo se deben aceptar 10 grietas por ánodo como máximo, con dimensiones menores a las
establecidas en el inciso b) de este numeral, las grietas ≤ 0,5 mm de ancho no deben ser consideradas para
este conteo, pequeños grupos densos de grietas deben ser considerados como una sola grieta.

d) No se debe aceptar ninguna grieta que penetre hasta el alma del ánodo y/o que atraviese el ánodo de
forma longitudinal o transversal.

8.2.2.6.2 Ánodos de aluminio tipo brazalete. Todos los ánodos que forman el lote se deben inspeccionar
visualmente para confirmar el cumplimento de los siguientes requisitos.

a) Para los tipos de ánodos donde el alma no atraviesa el material anódico, no se deben aceptar grietas
visibles en las secciones que no están soportadas por el alma.

b) No se deben aceptar grietas que penetren hasta el alma del ánodo y/o que atraviesen el ánodo de
forma longitudinal o transversal.

c) Para ánodos de diámetro ≥ 400 mm, no se deben aceptar grietas > 5 mm de ancho y > 200 mm de
longitud.

d) Para ánodos con un diámetro < 400 mm, no se deben aceptar grietas > 5 mm de ancho y con una
longitud > 50 por ciento del diámetro del ánodo.

8.2.3 Inspección física interna en laboratorio.

8.2.3.1 Defectos internos de los ánodos tipo barra. Los ánodos que forman la muestra aleatoria tamaño
(n), de acuerdo con lo indicado en el numeral 8.2.1.2, se deben seccionar transversalmente a 25 por ciento, 33
por ciento y 50 por ciento sobre su longitud nominal. Las caras de corte se deben inspeccionar visualmente y en
caso de presentar defectos, deben cumplir con los siguientes requisitos:

a) Los huecos y porosidades están limitados a un máximo del 2 por ciento del total del área de las dos
caras de corte y un máximo del 5 por ciento de cualquier área sobre la cara de corte individual.
 Número de documento
NRF- 043-PEMEX-2008
COMITÉ DE NORMALIZACIÓN DE PETRÓLEOS MEXICANOS
Y ORGANISMOS SUBSIDIARIOS
31 de diciembre de 2008
SUBCOMITÉ TÉCNICO DE NORMALIZACIÓN DE
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ACERCAMIENTO Y AMARRE DE
EMBARCACIONES A INSTALACIONES
COSTA AFUERA
“Esta norma cancela y sustituye a la NRF-043-PEMEX-2003”
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12.1.5 Procedimiento DO-05. “Posicionamiento de una embarcación a ocho anclas con remolcador,
sistema de posicionamiento por satélite "GPS" y personal responsable del Posicionamiento de
embarcaciones”.

Para efectuar las maniobras de posicionamiento (fondeo) de anclas, se debe proceder de la siguiente manera:

12.1.5.1 El capitán de la embarcación y personal responsable del posicionamiento de embarcaciones,

deben tener todo debidamente preparado y verificado; así como conocimiento de los ductos,
válvulas, plataformas y embarcaciones que se encuentren en un radio de una milla náutica de la
zona donde se realizara el fondeo de anclas.

12.1.5.2 El personal responsable del posicionamiento de embarcaciones debe accesar a la base de datos
la posición de las anclas y embarcaciones que se encuentren dentro del radio antes mencionado,
con la finalidad de tener perfectamente ubicados todos los obstáculos que se encuentren en la
superficie del mar dentro del área de trabajo, para que de esta manera se eviten daños a las
instalaciones marinas de PEP.

12.1.5.3 Cuando una embarcación requiera posicionarse en complejos, plataformas satélites o en cualquier
lugar en donde existan arribos de ductos, líneas regulares, válvulas submarinas o cruces de ductos
sin enterrar, el personal responsable del posicionamiento de embarcaciones y capitán de la
embarcación deben considerar tales situaciones, para evitar que el seno del cable del ancla toque
el lecho marino y ocasione daños a las instalaciones marinas.

12.1.5.4 Cuando la embarcación por posicionar se encuentre aproximadamente a 400 0 500 m de la

plataforma a la cual se acoderara, se debe proceder con la grúa del barco a izar la boya de
señalamiento de la primer ancla que se encuentra en cubierta y la depositará en la superficie del
mar, muy cerca de la popa del remolcador, para que sea conectada al extremo del cable del
tambor del malacate (winche) del remolcador y asegurar el extremo del orinque, el capitán del
remolcador cobrara el orinque con su malacate (winche), hasta que el ancla quede sobre cubierta.

12.1.5.5 El remolcador con la boya y ancla sobre cubierta, debe tomar rumbo y enfilarse hacia la
localización previamente propuesta a fondear, mientras tanto en el puente de mando de la
embarcación a posicionar, el capitán debe verificar en su radar la posición del remolcador conforme
vaya avanzando hacia la localización de fondeo; el personal responsable del posicionamiento de
embarcaciones debe verificar en la pantalla de la computadora del sistema de posicionamiento la
situación que guarda el remolcador con respecto a las instalaciones marinas, ya que de
presentarse alguna situación de riesgo, debe indicarlo oportunamente al capitán, para que de
instrucciones al capitán del remolcador de enmendar el rumbo a la dirección correcta.

12.1.5.6 Al encontrarse el remolcador con el ancla en la posición de proyecto propuesta, el personal

responsable del posicionamiento de embarcaciones debe autorizar el fondeo del ancla, tomando
en cuenta que cuando el ancla trabaje en sentido paralelo a algún ducto, debe quedar posicionada
a una distancia mínima de 200 m., cuando el ancla se posicione después de cruzar un ducto y
quede trabajando en sentido perpendicular a este, la distancia mínima a observar será de 300 m.

12.1.5.7 Una vez fondeada el ancla y tensionado el cable, el capitán de la embarcación desde el puente de
mando debe instruir al capitán del remolcador para que proceda hacia una de las bandas de la
embarcación a recibir la siguiente boya de señalamiento y ancla por posicionar, continuando
posteriormente de acuerdo a lo estipulado en los puntos 12.1.5.4 al 12.1.5.6, hasta finalizar con el
fondeo de todas y cada una de las anclas.
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12.1.5.8 Al estar todas las anclas posicionadas, el capitán de la embarcación debe dar instrucciones a su
tripulación encargada de la operación de los malacates (winches) de las anclas, para que mediante
la acción de lascar y cobrar lentamente cada uno de los cables, se logre colocar a la embarcación
en posición de trabajo en la plataforma.

12.1.5.9 Durante las maniobras de fondeo de anclas y acercamiento de la embarcación a plataforma, el

encargado (foreman) de anclas debe verificar que los cables no toquen la(s) estructura(s) o
ducto(s) ascendente(s); esto lo debe verificar el personal responsable del posicionamiento de
embarcaciones al quedar la embarcación en posición de trabajo.

12.1.5.10 Al concluir las maniobras, el personal responsable del posicionamiento de embarcaciones debe
entregar a firma del capitán, representante de PEP y compañía, el listado de coordenadas U.T.M.
correspondientes a la posición final de cada una de las anclas, además de un plano impreso en el
sistema de posicionamiento, en el que se muestren: ductos, válvulas, plataformas, posición de
anclas y embarcación, así como fecha, hora y condiciones meteorológicas; para que cada uno de
ellos conserve una copia, para cualquier aclaración futura.

12.1.5.11 Durante el tiempo que permanezca la embarcación con sus anclas fondeadas, el personal
responsable del posicionamiento de embarcaciones debe verificar su posición, así como la
ubicación de los cables de ancla con respecto a las piernas de plataforma y ductos ascendentes.

12.1.5.12 Para este caso, ver dibujos siguientes.

12.1.5.13 Si por alguna causa es necesario reposicionar una o varias anclas de la embarcación cuando se
estén efectuando maniobras de posicionamiento o mientras se encuentre en posición de trabajo, el
personal responsable del posicionamiento de embarcaciones y capitán de la embarcación deben
proceder de acuerdo a los procedimientos DO-05 y DO-06.

En el caso de que el personal responsable del posicionamiento de embarcaciones no sea personal de PEP, se
debe enviar una copia a la oficina de Posicionamientos Marinos para el seguimiento y control de las anclas
posicionadas en la sonda de Campeche.
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400-500 mts 200 mts

DUCTO SUBMARINO 20ӯ

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DIRECCION DEL VIENTO Y TRAVES
MAREJADA DOMINANTE DEL NE

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O 1.- ARRIBANDO A LA LOCALIZACION Y POSICIONAMIENTO
DEL ANCLA PROA ESTRIBOR

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A 2.- POSICIONAMIENTO DE LAS ANCLAS: POPA ESTRIBOR
RI
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Y PROA BABOR
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Figura 4. Posicionamiento de embarcación a ocho anclas con remolcador propio, sistema de posicionamiento
por satélite “GPS” e ingeniero de posicionamiento a bordo.
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DUCTO SUBMARINO 20ӯ

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A 3.- POSICIONAMIENTO DE LAS ANCLAS: POPA BABOR,
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4.- POSICIONAMIENTO DE LAS ANCLAS: PROA BABOR
TRAVES Y POPA BABOR TRAVES.
POPA ESTRIBOR

Figura 4A. Posicionamiento de embarcación a ocho anclas con remolcador propio, sistema de posicionamiento
por satélite “GPS” e ingeniero de posicionamiento a bordo.
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5.- POSICION FINAL DE LA EMBARCACION

AL LADO “SE” DE LA PLATAFORMA.

Figura 4B. Posicionamiento de embarcación a ocho anclas con remolcador propio, sistema de posicionamiento
por satélite “GPS” e ingeniero de posicionamiento a bordo.
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12.1.6 Procedimiento DO-06. “Levado de ocho anclas de una embarcación con apoyo de remolcador
propio y sistema de posicionamiento por satélite "GPS" y personal responsable del posicionamiento de
embarcaciones a bordo”.

Para estos casos, se deben considerar lo estipulado en el procedimiento DO-05, puntos 12.1.5.1 al 12.1.5.3,
además de los puntos que a continuación se indican:

12.1.6.1 Con apoyo del sistema de posicionamiento, se le debe indicar al capitán del remolcador el rumbo y
distancia a las boyas de señalamiento de las anclas posicionadas, para su pronta localización.

12.1.6.2 El extremo del cable del orinque de la boya de señalamiento lo deben enganchar los marineros del
remolcador al extremo del cable del malacate (winche), para que con éste se cobre hasta tenerlo a
plomo.

12.1.6.3 Cuando se encuentre a plomo el cable del orinque del ancla-boya de señalamiento, el personal
responsable del posicionamiento de embarcaciones debe verificar con el sistema de
posicionamiento la posición de la boya del anca y si ésta se mantiene en la posición original de
fondeo y libre de instalaciones marinas, se le debe comunicar al capitán de la embarcación, para
que instruya al capitán del remolcador, para que se leve el ancla.

12.1.6.4 El capitán del remolcador debe proceder a levar el ancla hasta colocarla sobre cubierta
debidamente asegurada, para que desde la embarcación inicie a cobrar el cable del ancla,
informándole al capitán del remolcador que debe mantener una maquina embragada, con la
finalidad de que el cable se mantenga con tensión y así evitar que el seno de éste toque el lecho
marino, evitándose así daños a las instalaciones marinas.

12.1.6.5 Una vez cobrado el cable y estando el remolcador en cercanías de la embarcación, se debe
proceder a entregar el ancla, para que se coloque en su varadero hasta tenerla asegurada,
posteriormente con apoyo de la grúa de la embarcación se deben colocar en la cubierta de ésta la
boya de señalamiento y orinque del ancla.

12.1.6.6 Para todas y cada una de las anclas restantes por levar, se debe proceder de acuerdo a los puntos
12.6.1 al 12.6.5 antes mencionados (ver dibujos siguientes).

12.1.6.7 Si por alguna causa es necesario reposicionar una o varias anclas de la embarcación cuando se
estén efectuando maniobras de levado, el personal responsable del posicionamiento de
embarcaciones y capitán de la embarcación deben proceder de acuerdo a los procedimientos DO-
05 y DO-06.
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A 1.-DESACODERAMIENTO DE BARCO GRUA (200 M)
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N DE LA ESTRUCTURA Y LEVADO DE LAS ANCLAS
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2.- CONTINUA DESACODERAMIENTO DE
U (200 M) AL “SE” DE LA ESTRUCTURA Y
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POPA ESTRIBOR M POPA ESTRIBOR LLEVADO DE LAS ANCLAS PROA ESTRIBOR
A TRAVES TRAVES Y POPA ESTRIBOR TRAVES.
RI
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Figura 5. Levado de ocho anclas de una embarcación con apoyo de remolcador propio o anclas en cruces e
interconexiones de líneas submarinas.
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3 D PROA BABOR
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DUCTO SUBMARINO 20ӯ

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3.-LEVADO DE LAS ANCLAS PROA BABOR
Y POPA BABOR

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PROA ESTRIBOR
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DUCTO SUBMARINO 20ӯ

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POPA ESTRIBOR
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N 4.- LEVADO DE LAS ANCLAS POPA ESTRIBOR
O Y PROA ESTRIBOR.

Figura 5A. Levado de ocho anclas de una embarcación con apoyo de remolcador propio, sistema de
posicionamiento por satélite “GPS” y personal responsable del posicionamiento de embarcaciones a
bordo.
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12.1.7 Procedimiento DO-07. “Levado de anclas que no cuentan con boya de señalamiento en
embarcaciones”.

12.1.7.1 Para levar una o varias anclas de un barco grúa, barcaza o plataforma semisumergible, que por
alguna causa no cuente con la boya de señalamiento; el capitán de la embarcación y personal
responsable del posicionamiento de embarcaciones deben verificar conjuntamente antes de iniciar
cualquier maniobra de levado de ancla que no exista ningún riesgo para la integridad de las
instalaciones marinas de PEP y proceder de acuerdo a lo que aplique de los procedimientos DO-
05, punto 1 y DO-06, además de alguno de los métodos que a continuación se indican:

a) Levar ancla con el propio malacate (winche) de la embarcación.

b) Levar ancla utilizando chaser.

12.1.7.2 Cuando el capitán de la embarcación decida emplear el método del inciso a) debe dar
instrucciones al personal de tripulación encargado de la operación de los malacates (winches) de
las anclas para que proceda a cobrar lentamente el cable del ancla por levar, de tal forma que la
embarcación avance hacia la posición en donde se encuentra el ancla fondeada, hasta tener el
cable del orinque del ancla a plomo, momento en que el personal responsable del posicionamiento
de embarcaciones debe verificar en el sistema de posicionamiento la posición del ancla , que de
encontrarse en una posición libre de instalaciones marinas, se autorizara al capitán que procedan a
levarla.

12.1.7.3 Cuando el capitán de la embarcación decida emplear el método del inciso b), una vez conectado el
"chaser" al cable del ancla por levar; el personal responsable del posicionamiento de
embarcaciones debe indicar al capitán del remolcador el rumbo y distancia en la que se localiza el
ancla, para que el remolcador inicie a correr el "chaser" sobre el cable del ancla hasta llegar a la
posición de ésta, el personal responsable del posicionamiento de embarcaciones debe verificar
que el remolcador se encuentre en la posición del ancla e indicar al capitán del remolcador y
embarcación iniciar las maniobras de recuperación del ancla; al estar el ancla en el espejo del agua
se debe proceder a estrobarla y asegurarla en la cubierta de popa del remolcador, posteriormente,
se debe cobrar el cable del ancla con el malacate (winche) de la embarcación, hasta que el
remolcador se encuentre en cercanías de la embarcación, para que proceda a acoderarse por una
de las bandas de la embarcación y con apoyo de su grúa coloquen el ancla en su cubierta.

12.1.7.4 Cuando sea un remolcador de popa abierta el que se utilice para estas maniobras, el ancla se debe
colocar en la cubierta de éste y asegurarla con estrobos y/o gancho pelicano.

12.1.7.5 Para efectuar las maniobras de recuperación del ancla el capitán de la embarcación y del
remolcador de apoyo cuenten con amplia experiencia en este tipo de actividades.
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12.1.8 Procedimiento DO-08. “Posicionamiento de una embarcación de construcción y/o tendido con
anclas, remolcador propio y sistema de posicionamiento por satélite "GPS" y personal de
posicionamiento a bordo”.

Para efectuar las maniobras de posicionamiento (fondeo) de anclas, se procederá de la siguiente manera:

12.1.8.1 El capitán de la embarcación y personal de posicionamiento, deben tener toda la información,

equipo e instrumentación debidamente preparado y verificado; así como conocimiento de los
ductos, válvulas, plataformas y embarcaciones que se encuentren en un radio de una milla náutica
de la zona donde se realizara el fondeo de anclas.

12.1.8.2 El personal de posicionamiento debe accesar, en la base de datos, la posición de las anclas y
embarcaciones que se encuentren dentro del radio antes mencionado, con la finalidad de tener
perfectamente ubicados todos los obstáculos que se encuentren en la superficie y lecho marino
dentro del área de trabajo, para que de esta manera se eviten daños a las instalaciones marinas de
PEP.

12.1.8.3 En el caso de que una embarcación requiera posicionarse en complejos, plataformas satélites o en
cualquier lugar en donde existan arribos de ductos, líneas regulares, válvulas submarinas o cruces
de ductos sin enterrar, el personal de posicionamiento y capitán de la embarcación deben
considerar tales situaciones, para evitar que el seno del cable del ancla ocasione daños a las
instalaciones marinas; se debe utilizar un sistema de suspensión del cable cuando exista riesgo de
daño a las instalaciones submarinas por el movimiento del seno del cable.

12.1.8.4 Al encontrarse la embarcación por posicionar en aproximación al sitio de posicionamiento, debe

liberar la galga de remolque.

12.1.8.5 Cuando en el área donde se deba posicionar no cuente con las condiciones ambientales o que
existan instalaciones que puedan interferir u obstruir en el plan de posicionamiento de la
embarcación y el rolado de anclas durante la aproximación al sitio de posicionamiento, la
embarcación debe bajar al agua una boya de las anclas de popa, procediendo con el malacate
(winche) a fondear el ancla de popa y lascar el cable haciendo firme la embarcación mientras el
remolcador con el ancla de proa posiciona ésta, de acuerdo a lo establecido en los puntos 12.1.8.7
a 12.1.8.9.

12.1.8.6 Cuando en el área donde tomará posición se cuente con condiciones ambientales o instalaciones
que puedan interferir u obstruir en el plan de posicionamiento de la embarcación y el rolado de
anclas durante la aproximación al sitio de posicionamiento, y mientras el remolcador con el ancla
de proa posiciona esta de acuerdo a lo establecido en los puntos 12.1.8.7 a 12.1.8.9, se debe
entregar y cobrar el cable del orinque y boya a un segundo remolcador para detener la aviada de la
embarcación y proceder, simultáneamente, al posicionamiento del ancla de popa de acuerdo a lo
establecido en los puntos 12.1.8.7 a 12.1.8.9.

12.1.8.7 Se debe proceder con la grúa del barco a izar la boya de señalamiento del ancla y la depositará en
la superficie del mar, muy cerca de la popa del remolcador, para que sea conectada al extremo del
cable del tambor del malacate (winche) del remolcador y asegurar el extremo del orinque, el
capitán del remolcador cobrara el orinque con su malacate (winche) por la popa del remolcador,
dirigiéndose a posicionar el ancla.

12.1.8.8 El remolcador con la boya y ancla, debe tomar rumbo y enfilarse hacia la localización de
posicionamiento para fondear dicha ancla, mientras tanto en el puente de mando de la
embarcación a posicionar, el capitán debe verificar en su radar la posición del remolcador conforme
vaya avanzando hacia la localización de fondeo; el personal de posicionamiento debe verificar en
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la pantalla de la computadora del sistema de posicionamiento la situación que guarda el

remolcador con respecto a las instalaciones marinas, ya que de presentarse alguna situación de
riesgo, debe indicarlo oportunamente al capitán de la embarcación a fondear, para que de
instrucciones al capitán del remolcador de tomar las acciones a seguir.

12.1.8.9 Al encontrarse el remolcador con el ancla en la posición de fondeo proyectada, el personal de

posicionamiento debe autorizar el fondeo del ancla, tomando en cuenta que cuando el ancla se
posicione después de cruzar un ducto y trabaje en sentido paralelo a este, se debe mantener
posicionada a una distancia mínima de 200 m. del ducto; y cuando el ancla se posicione después
de cruzar un ducto y quede trabajando en sentido perpendicular a este, la distancia mínima que
debe mantener es de 300 m.

12.1.8.10 Una vez fondeada el ancla, tensionado el cable y liberado el orinque y boya, el capitán de la
embarcación desde el puente de mando debe instruir al capitán del remolcador para que proceda
hacia una de las bandas de la embarcación a recibir la siguiente boya de señalamiento y ancla por
posicionar, continuando posteriormente de acuerdo a lo estipulado en los puntos 12.1.8.7 al
12.1.8.9, hasta finalizar con el fondeo de todas y cada una de las anclas.

12.1.8.11 Al estar todas las anclas posicionadas, el capitán de la embarcación debe dar instrucciones a la
tripulación encargada de la operación de los malacates (winches) de las anclas, para que mediante
la acción de lascar y cobrar lentamente cada uno de los cables, se logre colocar a la embarcación
en posición de trabajo en la plataforma.

12.1.8.12 Durante las maniobras de fondeo de anclas y acercamiento de la embarcación a plataforma, el

oficial encargado de las maniobras de anclas (foreman), debe verificar que los cables no toquen
la(s) estructura(s) o ducto(s) ascendente(s); esto lo debe corroborar el personal de posicionamiento
al quedar la embarcación en posición de trabajo.

12.1.8.13 Al concluir las maniobras, el personal de posicionamiento debe entregar a firma del capitán, y del
representante de compañía, el listado de coordenadas U.T.M. correspondientes a la posición final
de cada una de las anclas, además de un plano impreso en el sistema de posicionamiento, en el
que se muestren: ductos, válvulas, plataformas, posición de anclas y embarcación, así como fecha,
hora y condiciones meteorológicas; para se entregados al representante de PEP, conservando
cada uno de ellos una copia, para cualquier aclaración futura.

12.1.8.14 Durante el tiempo que permanezca la embarcación con sus anclas fondeadas, el personal de
posicionamiento debe verificar continuamente la posición de la embarcación y las anclas, así como
la ubicación de los cables de ancla con respecto a las piernas de plataforma y ductos ascendentes.

12.1.8.15 Para este caso, ver figuras 4, 4A y 4B.

12.1.8.16 Si por alguna causa es necesario modificar o enmendar el posicionamiento de una o varias anclas
de la embarcación cuando se estén efectuando maniobras de posicionamiento o mientras se
encuentre en posición de trabajo, el personal de posicionamiento y capitán de la embarcación
deben proceder de acuerdo a este procedimiento y al procedimiento DO-09.

En el caso de que el personal responsable del posicionamiento de embarcaciones no sea personal de PEP, se
debe enviar una copia a la oficina de Posicionamientos Marinos para el seguimiento y control de las anclas
posicionadas en la sonda de Campeche.
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12.1.9 Procedimiento DO-09. “Levado de anclas de una embarcación de construcción y/o tendido con
apoyo de remolcador propio y sistema de posicionamiento por satélite "GPS" y personal de
posicionamiento a bordo”.

Para efectuar las maniobras de levado de anclas, se procederá de la siguiente manera:

12.1.9.1 El capitán de la embarcación y personal de posicionamiento, deben tener toda la información,

equipo e instrumentación debidamente preparado y verificado; así como conocimiento de los
ductos, válvulas, plataformas y embarcaciones que se encuentren en un radio de una milla náutica
de la zona donde se realiza el levado de anclas.

12.1.9.2 El personal de posicionamiento debe corroborar, en la base de datos, la posición de las anclas y
embarcaciones que se encuentren dentro del radio antes mencionado, con la finalidad de tener
perfectamente ubicados todos los obstáculos que se encuentren en la superficie y lecho marino
dentro del área de trabajo, para que de esta manera se eviten daños a las instalaciones marinas de
PEP.

12.1.9.3 En el caso de que la embarcación se encuentre posicionada en complejos, plataformas satélites o

en cualquier lugar en donde existan arribos de ductos, líneas regulares, válvulas submarinas o
cruces de ductos sin enterrar, el personal de posicionamiento y capitán de la embarcación deben
considerar tales situaciones, para evitar que el seno del cable del ancla ocasione daños a las
instalaciones marinas; se debe utilizar un sistema de suspensión del cable cuando exista riesgo de
daño a las instalaciones submarinas por el movimiento del seno del cable.

12.1.9.4 Previamente al inicio del levado de anclas, el capitán de la embarcación y el personal de

posicionamiento deben establecer el orden en que se deben levar las anclas considerando las
condiciones específicas como viento, corriente, instalaciones, y/o cualquier otra condición que
pueda poner en riesgo al personal o las instalaciones durante esta operación.

12.1.9.5 Cuando sea posible, la embarcación debe retirarse tan lejos de la plataforma como sea posible,
utilizando únicamente los cables de ancla.

12.1.9.6 Con apoyo del sistema de posicionamiento, el capitán de la embarcación le debe indicar al capitán
del remolcador el rumbo y distancia a las boyas de señalamiento de las anclas posicionadas, para
su pronta localización.

12.1.9.7 El extremo del cable del orinque de la boya de señalamiento lo deben enganchar los marineros del
remolcador al extremo del cable del malacate (winche), para que con éste se cobre hasta tenerlo a
plomo.

12.1.9.8 Cuando se encuentre a plomo el cable del orinque del ancla-boya de señalamiento, el personal de
posicionamiento debe verificar con el sistema de posicionamiento la posición de la boya del ancla y
si ésta se mantiene en la posición original de fondeo y libre de instalaciones marinas, se le debe
comunicar al capitán de la embarcación, para que instruya al capitán del remolcador, para que se
leve el ancla.

12.1.9.9 El capitán del remolcador debe proceder a levar el ancla por la popa y a asegurar debidamente
esta, de tal manera que la embarcación inicie a cobrar el cable del ancla, informándole al capitán
del remolcador que debe mantener una maquina embragada, con la finalidad de que el cable se
mantenga con tensión y así evitar que el seno de éste toque el lecho marino, evitándose así daños
a las instalaciones marinas.
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12.1.9.10 Una vez cobrado el cable y estando el remolcador en cercanías de la embarcación, se debe
proceder a entregar el ancla, para que se coloque en su varadero hasta tenerla asegurada,
posteriormente con apoyo de la grúa de la embarcación se deben colocar en la cubierta de ésta la
boya de señalamiento y orinque del ancla.

12.1.9.11 Para todas y cada una de las anclas restantes por levar, se debe proceder de acuerdo a los puntos
12.1.9.3 al 12.1.9.7 antes mencionados (ver figuras 5 y 5A).

12.1.9.12 Si por alguna causa es necesario reposicionar una o varias anclas de la embarcación cuando se
estén efectuando maniobras de levado, el personal de posicionamiento y capitán de la
embarcación deben proceder de acuerdo a este procedimiento y al procedimiento DO-08.
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12.2 Zonas a evitar, zonas de precaución y zonas de fondeo.

Sistema de organización de trafico marítimo.

En las instalaciones petroleras existe un continuo trafico marino que propicia la formación de diferentes puntos
de convergencia de embarcaciones por lo que esta establecido un Sistema de Organización de Trafico
Marítimo para la protección de la navegación marítima en áreas donde se efectúan operaciones petroleras
costafuera, con rutas bien definidas para la navegación entre el área de plataformas y los puertos de
avituallamiento, con la identificación de zonas a evitar, ejes de circulación recomendados, zonas de precaución
y de fondeo.

12.2.1 Zonas a evitar.

Comprende una zona claramente delimitada en la que la navegación es particularmente peligrosa o en la que
es excepcionalmente importante impedir que se produzcan siniestros. La zona a evitar por las embarcaciones
no participantes en las actividades propias de la industria petrolera, esta delimitada por una línea que une las
siguientes posiciones geográficas:

En el Golfo de Campeche:

19°38’,20N., 092°14’,00W.
19°38’,20N., 092°10’,80W.
19°35’,30N., 092°04’,90W.
19°24’,40N., 091°59’,10W.
19°20’,00N., 091°59’,20W.
19°15’,60N., 092°08’,00W.
19°12’,60N., 092°17’,20W.
19°23’,00N., 092°22’,20W.

En la terminal marítima Cayo Arcas:

20°07’,28N., 092°00’,03W.
20°10’,47N., 091°59’,98W.
20°11’,25N., 092°00’,45W.
20°12’,42N., 091°59’,58W.
20°11’,78N., 091°58’,57W.
20°09’,85N., 091°57’,43W.
20°07’,28N., 091°57’,68W.
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12.2.2 Zonas de precaución.

Comprende una zona claramente delimitada en la que las embarcaciones deben navegar con especial
precaución y dentro de la cual se puede recomendar la dirección del trafico. Están establecidas dos zonas de
precaución en los puntos de unión de los ejes de circulación recomendados, delimitados por líneas que unen
las siguientes posiciones geográficas:

a).-
18°50’,42N., 092°02’,00W 18°48’,80N., 091°59’,33W
18°50’,80N., 091°59’,75W 18°48’,47N., 092°01’,72W
b).-
18°52’,03N., 091°53’,50W 18°50’,45N., 091°51’,30W
18°52’,50N., 091°51’,03W 18°49’,97N., 091°53’,67W

12.2.3 Zonas de fondeo.

Es un área claramente delimitada que ha sido sometida a un estudio batimétrico para determinar que esta libre
de peligro y en cual las embarcaciones deben fondear. Esta área esta delimitada por las siguientes posiciones
geográficas:

En el Golfo de Campeche

19°15’,28N., 091°52’,33W.
19°20’,28N., 091°52’,33W.
19°20’,28N., 091°57’,58W.
19°15’,28N., 091°57’,58W.

En la terminal marítima a la altura de Cayo Arcas, Camp.

20°07’,47N., 091°44’,75W.
20°12’,50N., 091°44’,75W.
20°12’,50N., 091°50’,00W.
20°07’,47N., 091°50’,00W.

A la altura del puerto de Dos Bocas, Tab.

18°42’,50N., 093°08’,00W.
18°47’,50N., 093°08’,00W.
18°47’,50N., 093°13’,25W.
18°42’,50N., 093°13’,25W.
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Figura 6. Zonas de fondeo.

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Figura 7. Área restringida a la navegación.

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12.3 Flujograma de comunicación para acoderamiento.

ESTACIÓN DE SUPTTE. DE
CONTROL DE INSTALA-
EMBARCACIÓN ACTIVIDADES
TRÁFICO
MARITIMO CIÓN

INICIA
INICIA: EMBARCACIÓN ENTRA EN ÁREA DE COBERTURA DEL SISTEMA DE CONTROL DE
TRÁFICO MARITIMO.

1 1.- EMBARCACIÓN SE DEBE REPORTAR A TRAVÉS DEL TRANSRECEPTOR VHF CANAL 16 O

10 CONFORME A LO DISPUESTO EN EL INCISO VI DEL REGLAMENTO INTERNO DEL
SISTEMA DE CONTROL DE TRÁFICO MARÍTIMO.

2 2.-ESTABLECE CONTACTO INICIAL A TRAVES DE UN TRANSRECEPTOR EN EL CANAL

INTERNACIONAL 16 CAMBIÁNDOSE POSTERIORMENTE AL CANAL 10 DE TRABAJO, DONDE
LA EMBARCACIÓN DEBE PROPORCIONAR LOS DATOS REQUERIDOS POR LA ESTACIÓN DE
TRÁFICO MARÍTIMO.
NO

SI 3.-¿LA EMBARCACIÓN TRAE PROGRAMA DE TRABAJO PARA ALGUNA INSTALACIÓN?

3

SI.- DEBE ESTABLECER CONTACTO INICIAL A TRAVES DE UN TRANSRECEPTOR VHF

CANAL 12 ENTRE EL PERSONAL AUTORIZADO DE LA PLATAFORMA CUANDO SE
ENCUENTRE A UNA DISTANCIA APROXIMADA DE 1 MILLA DE ÉSTA Y CUMPLIR LAS
CONDICIONES BAJO LAS CUALES DEBER EFECTUAR LA MANIOBRA.
NO.- CONTINÚA CON EL PUNTO No.2.

4
4.-SUPERINTENDENTE Y/O PERSONAL AUTORIZADO DE LA INSTALACIÓN RECIBE
COMUNICACIÓN DE LA EMBARCACIÓN QUE SE APROXIMA Y SI LAS CONDICIONES DE
TRABAJO EN LA INSTALACIÓN SON SEGURAS Y/O LAS CONDICIONES METEOROLÓGICAS
SON FAVORABLES, ESTABLECERÁN EL LADO SOTAVENTO POR DONDE SE EFECTUARÁ EL
AMARRE DE LA EMBARCACIÓN.

5
5.-UNA VEZ ESTABLECIDO EL LADO DE LA PLATAFORMA DONDE SE EFECTUARAN LAS
MANIOBRAS, LA EMBARCACIÓN DEBE INICIAR SU ACERCAMIENTO CON MÁQUINAS
MODERADAS Y PERSONAL DE AMARRE. SI LAS CONDICIONES METEOROLÓGICAS LO
PERMITEN Y LO AUTORIZA EL SUPERINTENDENTE DE LA INSTALACIÓN, LA EMBARCACIÓN
PODRÁ AMARRARSE POR LA POPA AL MUELLE DE LA PLATAFORMA . LA EMBARCACIÓN
DEBE TENER MÁQUINAS LISTAS Y TENSOS LOS CABOS DE AMARRE, MANTENIENDO
ESTRECHA VIGILANCIA EN LOS MISMOS DURANTE EL TIEMPO QUE DURE LA MANIOBRA.

6 6.-UNA VEZ TERMINADA LA MANIOBRA EN LA PLATAFORMA, LA EMBARCACIÓN DEBE

PROCEDER A RETIRARSE CON TODAS LAS PRECAUCIONES NECESARIAS, ACERCÁNDOSE
CON MÁQUINA MODERADA A LA BOYA DE AMARRE.

7.-EL CAPITÁN DE LA EMBARCACIÓN DEBE AVISAR A LA ESTACIÓN DE CONTROL DE

7 TRÁFICO MARÍTIMO DE SU SALIDA DE LA PLATAFORMA E INDICAR SU PRÓXIMO DESTINO,
ASI COMO TODA INFORMACIÓN QUE SE LE REQUIERA.

FIN FINAL DEL PROCEDIMIENTO