William Edwards Deming (1900-1993) fue estadístico, profesor universitario, autor de textos,
consultor y difusor del concepto de calidad total, sus trabajos introdujeron en la industria
japonesa los nuevos principios de la gestión, y revolucionaron su calidad y productividad.
En esta obra se encuentran los 14 principios fundamentales para la gestión y transformación
de la eficacia empresarial. Los puntos constituyen no tanto un plan de acción como un código
filosófico para la gestión.
1. Constancia. Ser constante en el propósito de mejorar el producto y el servicio con la
finalidad de ser más competitivo, mantener la empresa y crear puestos de trabajo.
2. Nueva filosofía. Adoptar una nueva filosofía de empresa en la cual todos se benefician.
3. Inspección. La calidad no se consigue mediante la inspección. Hay que mejorar el
proceso y desarrollar un producto de calidad desde el principio.
4. Compras. Acabar con la práctica de adjudicar contratos de compra basándose
exclusivamente en el precio. Definir uno o varios proveedores y establecer con ellos
una relación de lealtad y confianza a largo plazo.
5. Mejora continua. Mejorar el sistema de producción y servicio en forma continua y
permanente.
6. Entrenamiento. Potenciar la formación en el trabajo de todas las personas de la
empresa.
7. Liderazgo. Ayudar a las personas a que hagan mejor su trabajo, crear interés y reto.
8. El miedo. Eliminar el miedo, fortalecer la seguridad y generar un ambiente de
confianza en los trabajadores.
9. Barreras. Romper las barreras entre los departamentos. Promover el trabajo en
equipo, construir un sistema de cooperación basado en el mutuo beneficio que
abarque toda la organización.
10. Slogans. Eliminar los lemas, las exhortaciones y los objetivos. Evitar la presión en los
trabajadores.
11. Cuotas. Eliminar las cuotas numéricas y la gestión por objetivos.
12. Logros personales. Eliminar las barreras que impiden el orgullo de la gente por su
trabajo.
13. Capacitación. Instituir un programa de educación y entrenamiento para todos y cada
uno de los trabajadores.
14. Transformación. Poner a todos en la compañía a trabajar para llevar a cabo la
transformación
A Deming se atribuye el famoso Circulo PDCA. Pero la idea original no es suya. El
método fue planteado a finales de los años ‘30 por Walter A. Shewhart, el padre
del Control Estadístico de la Calidad. Deming se encargó de difundirlo masivamente a
través de su obra y de las numerosas implementaciones de sistemas de gestión de la
calidad exitosas en las que participó.
El ciclo PDCA (en inglés, Plan-Do-Check-Act) consta de cuatro pasos o etapas cíclicas,
de tal forma que una vez terminada la cuarta etapa se debe regresar a la primera y
repetir el ciclo. De esta manera, las actividades se revisan periódicamente para
incorporar nuevas mejoras.
P=PLANIFICAR: Preparar a fondo antes de actuar.
D=DESARROLLAR: Ejecutar lo planificado.
C=COMPROBAR: Verificar los resultados.
A=ACTUAR: Estandarizar, si los resultados son satisfactorios, o volver a comenzar otro
ciclo PDCA en caso contrario.
La idea es lograr la mejora continua de la calidad mediante la disminución de fallos, el
aumento de la eficacia y eficiencia, la solución de problemas y la previsión y
eliminación de riesgos potenciales.
Deming ha sido universalmente aclamado como uno de los Padres Fundadores de Total Quality
Management, si no el Padre Fundador. La revolución en la gestión de fabricación japonesa que
condujo al milagro económico de los años 1970 y 1980 se ha atribuido en gran parte a él.
Aportes
Deming ofreció catorce principios fundamentales excepcionales para la gestión y
transformación de la eficacia empresarial, con el objetivo de ser competitivo, mantenerse en el
negocio y dar empleo. Los puntos se presentaron por primera vez en su libro "Out of the Crisis"
("Salir de la Crisis").
1. Crear constancia en el mejoramiento de productos y servicios, con el objetivo de ser
competitivo y mantenerse en el negocio, además proporcionar puestos de trabajo.
2. Adoptar una nueva filosofía de cooperación en la cual todos se benefician, y ponerla
en práctica enseñándola a los empleados, clientes y proveedores.
3. Desistir de la dependencia en la inspección en masa para lograr calidad. En lugar de
esto, mejorar el proceso e incluir calidad en el producto desde el comienzo.
4. Terminar con la práctica de comprar a los más bajos precios. En lugar de esto,
minimizar el costo total en el largo plazo. Buscar tener un solo proveedor para cada
ítem, basándose en una relación de largo plazo de lealtad y confianza.
5. Mejorar constantemente y por siempre los sistemas de producción, servicio y
planeamiento de cualquier actividad. Esto va a mejorar la calidad y la productividad,
bajando los costos constantemente.
6. Establecer entrenamiento dentro del trabajo (capacitación).
7. Establecer líderes, reconociendo sus diferentes habilidades, capacidades y
aspiraciones. El objetivo de la supervisión debería ser ayudar a la gente, máquinas y
dispositivos a realizar su trabajo.
8. Eliminar el miedo y construir confianza, de esta manera todos podrán trabajar más
eficientemente.
9. Borrar las barreras entre los departamentos. Abolir la competición y construir un
sistema de cooperación basado en el mutuo beneficio que abarque toda la
organización.
10. Eliminar eslóganes, exhortaciones y metas pidiendo cero defectos o nuevos niveles de
productividad. Estas exhortaciones solo crean relaciones de rivalidad, la principal causa
de la baja calidad y la baja productividad reside en el sistema y este va más allá del
poder de la fuerza de trabajo.
11. Eliminar cuotas numéricas y la gestión por objetivos.
12. Remover barreras para apreciar la mano de obra y los elementos que privan a la gente
de la alegría en su trabajo. Esto incluye eliminar las evaluaciones anuales o el sistema
de méritos que da rangos a la gente y crean competición y conflictos.
13. Instituir un programa vigoroso de educación y auto mejora.
14. Poner a todos en la compañía a trabajar para llevar a cabo la transformación. La
transformación es trabajo de todos.
