MANUAL DE GENERADORES DE VAPOR

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1 INSTITUTO DE CAPACITACIÓN.
MANUAL DE GENERADORES DE VAPOR

1. INTRODUCCION
De todos los equipos más utilizados y más importantes en la industria, un lugar importante
lo ocupa, sin duda alguna, la caldera, Capaz de mantener en operación toda una planta
industrial, la caldera puede formar parte en la elaboración de un producto, ya sea cociendo
frutas o verduras para envasar como en la industria alimenticia, esterilizando agujas y
jeringas como en la industria farmacéutica, calentando grandes cantidades de tela para teñir
como en la industria textil, etc.; o bien tan sólo para mantener condiciones ambientales
adecuadas: temperatura o humedad, como en los invernaderos o edificios.

El campo de aplicación de una caldera es muy vasto: industria minera, automotriz,

alimenticia, e incluso plantas procesadoras de gas, de plásticos y balnearios; esto debido a
que el agua y unas de sus fases, el vapor, son fundamentales en todo el quehacer humano,
tanto por la importancia que tiene para el hombre (líquido vital) como por otras
características que la hacen única: disolvente universal, facilidad para pasar de una fase a
otra, relativa abundancia, alta energía de almacenamiento (vapor), etc. Por estas y muchas
otras razones, se puede afirmar, sin temor a equivocaciones, que la existencia de la caldera
depende directamente de la existencia de la industria y viceversa.

CALDERA

Las capacidades de las calderas cuantificadas generalmente en Caballos Caldera, pero

también puede expresarse en miles de kilogramos de vapor por hora.

La eficiencia de una caldera típica estará en el rango de 75-85%; las calderas más modernas
tienen mayores eficiencias, alrededor del 90%. Los nuevos tipos de calderas de
calentamiento rápido con intercambiadores de cobre pueden ser más eficientes que las
anteriores especialmente en el arranque.

Resulta importante, definir lo que es una caldera. El código ASME define a una caldera de
vapor como un recipiente a presión en el cuál se genera vapor mediante la aplicación de
calor resultado de la combustión de un combustible; y a una caldera de potencia como la
caldera que genera vapor de agua u otro tipo de vapor a una presión de 15 lb/in 2. La NOM-
020-STPS-2002 dice que es un aparato utilizado para generar vapor de agua o para calentar
un fluido en estado líquido, mediante la aplicación de calor producido por combustión…,
reacciones químicas, energía eléctrica, etc.

Por lo anterior, se puede decir que una caldera es un recipiente herméticamente cerrado
sujeto a presión cuyo principio de funcionamiento es el de un intercambiador de calor, que
transfiere energía (ya sea por la combustión de un combustible, energía eléctrica, etc.) al
agua para producir vapor saturado, sobrecalentado o simplemente agua caliente.

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Las calderas mencionadas en este manual corresponden a las fabricadas por Cleaver-
Brooks, aunque la teoría aquí presentada puede corresponder a la de cualquier caldera,
independientemente de la marca, pues el principio de funcionamiento es el mismo.

En muchas partes del mundo y en México, principalmente, las calderas más utilizadas son
las pirotubulares tipo paquete. Muchas de las razones para seleccionar este diseño son:

• Mínimas pérdidas por radiación

• Requiere poco refractario.
• El diseño previene fugas de aire dentro del hogar.
• Gran capacidad de vapor en relación al espacio ocupado o contenido de agua.

TIPOS DE CALDERAS.

Cleaver-Brooks cuentas con modelos distintos para cada tipo de calderas, las cuales son
calderas paquete. Este término fue dado en los años 30´s a las calderas cuyos componentes
constituyen una unidad, es decir, que no son partes aisladas sino que trabajan
conjuntamente, y actualmente son unidades ampliamente usadas alrededor del mundo y,
por tanto, bastantes conocidas, de la cual existen bastantes tipos que de manera general se
mencionan a continuación.

Marina Escocesa (Tubos de humo).

Es simplemente conocida como caldera tubos de humo o pirotubular. Esta caldera es de las
más populares y es llamada así porque se utilizó en los transportes marítimos dado su
tamaño compacto. Muchas calderas paquete pirotubulares son descendientes del diseño
escoses modificado para servicio estacionario. Es un recipiente cilíndrico que genera una
flama en el hogar (tubo de mayor diámetro), y el humo producto de la combustión viaja
dentro de los tubos que dirigen los gases a lo largo de la caldera para transferir la energía al
agua. Dichos tubos y el hogar se encuentran albergados dentro de un recipiente más grande
que contiene también al agua y/o vapor. El diseño puede variar desde dos, tres o cuatro
pasos, y también existen calderas del tipo dryback y wetback.

Caldera tubos de fuego

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Calderas industriales de tubos de agua.

Como su nombre lo indica, estas calderas producen vapor o agua caliente para aplicaciones
en procesos industriales. En el diseño de las calderas de tubos de agua, el tubo contiene el
vapor y/o agua, y los gases producidos por la combustión envuelven a dichos tubos por la
parte exterior. Está compuesta por múltiples domos. El domo de vapor (superior) y el
domo de agua (inferior) están conectados por los tubos, los que a su vez forman la sección
de convección y el hogar.

Caldera industrial tubos de agua

Calderas comerciales de tubos de agua

Estas calderas producen vapor o agua caliente para aplicaciones comerciales en

capacidades moderadas. Existe una gran variedad de tipos, tamaños, capacidades,
presiones, etc., de este tipo de caldera. Existen de tipo membrana, tubo liso, etc. Pueden
encenderse a la atmósfera o con quemadores de alta potencia.

Caldera comercial tubos de agua

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Caldera tubos de agua flexibles.

Son comúnmente utilizadas para aplicaciones de calentamiento por su alta resistencia a

choques térmicos. Son disponibles en rangos de entrada de 2 a 9 MMBTU/h. Son
disponibles apara bajas presiones de vapor o aplicaciones de agua caliente.

Caldera tubos flexibles

Calderas eléctricas

Son apropiadas por ser limpias, silenciosas, fáciles de instalar. Pueden alternar para
producir alta y baja presión de vapor y agua caliente, donde se tienen restricciones en
cuanto a emisiones contaminantes. Son adecuadas en lugares donde el costo de energía
eléctrica es bajo. Disponibles en rangos desde 9 KW 3 375 KW de salida.

Caldera eléctrica

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2. CONCEPTOS
BASICOS DE
GENERADORES DE
VAPOR
En este manual se hace referencia a las calderas de la marca Cleaver-Brooks, aún cuando
muchos de los principios teóricos de las calderas son similares a otras calderas se debe
tomar en cuenta este punto.

La unidad ocupada para medir las capacidades de las calderas es el caballo caldera (cc). El
caballo caldera es definido como la generación de 15.65 kg de vapor en una hora, desde y a
100°C. Así mismo, un caballo caldera equivale a 8,435.5 kcal/hr, hablando en términos
energéticos. Es importante no confundir el caballo caldera con el caballo de fuerza (hp), ya
que son dos conceptos que bien pueden expresar potencia pero no tienen la misma
magnitud.

Clasificación de las calderas

Actualmente las calderas se clasifican de acuerdo a su diseño, en base a la circulación del

agua por los tubos del equipo como sigue:

HORIZONTAL DE TUBOS RECTOS

A) [Link]
HORIZONTAL DE TUBOS CURVADOS

HOGAR EXTERNO
[Link]
HOGAR INTERNO
COMPACTAS
CALDERAS B) [Link] VERTICALES
HORIZONTALES

C) ELECTRICAS

D) NUCLEARES

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Principalmente se consideran dos tipos de calderas: tubos de humo y tubos de agua

consideradas como calderas paquete, lo cual significa que son ensambladas en conjunto con
su quemador, controles, accesorios, etc.

A) Caldera tubos de agua o acuatubulares

Estas calderas son más convenientes para grandes capacidades y presiones, se

componen de tubos y domos, los tubos van interconectados a los domos, los domos
almacenan agua y vapor.

La circulación del agua es por el interior de los tubos, por la parte externa de los
mismos se tiene la circulación de gases; una variante en el diseño de tubos de agua
es la caldera de serpentín, para presiones y capacidades bajas.

Ventajas

• Pueden comenzar a generar vapor rápidamente

• Son utilizadas para grandes presiones y capacidades de generación de vapor
• Pueden generar vapor sobrecalentado

Desventajas

• Mayor tamaño y peso

• Mayor costo
• Debe ser alimentada con agua de mayor pureza

Caldera Acuatubular

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B) Calderas tubos de humo o pirotubulares

Se emplea donde la demanda de vapor es relativamente baja comparada con las

acuatubulares o generadores de vapor, tiene la ventaja de su tamaño compacto y
permite fluctuaciones en cuanto a la demanda de vapor; son diseñadas con los tubos
dispuestos de forma horizontal o vertical con hogar interno o externo.

Ventajas

• Menor costo inicial debido a la simplicidad de su diseño

• Mayor flexibilidad de operación
• Menores exigencias de pureza del agua de alimentación
• Son pequeñas y eficientes

Desventajas

• Mayor tiempo para entrar en funcionamiento y llegar a la presión requerida

• No se emplean para altas presiones

Caldera Pirotubular

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Partes principales de una caldera

A) CUERPO:

Dependiendo del modelo, tipo y marca, el tamaño del cuerpo de una caldera varía,
puede ser cilíndrico o rectangular, aloja al conjunto de la caldera; el cuerpo de una
caldera pirotubular, está formado por un cilindro de acero, herméticamente cerrado
con el objeto de almacenar agua y vapor, se complementa con los espejos, fluxes,
envolvente y mamparas; en el caso de una caldera acuatubular el cuerpo lo forman
los domos, los fluxes y la envolvente. El cuerpo también puede dividirse en Cámara
de agua y Cámara de vapor

Cuerpo de una Caldera Pirotubular

CAMARA DE AGUA- Recibe este nombre el espacio que ocupa el agua en el

interior de la caldera, el nivel de agua se fija en su fabricación, de tal manera que
sobrepase a los tubos o conductos de humo superiores. Con esto, a toda caldera le
corresponde una cierta capacidad de agua, lo cual forma la cámara de agua. Según la
razón que existe entre la capacidad de la cámara de agua y la superficie de
calefacción, se distinguen calderas de gran, mediano y pequeño volumen de agua.

Las calderas de gran volumen de agua son las más sencillas y de construcción
antigua, se componen de uno a dos cilindros unidos entre sí.

Las calderas de mediano volumen de agua están provistas de varios tubos de humo y
también de algunos tubos de agua, con lo cual aumenta la superficie de calefacción,
sin aumentar el volumen total del agua.

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Las calderas de pequeño volumen de agua están formadas por numerosos tubos de
agua de pequeño diámetro, con los cuales se aumenta considerablemente la
superficie de calefacción.

Como características importantes podemos considerar que las calderas de gran

volumen de agua tienen la cualidad de mantener más o menos estable la presión del
vapor y el nivel del agua, pero tienen el defecto de ser muy lentas en el encendido y
debido a su reducida superficie producen poco vapor, adicionalmente son muy
peligrosas en caso de explosión y poco económicas.

Por otro lado, las calderas de pequeño volumen de agua, por su gran superficie de
calefacción, son muy rápidas en la producción de vapor, tienen muy buen
rendimiento y producen grandes cantidades de vapor, debido a esto requieren
especial cuidado en la alimentación del agua y regulación del fuego, pues de
faltarles alimentación, pueden secarse y quemarse en breves minutos.

CAMARA DE VAPOR- Es el espacio ocupado por el vapor en el interior de la

caldera, el cual debe ser separado del agua en suspensión. Cuanto más variable sea
el consumo de vapor, tanto mayor debe ser el volumen de esta cámara, de manera
que aumente también la distancia entre el nivel del agua y la toma de vapor.

Adicionalmente las calderas tienen dentro de su configuración gran cantidad de

elementos en cuanto a operación y control.

B) HOGAR

Es la región donde se produce la combustión. El hogar en las calderas pirotubulares

es un tubo de gran diámetro con perfil corrugado ó liso. En las calderas
acuatubulares el hogar se ubica en la cavidad que forman los tubos que comunican a
los domos.

Hogar corrugado

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C) CHIMENEA

Es el conducto por el cual se desalojan los gases de combustión a un lugar

conveniente y seguro, además cumple con ser un sistema efectivo de dispersión de
contaminantes.

D) ACCESORIOS

Los accesorios de una caldera son todos los dispositivos de operación, control y
seguridad que hacen posible un funcionamiento confiable y sencillo del equipo.

ELEMENTOS PARA LA OPERACIÓN DE UNA CALDERA

Se requieren algunos elementos básicos para la operación de una caldera: Agua, Energía
Eléctrica, Aire, Combustible.

AGUA

Independientemente del uso universal, el agua es empleada ampliamente en la industria; el

agua obtenida de lagos, ríos y pozos no debe utilizarse directamente en la caldera. El agua
para calderas debe ser tratada químicamente, por lo tanto es necesario controlar los sólidos
suspendidos, sólidos disueltos, dureza, alcalinidad, sílice, material orgánico, gases disueltos
(CO2 y O2), de no llevarse a cabo este tipo de tratamiento la caldera sufrirá problemas de
incrustaciones, sedimentación de los carbonatos, desgaste, etc.

ENERGIA ELECTRICA

Forma de energía que se puede transformar en los motores en el impulso que mueve las
bombas, ventiladores, compresores, o en el campo magnético que activa las bobinas,
arrancadores o elementos de seguridad y de control del equipo.

AIRE

El aire es un elemento primordial para la supervivencia del ser humano, en los equipos de
combustión como las calderas, el aire es empleado para las siguientes funciones: Barrido de
gases, Combustión (Mezcla oxígeno combustible), Atomización (solo en combustibles
líquidos), Refrigeración o enfriamiento de superficies calientes.

COMBUSTIBLE

Se define como combustible a todo elemento capaz de combinarse químicamente con el

oxígeno del aire, dando como resultado de esta reacción, luz, calor y desprendimiento de
gases y es obtenido de la naturaleza en diversas formas físicas.

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3. MODELOS DE
CALDERAS CLEAVER
BROOKS
CALDERAS PIROTUBULARES

El diseño de calderas tubos de fuego utiliza tubos para dirigir los gases producto de la
combustión a través de la caldera hasta un punto seguro de descarga. Los tubos están
sumergidos en el agua de la caldera y transfieren la energía térmica de los gases al agua de
la caldera.

Su construcción, basada en una gran cantidad de tubos, tiene una gran cantidad de
superficie de calentamiento por cada caballo caldera, lo que incrementa la energía
transferida al agua (por parte de los tubos y el hogar) y la eficiencia. Contiene una gran
cantidad de agua, lo que le permite responder a grandes demandas con mínimas variaciones
en la presión, la cual se limita a 300 PSI. Este tipo de calderas pueden variar en diseño
significativamente.

CALDERAS PIROTUBULARES DE CUATRO Y TRES PASOS

El diseño de las calderas pirotubulares puede variar de manera significativa. Variaciones en

los arreglos de los tubos han sido desarrolladas para maximizar la eficiencia de las calderas
y la vida útil de la misma. En cuanto a los arreglos de los tubos se refiere estos están
disponibles para 2,3 y 4 pasos de gases. De la misma forma se diseñan calderas de 3 o 4
pasos con arreglos de Wet-back (se hace circular agua por la zona de la tapa posterior) y
dry-back.

REGULACIONES

En los años 20, no existía ningún criterio aplicable para el diseño de calderas y recipientes a
presión. Ocurrían explosiones por causas desconocidas. Fue entonces cuando en esta misma
década la American Society of Mechanical Engineers (ASME) comenzó a crear códigos
para en el diseño y control de los recipientes sujetos a presión.

La ASME VIII Div. 1, Es la parte encargada de diseño, tiene distintas partes que
comprenden cálculo de espesores, cálculo de aberturas, conexiones, etc.

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Cuando dichos recipientes han sido fabricados de acuerdo al código aplicable, recibe un
estampado de cumplimiento incluyendo el símbolo ASME correspondiente. Esta norma
para diseño de calderas y recipientes a presión es utilizada a nivel mundial, aunque existe
otras normas como: Alemana (AD-Merkblätter), Española UNE 9-300. Aún cuando los
parámetros del código ASME son ampliamente aceptados, en algunos países son requeridas
desviaciones menores, usualmente en lo referente al tipo y forma de conexiones eléctrica.

Modelo CB

La principal característica de este modelo es que es de diseño de cuatro pasos. El primer

paso lo constituye el hogar, que es donde se produce la flama y donde se generan los
primeros gases de la combustión. Estos gases salen por la parte posterior y chocan con la
tapa, que contiene un refractario, haciendo que los gases se dirijan a los tubos que se
encuentran a un lado del hogar, éste se conoce como el segundo paso. La tapa tiene una
mampara que sella la parte inferior, evitando así el paso de los gases a los tubos superiores.

Después de recorrer los gases la caldera longitudinalmente, éstos salen por el frente
chocando con otra tapa (que también contiene un refractario) que dirige a los gases al tercer
paso, que lo componen los tubos superiores. Otra mampara impide que suban a los últimos
tubos. Nuevamente viajan los gases a lo largo de la caldera y salen por la parte posterior,
para finalmente dirigirse a los últimos tubos superiores, que componen el cuarto paso y
finalmente salir en la parte frontal, por la chimenea. Estos cuatro pasos resultan en una muy
alta eficiencia, ya que se permite que los gases transfieran su energía al agua en el mayor
tiempo posible antes de salir por la chimenea.

Modelo CB

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Las calderas CB son del tipo dryback, donde la parte posterior, fuera del recipiente a
presión, forma una cámara que está cubierta por material refractario, debido a que es usada
para dirigir los gases de la combustión (gases con alta temperatura) del hogar a los tubos.
Presenta fácil acceso a las partes internas de la caldera, incluyendo tubos, hogar y
refractario. Esto facilita el mantenimiento y reduce los costos asociados.

El modelo CB es una de las calderas que más se encuentran en el mercado; cuentan con
modulación de flama, con la que se puede manejar automática o manualmente el tamaño de
la misma, dependiendo la demanda de vapor; son fáciles de limpiar, ya que pueden abrirse
sus tapas con relativa sencillez y se puede acceder a su interior de manera rápida; tiene
sistema de seguridad contra falla de flama, es decir, apaga la caldera en caso de no detectar
la flama; controles para evitar aumentos de presión y equipo que mantienen el nivel de agua
óptimo dentro de la caldera.

Esto hace de la caldera modelo CB, no sólo una de las más eficientes sino también una de
las más seguras.

Modelo CB-LE

Esta caldera es muy similar a la caldera modelo CB excepto porque la CB-LE tiene el
sistema de circulación inducida de gases, el cual consta de una compuerta que extrae ciertos
gases de la chimenea para comunicarlos, por medio de un conducto, al quemador. Dichos
gases inertes, producto de la combustión, tienen la función de disminuir la temperatura de
la flama con el objetivo de evitar la formación de los óxidos de nitrógeno (NOx), los cuales
se forman a elevadas temperaturas (mayores a los 1600°C) y que son altamente
contaminantes

Modelo CB-LE

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Modelo Monitor

Estas calderas sólo se fabrican de capacidades pequeñas y, por tanto, su uso se extiende en
empresas que requieren bajas demandas, razón por la cual no cuentan con modulación de
flama, es decir, presentan una flama constante. Son calderas de cuatro pasos y cuentan con
los dispositivos de seguridad contra falla de flama, controles contra un aumento de presión
y evita tener bajos niveles de agua.

Modelo Monitor

Modelo CBW

Éste modelo cuentan con el diseño de tres pasos, donde los gases, obviamente, cuentan con
un recorrido menos y por lo tanto su salida es por la parte posterior, donde se localiza la
chimenea. Dado que permanecen menos tiempo los gases dentro de la caldera, su eficiencia
es menor comparada con el modelo CB, aunque su diseño asegura que la eficiencia sea una
de las más altas del mercado. Las ventajas de este modelo radican en su menor material en
la construcción y en el ahorro de espacio.

Es del tipo wetback, cuya parte posterior tiene agua fría, alrededor de la cámara usada para
dirigir los gases de la combustión del hogar al banco de tubos. Requieren menor
mantenimiento de refractario; sin embargo el mantenimiento interno del recipiente a
presión es más complicado y costoso.

Al igual que las dos modelos anteriores cuenta con controles de seguridad contra falla de
flama, presión y niveles de agua dentro de la caldera. La configuración de los pasos te
asegura una eficiencia cercana a una caldera de cuatro pasos.

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Modelo CBW

Modelo CBR

Este modelo es muy reciente y a diferencia de las otras, sólo cuenta con el diseño de dos
pasos. En base a lo explicado en el diseño de 4 pasos, podría decirse que las de menor
eficiencia serían las calderas de 2 pasos, pues se mantienen menos tiempo dentro de la
caldera, los gases de la combustión.

Teóricamente sí, pero actualmente el modelo CBR, de dos pasos, cuenta con un diseño
singular en los tubos, los cuales son “enervados”, lo que provoca que aumente la superficie
de calentamiento, garantizando con ello un incremento en la eficiencia cercana incluso a la
de 4 pasos, y un aumento en la turbulencia, haciéndolo más turbulento y con ello
autolimpiable. Su diseño de dos pasos la hace de menor tamaño y, por ende, con menores
materiales en su construcción, lo que resulta en un menor costo.

Modelo CB-R

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TABLA COMPARATIVA DE MODELOS DE CLEAVER BROOKS

MODELO MONITOR CB CB-LE CBW CBR

CAPACIDAD
20-60 60-800 100 - 800 100-800 125-200
NOMINAL (CC)
PRESIÓN DE
1.05,10.5,24 1.05,10.5,24 1.05,10.5,24 1.05,10.5,24 1.05,10.5,24
DISEÑO (kg/cm2)
DIESEL, GAS, DIESEL, GAS, DIESEL, GAS, DIESEL, GAS,
DIESEL,GAS,
COMBUSTIBLES COMBUSTOLEO, COMBUSTOLEO, COMBUSTOLEO, COMBUSTOLEO,
DIESEL-GAS
DUALES DUALES DUALES DUALES
MODULACIÓN MODULACIÓN MODULACIÓN MODULACIÓN
TIPO DE FLAMA UNICO
COMPLETA COMPLETA COMPLETA COMPLETA
PRE-PURGA Y
NO SI SI SI SI
POST-PURGA
ATOMIZACIÓN DE
MECANICA NEUMÁTICO NEUMÁTICO NEUMÁTICO NEUMÁTICO
ACEITE
SIN
PILOTO INTERRUMPIDO INTERRUMPIDO INTERRUMPIDO INTERRUMPIDO
INTERRUPCION
RECIRCULACIÓN
NO NO SI NO NO
DE GASES
PASOS 4 4 4 3 2
WET-BACK NO NO SI SI NO
DRY-BACK SI SI SI NO SI

TABLA COMPARATIVA ENTRE CALDERAS PIROTUBULARES Y ACUATUBULARES

Calderas TH Calderas TA
Concepto / Desempeño Regular Bueno Excelente Regular Bueno Excelente
Eficiencia X X
Espacio requerido x X (menor)
Vida Util X X
Costo de mantenimiento X (menor) X (normal)
Costo operación X (menor) X (normal)
Consumo de combustible X X
por CC (menor) (normal)
X (posibilidad vapor
Calidad del vapor x
sobre calentado)
Costo tratamiento agua X (poco) X (Mayor)
Tiempo reparación mayor X X
Riesgo de explosión X (poco) X (normal)
Stock de refacciones X (poco) X (mayor)
Trabajo con agua caliente
X X
o fluido térmico
Nivel de emisiones X X
X (cualquiera hasta X (cualquiera en
Presión de operación
cierta capacidad) toda capacidad)
Complejidad de
X (poca) X (normal)
operación
Velocidad de respuesta X (normal) X (la más rápida)
X (representantes X (representantes
en todo el mundo) en todo el mundo)
Soporte al cliente
apoyo directo de apoyo directo de
fabrica fabrica

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CALDERAS ACUATUBULARES

El diseño de las calderas tubos de agua utiliza los tubos para dirigir al agua de la caldera a
través de los gases calientes del proceso de combustión, permitiendo a los gases caliente
transferir su energía térmica por medio de la pared del tubo al agua. El agua de la caldera
fluye por convección desde el domo inferior al domo superior, donde se transforma en
vapor.

Las calderas tubos de agua o acuatubulares están diseñadas para que el agua circule dentro
de los tubos, y la flama y gases, producto de la combustión, lo hacen por afuera. Consta
principalmente de dos domos, uno inferior, por el que ingresa el agua, y otro superior donde
se colecta el vapor. El agua a elevada temperatura fluye por convección del domo inferior
al domo superior.

La característica principal de este tipo de calderas en relación a las de tubos de humo, son
sus mayores capacidades, presiones y como consecuencia temperaturas, además de su
rápida respuesta a la generación de vapor, que si no se toman medidas adecuadas puede
legar a la formación de arrastre. Las calderas tubos de agua poseen, en términos generales,
menores eficiencias que las calderas tubos de humo, dado su poca superficie de
calentamiento.

El mantenimiento resulta más riguroso que en las calderas tubos de fuego, dado su diseño,
que dispone de varios tubos adyacentes; en caso de que algún tubo requiera un
mantenimiento, resulta necesario apartar aquellos que están al principio, o bien, si lo que se
quiere es cambiar el refractario, se tiene la misma situación

Existen varios modelos, algunos como el modelo Delta o tipo D, también está el tipo O,
etc., debiendo su nombre a la forma que adoptan los tubos y al espacio que dejan, el cual es
ocupado por el hogar. De igual manera que las calderas pirotubulares, las calderas tubos de
agua también cuentan con pasos (lado fuego), cuya definición se sigue aplicando aquí.

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4. CONCEPTOS DE
TERMODINÁMICA
TERMODINÁMICA

La Termodinámica es aquella rama de la física que estudia a los fenómenos energéticos y

su relación con la materia, especialmente de las leyes de la transformación del calor a otras
formas de energía y viceversa.

PRESION

Es una condición de estado que se expresa como la acción entre dos cuerpos, teniendo en
cuenta el área de contacto y se define básicamente como una fuerza ejercida por unidad de
superficie. Y se expresa matemáticamente de la siguiente forma.

Donde: P = presión
F = fuerza normal
A = área.

Las unidades de la presión pueden ser dadas como siguen: PSI (lb/pulg2), Pa (Pascal =
N/m2), kg/cm2, inWC (pulgadas de columna de agua), etc.

Existen cuatro tipos de presión que comúnmente se utilizan (por ejemplo en bombas
mecánicas): atmosférica, manométrica absoluta y de vacío.

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1) PRESIÓN ATMOSFÉRICA

Es la fuerza ejercida por el aire de la atmósfera, sobre la superficie terrestre. Siendo sus
equivalencias, a nivel del mar, iguales a:

1 atmósfera = 760 mmHg =10.33m.c.a. = 1.033 kg/cm2 = 1 bar, etc.

2) PRESION MANOMÉTRICA

La presión Manométrica es esa interacción entre dos cuerpos que no es debida a la

atmósfera; la variación de la presión con la altura es mucho mayor que la variación
horizontal, de modo que para hacer comparables mediciones en lugares distintos hay que
referirlas a un nivel común (usualmente el nivel del mar).

Un aparato muy común para medir la presión manométrica es el manómetro de tubo

abierto. Consiste en un tubo en forma de U que contiene un líquido, generalmente
mercurio. Cuando ambos extremos del tubo están abiertos, el mercurio busca su propio
nivel ya que se ejerce 1 atm en cada uno de los extremos.

Cuando uno de los extremos se conecta a una cámara presurizada, el mercurio se eleva en
el tubo abierto hasta que las presiones se igualan. La diferencia entre los dos niveles de
mercurio es una medida de la presión manométrica: la diferencia entre la presión absoluta
en la cámara y la presión atmosférica en el extremo abierto.

Medición de la presión manométrica utilizando un

manómetro de tubo
Donde la presión manométrica Pg = P –P0
Donde P- presión absoluta y P-presión atmosférica

3) PRESIÓN ABSOLUTA

Se considera a la presión absoluta como la suma de la presión Atmosférica más la presión

Manométrica y la presión de vacío.

Pabs. = Patm. + Pman. – Pvacío

Donde: Pabs. Es la presión absoluta

Patm. Es la presión atmosférica
Pman. Es la presión manométrica
Pvacío es la presión de vacío

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4) PRESION DE VACÍO

Se refiere a presiones manométricas menores que la atmosférica, que normalmente se

miden, mediante los mismos tipos de elementos con que se miden las presiones superiores a
la atmosférica, es decir, por diferencia entre el valor desconocido y la presión atmosférica
existente. Los valores que corresponden al vacío aumentan al acercarse al cero absoluto y
por lo general se expresa a modo de centímetros de mercurio (cmHg), metros de agua, etc.

TEMPERATURA

Toda la materia está compuesta por átomos y moléculas en constante movimiento. El que
los átomos y moléculas se combinen para formar sólidos, líquidos y gases dependen de la
rapidez de las vibraciones de dichas moléculas. A este movimiento se le llama movimiento
térmico y lo que un cuerpo posee en virtud de ese movimiento se le conoce como energía
térmica.

Esta energía térmica tiene que ver con muchos aspectos de la vida diaria como cocinar. Por
ejemplo, cuando se golpea un pedazo de metal con un martillo, el metal se calienta, debido
a que el golpe agita sus moléculas.

La temperatura es otra propiedad de la materia y se expresa como la medida del promedio

de la energía cinética (o de movimiento) de las moléculas que forman un cuerpo. Podría
decirse que la temperatura es la cantidad que expresa cuán caliente o frío es algo respecto
de un patrón o escala. Una escala es algo arbitrario, es decir, que puede ocuparse cualquier
cosa como referencia para establecer algo con lo que se pueda medir la temperatura, pero
universalmente se ocupa el punto de congelación (como punto inferior) y el punto de
ebullición (como punto superior) del agua a la presión atmosférica a nivel del mar.

Existe una escala donde al punto de congelación se le asigna el valor de cero y al puno de
ebullición el valor de 100, dicha escala, en el sistema internacional de unidades, es
conocida como Celsius (°C) o comúnmente llamada centígrados. Cuando al punto de
congelación y ebullición del agua se le asignan los valores de 32 y 212, respectivamente, se
le conoce como escala Fahrenheit cuya unidad es el grado Fahrenheit (°F). La relación dada
entre ambas escalas viene dado por las siguientes ecuaciones:

CALOR

Un cuerpo contiene energía térmica, la cuál es la energía de movimiento global de sus

moléculas, por lo que comúnmente se dice que el cuerpo contiene calor, lo cual
termodinámicamente es un error.

”Un cuerpo no contiene calor, contiene energía térmica”.

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El calor es la energía térmica en transición, que se lleva a cabo por una diferencia de
temperaturas entre un cuerpo de mayor temperatura a uno de menor. Una vez que se ha
transferido calor a un cuerpo o sustancia, deja de ser calor y se convierte en energía
térmica.

Hay mayor energía térmica en el agua líquida que en el hielo; si se sumerge este último en
el agua, el calor no fluirá del hielo al agua, sino a la inversa. Cuánto calor fluye depende no
sólo de la diferencia de temperaturas sino también de la cantidad de materia.

Existen algunas unidades para medir el calor. La unidad del calor se define como el calor
necesario para producir un cambio estándar acordado. La unidad más comúnmente
empleada es la caloría o la kilocaloría (1000 calorías):

Una kilocaloría es la cantidad de calor que se requiere para elevar un grado Celsius a un
kilogramo de agua.

La Caloría (con C mayúscula) que se emplean en la evaluación de los alimentos, es en

realidad una kilocaloría.

Otra unidad común es el BTU que se define como al cantidad de calor necesaria para elevar
un grado Fahrenheit a una libra de agua; pero en el Sistema Internacional de unidades (SI),
el calor se mide en joules (J)

Existen dos tipos de calor: calor sensible y calor latente. El calor sensible o entalpía del
líquido es la energía necesaria para elevarle la temperatura a un cuerpo sin que cambie de
fase. El calor latente o entalpía de evaporación es la energía necesaria para cambiar de fase
un cuerpo manteniendo constante la temperatura.

El calor fluye por medio de tres mecanismos: conducción, convección o radiación.

La conducción se lleva a cabo cuando dos cuerpos están en contacto y ocurre por dos
causas. Una de ellas se debe a la mayor vibración de las moléculas de uno de los cuerpos
(mayor temperatura) que, a su vez, golpean a las del cuerpo con el cual está en contacto
(como si fuesen bolas de billar) lo que ocasiona que también se le eleve la temperatura a
este último cuerpo.

La otra causa se debe a los electrones libres que tiene un cuerpo (especialmente los sólidos
y particularmente los metales), que proporcionan un flujo de energía en la dirección en la
que disminuye la temperatura. Esta última causa es la razón principal del flujo de calor en
los metales, ya que son buenos conductores de la electricidad.

Los materiales que nos son buenos conductores del calor como la lana, madera, corcho,
etc., son conocidos como materiales aislantes o aisladores. El aire es un mal conductor del
calor y gracias a ello estamos a una buena temperatura aún a 25°C.

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La nieve también es un mal conductor del calor, ya que sus copos pueden atrapar aire y, por
ello, suele decirse que conserva caliente la tierra. Esa es la razón de que las viviendas de los
esquimales estén cubiertas de nieve

La radiación es la transferencia de energía por medio de ondas electromagnéticas o cuantos,

de la misma naturaleza que las ondas de luz o de radio, sólo difiriendo sólo en su longitud
de onda, que es lo que les dan características diferentes a las ondas. Estas ondas tienen su
origen en los electrones que vibran y se aceleran. Como toda la materia tiene electrones en
vibración, entonces todos los cuerpos irradian calor. Así, la transferencia de calor por
radiación ocurre porque un cuerpo más caliente emitirá más ondas que las que recibe y
viceversa, un cuerpo más frío recibe más ondas que las que transmite.

La convección es un medio para trasladar energía de un lugar a otro, y se debe a un

movimiento de masas de fluido o de corrientes, que transfiere la energía de un cuerpo
caliente a uno frío. Por ejemplo, el aire cerca de un horno tiene alta temperatura debido al
flujo de calor por convección y radiación. Debido a que el aire más caliente es más ligero,
éste asciende, proceso en el cual es sustituido por aire frío. Éste aire caliente le transferirá
energía al aire contiguo por radiación o convección y de ésta manera casi todo un cuarto
puede mantenerse caliente.

Mecanismos de Transferencia de Calor

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5. VAPOR
El vapor es un gas generado al calentar el agua (suministro de calor sensible) a una
temperatura que la lleva a su punto de ebullición. Cuando esto ocurre cambia su estado
físico de líquido a gas (inicia ganancia de calor latente), reduciendo su porcentaje de
humedad a medida que se le suministra calor hasta que todo el líquido se transforma en
vapor.

El vapor de agua es uno de los medios más económicos para la transportación de energía,
motivo por el cual tiene una gran aplicación dentro de las empresas, siendo sus usos más
comunes la calefacción, limpieza y esterilización, el secado de la pasta de papel, cocimiento
de alimentos, para evaporaciones químicas, para mover turbinas de vapor en los
generadores de electricidad, etc.

Las moléculas en el estado líquido se mueven al azar, chocando entre si. Si las moléculas
de la superficie son más rápidas que el promedio, vencerán las fuerzas que las unen para
escapar fuera del líquido. A este proceso se le llama evaporación. Cuando las moléculas
cercanas a la superficie de un líquido son atraídas hacia éste, aumentando su energía, se le
conoce como condensación.

El vapor es la fase gaseosa que está en contacto con la fase líquida, o que está en las
cercanías de un estado donde algo de él puede condensarse. Es un gas imperfecto y por
tanto sus ecuaciones para predecir su comportamiento son muy complicadas, por esa razón
se han desarrollado tablas que proporcionan las propiedades significativas de algunas
sustancias muy frecuentemente involucradas en procesos termodinámicos

Generación de Vapore en un Reactor Nuclear

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Vapor de agua

El agua es el líquido más abundante sobre la tierra, cuya fórmula es sencillamente H2O y
puede estar en las tres fases antes mencionadas: sólido (hielo), líquido (agua) y gaseosa
(vapor). El interés primordial estará en la fase líquida y gaseosa, pues en las calderas son
las dos fases que más no interesan.

El vapor del agua tiene una gran cantidad de aplicaciones: para calefacción, esterilización,
etc., y es muy usado tanto en la industria como en los hogares. Su versatilidad se debe a que
es un recurso relativamente abundante, barato y porque cambia de fase fácilmente.

El agua pasa a vapor (evaporación) al aumentar su temperatura o disminuir su presión y se

puede condensar de manera inversa. Tanto la evaporación como la condensación ocurren en
la superficie de los líquidos. Si la rapidez de evaporación excede a la de condensación, el
líquido se enfría. Si la rapidez de condensación excede a la de evaporación, el líquido se
calienta. Esa es la razón de que nos sintamos acalorados en un día húmedo

Vapor saturado seco

Es el vapor que se produce a la temperatura de ebullición correspondiente a su presión, este

vapor debe estar completamente exento de partículas de agua en estado líquido. En la
realidad es difícil obtener este tipo de vapor ya que al salir de la caldera comienza el
fenómeno de condensación, en el cual se pierde energía térmica y se presentan partículas de
agua líquida.

Vapor húmedo

Es el vapor que arrastra partículas de líquido en suspensión, tiene la temperatura del punto
de ebullición correspondiente a su presión; el contenido de humedad determina la calidad
del vapor, la cual se expresa en porcentaje %.

Vapor Sobrecalentado

Es el vapor que se obtiene cuando su temperatura es superior a la de saturación

correspondiente a la presión.

Punto de rocío

Es cuando el vapor comienza a condensarse, formando pequeñas partículas de humedad

debido a la perdida de energía térmica, causada cuando el vapor entra en contacto con un
medio de menor temperatura, dando lugar a esa transferencia de calor.

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TABLAS DE VAPOR SATURADO

Presión Presión de Temperatura Calor Calor Calor Volumen
Absoluta Manómetro del vapor Sensible Latente Total
kg/cm² kg/cm² °C Kcal/kg Kcal/kg Kcal/kg dm³
0.02 -0.98 17.21 17.21 587.6 604.81 68.27
0.04 -0.96 28.64 28.65 581.1 609.75 35.46
0.06 -0.94 35.82 35.81 577.1 612.91 24.19
0.08 -0.92 41.16 41.14 574.1 615.24 18.45
0.1 -0.9 45.45 45.41 571.6 617.01 14.95
0.15 -0.85 53.6 53.54 567 620.54 10.21
0.25 -0.75 64.56 64.49 560.6 625.09 6.322
0.5 -0.5 80.86 80.81 550.8 631.61 3.301
0.75 -0.25 91.27 91.26 544.3 635.56 2.258
1 0 99.1 99.04 539.68 638.72 1.7224
1.1 0.1 101.7 101.79 537.93 639.72 1.5801
1.2 0.2 104.2 104.26 536.37 640.63 1.4543
1.4 0.4 108.7 108.79 533.57 642.36 1.2594
1.6 0.6 112.7 112.87 530.79 643.66 1.1112
1.8 0.8 116.3 116.51 528.42 644.93 0.9954
2 1 119.6 119.83 526.21 646.04 0.9019
2.5 1.5 126.8 127.14 521.27 648.41 0.7311
3 2 132.9 133.35 516.96 650.31 0.6161
3.5 2.5 138.2 138.78 513.16 651.94 0.5332
4 3 142.9 143.72 509.71 653.43 0.4701
5 4 151.2 152.06 503.57 655.63 0.3814
5.5 4.5 154.8 155.79 500.81 656.6 0.3486
6 5 158.1 159.26 498.22 657.48 0.3207
6.5 5.5 161.2 162.53 495.76 658.29 0.2975
7 6 164.2 165.59 493.44 659.03 0.2773
7.5 6.5 166.9 168.49 491.22 659.71 0.26
8 7 169.5 171.24 489.1 660.34 0.2445
8.5 7.5 172.1 173.86 487.07 660.93 0.2309
9 8 174.5 176.36 485.12 661.48 0.2186
9.5 8.5 176.8 178.76 483.24 662 0.2077
10 9 179.1 181.01 481.43 662.44 0.1978
11 10 183.3 185.41 477.98 663.39 0.1806
12 11 187.1 189.48 474.71 664.19 0.1663
13 12 190.8 193.32 471.59 664.91 0.1541
14 13 194.2 196.94 468.62 665.56 0.1431
15 14 197.4 200.37 465.79 666.16 0.1345
16 15 200.5 203.63 463.08 666.71 0.1264
17 16 203.4 206.74 460.48 667.22 0.1192
18 17 206.2 209.71 457.99 667.7 0.1129
19 18 208.9 212.56 455.57 677.13 0.1071
20 19 211.4 215.3 453.23 668.53 0.1019
21 20 213.9 217.94 450.96 668.9 0.0972
22 21 216.3 220.49 448.75 669.24 0.0929

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6. GENERADORES DE
VAPOR
Es una serie de dispositivos, que aprovechando el poder calorífico de algún combustible
produce vapor sobrecalentado, a altas presiones y temperaturas. Un generador de vapor está
compuesto básicamente por:

-Una caldera tubos de agua, propiamente con su hogar.

-Una etapa de precalentamiento de aire.
-Una etapa de precalentamiento de agua.
-Una o varias etapas de sobrecalentamiento de vapor.

En la mayor parte de las calderas, los gases producto de la combustión forman el porcentaje
más elevado de pérdidas. Para aprovechar la mayor cantidad posible del calor de los gases
de combustión, en los generadores de vapor se acostumbra instalar equipo de recuperación,
si sus costos de operación lo justifican.

ECONOMIZADOR

El economizador recupera parte del calor de los gases de combustión y lo cede al agua de
alimentación. Este equipo está formado por una sección de tubos por los que circula el
agua, por el exterior circulan los gases de la combustión. Existen los economizadores
integrales, los cuales se localizan dentro del cuerpo de la caldera; y los adyacentes, que son
independientes a la caldera, el empleo de estos componentes incrementa la eficiencia de la
caldera de un 3% a un 5%.

Economizadores (Rectangular y cilíndricos)

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Agua de
alimentación

Cubierta
interior

Alimentación
de vapor

Transmisión
por cadena

Elemento
rotatorio

Economizador cilíndrico con soplador de hollín rotatorio

PRECALENTADOR DE AIRE

En este equipo se precalienta el aire de combustión mediante el empleo de los gases de

combustión o bien con vapor, los precalentadores pueden ser de tipo tubular, pudiendo
colocarse los tubos de forma vertical u horizontalmente.

SOBRECALENTADORES

Estos componentes tienen como función elevar la temperatura del vapor, para eliminar al
máximo la humedad del vapor, y pueden ser de radiación o convección ó bien presentar un
fogón especial.

28 INSTITUTO DE CAPACITACIÓN.
MANUAL DE GENERADORES DE VAPOR

Vapor saturado
Vapor Chimenea
sobrecalentado

Calor

Caldera

Esquema del funcionamiento de un Sobrecalentador

SOPLADORES DE HOLLÍN

La acumulación de hollín y escoria tienen que ser removidas al máximo por medio de
sopladores, que son aparatos mecánicos que lanzan chorros de vapor para limpiar las
superficies de transferencia de calor, siendo estos más utilizados en la sección de
convección y sobrecalentamiento.

Soplador de hollín

29 INSTITUTO DE CAPACITACIÓN.
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7. CHIMENEAS
La chimenea es el conducto por el cual son desalojados los gases de combustión a la
atmósfera hasta un lugar conveniente y seguro.

TIRO

Es la corriente provocada por una diferencia de presiones suministrando el aire necesario al

hogar para poder establecer la combustión y a su vez podre desalojar los gases a la
atmósfera. Los tipos de tiro pueden ser:

a) Tiro natural

Su valor depende de factores tales como:

- Altura de la salida de gorro

- Diferencia de temperaturas entre los gases de salida y la atmosférica

Por esta razón en muchas empresas con equipos de combustión anticuados tienen
chimeneas con una altura considerable a fin de poder suministrar el aire adecuado.

Chimenea de
tiro natural

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b) Tiro forzado

En este tipo de tiro la función principal es suministrar aire a presión al hogar por medio de
un ventilador, siendo este el de mayor utilización por su fácil adaptabilidad.

Gases de salida

Chimenea de
tiro forzado
Ventilador

c) Tiro inducido

El suministro de aire se realiza por la formación de un vacío en el hogar causado por la

extracción de los humos producto de la combustión.

Desventajas

-El volumen de gas que se desplaza requiere mayor consumo de fuerza.

-El hollín funciona como abrasivo en el equipo de extracción.

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Ventilador y gases de salida

Chimenea de tiro inducido

d) Mixto o compensado

Es la combinación de los tipos anteriores. Este es el tipo de tiro normalmente empleado en

generadores de vapor debido a los volúmenes tan altos de gases desplazados.

Chimenea de
tiro mixto

32 INSTITUTO DE CAPACITACIÓN.
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Las variaciones del tiro de aproximadamente 1/2 “ columna de agua en la salida de la

caldera no tienen un efecto apreciable sobre la operación del quemador. Esto es debido a la
elevada caída de presión la cual es producida a partir del interior del quemador a la salida
de la caldera.

Típicas caídas de presión:

a) Una caída de 4 a 12” columna de agua, es tomada a través del quemador para
proveer una elevada turbulencia, una buena mezcla de aire y combustible, y una
elevada cantidad de CO2, para una combustión más eficiente.

b) Una caída de 2 a 6” de columna de agua, tiene lugar a través de los cuatro pasos de
la caldera, para mantener una alta velocidad de flujo de gases y consecuentemente
en la transferencia de calor.

CONDENSACION EN LA CHIMENEA

La cantidad de condensación en la chimenea, varía con el tipo de combustible y con la

temperatura de los gases en la misma. Operar las calderas a cargas ligeras e intermitentes,
causan una condición fría en la chimenea, la cual da como resultado una condensación del
vapor de agua de los gases de la combustión. Esta condensación de agua acelera la
corrosión de la lámina de la chimenea.

33 INSTITUTO DE CAPACITACIÓN.
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8. ACCESORIOS
Los accesorios difieren en características, dependiendo de las marcas y modelos de calderas
y son clasificados de manera general así:

A) ACCESORIOS DE SEGURIDAD

Reducen los riesgos de operación del equipo y dan confianza al operador en su trabajo;
ejemplos: válvula de seguridad. Interruptores límites de presión, Interruptores de nivel
de agua, programadores, sistemas de protección contra falla de flama, etc.

Válvulas de seguridad

B) ACCESORIOS DE CONTROL

Regulan los parámetros de funcionamiento del equipo; ejemplos: termostatos, modutrol,

válvulas reguladoras de presión, block de válvulas, etc.

Block de válvulas

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C) ACCESORIOS DE OPERACIÓN

Facilitan la operación y/o mejoran el funcionamiento del equipo; ejemplos:

arrancadores, bombas de alimentación de agua o combustible, quemador, ventilador,
equipo de tratamiento de agua, tanques de alimentación, trampas de vapor, cabezales de
distribución, líneas de distribución y retorno, etc.

Controles de presión

D) ACCESORIOS DE MEDICIÓN

Informan el valor de los diferentes parámetros de funcionamiento del equipo; ejemplos:

manómetros, termómetros., etc.

Controles de temperatura para caldera de agua caliente

35 INSTITUTO DE CAPACITACIÓN.
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ACCESORIOS DE CALDERAS

2
2

1-MOTOR VENTILADOR 10-CONTROL MANUAL DE FLAMA

2-IMPULSOR 11-INTERRUPTOR DEL QUEMADOR
3-MOTOR MODULANTE 12-FOTOCELDA
4-TRANSFORMADOR DE MOTOR MODULANTE 13-INTERRUPTOR DE AIRE DE COMBUSTIÓN
5-ARRANCADOR DE MOTOR VENTILADOR 14-ALARMA SONORA
6-TRANSFORMADOR DE IGNICIÓN 15-TERMÓMETRO DE CHIMENEA
7-INTERRUPTORES DE FUEGO ALTO Y BAJO 16-DIFUSOR
8-INTERRUPTOR DE AIRE DE ATOMIZACIÓN 17-COMPUERTA ROTATORIA
9-INTERRUPTOR MANUAL-AUTOMÁTICO 18-MANÓMETRO DE PRESIÓN DE VAPOR

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TRENES DE GAS DE PILOTO Y PRINCIPAL

1. VÁLVULAS SOLENOIDES PRINCIPALES

2. VÁLVULA SOLENOIDE DE VENTEO
3. LLAVE DE CIERRE
4. MANÓMETRO
5. REGULADORA DE PRESIÓN

6. ASPIRADOR DEL GAS DEL PILOTO

7. AJUSTE DEL PILOTO DE GAS

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8. LEVA DOSIFICADORA

9. LLAVESDE CIERRE
10. VÁLVULA MARIPOSA
11. VÁLVULAS PRINCIPALES
12. VÁLVULA DE VENTEO
13. INTERRUPTOR DE BAJA
PRESIÓN DE GAS

38 INSTITUTO DE CAPACITACIÓN.
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9. SECUENCIA DE
PUESTA EN MARCHA DE
UNA CALDERA
1. Verificar el nivel de agua en el cristal indicador (2 ¼”).

1.1 Abra y cierre la válvula de purga

1.2 Verifique que los grifos estén totalmente abiertos
1.3 Abra las válvulas de alimentación

2. Verifique en el panel de control lo siguiente:

2.1 Interruptor del quemador en apagado (off)

2.2 Perilla de control de flama en fuego bajo *
2.3 Interruptor del calentador de combustible apagado**
2.4 Selector gas-aceite en posición deseada @

3. Verifique en el tablero general de alimentación eléctrica que todos los interruptores

estén desconectados.

Cierre los interruptores en el siguiente orden

Interruptor General
Interruptor del motor ventilador
Interruptor del motor de la bomba de agua
Interruptor del motor del compresor de aire &
Interruptor del motor de la bomba de combustible °
Interruptor del calentador eléctrico **
Interruptor del circuito de control

4. Abra las válvulas manuales de combustible

4.1 Válvulas del combustible principal

4.2 Válvulas del combustible del piloto

39 INSTITUTO DE CAPACITACIÓN.
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5. Arranque de la bomba de combustible

5.1 Verifique las presiones de combustible

5.2 Verifique la temperatura del combustible **

6. Mueva el interruptor del quemador a la posición de encendido

7. Abra la válvula de venteo

7.1 Al comenzar a salir el vapor cierre el venteo

NOTAS:

* Sólo en calderas con modulación de flama (CB, CBLE, CBL).

** Sólo en calderas a combustóleo.
@ Sólo en calderas duales.
& Sólo en calderas CB de más de 250 CC.
° Sólo en calderas de combustible líquido.

Es recomendable que una caldera a combustóleo haga su arranque inicial con Diesel y una
vez que ha alcanzado la presión y temperatura adecuadas hacer el cambio a combustóleo, y
viceversa, cuando se apague se recomienda hacerlo nuevamente con Diesel pues se corre el
riesgo de que la tubería se tape dado que cuando se acerca a temperatura ambiente el
combustóleo es casi sólido.

40 INSTITUTO DE CAPACITACIÓN.
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10. CONTROLES DE
PRESIÓN
Una caldera estándar opera con tres controles de presión: control de presión Límite
máximo de operación (CPLMO), control de presión límite de operación (CPLO) y
control modulante de presión (CPM).

Controles de presión

CPLMO-Interrumpe un circuito para detener el funcionamiento del quemador al subir la

presión de la caldera por sobre un ajuste seleccionado. Se ajusta para apagar el quemador a
una presión preseleccionada que esté por sobre el ajuste de control de límite de
funcionamiento. El control de límite de alta presión normalmente cuenta con un reinicio
manual.

CPLO-Interrumpe un circuito para detener el funcionamiento del quemador al subir la

presión de la caldera a un ajuste seleccionado. Se ajusta para apagar o encender el
quemador en un ajuste de presión preseleccionado.

CPM-Detecta los cambios de presión de la caldera y transmite la información del motor de

modulación para cambiar el régimen de encendido del quemador cuando el interruptor
automático manual se ajusta en “automático”. Los controles del quemador correctamente
ajustados, responderán a las demandas de vapor, además de proporcionar ventajas
operacionales alcanzando los siguientes objetivos: *El quemador será operado a fuego bajo
antes de apagarse *El quemador operará a fuego bajo por un breve período en cada
arranque durante la operación normal

41 INSTITUTO DE CAPACITACIÓN.
MANUAL DE GENERADORES DE VAPOR

Ajuste de los controles de presión

CPM-Gire el tornillo de ajuste hasta que el indicador apunte hacia el valor menor del rango
de modulación que desee. El encendido modulado irá desde el punto bajo al punto superior
obtenido de la suma del valor de la escala principal mas el valor de la escala diferencial.

En los controles de 0 a 103,4 kPa (0 a 15 psi), el rango es de 0,2 kg (1/2 libra), en controles
de 34,5 a 1.034,2 kPa (5 a 150 psi), el rango es de 2,3 kg (5 libras); en controles de 68,9 a
2.068,4 kPa (10 a 300 psi), el rango es de 5,4 kg (12 libras).

! Precaución
Para evitar la detención del quemador en un ajuste distinto del de llama baja, ajuste el
CPM para que module a flama baja ANTES de que el CPLO. Si no sigue estas
instrucciones puede provocar daños al equipo.

CPLO-Ajuste la presión de “desconexión” (apagado del quemador) en la escala principal

con el tornillo de ajuste grande. Ajuste el diferencial en la escala corta girando el tornillo de
ajuste pequeño hasta que el indicador apunte hacia la diferencia que desee entre las
presiones de conexión y de desconexión. La presión de “conexión” (encendido del
quemador) es la presión de desconexión MENOS el diferencial. La presión de desconexión
no debe superar el 90% del ajuste de la válvula de seguridad.

CPLMO-Ajuste la presión de “desconexión” (apagado del quemador) en la escala principal

usando el tornillo de ajuste. El control apagará el quemador cuando la presión llegue a
cierto punto. El ajuste debe ser mayor que el CPLO a fin de evitar las detenciones; de
preferencia, no debe superar el 90% del ajuste de la válvula de seguridad. El control
requiere el restablecimiento manual luego de la desconexión ante un aumento de presión.
Para el restablecimiento, deje que la presión vuelva a ser la normal y presione el botón de
restablecimiento. La siguiente gráfica muestra el ajuste y funcionamiento de los controles
de presión

42 INSTITUTO DE CAPACITACIÓN.
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11. VALVULAS DE
SEGURIDAD
Los siguientes términos corresponden a los publicados por ANSI en su norma B95-1977
(existen muchos términos en esta norma, solo presentamos los que a nuestra consideración
son más usados y que con mayor frecuencia son mal interpretados.

VALVULA DE SEGURIDAD

Dispositivo que descarga automáticamente excesos de presión; actúa por la presión estática
ejercida contra la válvula y se caracteriza por su rápida apertura total o súbita disparo. Sus
principales aplicaciones son en el manejo de vapor de agua o gases.

VALVULA DE ALIVIO

Dispositivo que descarga automáticamente exceso de presión, actúa por la presión estática
ejercida sobre la válvula y su apertura se realiza en proporción al incremento de presión
sobre la presión de apertura. Se utiliza principalmente en el manejo de líquidos.

PRESIÓN DE AJUSTE O CALIBRACIÓN

Es la presión de entrada a la cual se prepara la válvula para actuar en condiciones de

operación. En una válvula de seguridad o seguridad-alivio que maneja vapor de agua, gas u
otros vapores; la presión de ajuste es aquella a la cual dispara la válvula; se expresa en
unidades de presión (PSIG, kg/cm2, BAR, etc.).

PRESIÓN DE PRUEBA

Se expresa en unidades de presión (PSIG, kg/cm2, BAR, etc.). Es la presión a la cual se

prepara una válvula para actuar en el banco de pruebas. Esta presión incluye factores de
corrección para compensar las condiciones reales de operación.

43 INSTITUTO DE CAPACITACIÓN.
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Válvula de alivio (Izquierda) y Válvula de Seguridad (derecha)

MÁXIMA PRESIÓN PERMISIBLE DE TRABAJO

Es la máxima presión manométrica a la cual el recipiente puede operar de acuerdo con el

código de construcción del mismo, depende de la temperatura, del espesor de sus paredes,
de la corrosión que pueda admitir, etc. El recipiente No debe ser operado por arriba de esta
presión y por lo tanto es la máxima presión a la cual se ajusta la válvula de seguridad.

SISEO (SIMMER)

Es el escape audible o visible del fluido de entre los asientos de la válvula a una presión
estática por debajo de la presión de disparo y en la que no existe una descarga medible. El
término solo se aplica a válvulas de seguridad y seguridad-alivio que manejan los fluidos
compresibles.

DISEÑO DE UNA VALVULA DE SEGURIDAD

Una válvula de seguridad se compone de un cuerpo de ángulo recto con la conexión de

entrada o boquilla, instalada en el sistema sujeto a presión. La conexión de salida debe ser
roscada o sujeta con bridas a una tubería o sistema de descarga. De cualquier forma, en
algunas aplicaciones, tales como sistemas de aire comprimido, las válvulas de seguridad no
tendrán una conexión de salida, y el fluido es venteado directamente a la atmósfera.

44 INSTITUTO DE CAPACITACIÓN.
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Válvula SEME típica

Tapa

Ajuste del resorte

Resorte

Cubierta del resorte

Cuerpo

Anillo superior
Disco
Anillo inferior

Asiento

Conducto de entrada

El diseño del canal de entrada puede ser de boquilla completa o semi-completa. En el

diseño de boquilla completa el conducto de entrada está formado por una sola pieza, este
conducto es la única parte de la válvula que está en contacto con el fluido de trabajo, en
operación normal, además del disco, a menos que la válvula se encuentre descargando.

Este tipo de Boquillas son incorporadas en válvulas de seguridad para procesos de alta
presión de gas, especialmente cuando el fluido de trabajo es corrosivo.

Por otro lado la boquilla semi-completa consiste en un anillo de asiento ensamblado en el

cuerpo, la parte superior de este anillo constituye el asiento de la válvula. La ventaja de este
arreglo es que el asiento puede ser fácilmente reemplazado sin tener que reemplazar todo el
conducto de entrada.
El disco se mantiene en contacto con el asiento de la boquilla por medio del resorte, el cual
se encuentra contenido en un arreglo abierto o cerrado (bonete) ensamblado en la parte
superior del cuerpo.

La fuerza de cierre es proporcionada por el resorte, típicamente fabricado en acero.

45 INSTITUTO DE CAPACITACIÓN.
MANUAL DE GENERADORES DE VAPOR

La compresión del resorte es generalmente ajustable por medio del ajustador del resorte,
permitiendo así definir el punto en el cual la presión del fluido provocará que la válvula se
abra o se cierre.

Anillo de Asiento

Conducto de entrada Conducto de entrada

Válvulas de seguridad: a) Boquilla completa, b) Boquilla semi-completa

OPERACIÓN BÁSICA DE UNA VÁLVULA DE SEGURIDAD

APERTURA

Cuando la presión estática interna aumenta con respecto al valor de ajuste de la válvula de
seguridad, el disco tiende a ser separado de su asiento.

Sin embargo, tan pronto como el resorte es sometido a compresión, la fuerza del resorte
incrementa, esto significa que la presión debe incrementar aún más antes de que la válvula
se accione, este incremento adicional de presión antes de que la válvula descargue a su
valor de ajuste es conocido como sobrepresión.

En caso de que se requiera que la válvula accione de forma “rápida”, es decir que alcance
su apertura total por un pequeño aumento de presión, el arreglo del disco debe ser
configurado para proporcionar una apertura rápida conocida también como tipo “pop”.

RESTABLECIMIENTO

Una vez que las condiciones normales de operación se han restablecido, se requiere que la
válvula cierre de nuevo, pero debido a que el área del disco está expuesta al fluido, la
válvula no cerrará hasta que la presión se encuentre por debajo del valor de ajuste de la
válvula.

46 INSTITUTO DE CAPACITACIÓN.
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Operación Básica de una válvula de seguridad

En resumen Una válvula liberará cualquier sobrepresión, pero se debe evitar que una
excesiva cantidad de fluido sea descargada. Al mismo tiempo, es necesario asegurar que la
presión del sistema se ha reducido hasta un nivel que evite una reapertura inmediata.

47 INSTITUTO DE CAPACITACIÓN.
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REGLAMENTO PARA LA INSPECCION DE GENRADORES DE VAPOR Y

RECIPIENTES SUJETOS A PRESION (S.T.P.S) Resumen

Artículo 43 – Válvulas de Seguridad. Todo generador, cuya superficie de calefacción sea

menor de 50 m2, o que su capacidad evaporativa sea hasta de 1000 Kg de agua por hora
tendrá una válvula de seguridad. Cuando la superficie de calefacción o capacidad
evaporativa sea mayor que los valores indicada anteriormente, tendrá dos o más válvulas.
Todo recipiente sujeto a presión deberá tener las válvulas necesarias para su seguridad,
debidamente calculadas.

Articulo 44 – Tipo de válvulas de seguridad permitidas. Solo se permitirá el empleo de

válvulas de seguridad del tipo resorte de “carga directa”. Queda prohibido el empleo de
válvulas de seguridad llamadas de “palanca” y “peso directo”

Artículo 45 – Ajuste. Una o más válvulas de seguridad del generador se ajustaran a la

presión máxima de trabajo permitida, pudiéndose ajustar el resto de ellas dentro de un 3%
en exceso, para cada una sin que la suma de porcientos de exceso en el ajuste de todas ellas
exceda el 10% de la presión máxima de trabajo permitida.

Artículo 46 – Capacidad. La capacidad máxima de descarga de una válvula de seguridad

deberá determinarse a una presión de 3% mayor a la que tenga de ajuste, con una diferencia
entre las presiones de apertura y cierre no mayor a 4% de la presión de ajuste, no debiendo
ser esta diferencia en ningún caso, menor de 141 gramos por centímetro cuadrado.

Artículo 47 – Instalación. La instalación de la válvula de seguridad de los generadores o

calderas deberá ser de la siguiente manera:

1.- Todo generador deberá tener conexiones apropiadas para la válvula o válvula de
seguridad requeridas, independientemente de cualquier otra conexión de vapor, debiendo
ser el área del orificio igual al área o la suma de las áreas de la válvula o válvulas que de él
dependan.
2.- Las válvulas de seguridad deberán colocarse lo más cerca posible del generador y, en
ningún caso, se permitirá que haya válvulas de cierre entre ambos, ni tampoco en el turbo
de descarga de las mismas a la atmosfera.
3.- Cuando se usen tubos de descarga, estos deberán tener un área no menor que la de la
válvula y estarán equipados con dispositivos de desagüe para evitar que el agua se acumule
en la parte superior de la válvula.
4.- Cuando se coloque un codo en el tubo de descarga de la válvula se pondrá cerca de esta,
debiendo estar el tubo fijamente sostenido.
5.- Si se usa un silenciador en la válvula, el área de salida deberá ser lo suficientemente
amplia para evitar que la contrapresión entorpezca la operación o disminuya la capacidad
de descarga. Además, estará construido de manera que se evite obstruir la salida de vapor,
depósitos o desprendimientos de sus partes constitutivas.
6.- La descarga de las válvulas o válvula deberá hacerse siempre fuera de las plataformas o
andamios de trabajo de los generadores.

48 INSTITUTO DE CAPACITACIÓN.
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12. CONTROLES DE
NIVEL DE AGUA
Otro de los dispositivos de seguridad que se emplean en la caldera es la llamada “columna
de agua”, un accesorio que se compone de un cuerpo metálico de hierro fundido que va
montado a un costado de la caldera y se conecta a este a través de tubería de 1” que la
alimenta de vapor por la parte de arriba, como de agua por la parte inferior, atendiendo al
principio de los vasos comunicantes, ( que indica que dos o más recipientes
intercomunicados entre sí, teniendo físicamente formas diferentes, conservarán siempre el
mismo nivel de líquido), permite medir dicho nivel, este mismo principio se aplica al cristal
indicador para conseguir que la altura observada sea realmente la que existe en el interior
del equipo.

Para efectuar su función normal, en la mayoría de las calderas de baja presión se emplea un
mecanismo de flotador que se mueve de arriba abajo, según el nivel, para accionar un
mecanismo de fuelle a través de una varilla, el fuelle soporta las capsulas de mercurio que
son ampolletas de vidrio con electrodos incrustados en sus extremos y que hacen contacto a
través de una gota de mercurio que se mueve libremente en su interior, la de dos hilos tiene
ambos electrodos en un extremo de la cápsula; en el caso de la de tres hilos esta tiene
electrodos en ambos extremos, uno de ellos es el portador de energía eléctrica, que alimenta
al circuito de control de la caldera en funcionamiento normal, o bien, a una alarma cuando
baja demasiado el nivel. Precisamente cuando esto sucede, solo manualmente se puede
restablecer la posición de funcionamiento normal.

49 INSTITUTO DE CAPACITACIÓN.
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Dependiendo de la presión que se tenga como máximo en la caldera los tipos de columnas
varían, pero cualquiera que se utilice cumple con tres funciones básicas:

1.- Verificación visual de nivel. Permitir observar el nivel de agua, la realiza con el cristal
indicador y la altura de nivel visible que debe leerse es 2-1/4” (57” mm), la bomba de
alimentación de agua detiene su operación en este punto, inicialmente la caldera debe
llenarse hasta aquí.

2.-Control del suministro de agua, suministrar el agua de repuesto cuando sea necesario,
dependiendo del nivel; esta función la realiza la capsula de 2 hilos y arranca el motor de la
bomba de alimentación de agua a una altura de 1-3/4” (44 mm).

3.-Corte por bajo nivel, el paro por bajo nivel de agua lo realiza la capsula de 3 hilos
desconectando eléctricamente el quemador de la caldera al llegar el nivel de agua a una
altura de 1-1/4” (32 mm) y conectando al mismo tiempo una alarma.

A-Nivel Normal de agua

La bomba se apaga en este punto. Llenar la caldera inicialmente a este nivel
B-La bomba enciende cuando alcanza este punto, la distancia A-B es aproximadamente ¾”
C-El punto de paro por bajo nivel apagara la caldera cuando el nivel descienda a este punto
D-Primer punto visible en el cristal indicador de nivel

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13. BOMBAS
Una bomba es un dispositivo empleado para elevar, transferir o comprimir líquidos y gases.
En todas ellas se toman medidas para evitar la cavitación (formación de un vacío), que
reduciría el flujo y dañaría la estructura de la bomba.

A continuación se muestra la clasificación general de las bombas

PISTON
RECIPROCANTES EMBOLO
DIAFRAGMA
DESPLAZAMIENTO
POSITIVO
ROTOR SIMPLE
ROTATORIAS
ROTOR MULTIPLE

BOMBAS
FLUJO AXIAL
CENTRIFUGAS FLUJO RADIAL
FLUJO MIXTO

DINAMICAS UNIPASO
PERIFERICAS MULTIPASO

ESPECIALES ELECTROMAGNETICAS

A) BOMBAS DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO

Estas bombas guían al fluido que se desplaza a lo largo de toda su trayectoria, el cual
siempre está contenido entre el elemento impulsor, que puede ser un embolo, un diente de
engranaje, un aspa, un tornillo, etc., y la carcasa o el cilindro.

51 INSTITUTO DE CAPACITACIÓN.
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El movimiento del desplazamiento positivo consiste en el movimiento de un fluido causado

por la disminución del volumen de una cámara. Por consiguiente, en una máquina de
desplazamiento positivo, el elemento que origina el intercambio de energía no tiene
necesariamente movimiento alternativo (émbolo), sino que puede tener movimiento
rotatorio (rotor).

Sin embargo, en las máquinas de desplazamiento positivo, tanto reciprocantes como

rotatorias, siempre hay una cámara que aumenta de volumen (succión) y disminuye
volumen (impulsión), por esto a éstas máquinas también se les denomina Volumétricas.

Bombas de desplazamiento positivo: Bomba de pistón

VENTAJAS

Las bombas positivas tienen la ventaja de que para poder trabajar no necesitan "cebarse”, es
decir, no es necesario llenar previamente el tubo de succión y el cuerpo de la bomba para
que ésta pueda iniciar su funcionamiento, tal como acontece en las bombas centrífugas.

En las bombas positivas, a medida que la bomba por sí misma va llenándose de líquido,
éste va desalojando el aire contenida en la tubería de succión, iniciándose el escurrimiento a
través del sistema cuando ha acabado de ser desalojado el aire.

52 INSTITUTO DE CAPACITACIÓN.
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BOMBAS ROTATORIAS

El movimiento del líquido es efectuado por la acción combinada de dos elementos

giratorios semejantes a las ruedas dentadas.

Bombas de desplazamiento positivo: Bomba de Lóbulos

B) BOMBAS DINÁMICAS

Dentro de la clasificación de bombas dinámicas se encuentran las centrífugas; Las bombas

centrífugas, debido a sus características, son las bombas que más se aplican en la industria.
Las razones de estas preferencias son las siguientes:

• Son aparatos giratorios.

• No tienen órganos articulados y los mecanismos de acoplamiento son muy sencillos.
• La impulsión eléctrica del motor que la mueve es bastante sencilla.
• Para una operación definida, el gasto es constante y no se requiere dispositivo regulador.
• Se adaptan con facilidad a muchas circunstancias.

Bomba dinámica

53 INSTITUTO DE CAPACITACIÓN.
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Aparte de las ventajas ya enumeradas, se unen las siguientes ventajas económicas:

• El precio de una bomba centrífuga es aproximadamente ¼ del precio de la bomba de

émbolo equivalente.

• El espacio requerido es aproximadamente 1/8 del de la bomba de émbolo equivalente.

• El peso es muy pequeño y por lo tanto las cimentaciones también lo son. El

mantenimiento de una bomba centrífuga sólo se reduce a renovar el aceite de las
chumaceras, los empaques del presa−estopa y el número de elementos a cambiar es muy
pequeño.

Este tipo de bomba se caracteriza por poseer, fijas a la carcasa, paletas direccionadoras del
flujo de agua que sale del impulsor, el que recorre el camino establecido por las paletas
fijas, a lo largo de las cuales ocurre la transformación de energía cinética en energía de
presión. Hay que hacer notar que las bombas con difusor presentan el serio inconveniente
de proporcionar el choque entre las partículas de agua a la entrada de difusor, cuando la
bomba trabaja en un punto diferente al de diseño. En las calderas se utilizan bombas para
dos tipos de aplicaciones:

BOMBAS PARA COMBUSTIBLE

En el caso de movilización de combustibles se prefiere utilizar bombas de desplazamiento

positivo rotatorias de impulsor múltiple, por dos razones primordiales: primero, este tipo de
bombas son de velocidad relativamente baja y por lo tanto se puede prevenir la gasificación
del líquido, si éste es muy volátil, o en el peor de los casos hasta puede llegar a inflamarse;
segundo, si por otro lado no es muy volátil como la gasolina pero muy viscoso como el
combustóleo, la bomba asegura entonces que, aunque lentamente pero de manera eficaz,
llegará a su destino.

BOMBAS DE AGUA

Uno de los factores principales para la operación óptima de una caldera, es el contar con un
sistema de suministro de agua que sea adecuado para cada caso en particular, sin embargo
aquí puede haber una diversidad mayor, ya que el agua no presenta problemas de
volatilidad ni viscosidad alta, por lo que cualquier bomba se puede emplear, sin embargo
requiere de mayor atención su selección. Existen dos tipos de sistemas de alimentación de
agua:
-Operación continúa
-Operación intermitente

54 INSTITUTO DE CAPACITACIÓN.
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Se utilizan comercialmente dos tipos de bombas en las calderas:

-Bomba tipo turbina

-Bomba centrífuga

SELECCIÓN DE BOMBAS DE ALIMENTACIÓN PARA CALDERAS

En general, hay cinco criterios de diseño que deben ser considerados antes de que una
bomba apropiada de alimentación para una caldera sea seleccionada.

1-Operación Continua o intermitente

2-Temperatura del agua a ser manejada
3-Capacidad
4-Presión de descarga
5-NPSH (Carga neta de succión positiva) requerida

1.-Operación Continúa o intermitente.- El primer punto del cual se debe tomar una
decisión es si la bomba debe ser operada de forma continua o intermitente. Esta decisión es
algo que depende del tipo de bomba a darle servicio, llamada, pirotubular o acuatubular. En
la mayoría de los casos la bomba de alimentación aplicada a una caldera pirotubular tiene
un ciclo intermitente on-off (encendido –apagado), mientras que la bomba de alimentación
para una aplicación de caldera acuatubular tiene un ciclo de operación continuo.

¿Porqué es importante saber si la bomba es para operar de forma intermitente on-off o

modulante?, La respuesta es que la capacidad, presión de descarga y tipo de bomba
seleccionada son dependientes de este tipo de operación.

Hay dos selecciones generales de bombas disponibles. Estas son: Bombas tipo turbina y
bombas centrífugas. Como regla general, la bomba tipo turbina es seleccionada más
frecuentemente para operación on-off y la bomba centrífuga para operación continua. Esto
no implica que la bomba tipo turbina no pueda ser usada para operación continua o que la
bomba centrífuga no pueda ser utilizada en operación on-off. De cualquier forma, el criterio
de selección podría ser diferente. Las tablas de selección proporcionadas en esta sección
están basadas en bombas tipo turbina para operación on-off y bombas centrífugas para
operación continua. Si se requiere cumplir especificaciones de ciertas aplicaciones
especiales contrarias a este procedimiento, consulte con cleaver-brooks antes de hacer
cualquier selección.

Hay otro punto importante que considerar con respecto a bombas centrifugas y de turbina.
Si es posible tener una pequeña condición de restricción de flujo o estrangulamiento cuando
se utiliza una bomba tipo turbina o en operación continua, se debe colocar una válvula de
alivio para “liberar” el incremento de presión por la bomba tipo turbina. De no realizarse
esto, el incremento de presión generado llegaría a ser excesivo y la bomba podría dañarse.

55 INSTITUTO DE CAPACITACIÓN.
MANUAL DE GENERADORES DE VAPOR

La válvula de alivio no es proporcionada por cleaver-brooks, a menos que se especifique lo

contrario.

Una bomba centrífuga, por otro lado, siempre se proporciona con un orificio de by-pass, de
tal forma que cuando la bomba está operando contra una condición de restricción, cierta
cantidad de agua es recirculada al tanque deaereador. Una bomba centrífuga operando
contra una restricción sin un by-pass puede sobrecalentarse y causar daño. La cantidad de
agua de recirculación calculada proporcionará suficiente circulación a través de la bomba
para mantener el aumento deseado en el nivel de temperatura.

Todas la bombas centrifugas proporcionadas por Cleaver-Brooks son provistas de orificios

de recirculación. Estás son normalmente independientes para ser incluidos en las tuberías
de descarga o, si la tubería de descarga es proporcionada como parte del paquete, se
encuentran ensambladas en la tubería. Refiérase al arreglo de orificios para tuberías
sugeridos en esta sección.

2.-Temperatura del agua de alimentación.- La temperatura del agua para ser alimentada
por la bomba es también un criterio importante en esta selección. Las bombas estándar
están disponibles usualmente con rangos de temperatura aproximados sobre 215 a 220°F
(101 – 104°C). Mientras otras bombas están disponibles para temperaturas de 250°F
(121°C) o más altas con enfriamiento de agua externo. Debido a que el deaereador estándar
opera alrededor de 5 PSI (0.35 kg/cm2) o equivalente a 227°F (108°C) temperatura de
agua, no se pueden seleccionar bombas estándar de baja temperatura para esta aplicación.
Finalmente una temperatura demasiado elevada en el agua de alimentación puede llegar a
causar cavitación en la bomba.

3.-Capacidad.- Se debe conocer la capacidad de evaporación de la caldera con base en la

capacidad de esta y así poder seleccionar la bomba de acuerdo con la curva de operación
proporcionada por el fabricante, también se debe tomar en cuenta el siguiente factor:

Bombas tipo Turbina: considerar 1.5 a 2 veces la capacidad de evaporación de la caldera

Bombas centrifugas: considerar 1.1 a 1.2 veces la capacidad de operación de la caldera

4.-Presión de descarga.- Para un sistema en el cual la descarga de la bomba va

directamente a la caldera (sin válvulas motorizadas o reguladores) es necesario considerar
solamente la presión de operación de la caldera. Necesariamente la presión de descarga de
la bomba deberá ser mayor que la presión de operación de la caldera. Usualmente se tienen
los siguientes valores de acuerdo con el tipo de bomba:

Bombas tipo turbina: considerar de 5 a 25 PSI (0.35 a 1.76 kg/cm2) sobre la presión de
operación de la caldera.
Bombas centrifugas: considerar de 25 a 30 PSI (1.76 a 2.11 kg/cm2) sobre la presión de
operación de la caldera.

56 INSTITUTO DE CAPACITACIÓN.
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5.- NPSH (Net Positive Suction Head)- Carga neta de succión positiva, tenemos 2 tipos:

NPSH r (Requerido)- Se obtiene de las graficas del fabricante

NPSH a (Disponible)- Se obtiene del sistema, se debe calcular.

NPSH a = Hp + Hz – Hf – Hpv

Hp – Es la presión absoluta sobre la superficie del líquido de donde se obtiene el agua

medida en pies “ft” (ó en metros “m”); el tanque puede ser atmosférico, es decir con un
venteo o abierto a la atmósfera o puede ser sujeto a presión como un deaereador.

Hz – Es la elevación del líquido sobre la línea de centros del impulsor expresada en pies
“ft” (ó en metros “m”), puede ser “+” si se obtiene de un tanque o “–” de una cisterna.

Hf – Pérdidas por fricción en la tubería (se obtiene de tablas), expresada en pies “ft” (ó en
metros “m”).

Hpv – Presión Absoluta de vapor del fluido a la temperatura de alimentación, expresada en

pies “ft” (ó en metros “m”)

Siempre debe cumplirse la relación: NPSH a > NPSH r. En caso de que no se cumpla la
condición anterior, la bomba presentará cavitación.

Para resolver el problema de cavitación se sugiere:

1-Reducir la temperatura del agua de alimentación (considerar que esto implica mayor
consumo de combustible por requerirse mayor calor sensible).

2-Incrementar el tamaño de la tubería de succión (lo cual reducirá las perdidas por fricción
“Hf”).

3-Incrementar la altura del tanque (lo cual incrementará “Hz”).

Consideración Práctica:

NPSH r = Altura del stand como mínimo.

NPSH r + 2 = Máximo o ideal.

57 INSTITUTO DE CAPACITACIÓN.
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FORMA GENERAL DE LAS GRÁFICAS DE BOMBAS

CAPACIDAD EFICIENCIA

ft (ó m)
EFICIENCIA

GPM (ó m3) GPM (ó m3)

NPSH (REQUERIDO)

NPSH

GPM (ó m3)

CAPACIDAD DEL MOTOR

HP (ó KW)

GPM (ó m3)

58 INSTITUTO DE CAPACITACIÓN.
MANUAL DE GENERADORES DE VAPOR

14. TRATAMIENTO
DE AGUA
El agua es el elemento más abundante sobre la superficie terrestre ya que ¾ partes de ella
son agua y no existe un elemento más importante que este, se le conoce también como el
“solvente universal” y su fórmula química es H2O.

Sin embargo el agua químicamente pura sólo existe en los libros de química o bajo
condiciones de laboratorio muy rigurosas, ya que en la vida cotidiana el agua siempre va
acompañada de sustancias que pueden ser en algunos casos consideradas impurezas tales
como:

-Sales minerales

Estas son substancias solubles en agua. Las más frecuentes son carbonatos y sulfatos de
calcio y magnesio, las cuales forman sarro cuando son calentadas. Hay otros sólidos
disueltos. Los cuales no forman sarro. Algunas de las sales que forman sarro dentro de la
caldera pueden ser químicamente alteradas de tal manera que formen sólidos suspendidos o
lodo en lugar de sarro.

-Gases disueltos

El oxígeno y el Bióxido de carbono pueden ser fácilmente disueltos en agua. Estos gases
son muy agresivos y causantes de corrosión.

-Materia Orgánica

-Sólidos en general

Estos son sustancias que existen en el agua como partículas suspendidas. Son usualmente
minerales, u orgánicos en origen. Generalmente no constituyen un problema debido a que
pueden filtrarse.

Dichas sustancias en su carácter de impurezas pueden causar problemas en los

intercambiadores de calor, al darle ciertas propiedades al agua tales como la dureza, que
causa incrustaciones o bien, el grado de acidez o alcalinidad, también conocido como
potencial hidrógeno (pH); éste se mide en una escala de 0 a 14 y el 7es obviamente el punto
medio tal y como se aprecia en la siguiente tabla:

59 INSTITUTO DE CAPACITACIÓN.
MANUAL DE GENERADORES DE VAPOR

El agua químicamente pura debe ser totalmente neutra, pero en la práctica puede caer del
lado ácido o alcalino, esto en si no ocasiona problemas pero allana el camino para las
sustancias que sí los presentan, por ejemplo la alcalinidad excesiva favorece la formación
de incrustaciones; la acidez excesiva conduce a la corrosión.

En la tabla siguiente se muestran las impurezas químicas más comunes en el agua de

alimentación a calderas, dichas sustancias no aparecen en forma aislada sino en
combinación con otras y conforman la concentración de sólidos totales, sin embargo el
exceso de las mismas ocasiona el efecto que se menciona.

SUSTANCIA EFECTO
Carbonato de calcio Incrustación
Bicarbonato de calcio Incrustación
Sulfato de calcio Incrustación
Cloruro de calcio Corrosión
Sulfato de magnesio Incrustación
Bicarbonato de magnesio Incrustación, corrosión
Cloruro de Magnesio Corrosión
Hidróxido de Magnesio Incrustación
Cloruro de Sodio Electrólisis
Carbonato de Sodio Alcalinidad
Bicarbonato de Sodio Espuma
Hidróxido de sodio Fragilización Caustica
Sulfato de Sodio Incrustación
Dióxido de Silicio Incrustación Dura

Se define el tratamiento de aguas como el conjunto de procesos para efectuar las

condiciones del agua en función de dos factores:

a) La fuente de donde proviene el agua

b) Según el uso que se le vaya a dar al agua

De estos, el último es el más importante ya que puede dar origen a una mayor diversidad de
aplicaciones

60 INSTITUTO DE CAPACITACIÓN.
MANUAL DE GENERADORES DE VAPOR

AGUA PARA CALDERAS

En lo que se refiere a calderas, el tratamiento de aguas que se utiliza se conforma de unos

cuantos de todos los procesos disponibles, su clasificación se aprecia en el siguiente cuadro:

TRATAMIENTOS INTERNOS

Los tratamientos internos consisten en agregar productos químicos al agua que ya se

encuentra dentro de la caldera o del tanque de reserva, a fin de que se produzcan reacciones
químicas que neutralicen las impurezas; sin embargo, tienen varios inconvenientes tales
como la necesidad de un control riguroso, tanto de la cantidad de sustancias, como del
efecto que producen, ya que si se pierde dicho control, las reacciones pueden darse no solo
con el agua y sus componentes sino con el metal de la caldera y su consiguiente
debilitamiento mecánico, por ello, en el caso específico de un fabricante como Cleaver-
Brooks, este no los recomienda, sin embargo tampoco los prohíbe, quedando estos a criterio
del usuario y son aplicables cuando las condiciones de operación y factores económicos no
justifican el tratamiento externo.

Por ejemplo en los siguientes casos:

a) Cuando las plantas son pequeñas o en unidades móviles.

b)Cuando se opera a baja presión
c) Cuando el agua es de buena calidad
d)Cuando se usa como tratamiento secundario

Cuidado de las calderas por control químico

El control del funcionamiento de las unidades generadoras de vapor, es realizado

normalmente por personal práctico o técnicos que, por lo general, poseen conocimiento de
los temas electromecánicos

61 INSTITUTO DE CAPACITACIÓN.
MANUAL DE GENERADORES DE VAPOR

Asociados a la caldera, pero a veces evitan profundizar en conocimientos referentes a las

causas de los problemas normalmente encontrados dentro de la caldera, del lado del agua:
incrustación, corrosión y arrastre. Es necesario que, el responsable del funcionamiento de
una unidad generadora de vapor considere a la caldera como un reactor dentro del cual se
pueden producir un gran número de reacciones químicas, algunas deseables y otras
indeseables, merced a transformaciones que sufren las sustancias que, en mayor o menor
cantidad, están presentes naturalmente en el agua.

En el cuadro I se dan algunas del as reacciones indeseables y en el cuadro II las deseables

que pueden producirse dentro de la caldera.

Cuadro I. Reacciones químicas indeseables

I. Precipitación de los carbonatos

II. Precipitación del magnesio
III. Precipitación de sulfato de calcio
IV. Precipitación de silicatos complejos
V. Oxidación del metal de la caldera

Cuadro II. Reacciones químicas deseables o normales

I. Precipitación del calcio como fosfato hidratado

II. Precipitación del magnesio como hidróxido en presencia de exceso de hidróxidos
III. Eliminación del oxígeno

Para que un determinado programa de tratamientos tenga un éxito completo es necesario

ajustar las condiciones para que se produzcan las reacciones del cuadro II, una vez
logradas, es necesario mantenerlas, esto exige el control, al menos diario de las condiciones
de trabajo, de acuerdo con el cuadro III.

Cuadro III. Valores a mantener en el agua de la caldera

62 INSTITUTO DE CAPACITACIÓN.
MANUAL DE GENERADORES DE VAPOR

TRATAMIENTOS EXTERNOS

Su principio de aplicación se basa en la necesidad de preparar el agua antes de que entre a

la caldera, para que llegue lista para calentarse y evaporarse sin causar ningún problema en
el equipo.

Suavización

1. Hablando del agua se puede decir que esta es “dura” o “suave”. El agua dura
contiene impurezas que forman sarro, mientras que el agua suave contiene muy
poca cantidad de estos elementos o prácticamente nada. La diferencia puede ser
fácilmente reconocible por el efecto del agua en el jabón para hacer espuma con
agua dura que con agua suave. La dureza es causada por la presencia de sales
minerales de calcio y magnesio y son los mismos elementos que promueven la
formación de sarro.

Hay dos tipos comunes de dureza:

• Dureza alcalina (también conocida como dureza temporal)- El bicarbonato

de calcio y el de magnesio son los responsables de la dureza alcalina. Las
sales se disuelven en agua para formar una solución alcalina. Cuando se
aplica calor, se descomponen para liberar dióxido de carbono y sarro o lodo.
El término de dureza temporal es usado porque la dureza es eliminada al
hervir el agua.

• Dureza no alcalina y carbonatos (también conocida como dureza

permanente) – Esta también se debe a la presencia de sales de calcio y
magnesio pero en forma de sulfatos y cloruros. Estos precipitan, debido a su
baja solubilidad cuando la temperatura tiende a elevarse, y forma un sarro
duro, el cual es difícil de retirar.

Proceso de suavizado

Este es el método más popular, se utiliza para retirar las sales de calcio (Ca) y magnesio
(Mg) que siempre acompañan al agua y que le dan la propiedad de dureza, pero que al
calentarse se precipitan formando lodos que se compactan por efecto de la temperatura y la
presión solidificándose lo cual produce problemas de incrustación “blanda” o “porosa”, que
reduce considerablemente el intercambio de calor, siendo esta retirable solo por medios
mecánicos o “lavados químicos”. El principio de operación del suavizador está basado en el
intercambio iónico.

63 INSTITUTO DE CAPACITACIÓN.
MANUAL DE GENERADORES DE VAPOR

El equipo consta de dos tanques, uno de ellos es el tanque de suavización propiamente, el

cual tiene en su interior una resina, ya sea natural o sintética conocida como Zeolita,
recubierta normalmente de sodio (NaR), el otro tanque va lleno de agua a la que se agrega
sal común (NaCl) para formar salmuera, la que se usa para el trabajo de regenerado de la
resina.

Operación del suavizador

La operación de un suavizador de agua consiste principalmente de cuatro pasos:

1.-Servicio:

Durante el cual, el agua cruda para ser suavizada fluye a través del equipo desde la parte
superior a la cama de zeolita, pasa por ella y sale al servicio. Continúe así hasta que la
suavidad deseada ya no es posible obtenerla por haberse agotado la capacidad de
intercambio de la Zeolita. En este punto ha terminado el ciclo de suavización y el material
requiere regeneración.

2.-Retrolavado:

Paso en el que el agua en lugar de fluir hacia abajo lo hace en forma inversa, es decir de
abajo hacia arriba, a fin de que todos los cuerpos extraños acumulados durante la etapa
anterior sobre la resina sean expulsados, así como aflojar la misma para que el regenerante
(solución de salmuera) que será agregado a la zeolita, (resina) pueda ser distribuido
uniformemente sobre toda la cama, sin colarse por donde pueda ofrecer menor resistencia a
la resina.

3.-Regeneración:

Paso en el que se succiona una solución de sal para pasarla de arriba hacia abajo por la
cama de zeolita, quitándole a esta los iones que forman la dureza y recogidos en el ciclo
anterior de suavización. Esto permite reacondicionar la resina, dejándola nuevamente
“activa” para el siguiente ciclo.

Para realizar el regenerado colocar la palanca en la posición no. 2 y abrir la válvula de

salmuera y esta se cerrará en el momento que llegue al nivel recomendado por el fabricante.

4.-Enjuague:

Ultimo paso en el que la cama es enjuagada para remover los productos de la regeneración,
y el exceso del regenerante remanente en la cama de resina como resultado del paso no.3.
El enjuague se lleva a cabo con la posición no. 2 de la válvula múltiple. El tiempo que
permanezca la válvula en esta posición es hasta que no haya dureza.

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Los cuatro pasos antes mencionados constituyen un ciclo. Debido a que el mineral,
mientras está activo químicamente, es físicamente estable, estos ciclos pueden repetirse
indefinidamente. La figura siguiente muestra un esquema de conexiones del suavizador.

Desaereador

El agua de alimentación de las calderas contiene principalmente dos gases disueltos:

oxígeno (O2) y Bióxido de carbono (CO2), el propósito de la desaereación es eliminarlos
antes de que se liberen dentro de la caldera, pues producen corrosión en esta, así como en
las líneas de vapor, las líneas de condensado y en los intercambiadores de calor, porque el
oxígeno busca formar óxidos, principalmente con el hierro contenido en el acero; uno de
los métodos más eficientes para eliminar el oxígeno es por medio de un desaereador, sin
embargo el sistema no es muy usual debido a su relativo alto costo inicial y por ello se
recomienda solo para calderas de más de 200 C.C.; pero resulta ventajoso a largo plazo, ya
que permite una mayor duración de los equipos.

Su principio de operación se basa en la mayor volatilidad de los gases con respecto al agua
y reduce el contenido de oxígeno a menos de 0.005 CC/l lo cual es llamado en términos
prácticos “cero oxígeno”, los gases son eliminados del agua de alimentación a la vez que
esta es precalentada antes de entrar a la caldera.

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La mayoría de los desaereadores están diseñados para operar con vapor de la caldera, vapor
residual de retorno de alta presión o ambos; si se utiliza vapor residual, significa una
reducción en el consumo de combustible de aproximadamente 1% por cada 6°C (10°F) que
se incremente la temperatura del agua de alimentación.

El equipo consiste de un tanque presurizado, y como tal lleva incluidos controles de nivel y
de presión que resguardan la seguridad del usuario; a dicho tanque se le alimenta con agua
fría y vapor, en su interior lleva la principal parte desaereadora que son las boquillas de
pulverización y atomización y un colector cónico además de mamparas deflectoras, un
venteo y una tubería de sobre flujo.

El tanque es fabricado conforme al código ASME, para una presión de diseño de 3.5
kg/cm2 (150 psi), cuenta con un registro de hombre de 280 X 380 mm, un manómetro de 0
a 4 kg/cm2 (0 – 60 psi) un termómetro y tubos indicadores de nivel. Interconectada a la
brida colocada en la parte superior del tanque, se encuentra el ensamble de la boquilla de
alimentación del agua que incluye una válvula de venteo automática y otra manual así que
todo el ensamble de desaereación puede ser removido por la brida en la parte superior del
tanque.

Desaereador

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Operación

El agua de abastecimiento entra al desaereador a través de la boquilla de pulverización

autolimpiable en la sección de calentamiento primario y ventilación de gases concentrados,
que se encuentra llena de vapor; aquí el agua se calienta casi hasta la temperatura del vapor
(1 o 2 grados abajo, según la presión), y la mayoría de los gases se desprenden, de ahí se
recibe entonces en un colector cónico donde fluye hacia la válvula atomizadora (que lleva
un resorte o contrapeso con ajuste de fabrica según su tamaño), para que al abrirse choque
con el flujo de vapor de alta velocidad que la separa en partículas pequeñísimas y la
calienta, formando una niebla muy fina a una temperatura igual a la de saturación del
vapor.

La mezcla golpea una mampara deflectora que separa el vapor y el condensado, que ya
caliente y libre de gases cae al tanque de almacenamiento, los gases no condensables se
descargan hacia la atmósfera a través de una válvula de venteo.

Filtración

Este método se emplea para retirar sólidos en general, materia orgánica y algunas otras
sustancias que al acompañar el agua provocan problemas en los equipos industriales,
pueden ser de arena, de carbón activado, etc., en el caso de los equipos de suavización, el
quipo lleva integrado un filtro de arena en el lecho del tanque, sin embargo si las
condiciones del agua lo requieren puede usarse como equipo adicional.

Desmineralización

Este método se aplica principalmente cuando las aguas de alimentación contienen gran
cantidad de compuestos de Silicio (Si) que produce la llamada incrustación "dura", la cual
forma una capa imposible de retirar de los tubos y que obliga al cambio de muchas partes
vitales del equipo.

Su principio de operación, al igual que el suavizador, se basa en el intercambio iónico, sin

embargo, el equipo es mucho más complejo pues lleva dos tanques: uno ellos con resina
aniónica y otro con resina catiónica, por lo que también retira sales de Ca y Mg.

Esta doble función permite eliminar el uso de un suavizador extra pues ya va incluido en el
equipo, pero el costo inicial es bastante alto por lo que solo se utiliza en casos muy
especiales.

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15. PURGAS DE UNA

CALDERA
El proceso de producción de vapor en una caldera origina que las sales contenidas en el
agua utilizada tiendan a saturar el líquido, y a su vez se precipiten en el fondo tanto del
recipiente como de la columna, motivo por el cual en un periodo determinado tienen que
ser eliminados esos sólidos.

PURGA-Es la eliminación de sólidos, grasas y lodo que se almacenan en la caldera a fin de

evitar problemas como espumeo, arrastre y sobrecalentamiento de tubos. Las purgas de una
caldera podemos clasificarlas en orden de importancia como sigue:

a) Purga de fondo: Esta es la más importante de las purgas que se debe efectuar en una
caldera, su finalidad es eliminar los lodos que forman sales de calcio y magnesio y
demás sólidos precipitables en el fondo de la caldera a fin de evitar que se compacten y
formen incrustaciones más difíciles de retirar. La frecuencia y duración se determina
para cada equipo en particular y se hace en base a los resultados de laboratorio, del
análisis de agua de abastecimiento y la del interior del equipo del que se toman
muestras.

La mejor manera de efectuarla es subiendo el nivel de agua conectando el motor de la

bomba de agua de alimentación hasta que llegue a la mitad del cristal indicador, para
disminuir el riesgo de descubrir los “fluxes” durante la operación, y posteriormente
abriendo las válvulas de la tubería de purga las cuales son dos normalmente montadas.

El orden en el cual deben operarse las válvulas es el siguiente: colocar en la posición de

abierto la válvula de apertura rápida, posteriormente abrir la válvula de apertura lenta a
fin de evitar hasta donde sea posible el choque térmico. El tiempo para realizar esta
purga es variable, dependiendo de la cantidad de sólidos que contiene el agua de
alimentación a la caldera, y en algunas ocasiones la referencia para el cierre final de la
purga se hace al arranque de la bomba de agua o al paro de la caldera por bajo nivel.

En algunos casos las calderas resultan ser demasiado largas y una sola tubería de purgas
no es suficiente para una limpieza efectiva, por lo que se monta también una tubería al
frente, de cualquier modo el trabajo de purgado se hace a través de una sola tubería a la
vez aunque estas se encuentren intercomunicadas. Toda el agua se manda a la “fosa de
purgas”, en donde se expande el vapor, separando los lodos y se manda al drenaje
únicamente agua líquida para no estropear la tubería de albañal.

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b) Purga de columna: La purga de columna se efectúa a través de la válvula para tal efecto
colocada en la parte inferior de la columna de agua, su finalidad es la de mantener libre
de lodos el cuerpo de la columna y evitar que el flotador se atore provocando que la
caldera se quede sin agua y los daños que esto ocasiona.

Su frecuencia va en función de la confiabilidad del tratamiento de aguas y se hace

necesario porque aunque no hay transmisión de calor en este accesorio, sí hay
sedimentación de sales de calcio y magnesio que generan incrustación.

c) Purga de cristal: La finalidad de colocar un cristal indicador de nivel es para tener un

medio transparente donde poder observar el nivel real del agua dentro de la caldera y si
lo dejamos que se llene de sedimentos nos encontraremos con que se pierde su razón de
ser; la manera de mantenerlo limpio es abriendo periódicamente la válvula montada en
la parte inferior del cristal para que arrastre los sedimentos antes de que se solidifiquen,
evitando que se obstruyan los conductos del agua y vapor que comunican con el cristal.

d) Purga de manómetros e instrumentos: La purga de manómetros tiene la misma finalidad

que la purga anterior, aunque se le debería de llamar “purga de instrumentos”, porque la
limpieza que se pretende realizar con esta es la de aparatos tales como el manómetro
mismo y los controles de presión (presostatos de cápsula o aguja) así como el conducto
que los alimenta, en el cual normalmente se maneja condensado que puede provocar que
se acumulen impurezas o incrustación en la zona de entrada de los instrumentos cuando
en el vapor se tienen arrastres de agua.

e) Purga de superficie: Esta purga tiene la finalidad de eliminar grasas, aceites o sustancias
flotantes en la superficie del agua que se encuentra en el interior de la caldera, los
efectos que causan las grasas y aceites es un espumeo que arrastran agua líquida con el
vapor y esto afecta las líneas de distribución, las válvulas y en ocasiones a los procesos
mismos, también se le llama “purga continua” en razón de que la válvula de purga se
abre por períodos prolongados de tiempo para que lentamente sean arrastradas al
exterior del equipo las impurezas antes mencionadas. La purga de superficie, si está
instalada puede tener dos modalidades, la más antigua es un tubo colocado a la altura del
nivel normal de agua en un costado de la caldera que, por efecto de la presión interna,
desaloja lentamente líquido que arrastra impurezas. La otra modalidad es a través de un
tubo perforado como una flauta montado en el interior de la caldera y que corre a todo lo
largo de ésta, dicho tubo va recibiendo las impurezas y se encarga de mandarlo a otro
tubo que las saca finalmente del equipo hacia la fosa de purgas, este ultimo método ha
demostrado tal efectividad que ya se instala de fábrica en casi todas las calderas Cleaver-
Brooks.

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16. TRAMPAS DE VAPOR

Una trampa de vapor es una válvula automática que nos permite eliminar el condensado,
aire, impidiendo la pérdida de vapor en el sistema de distribución. Separar el condensado de
vapor para mantener las condiciones de presión y temperatura.

El mantener el vapor en los intercambiadores el tiempo posible hasta que haya cedido el
máximo de calor, aumenta el aprovechamiento de la instalación.

Por otro lado la acumulación de condensado en una tubería puede causar serios problemas
llegando inclusive a la perforación de la misma por golpes de ariete.

Se pueden clasificar en tres grupos:

1. Grupo mecánico:

Su principio de funcionamiento es la diferencia de densidades (peso) entre el vapor y el

condensado, en este grupo existen varios tipos y el más popular es la cubeta invertida por
su alta resistencia mecánica y durabilidad.

Trampa mecánica de flotador Trampa mecánica de cubeta

invertida

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2. Grupo termostático:

Su principio de funcionamiento es la diferencia de temperaturas entre el vapor y el

condensado, aquí también existen varios tipos y entre las más populares están las de presión
balanceada y la de elementos bimetálicos.

Trampa termostática bimetálica

3. Grupo termodinámico:

Su principio de funcionamiento es la diferencia de velocidades entre el vapor y el

condensado, en este grupo existe un solo tipo y también son muy populares debido a su
costo relativamente bajo.

Las trampas de vapor suelen colocarse acompañadas de otros elementos que optimizan su
funcionamiento, entre ellos podemos mencionar los filtros colocados antes de las trampas y
que retienen cualquier impureza que pudiera impedir su funcionamiento y después las
válvulas de retención que aseguran el flujo de condensado en un solo sentido: hacia el
tanque de condensados.

Entre las recomendaciones de instalación de estos accesorios podemos mencionar la

instalación en la parte más baja de la tubería para que por gravedad el condensado llegue a
la trampa, así como el trampeo de las líneas y cabezales de distribución a fin de eliminar el
condensado y evitar que llegue hasta los procesos mismos.

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Trampa termodinámica de disco

Consideraciones para seleccionar una trampa de vapor

Por definición una trampa debe atrapar o contener el paso de vapor, mientras que permite el
desalojo de condensado, aire y otros gases incondensables. Para seleccionar una trampa
deben conocerse los requerimientos de presión, carga de condensado, y aire venteado.

De cualquier forma, el diseño del sistema y las necesidades de mantenimiento

influenciarán el funcionamiento y selección de las trampas, en este sentido se debe tomar
en cuenta lo siguiente:

• Golpes de ariete
• Impurezas en la línea de vapor
• Uso y colocación de filtros
• Difusores

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17. COMBUSTION
Entre las distintas reacciones químicas existe una muy común, la oxidación, que es la
combinación química del oxígeno con cualquier otro elemento.

Los elementos esenciales de los combustibles son el carbono y el hidrógeno. El azufre y

algunos elementos arden, pero no son importantes como combustibles. Tanto el hidrógeno
como el carbono tienen muy alto valor calorífico. Estos elementos básicos de los
combustibles se hallan en muchas combinaciones, las que se conocen como hidrocarburos,
alguno de los cuales normalmente son gases, otros líquidos y otros sólidos.

La combustión es una forma de oxidación de los elementos constitutivos de un combustible

con el oxígeno del aire en la cual las partículas del combustible y el oxígeno se combinan
rápidamente y producen calor.

El objetivo de una buena combustión es liberar todo este calor minimizando las pérdidas
por combustión imperfecta y aire innecesario; es decir que mientras más completa y limpia
es la combustión, mayor es el calor producido y aprovechado y menor la contaminación del
aire.

Ecuaciones de la combustión

La mayoría de los combustibles contienen uno o más de los siguientes elementos: Carbono,
Hidrógeno, Oxígeno, Nitrógeno, azufre y materias inertes como la ceniza. De estos, tres
tienen la facilidad de reaccionar con el oxígeno.

Combustión Perfecta

Esto simplemente expresa que, si fuera posible mezclar completamente el oxígeno del aire
con el carbono e hidrógeno durante la combustión, estos serían totalmente quemados y no
quedaría oxígeno, en el caso de un combustible “ideal”, es decir que contenga únicamente
carbono e hidrógeno el proceso se puede representar de la siguiente manera:

CxHy+((y/4)+x)O2 xCO2+(y/2)H2O+CALOR+LUZ

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Productos de la Combustión

Hemos visto que varios productos gaseosos se forman durante la combustión. Los
subproductos extras de la combustión real son en su mayoría nocivos a la misma y al medio
ambiente de aquí que se haga necesario buscar la manera de disminuir su proporción de
ellos sin embargo esto a veces no es muy sencillo.

1.-Monóxido de Carbono

De los gases que se forman de la combustión real, encontramos que el monóxido de

carbono es muy venenoso, éste se forma cuando no existe suficiente oxígeno en la reacción,
o bien está siendo aprovechado por otros elementos que presentan un estorbo a la
formación de CO2, es decir, cuando la combustión es completa no debe hacer CO en los
gases, cuando el nivel de CO es muy alto se manifiesta su presencia al ver humo negro en
la chimenea, es un producto indeseable además de que significa pérdida de energía, es
también causante de ensuciamiento del generador de vapor, peligroso y contaminante.

2.-El azufre y los sulfatos

De los responsables de la corrosión y depósitos, se considera que el azufre es el principal,

en la formación de óxidos de azufre (SOx), se pueden atrapar 1,2, ó 3 átomos de oxígeno y
por lo tanto le van a restar posibilidades al carbono. El azufre produce, tanto corrosión en
las zonas de alta temperatura del equipo por la presencia de sulfatos, como corrosión en las
zonas de baja temperatura (149°C o menos) causada por la condensación del SO3, para
formar ácido sulfúrico. El SO3 además, es también un elemento importante de la
contaminación ambiental porque se combina con la humedad del aire y el agua formada en
la combustión para formar a su vez ácido sulfúrico que corroe el metal de las chimeneas,
tapona los calentadores de aire, desvalancea en los ventiladores de tiro inducido y produce
la lluvia ácida.

3.-Nitrógeno

El nitrógeno tiene un efecto similar ya que también puede atrapa 1,2 ó 3 átomos de
oxígeno, formando óxidos de nitrógeno (NO2 y NO, entre otros, denominados simplemente
NOx), que son extremadamente venenosos y están siendo reconocidos como el factor
principal de la lluvia ácida y el smog, también puede ser involucrado en la deforestación,
por lo que su presencia es regulada por varios países y se ha convertido en un elemento de
importante consideración en el diseño del equipo de combustión.

La mayoría de los óxidos de nitrógeno (NOx) se forman por el nitrógeno que contiene el
aire para la combustión, esto sucede rápidamente con temperaturas en la zona de
combustión que exceden de 1619°C y mientras más caliente sea la flama, mayor será la
cantidad de calor reabsorbido por el proceso inverso.

74 INSTITUTO DE CAPACITACIÓN.
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Métodos Preventivos

Para disminuir los efectos de las impurezas en la combustión se pueden tomar varias
medidas, la primera es tratar de minimizar su proporción en los combustibles o en el aire,
pero no es muy sencillo, por ejemplo con un proceso de refinación más complejo, y por lo
tanto más caro, es posible reducir el contenido de azufre de los aceites combustibles, pero
su costo se eleva, ya que entre más pesado es, mayor cantidad de azufre puede retener y así
mismo en combustibles gaseosos el problema es casi nulo.

Si la cantidad de SO3 producido es proporcional al exceso de oxígeno (o a los niveles de

exceso de aire), la combustión con bajo exceso de aire es deseable. Ahorro de combustible
también resulta cuando la temperatura de diseño del vapor se mantiene con bajo exceso de
O2. Tales reducciones pueden ser logradas mecánica o químicamente.

Por otro lado; si se quiere reducir el nitrógeno del combustible, resulta mucho más
complicado e inútil porque el que contiene mayor cantidad de nitrógeno es el aire para la
combustión, y si se quisiera usar oxígeno puro sería incosteable sostener la operación de
una caldera, de aquí que el modo de reducir sus efectos es diseñar un quemador que inhiba
el efecto del nitrógeno a base de una flama “fría”, pues con temperaturas extremadamente
altas el nitrógeno tiene muchas facilidades para reaccionar, pero las emisiones de NOx se
pueden reducir al limitar la conversión de nitrógeno del aire a NOx.

Exceso de aire

Prácticamente nunca es posible tener combustión completa sin una cantidad mayor del aire
teóricamente calculado, por ejemplo, para quemar completa y correctamente 1 kg de carbón
combustible, se requieren 2.5444 kg de oxígeno.

Cuando se aumenta el aire (exceso de aire), el % de dióxido de carbono permanece

constante con respecto al combustible, pero disminuye al diluirse por la presencia de mayor
cantidad de aire, y el porcentaje de O2 aumenta, la cantidad de O2 en los gases de
combustión es significativa para definir las condiciones del proceso de combustión. Su
presencia siempre significa que se está introduciendo más aire del necesario. En una
combustión completa, los valores bajos de O2 en los gases reflejan un exceso de aire
moderado y perdidas de calor reducidas.

En los hogares en que el gas y el aire se intercambian rápidamente por efecto de la

combustión, el gas sufre cierto fraccionamiento químico. El carbono que estaba en los
compuestos químicos queda libre en forma de partículas las cuales se ponen incandescentes
y hacen visible el fuego. Cada partícula está rodeada de una capa microscópica de CO y de
CO2 producidas por la reacción del oxígeno en el aire. La corriente de aire limpia dicha
capa y deja expuesta la partícula de carbono de modo que pueda quemarse aún más hasta
que la partícula se consume por completo.

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BENEFICIOS OBTENIDOS EN OPERACIÓN CON BAJO EXCESO DE AIRE.

1.-Aumento de la eficiencia de la unidad

2.-Reducción en la potencia de los ventiladores
3.-Reducción en las temperaturas de la chimenea.
4.-Reducción de las emisiones ácidas y por ende, de la corrosión y reemplazos del
sobrecalentador y elementos del precalentador de aire.
5.-Condiciones óptimas para una transferencia de calor
6.-Reducción en las operaciones de limpieza de la caldera, lavados húmedos y sopladores
de hollín.
7.-Facilidad para el cumplimiento con los reglamentos de emisiones para la protección del
medio ambiente.

MÉTODOS PARA LA REDUCCION DEL NOx.

-Control del exceso de aire

-Quemador de bajo NOx.
-Combustión por etapas
-Inyección de amoniaco (Reducción no catalítica selectiva)
-Reducción catalítica selectiva (RCS)
-Emulsificación del aceite (W/FGR)

Otro punto importante es la relación tan estrecha que existe entre la cantidad de calor que
genera una combustión y la proporción de CO2, pues aumentan ambos de manera
proporcional y por lo tanto podemos “calificar” una combustión de acuerdo a los ejemplos
de la siguiente tabla:

TIPO DE COMBUSTION SEGÚN EL PRCENTAJE DE CO2

RANGO GAS NATURAL DIESEL (#2) COMBUSTOLEO (#6)

EXCELENTE 10 12.8 13.8
BUENA 9 11.5 13
REGULAR 8.5 10 12.5
POBRE 8 Ó MENOS 9 Ó MENOS 12 Ó MENOS

El porcentaje de CO2 disminuye cuando falta oxígeno en la combustión y comienza a

formarse monóxido carbono (CO), quedando combustible no quemado y generando humo
negro.

76 INSTITUTO DE CAPACITACIÓN.
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Anteriormente las calderas se carburaban “a ojo” es decir si había humo visible se reducía
el ajuste del combustible o se aumentaba el ajuste de aire hasta eliminarlo, ahora sabemos
que un exceso de aire también es contraproducente ya que los azufres y nitrógenos en
presencia de mucho oxígeno aprovechan para combinarse y si a esto anexamos que pueden
atrapar hasta 3 oxígenos, el CO2 se ve muy limitado, así que el exceso de oxígeno también
debe controlarse, sin embargo surge una pregunta obvia:

¿Se debe mantener a los equipos en una “combustión perfecta”?

Teóricamente se puede, pero en la práctica resulta muy complicado así que es preferible
mantenerlos trabajando dentro de una zona de la grafica de combustión en el lado del
exceso de aire, y por consiguiente exceso de oxígeno como lo muestra el ejemplo gráfico.

Entre más pesado es un combustible más cantidad de exceso de aire requiere para su
combustión y la zona de trabajo se puede hacer más ancha, tal como lo muestra la siguiente
tabla:

COMBUSTIBLE EXCESO DE AIRE EXCESO DE OXÍGENO

GAS 13-21% 3-5%
DIESEL 21-26% 5-6%
GASOLEO 26-31% 5-8%
COMBUSTOLEO 26-40% 6-9%

77 INSTITUTO DE CAPACITACIÓN.
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18. QUEMADORES
El quemador es el dispositivo que mecaniza el proceso de la combustión, debe mezclar aire
y combustible en proporciones dentro de los límites de inflamabilidad para el encendido,
así como lograr una flama continua.

FLAMAS

La importancia de la flama radica en que de su forma, tamaño y propiedades radiantes,

dependen los patrones de flujo de calor en el hogar de los generadores de vapor.

El triangulo del fuego nos dice que se necesitan tres elementos básicos para hacer una
combustión:

-Aire (comburente)
-Combustible (algo que quemar)
-Una fuente de calor (ignición)

Aunque la combustión es enteramente una reacción química. El combustible debe

prepararse para ser quemado y para que la combustión sea completa, pues no es suficiente
con la simple conjunción de los elementos antes mencionados y se necesita una buena
mezcla física previa del combustible con el aire para su posterior combinación química
eficaz.

Para una caldera ningún combustible puede arder si no es, o se vuelve gas, los combustibles
gaseosos no requieren preparación inicial, solo requieren una adecuada mezcla con oxígeno
para lograr la combustión completa, y es suficiente el ponerlos en contacto con el aire, que
también es un gas, para que ellos solo se mezclen para la combustión; pero en el caso de
combustibles líquidos esta mezcla es menos fácil de realizarse, la mejor manera de hacerla
es desmenuzando el combustible en gotas muy pequeñas, a esto se le llama atomización.

ATOMIZADORES

La función de los atomizadores es inyectar el combustible en la cámara de combustión en

forma de pequeñas gotas con velocidad y trayectorias tales, que propicien un buen
mezclado con el aire de combustión, el mecanismo de formación de gotas depende de las
propiedades físicas del líquido a atomizar, del medio ambiente, así como del tipo de
atomizador. Las propiedades físicas que más influyen en la calidad de atomización son la
viscosidad y la tensión superficial.

78 INSTITUTO DE CAPACITACIÓN.
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La viscosidad del líquido dificulta la formación de gotas en todas sus etapas, en tanto que la
tensión superficial no permite la formación de láminas pero ayuda a la formación de gotas
después de que la película se ha roto. El tamaño de las gotas producidas aumenta con la
viscosidad del combustible (a mayor viscosidad gotas más grandes).

Los líquidos atomizados se presentan básicamente en dos formas:

1.-Forma plana de abanico: En ésta, las gotas están distribuidas a lo largo de una banda
estrecha.
2.-Forma cónica:

a) Cono hueco: las gotas se encuentran en la periferia del cono abandonando su centro, el
cual queda prácticamente sin gotas, sobre todo cerca del orificio atomizador, para flujos
mayores a 40 l/hr., el cono se transforma en cono sólido, debido a que las gotas entran al
cono por inducción de aire.

b) Cono sólido: En este caso, el volumen total de cono lo llenan las gotas del líquido
atomizado, el cual tiene distribución uniforme.

Cuerpo de la boquilla

Punta de boquilla

Boquillas para atomización de combustibles líquidos

Se utilizan en calderas básicamente dos tipos de atomizadores:

MECANICA: Cuando el combustible es relativamente “ligero”, es decir, es baja su

viscosidad, la atomización se puede hacer simplemente obligando al combustible a pasar
por una boquilla con un pequeño orificio en la punta, impulsado por una bomba que le dé la
presión suficiente y lo envíe a través de una tubería con la resistencia mecánica adecuada,
los atomizadores con flujo de retorno son los más utilizados; en el caso del diesel es lo más
recomendable.

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NEUMATICA: La atomización neumática se puede utilizar en cualquier tipo de

combustible líquido (diesel, combustóleo, gas); en el caso de un combustible con un alto
grado de viscosidad como el combustóleo, es necesario calentarlo previamente para que la
viscosidad baje hasta ser similar a la del diesel, (frio llega incluso a solidificarse),
posteriormente se inyecta a través de un cañón o tubo de doble camisa que lleva también
aire comprimido (conocido como “aire primario” de atomización) hasta una boquilla de
diseño especial en donde se mezclan con aire comprimido, para salir finalmente al hogar de
la caldera donde harán combustión mezclándose con el aire que introduce el motor
ventilador y que se conoce como aire “secundario”, o de combustión, el cual entra al hogar
a través de un plato difusor del que sale formando un chorro helicoidal que gira en sentido
inverso al del chorro de combustible que arroja la boquilla, logrando así una mezcla más
estrecha.

Atomizadores con vapor

Una variante de la atomización neumática consiste en introducir vapor en lugar de aire

comprimido, opera produciendo una emulsión de vapor combustible que atomiza el aceite
mediante la rápida expansión del vapor, esto ayuda a precalentar el combustible, la presión
del vapor y del aceite es mucho más baja que para los atomizadores mecánicos, pero el
vapor debe estar seco porque la humedad ocasiona pulsaciones que pueden conducir a la
perdida de la combustión y el mayor inconveniente es la formación de ácido sulfúrico, que
corroe el interior de la caldera y la chimenea, además de su consumo de vapor.

La siguiente tabla muestra los tipos y usos del aire para la caldera.

TIPO FUENTE VOLUMEN PRESION APLICACION

AIRE
Compresor Bajo Alta Atomización
PRIMARIO
AIRE
Ventilador Alto Baja Combustión
SECUNDARIO

80 INSTITUTO DE CAPACITACIÓN.
MANUAL DE GENERADORES DE VAPOR

Ventilador de tiro forzado

Chimenea

Motor del ventilador

Boquilla del quemador para

combustible líquido

Compresor

Quemador

Difusor Estabilizador Compuerta

rotatoria

Esquema de flujo de aire secundario

QUEMADOR A GAS

Los quemadores estándar, funcionando con gas como combustible principal presentan
ciertas ventajas en su operación ya que no requiere de líneas de retorno, bombas, ni
boquillas; el combustible, gracias a la presión regulada es capaz de llegar hasta el quemador
desde el tanque o gasoducto y únicamente el que va a ser quemado, dependiendo del nivel
de flama; se les suele llamar quemadores “anulares” esto es, que el gas sale alrededor del
plato difusor de aire secundario para mezclarse con éste debido al arrastre que genera en su
salida, siendo guiado hasta aquí por unas mamparas deflectoras.

En el caso particular de calderas “DELTA” el quemador a gas lleva montadas unas

mamparas deflectoras de separación de aire secundario, que permite hacer una “pre
mezcla” del gas con el aire antes de llegar al frente de flama con lo que se garantiza una
velocidad de combustión mayor.

81 INSTITUTO DE CAPACITACIÓN.
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NUEVAS TECNOLOGIAS

Existen otros tipos de quemadores que podemos clasificar como tecnología de vanguardia
tales como el High Turn Down (HTD) que permite un amplio rango de modulación de
flama, el sistema FGR (Firing Gases Recirculation) que puede complementar al anterior; se
pueden emplear con cualquier combustible pero se prefiere para Diesel y gas.

CONCLUSION

Realizando un resumen del procedimiento de combustión y sus efectos en la contaminación

atmosférica y deterioro del equipo se verá que:

1.-La combustión completa requiere correcta preparación del combustible, buena y

completa mezcla de los elementos en la correcta proporción y suficiente tiempo para que el
proceso pueda terminarse.

2.-La mezcla deficiente o falta de tiempo para terminar la combustión produce la formación
de hollín, el cual en suspensión es el humo.

La contaminación ocasionada por alguna de estas causas, puede ser regulada y eliminada
por medio de adecuadas precauciones, mejoras en el equipo y en la práctica de operación
que se efectúe. Todo esto no solo elimina el humo y ceniza en la atmósfera, sino que
aumenta el rendimiento y la vida del equipo.

Boquilla

“Spuds” Difusor

Quemador de Alta Modulación

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19. CARBURACION
El Trabajo de carburación se centra en el balance de la relación aire-combustible y se
realiza ajustando la presión y cantidad del combustible así como también la presión del aire
de atomización y la cantidad de aire de combustión.

La proporción de aire y combustible debe mantenerse estable en cualquier tamaño de flama,

especialmente en aquellas calderas que tienen dispositivos para su regulación automática en
función de la presión, para ello se establece una regulación de la cantidad de combustible a
través del ajuste de resorte o perfil de la leva que abre o cierra la válvula dosificadora
usando los tornillos que para tal efecto tiene montados; la regulación de la presión se
efectúa a través de la(s) válvula(s) reguladora(s) montada(s) en el block de válvulas.

Para regular la presión del aire de atomización, se utiliza una válvula macho que se
encuentra a la entrada del compresor; en lo que se refiere al aire secundario se hace un
ajuste en el varillaje de la compuerta de aire que es accionada a través del motor
“MODUTROL”, estos ajustes pueden ser variación de la longitud de las varillas o puntos
de conexión con los brazos de palanca, este mismo varillaje se encuentra interconectado
con la leva dosificadora de combustible.

Tornillos de ajuste Aumenta el flujo

Fuego alto

Seguidor de Disminuye el flujo

la leva

Fuego bajo

Leva dosificadora de combustible

Cuando la caldera funciona a base de gas, la leva dosificadora acciona una válvula
mariposa en el tren de gas en vez del block de válvulas para variar la cantidad de
combustible y la regulación de la presión de combustible en este caso directamente sobre
sus válvulas reguladoras.

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Leva moduladora Leva moduladora de

de gas Brazo de contra-eje
compuerta de aire combustible líquido

Modutrol

Brazo de la compuerta
de aire rotatoria

Válvula mariposa para gas

Ensamble de interconexión de varillas para el control de compuerta de aire y

alimentación de combustible calderas gas-diesel ó gas-combustóleo

ANALISIS DE GASES

Antiguamente la carburación de los equipos se hacía “a ojo”, pero en la actualidad se hace

necesario utilizar equipo de análisis de gases para comprobar que la carburación es correcta
y que se está realmente cumpliendo con los parámetros exigidos por SEMARNAT los
cuales se pueden consultar directamente en la norma de la cual proporcionamos un
resumen. Es indispensable que los equipos de análisis de gases posean la precisión
adecuada para asegurar que el trabajo está bien efectuado, pero se presenta un problema:
entre mayor precisión tiene un equipo más alto es su costo y se hace necesario realizar una
evaluación del tamaño del equipo que manejamos.

La frecuencia con que necesitamos un análisis de gases de combustión para saber si vale la
pena invertir en la compra de un equipo de alta o baja precisión (ppm ó %), o bien,
contratar una compañía confiable que nos brinde este servicio; en cualquier caso, debemos
comprobar que los niveles de emisión que arroja nuestro equipo no sobrepasen los exigidos
por SEMARNAT. En un análisis de los gases de combustión, se determina principalmente
el CO2 y también el CO y O2, con lo cual se puede establecer si una combustión es
completa y cuál es el exceso de aire empleado.

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20. NORMATIVIDAD
NORMA OFICIAL MEXICANA
NOM-85-SEMARNAT-1994

Esta norma establece los límites máximos permisibles de emisión a la atmósfera de humos,
partículas suspendidas totales (PST), óxidos de nitrógeno (NOx), bióxido de azufre (SO2),
así como los requisitos y condiciones para la operación de los equipos de calentamiento
indirecto por combustión y será de observancia obligatoria en fuentes fijas que usan
combustibles fósiles sólidos, líquidos o gaseosos o cualquiera de sus combinaciones; se
exceptúan los equipos domésticos de calentamiento de agua, las estufas utilizadas en casas
habitación, escuelas, hospitales y centros recreativos, en las industrias cuando estos equipos
sean utilizados en las áreas de servicios al personal, sin embargo, aplicará para el caso de
industrias comercios y servicios cuando los equipos en lo individual o la suma de varios
rebasen los 10 C.C. de capacidad nominal.

DEFINICIONES

Calentamiento indirecto.-La transferencia de calor por gases de combustión que no entran

en contacto directo con los materiales del proceso.

Certificado de emisión.-El documento expedido por SEMARNAT que acredita la cantidad

de contaminantes a la atmosfera que puede emitir una fuente fija en un año de acuerdo a su
capacidad nominal y a nivel regional de emisiones.

Equipo de combustión existente.-El instalado y/o proyectado y aprobado para su instalación

por la autoridad competente antes de la publicidad de la presente norma.

Equipo de combustión nuevo.-El instalado por primera vez, por sustitución de un equipo
existente o aprobado para su instalación por la autoridad competente, en fecha posterior a la
publicación de la presente norma.

Reparación o modificación mayor.-La que involucra una inversión mayor al 50% del costo
de reposición de un equipo nuevo de igual capacidad.

Medición puntual.-La que se realiza en un tiempo no mayor a 5 minutos y cuando el

análisis se efectúa al mismo tiempo o dentro de los siguientes 60 minutos y su gráfico
presenta discontinuidad.

Medición continua (monitoreo continuo).-La que se realiza con un equipo automático con
un mínimo de 15 lecturas en un período de tiempo no menor a 60 minutos y no mayor a
360 minutos, el resultado es el promedio del periodo muestreado.

85 INSTITUTO DE CAPACITACIÓN.
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ESPECIFICACIONES

Los niveles máximos permisibles de emisión a la atmósfera de humos, partículas

suspendidas totales, óxidos de nitrógeno, bióxido de azufre de los equipos de combustión
de las fuentes fijas a que se refiere esta norma, son los establecidos en las tablas 4 y 5.

Cuando existan dos o más ductos de descarga cuyos equipos de combustión utilicen en
forma conjunta o independiente combustibles fósiles sólidos, líquidos o gaseosos, podrán
sujetarse a los valores de emisión de las tablas 4 y 5 o ponderar las emisiones de descarga
en función de la capacidad térmica del equipo o equipos de combustión y de la
combinación de combustibles fósiles de acuerdo a la tabla 1.

Las fuentes fijas cuya capacidad total sea mayor a 1200 C.C., deberán respaldar el total de
las emisiones de bióxido de azufre con certificado de emisión, los cuales serán asignados
con base en los niveles regionales de la tabla 2 y no deberán sobrepasar los límites de
emisión ponderada de la tabla 5. Todo sistema de combustión de calentamiento indirecto,
que se instale y opere en el periodo de 1994 al 31 de diciembre de 1997, deberá cumplir
con los límites de emisión de óxidos de nitrógeno consignados en la tabla 4, los límites de
las tablas 2 y 5 serán aplicables a partir del 1º. De enero de 1998.

La operación de soplado requieran los equipos de combustión de proceso continuo que

utilicen combustibles líquidos, deberán realizarse con una frecuencia de por lo menos una
vez por turno, cada 8 horas, o de acuerdo a las especificaciones del fabricante. El tiempo de
soplado no deberá exceder de 25 minutos por soplador o deshollinador, cuando se trate de
equipos mayores a 1200 C.C. y de 10 minutos para menores.

Los combustibles que se distribuyan en México deberán cumplir con la calidad ecológica
necesaria para cumplir con los límites máximos permisibles de contaminantes establecidos
en esta norma, con las empresas que suministren combustibles sólidos y líquidos deberán
certificar en las facturas de embarque De estos el contenido de azufre expresado en
porciento en peso. La descarga de bióxido de azufre a la atmósfera de equipos que usen
combustibles sólidos, líquidos o gaseosos o cualquiera de sus combinaciones, se calculará
con base en el consumo mensual de estos y al contenido de azufre certificado por el
proveedor.

El combustóleo pesado que surta PEMEX, a partir del 1º. De enero de 1998, tendrá un
contenido máximo de azufre de 4% en peso. El combustóleo hidrotratado que surta Pemex
a partir del 1º. De enero de1998 tendrá un contenido máximo de 1% en peso.

El combustóleo ligero que ofrezca PEMEX para equipos menores a 150 C.C., situados en
zonas críticas, tendrá un contenido de azufre de 2% a partir del 1º de enero de 1998,
PEMEX certificará en las facturas de embarque del combustóleo el contenido de azufre
expresado en porcentaje en peso. Se calculará la descarga de bióxido de azufre a la
atmósfera en equipos que usen el combustóleo, con base en el consumo del mismo y en el
contenido de azufre de dicho combustible certificado por PEMEX (ver tabla 3).

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REQUISITOS Y CONDICIONES
PARA LA OPERACIÓN DE LOS EQUIPOS DE COMBUSTION

REQUISITOS

Llevar una bitácora de operación y mantenimiento de los equipos de combustión, medición

y análisis de las emisiones y de los certificados de calidad del combustible empleado, la
cual deberá tener como mínimo la siguiente información:

Control de operación: Fecha, turno, hora del reporte, presión de vapor, temperatura de
gases, temperatura del agua de alimentación, temperatura y presión de combustión, color de
humo, purga de fondo, purga de nivel, disparo de válvula de seguridad, consumo de
combustible, controles de presión, bomba de agua de alimentación, paro y arranque, paro
por falla de flama.

Control de emisiones contaminantes: Eficiencia, aire en exceso, O2, CO2, opacidad de

humo, datos del combustible empleado según certificado, análisis de emisiones según tabla
6: densidad de humo, óxidos de nitrógeno y análisis de agua de alimentación.

La medición y análisis de las emisiones deben realizarse con la frecuencia y métodos que se
indican en la tabla 6.

Los métodos equivalentes a que se refiere la tabla 6 tendrán que ser los que se consideran
en el Anexo No. 3 de esta norma, o algún otro que demuestre la misma precisión con previa
autorización de la autoridad competente.

CONDICIONES

Los niveles máximos permisibles de emisión a la atmósfera establecidos en las tablas 4 y 5

de la presente norma solo podrán rebasarse en el caso de:

a) Operación de arranque del equipo de combustión, siempre que no excedan 15

minutos y la operación no se repita más de dos veces al día en equipos de capacidad
menor a 1200 C.C. y 18 horas para alcanzar la máxima carga o capacidades en
equipos mayores
.
b) Operaciones de soplado siempre y cuando se ajusten a lo establecido en el punto
anterior referente al soplado.

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CONTAMINANTES Y MÉTODOS DE EVALUACIÓN

PARA FUENTES FIJAS Y EQUIVALENTE

CONTAMINANTE MÉTODO DE EVALUACIÓN MÉTODO EQUIVALENTE

· Huella o mancha de hollín
Densidad de humo ----
· Opacidad
Partículas suspendidas totales · Isocinético ----
Óxidos de nitrógeno · Quimiluminiscencia · Infrarrojo no dispersive
· Infrarrojo no dispersivo
Óxidos de carbono · Celdas electroquímicas* ----
· Orsat (O2, CO2 y CO)

Oxígeno · Celdas electroquímicas · Orsat (O2, CO2 y CO)

· Paramagnéticos · Oxidos de zirconio (celdas electroquímicas)
Hasta 5,250:
· Vía húmeda (torino)
· Medición indirecta a través de Capacidad del · Infrarrojo no dispersivo
SO2 certificados de calidad de equipo de · Celdas electroquímicas
combustibles que emita el combustión
proveedor MJ/h Mayores de 5,250:
· Vía húmeda
· Infrarrojo no dispersivo

TABLA 1
Combinación de combustibles Límite de Referencia
Gas/líquido Líquidos
Gas/sólido Sólidos
Líquido/sólido Líquidos
Gas/líquido/sólido Líquidos

TABLA 2
REGION EMISION DE SO2 (Kg/106 Kcal)
Zona Metropolitana de la Ciudad de México 0.36
Zonas críticas 1.44

TABLA 3
Combustible Factor de emisión kg de SO2/106 Kcal
Combustóleo con 1% en peso de azufre 2.04
Combustóleo con 2% en peso de azufre 4.08
Combustóleo con 4% en peso de azufre 8.16
Diesel con 0.5% en peso de azufre 0.91
Gas Natural 0

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TABLA 4
1994 AL 31 DE DICIEMBRE DE 1997

DENSIDAD PARTÍCULAS (PST) BIÓXIDO DE AZUFRE ÓXIDOS DE NITRÓGENO

CAPACIDAD DEL mg/m3 (kg/106 Kcal) ppm V (kg/106 Kcal) ppm V (kg/106 Kcal) EXCESO
DEL TIPO DE HUMO (1) (2) (1) (2) (1) (2) DE AIRE
EQUIPO DE COMBUSTIB DE
COMBUSTIÓN LE COMBUSTI
MJ/h EMPLEADO ÓN
% volumen
(4)

Número de
mancha u ZMCM ZC RP ZMCM ZC (5) RP ZMCM ZC (3) RP
opacidad

Combustóleo 4 NA NA NA 1100 2100 2600 NA NA NA

o (4.08) (7.80) (9.81)
Gasóleo 60
Hasta 5,250
Otros 3 NA NA NA 1100 2100 2600 NA NA NA
Líquidos (4.08) (7.81) (9.81)

Gaseosos 0 NA NA NA NA NA NA NA NA NA

NA 100 425 600 1100 2100 2600 220 300 400

De 5,250 a
Líquidos (0.142) (0.604) (0.852) (4.08) (7.80) (9.81) (0.588) (0.801) (1.064) 50
43,000
Gaseosos NA NA NA NA NA NA NA 220 300 400
(0.563) (0.767) (1.023)

Líquidos NA 100 425 550 1100 2100 2600 180 300 400
De 43,000 a
110,000 (0.142) (0.604) (0.781) (4.08) (7.81) (9.81) (0.481) (0.801) (1.069)
40
Gaseosos NA NA NA NA NA NA NA 180 300 400
(0.460) (0.767) (1.023)

Mayor de Sólidos NA 70 325 435 1100 2100 2600 160 280 400
110,000 (0.105) (0.496) (0.664) (4.32) (8.24) (9.81) (0.449) (0.785) (1.122)

Líquidos NA 70 325 500 1100 2100 2600 160 280 400 30

(0.099) (0.462) (0.710) (4.12) (7.81) (9.81) (0.427) (0.748) (1.069)

Gaseosos NA NA NA NA NA NA NA 160 280 400

(0.409) (0.716) (1.023)

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TABLA 5
1° ENERO DE 1998 EN ADELANTE

CAPACIDAD
EXCESO DE
DEL DENSIDAD PARTÍCULAS (PST) BIÓXIDO DE AZUFRE ÓXIDOS DE NITRÓGENO
TIPO DE AIRE DE
EQUIPO DE DE HUMO mg/m3 (kg/106 Kcal) ppm V (kg/106 Kcal) ppm V (kg/106 Kcal)
COMBUSTIB COMBUSTIÓN
COMBUSTI (1) (2) (1) (2) (1)
LE % volumen
ON
EMPLEADO (5)
MJ/h

Número de
mancha u
ZMCM ZC (3) RP ZMCM ZC (3) RP ZMCM ZC (4) RP
Opacidad

Combustóleo
550 1,100 2,200
Ogasóleo 3 NA NA NA NA NA NA 50
Hasta 5,250 (2.04) (4.08) (8.16)

550 1,100 2,200

Otros líquidos 2 NA NA NA NA NA NA
(2.04) (4.08) (8.16)
Gaseosos 0 NA NA NA NA NA NA NA NA NA

75 350 450 550 1,100 2,200 190 190 375

De 5,250 a Líquidos NA
(0.106) (0.497) (0.639) (2.04) (4.08) (8.16) (0.507) (0.507) (1.0)
43,000 40
NA 190 190 375
Gaseosos NA NA NA NA NA NA
(0.486) (0.486) (0.959)

60 300 400 550 1,100 2,200 110 110 375

De 43,000 a Líquidos NA
(0.085) (0.426) (0.568) (2.04) (4.08) (8.16) (0.294) (0.294) (1.0)
110,000 30
110 110 375
Gaseosos NA NA NA NA NA NA NA
(0.281) (0.281) (0.959)

60 250 350 550 1100 2200 110 110 375

Mayor de Sólidos NA
(0.090) (0.375) (0.525) (2.16) (4.31) (8.16) (0.309) (0.309) (1.052) 25
110,000
60 250 350 550 1100 2200 110 110 375
Líquidos NA
(0.085) (0.355) (0.497) (2.04) (4.08) (8.16) (0.294) (0.294) (1.0)
Gaseosos 110 110 375
NA NA NA NA NA NA NA
(0.281) (0.281) (0.959)

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TABLA 6
MEDICION Y ANALISIS DE GASES DE COMBUSTION

CAPACIDAD
DEL EQUIPO
FRECUENCIA TIPO DE
DE PARÁMETRO TIPO DE EVALUACIÓN
MÍNIMA DE COMBUSTIBLE
COMBUSTIÓN
MEDICIÓN
MJ/h

1 vez cada 3 Puntual (3 muestras);

Densidad de humo meses mancha de hollín Líquido y gas
Hasta 5,250
1 vez cada 3
Puntual (3 muestras); ver Anexo No. 3 Líquido y gas
CO2, CO, O2, N2 meses
1 vez cada 3 Medición indirecta a través de certificados de calidad
SO2 Líquido
meses de combustibles que emita el proveedor

Partículas Isocinético (mínimo durante 60 minutos); 2 muestras

Una vez por año Liquido
suspendidas totales definitivas (2)
De 5,250
a 43,000

Continuo (4); quimiluminiscencia

NOx Una vez por año o equivalente Líquido y gas
Medición indirecta a través de certificados de calidad
de combustibles que emita el proveedor
SO2 Una vez por año Líquido

CO2, CO, O2, N2 Puntual (3 muestras); ver Anexo No. 3

Líquido y gas
Diario o equivalente
Partículas Isocinético (mínimo durante 60 minutos); 2 muestras Líquido
suspendidas totales Una vez por año definitivas
1 vez cada 6 Continuo (4); quimiluminiscencia o equivalente Líquido y gas
De 43,000 Nox meses
a 110,000
SO2 Una vez por año Medición indirecta a través de certificados de calidad Liquido
de combustibles que emita el proveedor
CO2, CO, O2, N2 Una vez por Puntual (3 muestras); ver Anexo No. 3 Líquido y gas
turno o equivalente
Partículas 1 vez cada 6 Isocinético (mínimo durante 60 minutos); 2 muestras Sólido, líquido
suspendidas totales meses definitivas
NOx Permanente (3) Continuo (4); quimiluminiscencia o equivalente Sólido, líquido y
gas.
Mayor de O2 Permanente Continua; campo magnético o equivalente, con Líquido y gas
110,000 registrador como mínimo ó equivalente
SO2 Una vez por año Medición indirecta a través de certificados de calidad Sólido, líquido
de combustibles que emita el proveedor

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MANUAL DE GENERADORES DE VAPOR

NORMA OFICIAL MEXICANA

NOM-20-STPS-2002

Esta norma establece los requisitos mínimos de seguridad para el funcionamiento de los
recipientes sujetos a presión y calderas en los centros de trabajo para la prevención de
riesgos a los trabajadores y daños en las instalaciones y será de observancia obligatoria en
todo el territorio nacional y aplican en todos los centros de trabajo en donde funcionan
recipientes sujetos a presión interna o externa, calderas o recipientes criogénicos.
.
DEFINICIONES

Alteración – Es el cambio físico a un equipo o el incremento de la temperatura o presión de

trabajo máxima permisible con implicaciones que afecten su capacidad para soportar
presiones más altas de las establecidas en su diseño. El reemplazo de componentes por
otros de las mismas características y el reforzamiento de boquillas no deben considerarse
una alteración

Aparato auxiliar – Es el accesorio instalado en el generador de vapor que sirve para

supervisar las variables de la operación del equipo.

Certificado de fabricación – Es el documento emitido por el fabricante del equipo en el que

se establece que los materiales, diseño, fabricación, pruebas e inspección fueron adecuados
de acuerdo a lo establecido en el código o norma empleada para su fabricación.

Dictamen – Es el documento emitido por la Unidad Verificadora, en el que determina si

fueron o no cumplidos todos los requerimientos establecidos.

Unidad Verificadora – Es la persona física o moral acreditada y aprobada en los términos

de la Ley Federal sobre Metrología y Normalización para verificar el grado de
cumplimiento de la Norma.

Inspección de comprobación – Es la visita derivada de una inspección inicial o

extraordinaria que tiene por objeto verificar que las medidas dictadas por el inspector se
hayan cumplido.

Inspección Extraordinaria – Es aquella visita del inspector realizada de oficio a solicitud

del patrón de la comisión de seguridad e higiene del centro de trabajo, de los trabajadores o
con motivo de quejas presentadas por terceros ante la Autoridad del Trabajo, a fin de
constatar que se cumple con los requerimientos establecidos en la Norma.

Inspección inicial – Es una inspección ordinaria que se realiza en la primer visita de la

Autoridad del Trabajo para revisar los equipos, con el fin exclusivo de constatar que se
cumple con los requerimientos establecidos en la norma.

92 INSTITUTO DE CAPACITACIÓN.
MANUAL DE GENERADORES DE VAPOR

CONDICIONES MINIMAS DE SEGURIDAD DE LOS EQUIPOS

Los equipos ubicados cerca de pasillos de transito de vehículo o maniobras, deben ser
resguardados contra golpes o impactos.

El sistema de soporte de los equipos debe mantenerse en condiciones que no afecten la

operación, como corrosión, degradación, inestabilidad, vibración y nivelación.

Los equipos deben disponer de los espacios libres necesarios para las actividades de
operación, mantenimiento y revisión.

Los equipos que operen a temperaturas extremas deben estar protegidos y señalizados.

Los equipos deben contar con aparatos auxiliares, instrumentos de medición de presión y
dispositivos de seguridad.

El desahogo de los fluidos a través de las válvulas de seguridad en los equipos debe
dirigirse a un lugar donde no dañe a trabajadores ni el centro de trabajo

Se debe contar con los procedimientos impresos en idioma español, que incluya las
medidas de seguridad y los datos e información documental, como:

a) El arranque y paro seguro de los equipos

b) El uso de los instrumentos de medición
c) Los valores de los limites seguros de operación y los transitorios relevantes
d) El registro de las actividades
e) Definir la periodicidad y el alcance del mantenimiento preventivo
f) Las medidas de seguridad de las actividades de reparación y mantenimiento
g) Registrar los reportes de resultados de las revisiones

Se debe contar con la siguiente información, ya sea en el certificado o en un documento

respaldado por un ingeniero mediante su nombre firma y anexando copia de su cedula
profesional:

a) Presión y temperatura de diseño y de operación

b) Presión de trabajo máxima permitida
c) Dispositivos de seguridad (presión de calibración, área de desfogue y ubicación)
d) Capacidad generativa y fluidos manejados
e) Especificaciones de los materiales de las paredes sujetas a presión

Se debe tener los dibujos o planos avalados por el fabricante con los cortes principales del
equipo, detalles relevantes, acotaciones básicas, arreglo del sistema de soporte, etc.

Llevar registros de operación, mantenimiento y revisiones.

93 INSTITUTO DE CAPACITACIÓN.
MANUAL DE GENERADORES DE VAPOR

DEMOSTRACION DE LA SEGURIDAD DEL EQUIPO

Prueba de presión – El equipo debe ser preparado para realizar la prueba en las visitas de
inspección inicial y extraordinaria o ante la unidad verificadora.

Prueba hidrostática – Consiste en presurizar el equipo sin estar en funcionamiento y

desenergizado, desconectado de sus partes mecánicas y neumáticas a una temperatura no
mayor de 40 °C con manómetro calibrado conectado al equipo, hasta una presión de prueba
que debe ser al menos 10 % por arriba de la presión de calibración del dispositivo de
seguridad, incrementando paulatinamente en al menos tres etapas del valor de la presión,
manteniéndola al menos 30 minutos para inspeccionar visualmente las posibles
deformidades, lagrimeos, fugas, decrementos de presión, etc.

Prueba de funcionamiento – Los dispositivos de seguridad deben ser probados en presencia

de la unidad verificadora, para abrir a la presión de calibración en el propio equipo o
mediante simulación en un banco de pruebas cuando no sea posible efectuarlos en el equipo

Los procedimientos impresos deben contener los requisitos de calificación del personal,
para estableces las variables de condiciones esenciales de aplicación del método para
realizar los exámenes, interpretarlos y evaluar sus resultados.

Los exámenes deben ser el resultado de la revisión del equipo, del análisis efectuado de su
funcionamiento y de la factibilidad para su aplicación, debe ser realizado por personal
especialista en los equipos, con experiencia en el diseño, construcción, inspección en
servicio, materiales, soldadura, corrosión y con conocimientos en códigos y normas.

Las pruebas a realizarse debe ser una combinación de exámenes volumétricos (ultrasonido,
radiografía, emisión acústica), superficiales (líquidos penetrantes, electromagnetismo,
partículas magnéticas) o de fuga (variación de presión, espectrómetro de masas, burbujas).

Cada procedimiento debe contar con la secuencia paso a paso para llevar a cabo el examen
del equipo, la descripción de los utensilios, materiales, accesorios y características de los
instrumentos, el dibujo del equipo, el nombre del personal designado por el patrón para
desarrollar y aplicar los exámenes; así como para interpretar y evaluar los resultados, el
código o norma como referencia para realizar el examen.

El sistema de administración de la seguridad dirigido a los equipos debe estar

implementado de tal manera que se pueda demostrar cubriendo los siguientes aspectos:
mantenimiento, reparaciones o modificaciones, revisiones, operación, planes de
emergencia, análisis de riesgos, documentación y registros, etc.

El punto de ajuste o valor de la presión de calibración del dispositivo de seguridad, debe ser
mayor que la presión de operación y menos o igual que la presión de diseño del equipo.

94 INSTITUTO DE CAPACITACIÓN.
 MANUAL DE GENERADORES DE VAPOR

Se debe contar con los documentos que validen la calibración, con patrones trazables de los
instrumentos de medición con los que fueron ajustados o verificados los dispositivos de
seguridad con base en un programa de calibración establecido.

Se debe contar con un expediente de integridad mecánica, que debe ser el resultado de la
implementación del sistema de administración de la seguridad dirigido a los equipos
mediante procedimientos, este expediente debe contener los documentos esenciales para
conocer el estado operativo del equipo como por ejemplo:

Recipiente Recipiente
Documentos o Registros
Nuevo Usado
Índice del expediente A A
Formato N-020 (copia del presentado a la STPS) A A
De fabricación
a) Dibujo, plano o documento (libro de proyecto, manual,
catalogo del equipo)
b) Fotografía o calca de placa de datos del equipo adherida o
A A
estampada por el fabricante en le equipo.
c) Certificado de cumplimiento con norma o código de
fabricación
d) Certificado de pruebas hidrostática de fabrica.
Descripción breve de la operación del equipo, función, riesgos
A A
inherentes y medios de control
Resumen cronológico de las revisiones y mantenimientos efectuados,
congruentes con un programa que para tal efecto se tenga, NA A
debidamente registrados y documentados de estas actividades.
Resumen cronológico de las modificaciones y alteraciones efectuadas
al equipo, debidamente registrados y documentados de esas NA A
actividades
Resumen cronológico de las reparaciones que implicaron soldadura
en el cuerpo sujeto a presión, debidamente registrados y NA A
documentados de esas actividades
Resumen de los resultados de las revisiones en servicio efectuadas
NA A
debidamente registrados y documentados
Identificación de los dispositivos de seguridad que protegen al equipo
A A
y documentación de las calibraciones
Resumen de transitorios relevantes y resultados del análisis efectuado
NA A
para determinar sus consecuencias

NA = No Aplica
A = Aplica

95 INSTITUTO DE CAPACITACIÓN.
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21. EFICIENCIA DE
UNA CALDERA
Por lo general, se relaciona la palabra eficiente con alto desempeño. Cuando se dice que un
empleado es muy eficiente se está refiriendo a que es muy productivo, que aprovecha
totalmente su tiempo en desarrollar adecuadamente sus actividades. Pues bien, esta idea no
está muy lejos de lo que significa la eficiencia en términos energéticos.

La energía es definida como una propiedad de la materia que lo capacita para realizar un
trabajo. Este concepto se asocia a una máquina, la cual es un dispositivo compuesto de
varios mecanismos, que absorbe energía de un tipo y la convierte en otra. Ninguna máquina
puede crear energía, sólo puede transformarla.

Si una máquina proporciona a la salida la misma cantidad de energía recibida, se dice que
la máquina es 100% eficiente. Sin embargo, en la realidad eso no sucede. En cualquier
transformación de energía se disipa algo de esta energía como calor. Esto significa que
mientras más se aproveche la energía que entra, menor disipación en forma de calor se
tendrá, aumentando con ello la eficiencia.

Se puede definir la eficiencia como la relación entre la energía que sale y la energía que
entra:
energía que sale
=
energía que entra
Donde η = eficiencia

Con esto, se podría decir, que es una relación del grado de aprovechamiento de la energía,
la energía que sale siempre es menor que la energía que entra, por lo tanto, el valor de la
eficiencia siempre será menor que la unidad, expresando comúnmente el resultado en forma
de porcentaje, multiplicando dicho valor por 100.

En base a lo anterior podemos definir la eficiencia de una caldera como la capacidad de

convertir la energía química del combustible en energía térmica hacia el agua, y que
depende del grado de los gases de la combustión que estén disponibles para transferir calor
al agua antes de salir por la chimenea.

De acuerdo con el código ASME, una correcta selección de una caldera deberá basarse en
bajos costos de mantenimiento y alta eficiencia, lo cual proporcionará ahorros y
maximizará la inversión de la caldera.

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Existen varios tipos de eficiencia en una caldera, las cuales se definen a continuación:

Eficiencia de la combustión: Es un indicativo de la capacidad del quemador para encender

todo el combustible. Dicha eficiencia se obtiene al analizar los gases de la combustión y
medir el combustible no quemado y el exceso de aire. Mientras exista menor cantidad tanto
de exceso de aire como de combustible no quemado la eficiencia de la combustión será más
alta. La eficiencia es más alta en combustibles líquidos y gaseosos que en sólidos.

Eficiencia térmica: Ésta es una medida de la capacidad del intercambiador para transferir el
calor del proceso de combustión al agua y no toma en cuenta pérdidas de energía en la
caldera, por lo que no es una medida real de la eficiencia global de la caldera lo que lleva
implícito que tampoco proporciona la cantidad de combustible utilizado en una caldera.

Eficiencia combustible-vapor: Esta eficiencia es una medida global del grado de

aprovechamiento de la energía en una caldera, y toma en cuenta tanto la efectividad del
intercambio de calor como las pérdidas de energía por convección y radiación. Este tipo de
eficiencia es el que se toma en cuenta en evaluaciones económicas.

La alta eficiencia de una caldera es resultado de criterios específicos de diseño, incluyendo:

1- Número de pasos
2- Compatibilidad entre el quemador y la caldera
3- Control del aire-combustible
4- Superficie de transferencia de calor
5- Presión de diseño

Los cálculos de la eficiencia de la caldera adecuados y representativos del uso de

combustible de la caldera requiere de datos probados y verificados incluyendo:

1- Temperatura de los gases de la chimenea (Temperatura de chimenea)

2- Especificación del combustible
3- Excesos de aire
4- Temperatura ambiente
5- Perdidas por radicación y convección

Para determinar la eficiencia combustible-vapor basada en la temperatura de chimenea:

1- Determinar la temperatura de chimenea de la caldera

2- Determinar el porcentaje de CO2 de la caldera
3- Determinar la temperatura ambiente del cuarto de calderas
4- Determinar la diferencia de temperaturas.
5- Determinar las pérdidas de convección y radiación
6- Reste a 100 las pérdidas de la chimenea y las pérdidas por radiación y convección
para obtener la eficiencia.

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Factores que afectan la eficiencia.

Los factores que afectan la eficiencia de una caldera pueden ser resumidos en los
siguientes:

1. Exceso de aire.

El exceso de aire es la cantidad adicional en relación con el aire necesario para que se lleve
a cabo una combustión completa (véase el tema 7). Para quemar completamente una cierta
cantidad de combustible se requiere también una cierta cantidad exacta de aire. Si existe
menor aire del que se necesita, la mezcla es conocida como “rica”, la cual genera monóxido
de carbono y hollinamiento. En términos prácticos es casi imposible suministrar la cantidad
exacta de aire para una determinada cantidad de combustible, por esa razón se suministra
un exceso de aire en bajas cantidades, garantizando que todo el combustible se queme. El
problema fundamental viene cuando dicho exceso de aire se suministra a elevadas
proporciones causando pérdidas en la eficiencia.

Debido a que sólo la cantidad justa de aire se combina con el combustible disponible, el
exceso de aire (sobrante) es calentado por la misma flama, producto de la combustión,
produciendo pérdidas energéticas.

La prevención de ésta pérdida es un problema del límite físico para el mínimo exceso de
aire determinado por el tipo de combustible y los sistemas de combustión, y la habilidad de
la caldera para operar a estos niveles determinado por el sistema de control para regular el
suministro de aire y combustible en respuesta a la demanda de carga. Cuando se reduce el
exceso de aire se reduce la temperatura de gases de la chimenea.

Los mecanismos de transferencia de calor en una caldera se deben, principalmente, a la

convección y radiación. Para elevados excesos de aire se registran pérdidas energéticas por
radiación al reducir la temperatura de la flama, y por convección al reducir el tiempo de
residencia de los gases dentro de la caldera, debido a un incremento en el flujo de gases.

Cambios en la temperatura y presión atmosférica causan variaciones en los excesos de aire.

Un quemador diseñado con calidad permitirá encendidos con niveles mínimos de excesos
de aire del 15% (3% O2).

2. Temperatura de gases de chimenea.

Es el valor de los gases de la combustión que están saliendo de la caldera. La temperatura

de los gases de combustión sigue la razón aire-combustible. Básicamente una superficie de
transferencia de calor insuficiente es la causa principal de una elevación en la temperatura.
Esta insuficiencia de superficie puede deberse a una “obstrucción” en la misma por una
incrustación u hollinamiento. Ambos “disminuyen” la superficie e impiden que los gases
transfieran su energía al agua.

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El valor de la temperatura de gases de chimenea es necesario para el cálculo de la eficiencia

de la caldera, la cual es deseable reducir hasta un mínimo, dado por el punto de rocío, para
evitar problemas de corrosión por ácidos sulfuroso y sulfúrico (función del contenido de
azufre de los combustibles y la humedad del combustible) debido a la formación de
bióxidos y trióxidos de azufre (SO2 y SO3 respectivamente). Esto último puede reducirse
con bajos excesos de aire.

3. Tipo y composición de combustible.

El tipo de combustible puede tener efectos considerables en la eficiencia de la caldera,

debido a la relación de átomos de carbono (C) e hidrógeno (H). Los átomos de hidrógeno
forman vapor de agua mientras que los de carbón forman bióxido de carbono en una
combustión completa. El vapor de agua usa energía para cambiar de fase durante la
combustión; mientras mayor sea la formación de agua mayor será la energía consumida,
esto implica mayores pérdidas energéticas. Por ello, un combustible con mayor razón de
hidrógeno respecto del carbono producirá una menor eficiencia., esto trae como
consecuencia que estos tipos de combustible requieren menos excesos de aire y viceversa.

De los tres combustibles más usados en calderas (gas natural, combustóleo y diesel) el que
contiene mayor cantidad de hidrógeno respecto del carbono es el gas natural, de ahí su
menor eficiencia en su utilización, seguido del diesel y el combustóleo.

4. Temperatura del agua de alimentación.

El aumento en la temperatura del agua de alimentación a la caldera incrementa la eficiencia

de la unidad. Esto esta relacionado con la energía necesaria para llevar el agua hasta su
punto de ebullición, es decir, con el calor sensible y latente.

Mientras se ingrese agua a una mayor temperatura, se necesita menos energía para llevarla
hasta su ebullición (calor sensible), por lo tanto, se reducen las pérdidas energéticas y se
genera vapor en menos tiempo.

Además, tener agua a una mayor temperatura evita los choques térmicos en la caldera por
los cambios bruscos de temperatura que se producen, y se disminuye la corrosión porque se
reduce la cantidad de oxígeno y bióxido de carbono disueltos en ella.

5. Incrustación en el área de transferencia.

La condición interna de los tubos afecta la eficiencia de la caldera. La incrustación se

produce por la precipitación de las sales de calcio (Ca) y de magnesio (Mg), depositándose
en la zona de alta temperatura, esto es en hogar, tubos y espejos. La incrustación provee
una resistencia a la transferencia de calor, porque funge como aislante entre el tubo y el
agua.

99 INSTITUTO DE CAPACITACIÓN.
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Un aumento en el espesor de incrustación resulta en un aumento de la temperatura de gases

de la combustión, debido a que estos no ceden toda la energía hacia el agua. Esto puede
tener graves consecuencias en el tubo debido a su sobrecalentamiento.

6. Temperatura del aire de combustión.

Este factor puede tener un efecto considerable en la eficiencia de la caldera. Una variación
de 22°C puede afectar en un 1% o más la eficiencia de la caldera. Muchos cálculos de
eficiencia están basados en una temperatura ambiente de aproximadamente 27°C (80°F),
así que en algún cálculo de eficiencia debe verificarse la temperatura ambiental tomada.

7. Pérdidas por convección y radiación

Estás pérdidas se deben a las producidas en la superficie de la caldera por mecanismos de

radiación y convección con el aire. Estas pérdidas son casi inevitables, pero pueden ser
disminuidas por el material aislante colocado en la pared de la caldera.

Las limitaciones tecnológicas en la reducción de las pérdidas por radiación no son

significativas. El factor dominante es el costo de los materiales de aislamiento o del diseño
del equipo recuperador de calor.

El porcentaje de calor perdido aumenta tanto como disminuye la carga. El estándar de

ABMA (American Boiler Manufacturers Association) proporciona una estimación de ésta
pérdida para varios tamaños de calderas

8. Purgas

Estas pérdidas de deben a la extracción de agua del interior de la caldera con el fin de
eliminar concentraciones de sólidos precipitados que pueden traer consecuencias
indeseables dentro de la caldera.

La cantidad de agua eliminada en la purga depende de esta concentración de sólidos, a

mayor cantidad de estos, mayor desalojo de agua y viceversa. Lo anterior representa una
pérdida de energía ya que se extrae agua a elevada temperatura (alta energía), que requirió
un consumo de combustible, y que tendrá que ser repuesta por agua a menor temperatura,
lo que implica un consumo adicional de combustible.

De ahí la importancia de tener un buen tratamiento de aguas externo para reducir la

cantidad de sólidos disueltos, pues un ahorro de energía va de la mano con la cantidad de
purga que se requiere.

100 INSTITUTO DE CAPACITACIÓN.

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CAPACIDAD NOMINAL (CN)

Es la cantidad de vapor que un equipo nos debe entregar en condiciones ideales según su
diseño (la que aparece en la placa de datos del equipo).

CAPACIDAD REAL (CR)

Es la cantidad de vapor que un equipo nos entrega en condiciones reales, se determina con
la fórmula siguiente:

CR=CN/Fe
Donde:
Fe=Factor de evaporación

VALOR PRODUCIDO (Vp)

Cantidad de vapor producido, medido a la salida de la caldera considerando condiciones

normales de trabajo.

FACTOR DE EVAPORACIÓN

Comparación entre las condiciones reales y las condiciones ideales de trabajo de la caldera,
se determina con la siguiente fórmula.

Fe = Cond. Reales/ Cond. Ideales = CN / CR

FLUJO DE COMBUSTIBLE MÁXIMO POR HORA (FC)

Cantidad de combustible consumida por el equipo en un ahora considerando la carga

máxima de trabajo, según diseño.

CALOR APROVECHADO

Cantidad de calor que entra al agua de la caldera y se determina sabiendo cuanto vapor y en
qué condiciones se produce este.

CALOR SUMINISTRADO

Cantidad de calor que se extrae del combustible y se determina en función del poder
calorífico del combustible empleado y de su consumo medido por hora.

101 INSTITUTO DE CAPACITACIÓN.

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102 INSTITUTO DE CAPACITACIÓN.

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EFICIENCIAS DE CALDERAS

GAS NATURAL

CAPACIDAD CONSTANTE PODER CALORIFICO
FC (l/h)
CC Kcal/Hcc
sup(Kcal/m3) inf.(Kcal/m3) ASME ISO

60 8435.5 8990 8321 70.29

80 8435.5 8990 8321 91.77
100 8435.5 8990 8321 114.5
125 8435.5 8990 8321 144.8
150 8435.5 8990 8321 171.43
200 8435.5 8990 8321 226.92
250 8435.5 8990 8321 288.54
300 8435.5 8990 8321 343.71
350 8435.5 8990 8321 398.08
400 8435.5 8990 8321 456.6
500 8435.5 8990 8321 564.57
600 8435.5 8990 8321 674.24
700 8435.5 8990 8321 785.67
800 8435.5 8990 8321 898.99

DIESEL

CAPACIDAD PODER CALORIFICO
CONSTANTE FC (l/h)
CC
sup(Kcal/l) inf.(Kcal/l) ASME ISO

60 8435.5 9220 8875 65.74

80 8435.5 9220 8875 85.81
100 8435.5 9220 8875 107.01
125 8435.5 9220 8875 153.66
150 8435.5 9220 8875 160.7
200 8435.5 9220 8875 212.77
250 8435.5 9220 8875 270.05
300 8435.5 9220 8875 322.15
350 8435.5 9220 8875 373.22
400 8435.5 9220 8875 428.03
500 8435.5 9220 8875 529.46
600 8435.5 9220 8875 632.43
700 8435.5 9220 8875 736.98
800 8435.5 9220 8875 843.24

103 INSTITUTO DE CAPACITACIÓN.

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COMBUSTOLEO

CAPACIDAD PODER CALORIFICO
CONSTANTE FC (l/h)
CC
sup(Kcal/l) inf.(Kcal/l) ASME ISO

60 8435.5 10520 9453 57.41

80 8435.5 10520 9453 74.94
100 8435.5 10520 9453 93.46
125 8435.5 10520 9453 118.2
150 8435.5 10520 9453 140.18
200 8435.5 10520 9453 185.4
250 8435.5 10520 9453 235.84
300 8435.5 10520 9453 281.02
350 8435.5 10520 9453 325.58
400 8435.5 10520 9453 373.39
500 8435.5 10520 9453 461.37
600 8435.5 10520 9453 551.73
700 8435.5 10520 9453 642.22
800 8435.5 10520 9453 734.8

104 INSTITUTO DE CAPACITACIÓN.

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106 INSTITUTO DE CAPACITACIÓN.

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Porcentaje de Pérdidas por Radiación y Convección

100-350 C.C. 400-800 C.C.

Presión de Presión de Presión de
Régimen de carga operación = operación = operación = Presión de operación =
10 PSI (0.7 125 PSI (8.75 10 PSI (0.7 125 PSI (8.75 kg/cm2)
kg/cm2) kg/cm2) kg/cm2)
25% 1.6 1.9 1.0 1.2
50% 0.7 1.0 0.5 0.6
75% 0.5 0.7 0.3 0.4
100% 0.4 0.5 0.2 0.3
Basado en Condición de Viento Estático
Temperatura Ambiente 80°F (26.67°C)

107 INSTITUTO DE CAPACITACIÓN.

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22. ¿POR QUÉ

EXPLOTAN LAS
CALDERAS?
Los equipos de combustión en general llevan implícito un cierto nivel de riesgo en su
operación, por lo que, a nivel industrial, existen normas para su construcción y reglamentos
para su instalación y operación, todas ellas con la intervención de autoridades, asociaciones
de ingeniería y compañías de seguros.

La confiabilidad de una caldera no depende exclusivamente de su fabricante, ya que este al

cumplir fielmente con las normas de construcción aprobadas, salva totalmente su
responsabilidad; el montador que observa los reglamentos de construcción y normas de
instalación, también puede olvidarse de los riesgos latentes; pero el que la opera tiene una
responsabilidad permanente y nunca puede dejar de pensar en los cuidados a seguir para
mantener condiciones óptimas de seguridad y operación.

Las explosiones, aunque es un tema poco agradable, conviene comentarlo a fondo, ya que
si conocemos los riesgos también sabremos cómo evitarlos; para ello podemos empezar por
hacer un examen concienzudo de nuestro equipo y actitud frente al mismo, apoyándonos en
una clasificación de los tipos de explosiones que pueden llegar a presentarse.

Según su origen, se pueden clasificar en dos grupos:

1) Explosiones en la cámara de fuego

Estas se pueden agrupar de la siguiente manera:

a) Sin daños(toritos)
b) Con daños interiores a la caldera únicamente
c) Daños a la caldera y a su entorno causando desastres

Exactamente la misma causa nos puede hacer pasar de un nivel a otro sin mediar un
crecimiento gradual así que no se confíe, entre las causas de estas explosiones podemos
citar las siguientes:

-Falla en los controles de combustible

-Combustible derramado o acumulado dentro o fuera del hogar.
-Relación aire-combustible en proporción inadecuada.
-Pérdidas de tiro (hollín y escoria)

108 INSTITUTO DE CAPACITACIÓN.

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-Falla del sistema de ignición (piloto)

-Fallas de flama
-Paredes de hornos calientes
-Barrido de gases insuficiente
-Errores humanos

Los controles de combustible normalmente fallan por el desgaste producido por el

funcionamiento normal de los accesorios y dispositivos, pero pueden convertirse en errores
humanos, como se verá más adelante.

2) Explosiones en la cámara de vapor

Estas se pueden dar por cualquiera de las siguientes causas:

-Falla de la válvula de seguridad (Sobrepresión)

-Corrosión de partes metálicas sujetas a presión
-Sobrecalentamiento de partes incrustadas y/o en dobleces de metal
-Fragilización Cáustica
-Bajo nivel de agua
-Debilitamiento del metal ocasionado por contracciones y expansiones.
-Errores humanos

Válvula de seguridad obstruida por incrustaciones

Imagen: The National Board of Boiler and Pressure Vessel Inspectors

109 INSTITUTO DE CAPACITACIÓN.

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Grietas en el material de la caldera

En casi todas ellas el tratamiento de aguas ineficaz es el causante indirecto ya que no

previene la incrustación que atrofia los controles; y/o corrosión, que reduce la resistencia
metálica del metal, a excepción de la que se produce por el desgaste natural.

En el caso de explosiones de sobrepresión la falla se inicia en una serie de controles

inservibles y la parte más debilitada del equipo da margen a la ruptura. En una situación de
bajo nivel de agua, los controles atrofiados comúnmente por incrustación, dejan al
descubierto parte de la fluxería y en ocasiones el hogar, hasta que el metal comienza a
ceder a la presión interna.

Si se da un sobrecalentamiento por incrustación las consecuencias son similares, porque la

incrustación funciona como aislante y refractario a la vez, es decir, disminuye la capacidad
de transferencia de la superficie de calefacción y al mismo tiempo es capaz de resistir
temperaturas mayores que las que soporta el metal, pero no posee su misma resistencia
mecánica y cuando éste cede a la presión comienza la ruptura.

En los últimos dos casos las consecuencias son por sí mismas graves ya que no es una parte
localizada del equipo sino una sección de metal la que falla y por lo tanto mayores los
daños en su entorno.

Sin embargo en cualquier clase de siniestro puede llegar a encontrarse una causa común:
Los errores humanos, pueden ser de diseño, instalación u operación, desgraciadamente
éstos últimos son los más frecuentes por que se cae precisamente en un exceso de confianza
y no se les da a los accesorios la limpieza y mantenimiento adecuados (a veces por
ignorancia y a veces por negligencia), y se cree que con instalar los dispositivos de
seguridad por partida doble es más que suficiente, cuando lo único que se logra es
simplemente retrasar la fecha del siniestro.

110 INSTITUTO DE CAPACITACIÓN.

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RESUMIENDO TODO LO ANTERIOR:

No se confíe, los controles dan falsa sensación de seguridad

Conozca su caldera
No trate de accionar un control mientras no lo conozca
Use su buen juicio para operar la caldera y/o seleccionar a su fogonero
Siga un programa de mantenimiento bien definido.

REGLA DE LOS NUNCAS

NUNCA Bloqueé los relevadores con palos u otras cosas

NUNCA Opere manualmente los programadores o relevadores

NUNCA Reduzca el barrido inicial de gases en la caldera

NUNCA Instale “puentes” en interruptores límites de los controles de seguridad

NUNCA Intente encender su caldera si antes no ha observado el hogar

NUNCA Deje abiertas las válvulas de alimentación del combustible al final de la

jornada

NUNCA Deje energizado el circuito automático al parar su caldera

NUNCA Se pare enfrente del quemador al hacer el primer intento de encendido.

111 INSTITUTO DE CAPACITACIÓN.

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23. MANTENIMIENTO
PREVENTIVO
La Seguridad, confiabilidad y eficiencia de operación de la caldera, solamente pueden
conservarse con un programa básico de mantenimiento. Los objetivos del mantenimiento
son los siguientes:

- Optimización de la disponibilidad del equipo productivo.

- Disminución de los costos de mantenimiento.
- Optimización de los recursos humanos.
- Maximización de la vida de la máquina.
- Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas sobre los bienes precitados.
- Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar.
- Evitar detenciones inútiles o para de máquinas.
- Evitar accidentes.
- Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.
- Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de operación.
- Balancear el costo de mantenimiento con el correspondiente al lucro cesante.
- Alcanzar o prolongar la vida útil de los bienes.

TIPOS DE MANTENIMIENTO

Podemos encontrar que se definen varios tipos de mantenimiento (cada uno de ellos
presenta ventajas y desventajas):

a) Mantenimiento Correctivo

Es aquel que se ocupa de la reparación una vez se ha producido la falla y el paro súbito de
la máquina o instalación.

Ventajas:

- Si el equipo está preparado la intervención en el fallo es rápida y la reposición en la

mayoría de los casos será con el mínimo tiempo.

- No se necesita una infraestructura excesiva, un grupo de operarios competentes será

suficiente, por lo tanto el costo de mano de obra será mínimo, será más prioritaria la
experiencia y la pericia de los operarios, que la capacidad de análisis o de estudio del tipo
de problema que se produzca.

112 INSTITUTO DE CAPACITACIÓN.

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-Es rentable en equipos que no intervienen de manera instantánea en la producción, donde

la implantación de otro sistema resultaría poco económico.

Desventajas:

- Se producen paradas y daños imprevisibles en la producción que afectan a la planificación

de manera incontrolada.

- Se puede producir una baja calidad en las reparaciones debido a la rapidez en la

intervención, y a la prioridad de reponer antes que reparar definitivamente, por lo que
produce un hábito a trabajar defectuosamente, sensación de insatisfacción e impotencia, ya
que este tipo de intervenciones a menudo generan otras al cabo del tiempo por mala
reparación por lo tanto será muy difícil romper con esta inercia.

b) Mantenimiento Preventivo

Este tipo de mantenimiento surge de la necesidad de rebajar el correctivo y todo lo que

representa. Pretende reducir la reparación mediante una rutina de inspecciones periódicas y
la renovación de los elementos dañados, si la segunda y tercera no se realizan, la tercera es
inevitable.

Características:

-Básicamente consiste en programar revisiones de los equipos, apoyándose en el

conocimiento de la máquina en base a la experiencia y los históricos obtenidos de las
mismas.

-Se confecciona un plan de mantenimiento para cada máquina, donde se realizaran las
acciones necesarias, engrasan, cambian correas, desmontaje, limpieza, etc.

Ventajas:

-Se hace correctamente, exige un conocimiento de las máquinas y un tratamiento de los

históricos que ayudará en gran medida a controlar la maquinaria e instalaciones.

-El cuidado periódico conlleva un estudio óptimo de conservación con la que es

indispensable una aplicación eficaz para contribuir a un correcto sistema de calidad y a la
mejora de los continuos.

-Reducción del correctivo representará una reducción de costos de producción y un

aumento de la disponibilidad, esto posibilita una planificación de los trabajos del
departamento de mantenimiento, así como una previsión de [Link] recambios o medios
necesarios.

113 INSTITUTO DE CAPACITACIÓN.

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-Se concreta de mutuo acuerdo el mejor momento para realizar el paro de las instalaciones
con producción.

Desventajas:

-Representa una inversión inicial en infraestructura y mano de obra. El desarrollo de planes

de mantenimiento se debe realizar por técnicos especializados.

-Si no se hace un correcto análisis del nivel de mantenimiento preventivo, se puede

sobrecargar el costo de mantenimiento sin mejoras sustanciales en la disponibilidad.

-Los trabajos rutinarios cuando se prolongan en el tiempo produce falta de motivación en el

personal, por lo que se deberán crear sistemas imaginativos para convertir un trabajo
repetitivo en un trabajo que genere satisfacción y compromiso, la implicación de los
operarios de preventivo es indispensable para el éxito del plan de mantenimiento.

c) Mantenimiento Predictivo

Este tipo de mantenimiento se basa en predecir la falla antes de que esta se produzca. Se
trata de conseguir adelantarse a la falla o al momento en que el equipo o elemento deja de
trabajar en sus condiciones óptimas. Para conseguir esto se utilizan herramientas y técnicas
de monitores de parámetros físicos.

Ventajas:

-La intervención en el equipo o cambio de un elemento, nos obliga a dominar el proceso y a

tener unos datos técnicos, que nos comprometerá con un método científico de trabajo
riguroso y objetivo.

Desventajas:

-La implantación de un sistema de este tipo requiere una inversión inicial importante, los
equipos y los analizadores de vibraciones tienen un costo elevado. De la misma manera se
debe destinar un personal a realizar la lectura periódica de datos.

-Se debe tener un personal que sea capaz de interpretar los datos que generan los equipos y
tomar conclusiones en base a ellos, trabajo que requiere un conocimiento técnico elevado
de la aplicación.

-Por todo ello la implantación de este sistema se justifica en máquina o instalaciones donde
los paros intempestivos ocasionan grandes pérdidas, donde las paradas innecesarias
ocasionen grandes costos.

114 INSTITUTO DE CAPACITACIÓN.

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d) Mantenimiento Productivo Total (T.P.M.)

-Mantenimiento productivo total es la traducción de TPM (Total Productive Maintenance).

El TPM es el sistema Japonés de mantenimiento industrial. Es un sistema de organización
donde la responsabilidad no recae sólo en el departamento de mantenimiento sino en toda la
estructura de la empresa “El buen funcionamiento de las máquinas o instalaciones depende
y es responsabilidad de todos”.

Objetivo: El sistema está orientado a lograr:

-Cero accidentes
-Cero defectos
-Cero fallas

Ventajas:

-Al integrar a toda la organización en los trabajos de mantenimiento se consigue un

resultado final más enriquecido y participativo.

-El concepto está unido con la idea de calidad total y mejora continua.

Desventajas:

-Se requiere un cambio de cultura general, para que tenga éxito este cambio, no puede ser
introducido por imposición, requiere el convencimiento por parte de todos los componentes
de la organización de que es un beneficio para todos.

-La inversión en formación y cambios generales en la organización es costosa. El proceso

de implementación requiere de varios años.

Cada empresa determinará cuál es el mantenimiento que mejor se adapta a sus objetivos y
necesidades, sin embargo, recomendamos llevar a cabo un mantenimiento básico para su
caldera, el cual podrá consultar en el manual de su caldera.

115 INSTITUTO DE CAPACITACIÓN.

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CONCLUSIONES

El mantenimiento de equipos, infraestructuras, herramientas, maquinaria, etc. representa

una inversión que a mediano y largo plazo acarreará ganancias no sólo para el empresario
quien a quien esta inversión se le revertirá en mejoras en su producción, sino también el
ahorro que representa tener un trabajadores sanos e índices de accidentalidad bajos.

El mantenimiento representa un arma importante en seguridad laboral, ya que un gran

porcentaje de accidentes son causados por desperfectos en los equipos que pueden ser
prevenidos. También el mantener las áreas y ambientes de trabajo con adecuado orden,
limpieza, iluminación, etc. es parte del mantenimiento preventivo de los sitios de trabajo.
El mantenimiento no solo debe ser realizado por el departamento encargado de esto. El
trabajador debe ser concientizado a mantener en buenas condiciones los equipos,
herramienta, maquinarias, esto permitirá mayor responsabilidad del trabajador y prevención
de accidentes.

Dimensiones para un tren de gas estándar en FM e IRI

Capacidad Diam. Tren Presión tren Presión tren de gas Diam. Piloto Presión piloto
(CC) gas (in) de gas (in WC) (oz/in2 ) (in) (in WC)
60 2 6.5 3.75 1/2 2.31
80 2 10.5 6.06 1/2 2.31
100 2 11 6.35 1/2 2.31
125 2 1/2 9 5.20 1/2 2.89
150 2 1/2 11.5 6.64 1/2 2.89
200 2 1/2 16.5 9.53 1/2 2.89
250 3 23 13.28 1/2 2.89
300 3 32.5 18.77 1/2 2.89
350 3 45 25.99 1/2 2.89
400 3 36.5 21.08 1/2 2.89
500 4 35 20.21 1/2 2.89
600 4 45.5 26.28 1/2 2.89
700 4 62 35.81 1/2 2.89
800 4 83 47.93 1/2 2.89

Altitud Factor de corrección

m ft
304.8 1000 1.04
609.6 2000 1.07
914.4 3000 1.11
1219.2 4000 1.16
1524 5000 1.21
1828.8 6000 1.25
2133.6 7000 1.3
2438.4 8000 1.35
2743.2 9000 1.4

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DIAGRAMA ESQUEMATICO PARA DIESEL

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DIAGRAMA ESQUEMATICO PARA COMBUSTOLEO

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BLOCK DE VALVULAS DEL DIESEL

BLOCK DE VALVULAS DEL COMBUSTOLEO

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24. ACTUALIZACION
EN EQUIPOS PARA
CALDERAS CLEAVER
BROOKS
Actualmente existe una tendencia por automatizar la mayor parte de los objetos que están a
nuestro alrededor, desde las puertas de un edificio hasta un proceso industrial completo.
Estos cambios no solo han contribuido a facilitar muchas de estas actividades, sino a
hacerlas más rentables. Pues bien, estos avances también han alcanzado a las calderas.

Una caldera, es una maquina que intercambia calor. Este principio no ha cambiado desde su
creación, pero lo que sí ha experimentado modificaciones es el equipo accesorio que forma
parte de él.

Dichos accesorios se han automatizado o transformado de equipo mecánico a eléctrico

debido a las exigencias por tratar de conseguir la mayor seguridad y el máximo de
eficiencia con menor personal. Y no solo han cambiado los controles, sino que también se
han incluido algunos que facilitan la obtención de lo anterior.

Con el fin de que se conozcan las actualizaciones que hasta el momento se tienen en las
calderas Cleaver Brooks, se presentan los principales equipos y sus características más
importantes y de esta manera proporcionar una mejor opción para facilitar la generación de
vapor o agua caliente con la máxima seguridad y eficiencia.

SISTEMA DE POSICIONAMIENTO PARALELO

El sistema controla la relación entre el flujo de aire y el flujo de combustible y si se

necesita, recirculación de gases, cuando es usado en un quemador simple o dual. Este
sistema permite un control independiente de los puntos de ajuste de combustible y aire con
respecto al rango de flama o cada combustible.

Este sistema ha sido diseñado para sustituir el sistema mecánico tradicional de levas y
varillaje por un sistema sin varillas que proveerá de la mejor solución, costo, efectividad,
previniendo desajustes y por ende, problemas en la combustión.

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El sistema de posicionamiento paralelo es capaz de mantener un control preciso de la

relación aire-combustible a través del rango de operación del quemador, de tal manera que
se obtendrá un alto grado de repetitividad y eficiencia en el funcionamiento del quemador.

Este sistema se compone básicamente de los siguientes elementos:

• Controlador: Este dispositivo se encarga de controlar los actuadores (servomotores)

para que la relación entre aire-combustible-FGR (si aplica) sea oprima.
• Actuador: Son servomotores de posición asignados en forma individual para cada
parámetro de la combustión (aire, dos combustibles, FGR):
• Display: Es una pantalla opcional para poder observar dichos parámetros.

Sistema de posicionamiento paralelo ensamblado en una caldera

Elementos del Sistema de posicionamiento

(Controlador-izquierda, actuador-centro, display derecha)

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SISTEMA DE CONTROL DE NIVEL LEVEL MASTER

Es un sistema diseñado para operar como columna de nivel principal. El Level Master
combina características, que hacen de ella el sistema más versátil en la actualidad.
Mediante su reloj redundante, el circuito es vigilado para verificar su único flotador, esto
proporciona la seguridad de la caldera.

Los componentes básicos de este sistema son:

• Sensor de nivel (probe)

• Controlador (I/O) con panel de control, interface de LCD y LED’s indicadores
• Cámara de presión (columna de nivel)

Level Master

Características del Level Master

• Los parámetros de operación son protegidos por medio de password

• Fácil acceso y verificación
• Alarma de tiempo estampado
• Registro de purgas de la columna principal, la operación de la Columna Auxiliar y
diversas alarmas e indicaciones de nivel visuales.
• 8 LEDS que indica cada uno la posición exacta del nivel de agua
• Display de 2 x 16 caracteres
• Panel con un switch de membrana
• Flotador de Titanio

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• Alarma y corte por bajo nivel de agua

• Alarma por alto nivel de agua.
• Anuncio de peligro por alto y bajo nivel.
• Alarma en caso de no detectar movimiento del flotador.
• Rutina de purga de columna.
• Fecha y hora actuales en todos los eventos.
• Memoria interna para cada evento.
• Archivos históricos de alarmas con fecha y hora.
• Encendido/apagado de control modulante
• Verificación de la operación del corte auxiliar de nivel
• Interfase RS 232
• Monitoreo cuando la caldera está encendida o apagada:
• Monitorea al llenar o al vaciar en cada lado del contacto del relevador de corte por
bajo nivel a cada tres segundos.
• Detecta fallas del relevador tales como: relevador ‘inoperante’ o ‘abierto’.
• Detección de condiciones tales como: circuitos no-alambrados o interruptores
externos dañados.
• Monitoreo para movimientos pequeños (0.05”).
• Mensaje en caso de no detectar movimiento iniciando un conteo de alerta.
• Si el conteo de alerta expira y el flotador no se ha movido se abrirá el contacto y el
display solicitara purga de columna
• Activa purgas periódicas de la columna de nivel con un tiempo de ajuste
programable entre 4 y 24 horas.
• Indicación visual en caso de una purga exitosa o insatisfactoria, en ese caso el
mensaje aparecerá por 5 min, con un tiempo entre cada purga no menor a 1 min.
• Los últimos 20 resultados de purga pueden ser vistos desde el panel frontal
• Los últimos 5 resultados de prueba pueden ser vistos desde el panel frontal.
• Los últimos 500 mensajes pueden ser vistos desde el archivo histórico maestro a
través de su conexión a PC
• Pueden verse todos los mensajes o solamente los almacenados después de:
‘mm/dd/yy’
• Recupera datos de:
Archivo histórico del controlador
Archivo histórico maestro de su PC
Permite 200 segundos para la terminación de la prueba
Permite 120 segundos por debajo del punto de corte de la columna principal
El nivel de agua no puede caer más de 1.82” por debajo del punto de corte
La energía debe ser interrumpida al circuito de arranque del motor ventilador para
que la prueba sea exitosa
El switch de bypass de la columna principal evitará que suene la alarma durante la
prueba de la columna auxiliar.

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SISTEMA DE CONTROL CB-HAWK ICS

Es un sistema de control de la caldera, ya sea de vapor o de agua caliente, diseñado para

integrar las funciones de un controlador lógico programable de una caldera así como de un
control de flama y otros controles auxiliares. Integra las funciones de un Control
Programable (PLC) y un administrador de control del quemador.

El controlador programable (PLC) es un diseño modular que proporciona flexibilidad de

expansión utilizando componentes de forma práctica.

CB-Hawk ICS

El CB-HAWK ICS incorpora una interfaz grafica a través de una pantalla táctil, donde se
despliegan parámetros, anuncios de falla e historial de alarmas, y en el cual se tiene acceso
para configuración de la caldera y sus controles. También cuenta con los más avanzados
elementos de comunicación, tales como el DeviceNet, Ethernet y el Internet y tiene la
capacidad de interconectarse con varios sistemas automáticos.

Por medio de una pantalla táctil, nos muestra el valor de ciertas variables como:

• Parámetros de la caldera: cantidad de oxígeno, temperatura de agua de alimentación,

presión de vapor, etc.
• Anuncios de falla.
• Historial de alarmas.
• Acceso para la configuración de la caldera y control de funciones.
• Control de rango de flama
• Impresión de historial de alarmas
• Protección térmica
• Alarma y corte por alta temperatura en gases de chimenea
• Cálculo de eficiencia
• Modulación remota: Devicenet, Ethernet IP e Internet.

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Este sistema incorpora otros dispositivos como:

• Sistema de Posicionamiento Paralelo

• Sistema de Control de nivel Level Master
• O2 Trim
• Variador de Velocidad (VSD).

El sistema CB-HAWK ICS puede ser utilizado tanto en calderas tubos de humo como tubos
de agua e incluso adecuarse en calderas que no lo posean. Esta. Así mismo, diseñado para
operar con diesel, combustóleo, gas natural, gas LP o biogás.

El programa utilizado es muy completo ya que muestra tan solo en su pantalla principal los
principales parámetros de la caldera, tales como:

• Temperatura de gases de chimenea

• Temperatura de vapor
• Presión de vapor
• Temperatura de aire de combustión
• Nivel de agua rango de flama
• Eficiencia

Pantalla táctil

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SISTEMA CONTROL DE OXIGENO (O2 TRIM)

El propósito del sistema es corregir y mantener el óptimo exceso de aire a través del rango
del flama del quemador, además proporciona análisis e información de la concentración del
Oxigeno (O2) de los gases productos de la combustión de la chimenea en la caldera y con
esto mantener los niveles adecuados de operación dentro de rangos de diseño y alcanzar
una máxima eficiencia.

.
O2 TRIM

Este sistema se encarga del monitoreo y optimización de Oxígeno; es decir, el nivel de

exceso de aire en la salida, ajusta el combustible y/o aire para optimizar los niveles de
oxígeno a los valores de ajuste adecuados para la combustión

En este sistema se puede ajustar el porcentaje de oxigeno adecuado dependiendo del rango
de flama, para tres diferentes combustibles; dos gases y un liquido o viceversa, en un
máximo de doce puntos entre fuego bajo y alto. El ajuste solo lo debe realizar personal
calificado en el servicio técnico del quemador.
.
Mediante una gráfica de barras representa la señal de salida siendo enviada al actuador
(gas) o al controlador de presión (aceite). Cada combustible tiene su propio botón de ajuste
de límites alto y bajo control de salida del O2 Trim.

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SISTEMA CONTROL DE VELOCIDAD (VSD)

El Variador de Velocidad (VSD) ajusta la velocidad del motor de acuerdo al rango de

flama, Permitiendo reducir la velocidad del motor cuando disminuye el rango de flama
ahorrando, de esta manera, energía eléctrica.

El torque requerido varía con el cuadrado de la velocidad y la potencia requerida lo hace

con el cubo de dicha velocidad, lo que implica un significativo ahorro de la potencia para
una pequeña variación de la velocidad.

La dirección del motor es monitoreado por el circuito interno, algún cambio será mostrado
en el panel. En caso de falla se mostrará un mensaje y una condición de alarma.

Variador de velocidad (VSD)

127 INSTITUTO DE CAPACITACIÓN.

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TABLA DE CONVERSIÓN

UNIDAD X =
MJ Megajoule 239 Kcal
MJ Megajoule 0.277 Kw/h
Kcal Kilocaloría 4.186x10-6 MJ
Kcal Kilocaloría 1.162x10-3 Kw/h
Kcal Kilocaloría 3.968 BTU
Kw/h Kilowatt por hora 3.6 MJ
Kw/h Kilowatt por hora 860.4 Kcal
BTU Unidad Térmica Británica 0.252 Kcal
BTU Unidad Térmica Británica 1.055 KJ
BTU/h Unidad Térmica Británica por hora 0.2931 Watt
C.C. Caballo Caldera 35.3 MJ/h
C.C. Caballo Caldera 33472 BTU/h
C.C. Caballo Caldera 34.5 Lb vapor/h
C.C. Caballo Caldera 15.65 Kg vapor/h
C.C. Caballo Caldera 8435.5 Kcal/h
C.C. Caballo Caldera 9.81 Kw
Atm Atmosferas 1.033 Kg/cm2
Atm Atmosferas 14.7 Lb/in2
Cm de Hg Centímetros de mercurio 0.1934 Lb/in2
Bar Bares 14.5 Lb/in2
MJ/h Megajoule 0.028 C.C.
°C Grados Centígrados (X1.8)+32 °F
Gal Galones 3.785 Lt
Gal Galones 0.1337 Ft3
M3 Metros cúbicos 1000 Lt

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