Laboratorio de operaciones de separación, reacción y control

Informe 7: Obtención de aceite epoxidado a partir de aceite de cocina

usado
Daniela Castaño Jiménez (dacastanoji@[Link])
Juan David Navarro López (jdnavarrol@[Link])
Alberto Tovar Cuellar (altovarcu@[Link])
Diana Carolina Yasnó Hinojosa (dcyasnoh@[Link])

Laboratorio de operaciones de separación, reacción y control – Facultad de Ingeniería

Universidad Nacional de Colombia – Sede Bogotá
Grupo 1 - Subgrupo A
09 de diciembre del 2019

RESUMEN

Se obtuvo aceite epoxidado a partir de un aceite de cocina usado (ACU) que fue
previamente caracterizado y acondicionado mediante los procesos de desgomado y
blanqueo. La epoxidación fue realizada por el método in-situ mediante la reacción con
ácido acético y peróxido de hidrógeno empleando ácido sulfúrico como catalizador, a
temperaturas de 70 y 80°C. Además, se hizo el seguimiento de la epoxidación midiendo
el índice de Oxirano, en 6 muestras tomadas a diferentes tiempos de reacción,
encontrando como valor máximo 4.45% de COO para la reacción a 70 oC.

Palabras clave: [ACU] [Epoxidación] [Oxirano]

ABSTRACT
Epoxidized oil was obtained from a used cooking oil (UCO) that was previously
characterized and conditioned by degumming and bleaching processes. The epoxidation
was carried out by the in-situ method by reaction with acetic acid and hydrogen peroxide
using sulfuric acid as catalyst, at temperatures of 70 and 80 ° C. In addition, the
epoxidation was monitored by measuring the Oxirane index, in 6 samples taken at
different reaction times, finding a maximum value of 4.45% COO for the reaction at 70
oC.

Key words: [UCO] [ Epoxidation] [Oxirane]

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I. INTRODUCCIÓN

En Colombia se consumen más de 170 millones de litros de aceites de cocina cada año
y se calcula que cerca del 35% de estos se convierte en residuos al terminar su vida útil,
esto quiere decir que anualmente se generan cerca de 60 millones de litros de Aceites
de Cocina Usados (ACUs) (Revista Semana, 2017). Esto se ha convertido en un grave
problema ambiental y de salud pública debido a que, por una parte, los ACUs son
arrojados a los sifones y van a parar a los cuerpos de agua superficiales, donde forman
una capa que permanece en la superficie impidiendo el paso de la luz y afectando su
capacidad de intercambio de oxígeno, lo que en últimas resulta en la alteración del
ecosistema; además, en las redes de alcantarillado, los ACUs se aglutinan con residuos
sólidos como papeles, cabellos o comida, taponando los drenajes y generando
inundaciones en época de lluvias; se estima que 1 solo litro de aceite puede contaminar
hasta 1.000 litros de agua (El País, 2018). Por otra parte, existen entidades ilegales que
compran los ACUs para someterlos a procesos simples que mejoran su apariencia y
luego los reenvasan para comercializarlos como aceites comestibles nuevos en sectores
populares, esto supone un riesgo para la salud de estas poblaciones debido a que su
consumo propicia el desarrollo de radicales libres y acrilamidas (El Espectador, 2018).

Buscando dar solución a esta problemática, el Ministerio de Ambiente y Desarrollo

Sostenible emitió la Resolución 316 de 2018, en la que establece disposiciones
relacionadas con la gestión de los ACUs y regula el reciclaje de este residuo fomentando
su aprovechamiento como insumo para la producción de nuevos productos como
biodiesel, aditivos de caucho, lubricantes, detergentes, tintas para artes gráficas, entre
otros (Minambiente, 2018). Por lo anterior, en los últimos años se han venido
investigando diversas alternativas para el aprovechamiento de los ACUs, entre las cuales
se encuentra su transformación en aceites epoxidados, los cuales con utilizados como
plastificantes y estabilizantes de resinas de PVC, así como como materia prima en la
producción de alcoholes, glicoles, alcaloaminas, lubricantes, compuestos carbonílicos,
olefinas y polímeros.

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Debido a la heterogeneidad de las propiedades fisicoquímicas de los ACUs, resultado de

las diversas fuentes de las que estos pueden provenir (soya, palma, maíz, girasol, etc.)
y de los cambios derivados del proceso de fritura y de las condiciones de esta (tipo de
alimento procesado, tiempo de cocción, grado de utilización, entre otras), este proceso
comprende las etapas de caracterización y adecuación previas a la producción de los
aceites epoxidados (Rincón, 2018).

La presente práctica tiene por objeto la obtención de aceites epoxidados a partir de ACUs
siguiendo la metodología descrita por Rincón en su tesis Reutilización de aceites de
cocina usados, para lo cual se hará uso de los equipos y materiales disponibles en el
Laboratorio de Ingeniería Química de la Universidad Nacional de Colombia, sede Bogotá.

II. OBJETIVOS

A. Objetivo general
Obtener un aceite epoxidado a partir de un aceite de cocina usado (ACU) previamente
caracterizado y acondicionado, por el método in-situ mediante la reacción con ácido
acético y peróxido de hidrógeno empleando ácido sulfúrico como catalizador, a las
condiciones óptimas reportadas por Boyacá y Beltrán (peróxido de hidrógeno al 25% de
exceso molar, ácido acético 5% p/p y ácido sulfúrico 2% p/p).

B. Objetivos específicos

• Acondicionar el ACU mediante los procesos de desgomado y blanqueo por agente

blanqueador y determinar la eficiencia del proceso mediante el cambio en las
propiedades del aceite (densidad, índices de acidez, yodo y saponificación).
• Evaluar si los aceites de cocina usados pueden ser usados como materia prima para
la elaboración de epóxidos.
• Llevar a cabo la epoxidación del ACU a las condiciones óptimas reportadas por
Boyacá y Beltrán, haciendo seguimiento de la reacción mediante el índice de oxirano.

III. FUNDAMENTO TEÓRICO

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Para el desarrollo de la presente práctica se hizo una revisión de los conceptos de ACUs
(aceites de cocina usados), la disposición que se realiza en Colombia, los pasos y teoría
del pretratamiento para ser luego aprovechables. Finalmente, se mostraron conceptos
involucrados en la reacción de epoxidación, los índices medibles experimentalmente, los
usos y requisitos de los aceites epoxidados (Castaño, Navarro, Tovar y Yasnó, 2019).

IV. METODOLOGÍA

A. Materiales y reactivos
Para la práctica se utilizarán los siguientes materiales:

• Erlenmeyer de 100 mL • Pipeta graduada de 2 mL

• Vidrios de reloj • Pipeteador
• Espátulas • Agitador de vidrio
• Balones aforados de 250 mL, • Vasos de precipitados de 50 mL,
500 mL y 1L 150 mL y 1L
• Reactor de vidrio de 500 mL • Plancha de calentamiento y
• Buretas de 25 mL agitación magnética
• Soportes universales • Agitador magnético
• Pinzas para bureta • Frasco lavador
• Sistema de condensación de • Baño termostatado
reflujo total • Termómetros
• Pipetas Pasteur • Picnómetro de 5 mL y 1 mL
• Pipeta aforada 1 mL

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También, serán necesarios los siguientes reactivos:

• Biftalato de potasio • Ácido bromhídrico

• Hidróxido de sodio y potasio • Tiosulfato de sodio
• Fenolftaleína • Almidón
• Ácido clorhídrico • Solución de cristal violeta
• Ácido acético • Bicarbonato de sodio
• Aceite usado de cocina • Carbonato de sodio
• Peróxido de hidrógeno • Dicromato de potasio
• Ácido bromhídrico • Yoduro de potasio
• Etanol anhídrido • Yodo metálico
• Tolueno • Ácido fosfórico

B. Equipos y montajes
Para llevar a cabo la epoxidación del aceite usado de cocina se utilizará el montaje
de la Figura 1. Este consta de un reactor de vidrio acoplado a un sistema de
condensación y un baño termostático que garantiza un flujo constante de agua a la
temperatura indicada en la pantalla del equipo (ubicada en la parte superior de este).
Dicha temperatura se ajusta mediante el panel que se encuentra debajo de la pantalla.
Adicionalmente, se cuenta con una plancha de agitación magnética para realizar la
agitación de la mezcla reaccionante.

Figura 1. Diagrama del montaje utilizado para la epoxidación del aceite de soya.
Fuente: Elaboración propia.

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Figura 2. Equipos y materiales a utilizar para la epoxidación del aceite de soya. Ubicados en el
Laboratorio de Catálisis del Laboratorio de Ingeniería Química de la Universidad Nacional de
Colombia, Sede Bogotá. Fuente: Elaboración propia.

Para las titulaciones se utilizará el montaje mostrado en la Figura 3.

Figura 3. Montaje utilizado para realizar las titulaciones. Fuente: Elaboración propia.

Para centrifugar las muestras extraídas del reactor se utilizará la centrífuga de seis
tubos que se muestra en la Figura 4.

Figura 4. Centrífuga de seis tubos, ubicada en el Laboratorio de Catálisis del Laboratorio de

Ingeniería Química de la Universidad Nacional de Colombia, Sede Bogotá.
Fuente: Elaboración propia.

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C. Procedimiento experimental
Caracterización y acondicionamiento: A la muestra inicial se le realiza una filtración al
vacío para quitar solidos suspendidos y una decantación a 40°C. Para el desgomado
se adiciona agua a 70°C en proporción 10% v/v y se agita la mezcla vigorosamente
durante 10 minutos. Luego se decanta con un embudo de decantación; también se
puede realizar centrifugación a 4000 RPM por 5 minutos. Luego se realiza el
blanqueamiento con peróxido a 90°C, se calienta la muestra y se agrega peróxido de
hidrógeno (50% p/p) a concentraciones entre 2,5 y 5% respecto al ACU. Se mantiene
a esta temperatura, con agitación constante durante 30 min. Luego se realiza
separación de las fases con un embudo de decantación. Para determinar la densidad,
se realizará mediante el uso de un picnómetro y pensado la cantidad de aceite de
cocina a usar. A continuación, se puede observar el diagrama de flujo de este proceso.

Figura 5. Diagrama de operaciones de la caracterización y acondicionamiento del aceite usado de

cocina.

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Para las caracterizaciones, inicialmente es necesario determinar la concentración

exacta de la solución de NaOH que se va a emplear en las posteriores titulaciones,
para lo cual se utiliza biftalato de potasio como patrón primario siguiendo el
procedimiento que se muestra en la Figura 6.

Figura 6. Diagrama de flujo para la estandarización de la disolución de NaOH.

Para llevar a cabo la epoxidación, se debe cargar el aceite usado de cocina y el ácido
acético a temperatura ambiente. Posteriormente, se realizó un precalentamiento del
reactor a 60°C. Aunque la reacción se llevará a cabo a 70°C y 80°C, este
precalentamiento a una temperatura más baja es necesario debido al carácter
exotérmico de la reacción. A continuación, se debe adicionar gota a gota la solución
catalizadora que resulta de la disolución previa del ácido sulfúrico en el peróxido de
hidrógeno (Figura 7). Finalmente, la temperatura del panel de control de la chaqueta
se llevará a 80 °C y 100°C, de tal manera que en el interior de reactor se obtengan
las condiciones deseadas.

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Figura 7. Diagrama de flujo para el proceso de epoxidación.

A medida que avanza la reacción se extraen alícuotas de 1 mL para llevar a cabo la

determinación del índice de Oxirano mediante los procedimientos descritos en los
Diagramas de la Figura 8 (tratamiento previo de la muestra) y 9 (titulación),
respectivamente.

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Figura 8. Tratamiento de las muestras antes de realizar caracterización del epóxido

Figura 9. Diagrama de flujo a usar en la determinación del índice de Oxirano.

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Para la reacción realizada se tomarán 6 muestras a lo largo del tiempo, en cada una
de los cuales se tomarán dos alícuotas con el fin de hacer el análisis por duplicado.
La primera se tomará justo en el momento en el que se alcanzaron los 70°C y 80°C
en el reactor, las posteriores se llevarán a cabo a los 37, 46, 66, 96 y 126 minutos de
iniciada la adición por goteo del catalizador. Luego de finalizada la reacción, se
tomarán dos alícuotas de 2 mL con las que se determinará el índice de acidez,
siguiendo el procedimiento indicado en la Figura 10. Para el caso del tratamiento de
la muestra (Figura 8), se usarán 6 mL de agua en lugar de 3 para cada uno de los 4
lavados.

Figura 10. Diagrama de flujo a usar en la determinación del índice de acidez.

La determinación de las insaturaciones en el aceite se realizará por titulación yodo

métrica (IY) por retroceso de acuerdo a la norma ISO 3961 (2009)). Se tomarán 0,06
g de ACU durante las muestras tomadas al inicio de la reacción (< 2 horas) y 0.1g
para las muestras posteriores (>2 horas).

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Figura 11. Diagrama de flujo determinación de índice de yodo.

La determinación del índice de saponificación se basa en la norma ISO 3657 del 2013,
sin embargo, se adecuó para la caracterización de ACUs. Específicamente se
modificaron las cantidades de reactivos utilizadas y el tamaño de la muestra para
reducir costos de materias primas. A continuación, se detalla el procedimiento a seguir
para poder ser calculado:

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Figura 12. Diagrama de flujo determinación de índice de saponificación.

V. DATOS OBTENIDOS EXPERIMENTALMENTE

Para revisar si el tratamiento realizado al aceite, previo a la reacción funcionó, se
realizó la determinación de la densidad de las dos muestras. Los datos se presentan
a continuación:
Tabla 1. Datos experimentales para la densidad
Muestra Sin tratar Tratada
Picnómetro vacío (g) 11,7317 7,5430
Picnómetro + aceite (g) 21,0587 9,0611
Aceite (g) 9,3270 1,5181
Volumen (mL) 5 1
Temperatura (°C) 19

También se tomaron medidas para el cálculo del índice de acidez. Para ello primero
se realizó la estandarización de la solución de hidróxido de sodio utilizada en la
titulación.
Tabla 2. Datos experimentales estandarización NaOH 0,01 M
Ensayo 1 2
Peso Biftalato de potasio (g) 0,0162 0,0174
Volumen NaOH (mL) 9,1 9,2

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Tabla 3. Datos experimentales índice de acidez

Muestra Sin tratar Tratado Blanco
Volumen NaOH (mL) 7,6 6,7 7,0 7,3 1,2 1,5
Peso aceite (g) 1,0537 1,0364 1,0631 1,1240 No aplica

Luego, se llevaron a cabo las reacciones a 70°C y 80°C. De cada una se tomaron 6
muestras. Los tiempos fueron:

Tabla 4. Datos tiempos de muestreo para las dos reacciones realizadas

Muestra 1 2 3 4 5 6
Tiempo reacción 80 °C (min) 13 18 28 48 80 120
Tiempo reacción 70 °C (min) 15 25 40 70 110 145

Con las muestras finales de las dos reacciones, se realizó la medición del índice de
yodo y de saponificación. Para el de yodo fue necesario realizar la estandarización
del tiosulfato de sodio 0,1 M. En este caso no fue posible realizar la medición por
duplicado, puesto que las muestras eran pequeñas y el procedimiento muy largo.

Tabla 5. Datos experimentales estandarización tiosulfato de sodio 0,1 M

Estandarización Tiosulfato de sodio 0,1 M
Ensayo 1 2
Peso Dicromato (g) 0,1090 0,1100
Volumen Tiosulfato (mL) 22,8 25,0

Tabla 6. Datos experimentales índice de yodo

Muestra Sin tratar Tratado Final R1 Final R2 Blanco
Volumen tiosulfato (mL) 18,5 13,2 20,2 22,1 34,9
Peso aceite (g) 0,1012 0,1351 0,1371 0,1214 No aplica

Para el de saponificación se realizó la estandarización del ácido clorhídrico 0,3 M;

para ello fue necesario preparar una solución de hidróxido de sodio al 0,3 M, que
también fue estandarizada.

Tabla 7. Datos experimentales estandarización NaOH 0,3 M y HCl 0,3 M

Estandarización NaOH 0,3 M Estandarización HCl 0,3 M
Ensayo 1 2 Ensayo 1 2
Peso Biftalato (g) 0,3241 0,3260 Volumen HCl (mL) 3,0 3,0
Volumen NaOH (mL) 5,4 5,6 Volumen NaOH (mL) 3,5 3,6

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Tabla 8. Datos experimentales índice de saponificación

Muestra Sin tratar Tratado Final reacción 1 Final reacción 2 Blanco
Volumen HCl (mL) 5,5 4,3 5,2 5,4 16 15,1 13,8 6,5 24,9
Peso aceite (g) 1,976 2,074 2,001 2,091 0,952 1,032 1,120 1,910 No aplica

Finalmente, para realizar el seguimiento de las dos reacciones se realizó el

procedimiento para el índice de oxirano. En este caso se realizó la estandarización
de la solución de ácido bromhídrico 1,0 M y se tomaron los datos para la muestra de
aceite tratado, siendo este valor el inicial de las dos reacciones.

Tabla 9. Datos experimentales estandarización HBr 1,0 M

Estandarización HBr 1,0 M
Ensayo 1 2
Peso Biftalato (g) 0,2220 0,2227
Volumen HBr (mL) 0,9 1,2

Tabla 10. Datos experimentales muestra inicial índice de oxirano

Masa aceite tratado (g) 0,3092
Volumen HBr (mL) 0,5
Tiempo reacción (min) 0

Tabla 11. Datos experimentales índice de oxirano, muestras reacción 1

Reacción 1 (T = 80°C)
Ensayo 1 2 1 2 1 2
Masa aceite (g) 0,3433 0,5303 0,5335 0,6366 0,5844 0,4675
Volumen HBr (mL) 0,8 1,2 1,3 1,6 1,3 1,0
Tiempo (min) 48 80 120

Tabla 12. Datos experimentales índice de oxirano, muestras reacción 2

Reacción 2 (T = 70°C)
Ensayo 1 2 1 2 1 2 1 2
Masa aceite (g) 0,5216 0,5038 0,5114 0,5720 0,5154 0,5480 0,5146 0,5500
Volumen HBr (mL) 1,0 0,9 1,0 1,1 1,2 1,2 1,3 1,5
Tiempo (min) 15 25 40 70

VI. MUESTRA DE CÁLCULO

Para el cálculo de la densidad, se utilizó la metodología gravimétrica y por
comparación. Para el picnómetro de 5 mL (muestra sin tratar) el cálculo realizado fue
el siguiente:

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𝑚𝑎𝑐𝑒𝑖𝑡𝑒
𝜌sin 𝑡𝑟𝑎𝑡𝑎𝑟 = (1)
𝑉𝑎𝑐𝑒𝑖𝑡𝑒
21,0587𝑔 − 11,7317𝑔
𝜌sin 𝑡𝑟𝑎𝑡𝑎𝑟 = = 1,8654 𝑔⁄𝑚𝐿
5 𝑚𝐿

Para el picnómetro de 1 mL (muestra tratada) se realizó el cálculo tomando la

densidad del agua como referencia, siguiendo la Ecuación 2.
𝑚𝑎𝑔𝑢𝑎 ∗ 𝜌𝑎𝑔𝑢𝑎
𝜌𝑡𝑟𝑎𝑡𝑎𝑑𝑎 = (2)
𝑚𝑎𝑐𝑒𝑖𝑡𝑒

(9,1693 − 7,5430)𝑔 ∗ (0,9985 𝑔⁄𝑚𝐿)

𝜌𝑡𝑟𝑎𝑡𝑎𝑑𝑎 = = 0,9321 𝑔⁄𝑚𝐿
(9,0611 − 7,5430)𝑔

En el cálculo del índice de acidez, para la estandarización se utilizó la Ecuación 3.

𝑚𝑏𝑖𝑓𝑡𝑎𝑙𝑎𝑡𝑜
[𝑁𝑎𝑂𝐻] = (3)
𝑉𝑁𝑎𝑂𝐻 ∗ 𝑃𝑀𝑏𝑖𝑓𝑡𝑎𝑙𝑎𝑡𝑜

0,0162 𝑔 𝑚𝑜𝑙 1000 𝑚𝐿

[𝑁𝑎𝑂𝐻] = ( )( ) = 0,009 𝑀
9,1 𝑚𝐿 204,22 𝑔 1𝐿

Con la concentración real de la solución, se realiza el cálculo del índice de acidez (IA):

(𝑉𝑁𝑎𝑂𝐻 − 𝑉𝑏𝑙𝑎𝑛𝑐𝑜 )[𝑁𝑎𝑂𝐻](56,1)

𝐼𝐴 = (4)
𝑚𝑎𝑐𝑒𝑖𝑡𝑒

(7,6 − 1,35)𝑚𝐿 ∗ 0,009 𝑀 ∗ 56,1

𝐼𝐴 = = 2,991 𝑚𝑔 𝐾𝑂𝐻⁄𝑔
1,0537 𝑔

En la estandarización del tiosulfato, se utilizó la Ecuación 3, pero adaptada para el

dicromato. Así, el cálculo realizado fue el siguiente:

0,1090 𝑔 𝑚𝑜𝑙 𝐿
[𝑁𝑎2 𝑆2 𝑂3 ] = ( ) = 0,097 𝑀
22,8 𝑚𝐿 0,04904 𝑔 𝑚𝐿

Con la concentración real de la solución, se realiza el cálculo del índice de yodo (IY):

(𝑉𝑏𝑙𝑎𝑛𝑐𝑜 − 𝑉𝑁𝑎2𝑆2 𝑂3 )[𝑁𝑎2 𝑆2 𝑂3 ](12,69)

𝐼𝑌 = (5)
𝑚𝑎𝑐𝑒𝑖𝑡𝑒

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(34,9 − 18,5)𝑚𝐿 ∗ 0,094 𝑀 ∗ 12,69

𝐼𝑌 = = 192,5 𝑚𝑔 𝐼2 ⁄100 𝑔
0,1012 𝑔

Respecto al índice de saponificación, el cálculo de la estandarización del NaOH 0,3

M es igual al previamente ilustrado. Siendo el valor obtenido 0,289 M. Luego, se
realiza la estandarización del HCl con la Ecuación 6.

𝑉𝑁𝑎𝑂𝐻 [𝑁𝑎𝑂𝐻]
[𝐻𝐶𝑙] = (6)
𝑉𝐻𝐶𝑙
(3,5𝑚𝐿)(0,289𝑀)
[𝐻𝐶𝑙] = = 0,338 𝑀
3 𝑚𝐿
Con la concentración real de la solución, se realiza el cálculo del índice de
saponificación (IS):
(𝑉𝑏𝑙𝑎𝑛𝑐𝑜 − 𝑉𝐻𝐶𝑙 )[𝐻𝐶𝑙](56,1)
𝐼𝑆 = (7)
𝑚𝑎𝑐𝑒𝑖𝑡𝑒
(24,9 − 5,5)𝑚𝐿 ∗ 0,343 𝑀 ∗ 56,1
𝐼𝑆 = = 188,666 𝑚𝑔 𝐾𝑂𝐻⁄𝑔
1,9760 𝑔

Finalmente, en el índice de oxirano se realiza la estandarización del HBr con Biftalato,

siguiendo el mismo cálculo presentado anteriormente. Así, para el primer ensayo el
resultado es:
0,2220 𝑔 𝑚𝑜𝑙 𝐿
[𝐻𝐵𝑟] = ( ) = 1,208 𝑀
0,9 𝑚𝐿 0,2042 𝑔 𝑚𝐿

Con la concentración real de la solución, se realiza el cálculo del índice de oxirano

(%O.O):
(𝑉𝐻𝐵𝑟 )[𝐻𝐵𝑟](1,60)
%𝑂. 𝑂 = (8)
𝑚𝑎𝑐𝑒𝑖𝑡𝑒
(0,8 𝑚𝐿)(1,058 𝑀)(1,60)
%𝑂. 𝑂 = = 3,946
0,3433 𝑔

Finalmente, se calcula el rendimiento global del proceso como:

𝑚𝐿 𝑒𝑝ó𝑥𝑖𝑑𝑜 𝑜𝑏𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜
𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑔𝑙𝑜𝑏𝑎𝑙 = (9)
𝑚𝐿 𝑎𝑐𝑒𝑖𝑡𝑒 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙
15 𝑚𝐿
𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑔𝑙𝑜𝑏𝑎𝑙 = = 0,15
100 𝑚𝐿

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VII. RESULTADOS OBTENIDOS

Durante el tratamiento de acondicionamiento realizado a la muestra inicial, se fue
perdiendo volumen, por diferentes causas. En la Tabla 13 se presentan los resultados
del tratamiento.
Tabla 13. Cambios de volumen en el acondicionamiento del aceite
Cambios de volumen durante el tratamiento
Inicial (mL) 600 Causa del cambio
Luego de desgomado (mL) 500
Al quitarle el agua y componentes solubles en ella
Luego de blanqueamiento (mL) 400
Final (mL) 230 Luego de separar las fases formadas durante el reposo
El cambio no solo fue en el volumen, también en sus características físicas. Los
cambios del color se presentan a continuación.

Figura 13. Cambios de color en el aceite durante las etapas del tratamiento de acondicionamiento

Las propiedades medidas del aceite inicial y el tratado, se presentan a continuación.

Además, para facilitar su comparación, se presentan los máximos reportados en la
literatura (Rincón L, 2018).

Tabla 14. Cambios en algunas propiedades luego del tratamiento

Muestra Sin tratar Tratada
Densidad (g/mL) 1,8654 0,9321
Densidad máxima reportada (g/mL) 0,9210 0,9600
IA promedio (mg KOH/g) 2,797 2,675
IA máxima reportado (mg KOH/g) 5,000

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Los datos del índice de oxirano, haciendo el seguimiento de las dos reacciones se
muestran a continuación. Estos mismos se presentan en la Figura 14. Además, la
Figura 15 muestra las diferentes coloraciones observadas en la determinación del
índice de oxirano.
Tabla 15. Índices de oxirano obtenidos para las muestras de la reacción a 80°C
Reacción 1 (T = 80°C)
Tiempo (min) 0 48 80 120
Índice de oxirano (% O.O) 2,738 3,889 4,191 3,695

Tabla 16. Índices de oxirano obtenidos para las muestras de la reacción a 70°C
Reacción 2 (T = 70°C)
Tiempo (min) 0 15 25 40 70
Índice de oxirano (% O.O) 2,738 3,136 3,284 3,826 4,448

Figura 14. Índices de oxirano para las dos reacciones realizadas.

Figura 15. Coloraciones observadas durante la terminación del índice de oxirano. De izquierda a
derecha: inicial (violeta), intermedia (azul) y punto final (verde esmeralda)

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Para las dos reacciones se partió de 100 mL de aceite tratado y se obtuvo un volumen
de epóxido de aproximadamente 15 mL, con lo cual se determinó un rendimiento
global del proceso de 0,15 (Ecuación 9). Finalmente, se obtuvieron los índices de
yodo y saponificación de las muestras iniciales y finales. Los resultados se consignan
en la tabla que se presenta a continuación.

Tabla 17. Índices de yodo y saponificación de diferentes muestras.

Muestra Sin tratar Tratada Final R1 Final R2
IY promedio (mg I2/100 g) 192,5 190,8 127,4 125,2
IY reportado (mg I2/100 g) 50,0 - 167,2 Menor al valor inicial
IS promedio (mg KOH/g) 189,768 184,209 181,024 187,748
IS reportado (mg KOH/g) 177,4 - 200,0 No se reporta

VIII. ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS

La primera parte del proceso de adecuamiento de los ACUs fue el desgomado, del
cual se hicieron varias etapas hasta que no se notó separación de fases, con este se
buscaba la remoción de sólidos hidratables (como fosfatos y gomas) y agua presente
en la muestra; el cambio de color asociado a esta operación se puede apreciar en las
tres fotos presentes en la parte superior de la figura 13. Se encontró que es
importante realizar la decantación en caliente, puesto que a bajas temperaturas no se
da la separación de las fases, por lo cual podría ser útil tener alguna manera de
mantener la temperatura en el embudo de decantación (usando papel aluminio o aire
caliente, por ejemplo). Las decantaciones ayudaron a obtener un mejor color del
aceite, pero no lo suficiente para descartar etapa de blanqueamiento. Se observó
también que un indicador de la presencia de agua en la muestra era el sonido que se
producía al calentarla, pues se escuchaba cómo el agua intentaba formar burbujas y
llegar a la superficie, pero el aceite dificultaba su movimiento (Castaño et al, 2019b,
p. 4).

El segundo proceso de acondicionamiento consistió en el blanqueamiento con

peróxido de hidrogeno, etapa que se realizó dos veces. Las imágenes de los
resultados, antes y después de este tratamiento, se pueden apreciar en la figura 13
(fotografías de la parte inferior). Aunque a la muestra no se le realizó un proceso
específico para retirar el olor (dado que el producto final no lo exigía), se pudo notar

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Laboratorio de operaciones de separación, reacción y control

que el blanquimiento ayudo en tal labor, debido a que algunas sustancias volátiles
presentes se evaporan en el calentamiento realizado.

Por otra parte, es importante mencionar que según la norma colombiana NTC 3272
(ICONTEC, 2013), los aceites de cocina usados (ACUs) no se deben destinar para
consumo cuando no cumplan con las siguientes medidas: índice de acidez menor a
2,5 mg KOH/g de muestra, presencia de ácidos grasos oxidados menor al 1% o un
porcentaje de sustancias polares menor al 25%. De las tres propiedades
mencionadas, en el desarrollo de la práctica se midió el Índice de acidez el cual arrojo
un valor de 2,797 mg KOH/g de muestra, valor que se encuentra por encima del
máximo establecido por la norma, lo que indica que el aceite ya no se debería usar
en la cocina. Que los aceites usados no cumplan con las especificaciones era de
esperarse, ya que no existe un control estricto por parte de las autoridades
correspondientes, además dicho comportamiento ya se ha reportado en otros
trabajos, encontrado valores incluso de 5 mg KOH/g de muestra (Rincón, 2018).
Como si fuera poco, vale la pena destacar que, al momento de recibir el aceite usado
comprado en un establecimiento de venta de fritanga, el dueño del local dijo al
trabajador que lo trajo que debería haber sacado otro más “usado”, que el que no dio
“aún estaba bueno”.

Otro de los índices medidos es el de yodo, recordando que dicho valor se relaciona
directamente con la presencia de dobles enlaces, los cuales reaccionan para dar lugar
al epóxido deseado. Los valores de este índice del aceite, sin tratar y tratado, rondaron
los 190 mg de I2/100 g de muestra (ver tabla 17), este dato indica que, si es posible
usarlo como fuente de aceites epoxidados, ya que el valor mínimo necesario para
darle este uso es de 60 mg de I2/100 g de muestra (Rincón, 2018). Como era de
esperarse, el valor final disminuyó hasta aproximadamente 120 mg I2/100 g de
muestra debido a que la reacción destruye los dobles enlaces para dar origen al
epóxido. Para finalizar el análisis en este aspecto, se debe tener en mente que el
índice de yodo también se puede usar como medida del avance de la reacción.

El índice de saponificación del aceite sin tratar obtenido se encontró en el rango

esperado para este tipo de sustancias, 189,8 mg KOH/g. Al realizarle el tratamiento
establecido antes de la reacción se encontró que dicho valor disminuyo un poco

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Laboratorio de operaciones de separación, reacción y control

(184,2 mg KOH/g), algo que se esperaba, ya que a medida que aumenta la longitud
de cadena de las sustancias presentes en la muestra, el valor de KOH necesario va
a disminuir. Por consiguiente, en el pretratamiento se llegó a concentrar la cantidad
de triglicéridos presentes, retirando otro tipo de sustancias. Adicionalmente, el valor
índice encontrado y según las cromatografías realizadas por Rincón (2018), el aceite
de cocina usado estaría compuesto por triglicérido Oleico (≈40%), Linoleico (≈30%),
Palmítico (≈20%), Esteárico (≈8%) y Linoleico (2≈%).

El índice de oxirano, el cual indica el grado de avance de la reacción, se obtuvo

cercano al reportado por (Beltrán y Boyacá 2010), el cual es de alrededor de 6.4%.
Para la temperatura de 70°C se obtuvo un índice de oxirano máximo de 4.4% y para
la reacción de 80°C se obtuvo un valor máximo de 4.2%. Este comportamiento de
valor máximo en la curva y su posterior disminución en el índice de oxirano, como se
puede observar en la figura 14 para la curva de 80°C se debe a la presencia de
reacciones secundarias que abren el anillo oxirano formado, generando nuevamente
insaturaciones y ácidos grasos, esto debido a la presencia de un ambiente ácido y
trazas del peróxido de hidrógeno utilizado previamente. Por lo que se esperaría un
mayor índice de yodo para la reacción de 80°C en comparación con el índice de yodo
de la reacción de 70°C y como se puede ver en la tabla 17, el índice de yodo en la
reacción 1 (80°C) es de 127.4 mg I2/100 g mientras que para la reacción 2 (70°C) es
125.2 mg I2/100 g, lo que indica una mayor presencia de insaturaciones en el aceite
final de la reacción a 80°C, acorde a lo planteado anteriormente.

Por lo tanto, para este caso, se reporta la temperatura de 70°C como temperatura
óptima para la obtención de epóxidos y no la temperatura más alta, ya que para un
mismo tiempo de reacción se obtiene un mayor índice de oxirano para la temperatura
de 70°C que para la temperatura de 80°C, como también un valor mayor máximo de
oxirano en todo el intervalo de tiempo en la temperatura de 70°C, en comparación con
el valor máximo de oxirano en el mismo intervalo de tiempo, como se puede observar
en la figura 14. Para esta curva también se esperaría un punto máximo a medida que
transcurra más tiempo, sin embargo, en el tiempo de reacción medido
experimentalmente no se logra alcanzar dicho tiempo, ya que a temperaturas más
bajas se presentan menores reacciones secundarias y de apertura del anillo oxirano,

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Laboratorio de operaciones de separación, reacción y control

a pesar de esto, temperaturas menores a 70°C no son viables debido a sus bajas
conversiones.

Comparación de las reacciones a 70C y 80°C

Se observó que la preparación de las muestras es una etapa fundamental del

proceso, ya que el lavado con agua permite retirar los ácidos presentes en las
alícuotas que se toman durante la reacción, evitando que estos interfieran en las
titulaciones que se llevan a cabo en la medición de los diferentes índices. Esto se
evidenció en la determinación del índice de oxirano de las últimas dos muestras
tomadas de la reacción a 70°C, pese a esperar que la muestra tomara una coloración
violeta al añadir el indicador, se observó que esta se tornó de color azul que debía
aparecer después de haber añadido un volumen determinado de la solución de ácido
bromhídrico en ácido acético glacial; esto impidió la medición del índice de oxirano.
Se cree que esto se debió a que no se hicieron suficientes etapas de lavado, por lo
que las muestras aún contenían ácidos que hicieron que el viraje se diera a un menor
volumen de titulante añadido.

IX. CONCLUSIONES
• Los procesos de adecuación de la materia prima cumplieron con las expectativas
esperadas: Manteniendo el índice de yodo (192,5 a 190,8 mg I2/100g de muestra),
lo que implica que no se perdieron sustancias insaturadas; Disminuyendo el índice
de saponificación (190 a 184 mg KOH/g de muestra), lo que demuestra que se
concentró la cantidad de triglicéridos; además disminuyo el indicé de acidez (2,797
a 2,675 mg de KOH/g de muestra) al igual que la densidad (1,86 a 0,93 g/mL).
• Se corroboró que los aceites de cocina usados tratados se puede usar como
materia prima para la elaboración de aceites epoxidados. Esto se evaluó mediante
dos aspectos: las propiedades iniciales (índice de yodo y de saponificación) que
cumplen con los valores recomendados (Rincón, 2018) y debido a que se logró
obtener el producto final en las dos reacciones llevadas a cabo.
• Se logró realizar la epoxidación del aceite de cocina usado tratado, obteniendo un
valor máximo de 4.2% de COO para una temperatura de reacción de 80 oC y
4.45% de COO para 70 oC. Datos encontrados a 80 y 70 minutos de iniciada la

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Laboratorio de operaciones de separación, reacción y control

reacción. No se sabe si el valor reportado a los a 70 oC es el máximo, ya que no

se tiene más puntos a tal esta temperatura.

X. SUGERENCIAS Y RECOMENDACIONES

Para este tipo de prácticas tan extensas es recomendable organizar de manera

estricta los pasos a seguir en cada uno de los días disponibles, no llegar a mirar que
es lo que se va a hacer, ya que se pierde mucho tiempo en esta acción. De igual
manera realizar los cálculos correspondientes al gasto de reactivos y verificarlos entre
todos, labor que permite tener certeza de la cantidad necesaria para no
desperdiciarlos ni quedar sin estos al momento de llevar a cabo el trabajo
experimental. Esta última parte se debe hacer con suficiente antelación, para
garantizar que el auxiliar de laboratorio tenga disponibles los reactivos para el día que
se necesiten.

Al momento de llevar el control de la reacción es importante tomar alícuotas que sean

de mínimo 2 mL, de esta manera se garantiza que después de todos los lavados y/o
tratamientos correspondientes se cuenta con suficiente cantidad de analito para
realizar los índices necesarios.

Es de suma importancia tomar todas las medidas de seguridad correspondientes. En

la práctica se usaron gran cantidad de reactivos que son peligrosos, motivo por el cual
se deben usar guantes, gafas y equipo de protección respiratorio. Las titulaciones a
realizar para obtener el índice de acidez y el de Oxirano se deben hacer en la
campana de extracción, medida que se recomienda también se tome para la reacción
como tal.

Realizar un lavado sumamente cuidadoso de las muestras obtenidas del aceite para
el control de la reacción, pues si esto no ocurre, la medición de los índices posteriores
es errónea.

Los procesos en los cuales se llevo a cabo decantación se deben llevar a cabo en
caliente para facilitar la separación de las fases. En la práctica lo que se hizo fue

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Laboratorio de operaciones de separación, reacción y control

calentar y poner a separar, pero sin seguir haciendo el calentamiento, razón por la
cual el proceso fue más lento y debió realizarse en varias oportunidades, ya que las
fases no se separaban es su totalidad.

XI. PRESUPUESTO ESTIMADO

En esta práctica se deben tener en cuenta las diversas fuentes de costos: personal y
espacio en el laboratorio para un estimado de 16 horas y materiales, equipos y
reactivos según el tiempo de uso y la cantidad necesaria de cada uno. Para el
personal, teniendo en cuenta el valor de la hora de trabajo en diferentes universidades
de Colombia (Reyes, 2018) y el salario mínimo (Symplifica, 2019) se pagaría a los
estudiantes $25.000, al laboratorista $20.000 y profesor encargado $40.000 por hora.

En la infraestructura se tuvo en cuenta el valor del espacio ocupado en el laboratorio

y la energía suministrada, se realizó basado en el portafolio de servicios actual del
LIQ (Universidad Nacional de Colombia, 2018) y el costo de 1kW/h (Codensa, 2018).
En cuanto al valor de los reactivos, la empresa de referencia fue Merck y teniendo en
cuenta la cantidad utilizada se llegó al valor de cada uno. El costo de los equipos y
reactivos se presenta a continuación (LBPro, s.f) (Acequilab, s.f).

Tabla 18. Costos estimados para los reactivos estimados.

Reactivo Cantidad Costo (COP)

Ácido acético glacial 18 mL $ 2.800
Hidróxido de sodio 12 g $ 1.000
Biftalato de potasio 4g $ 8.500
Carbonato de sodio anhidro 5g $150
Cloroformo 20 mL $2.300
Agua destilada 2L $ 12.000
Ácido bromhídrico 493 mL $ 105.000
Etanol 80 mL $ 8.400
Tolueno 4 mL $ 1.200
Fenolftaleína 4 mL $ 4.000
Ácido sulfúrico 2 mL $250
Peróxido de Hidrógeno 15 mL $ 7.000
Ácido clorhídrico 14 mL $2.000
Presupuesto total $ 154.600

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Tabla 19. Costos estimados para los equipos y materiales asociados a la práctica.

Cantidad Descripción Capacidad Costo total (COP)

4 Erlenmeyer 100mL $ 29.508
1 Pipeta Pasteur 3mL $ 136
2 Bureta 25mL $ 420.150
1 Pipeta aforada 5mL $ 16.422
1 Agitador magnético $ 8.925
1 Pipeteador $ 32.725
2 Balón aforado 500 mL $71800
1 Frasco lavador 250mL $ 12.900
1 Pinza $ 33.600
1 Soporte universal $ 130.000
2 Vaso de precipitados 50mL $ 16.898
1 Horno de secado $3.900.000
$688.000
1 Desecador
1 Plancha de calentamiento $2.157.470
1 Baño termostatado $3.789.990
1 Termómetro $157.800
1 Centrifugador de tubos $339.000
2 Embudo de decantación $70.000
1 Picnómetro 10 mL $30.000
Presupuesto total equipos y materiales $ 11.890.150

En la tabla anterior, el resultado que se presenta es por la compra de los equipos, no

obstante, para la práctica se toma el valor devaluando los equipos. Es así como,
finalmente, se obtiene el presupuesto presentado a continuación.

Tabla 20. Presupuesto final asociado a la práctica.

Descripción Costo (COP)

Equipos y materiales $ 118.901
Infraestructura $ 41.598
Personal $ 2.600.000
Reactivos $ 154.600
Presupuesto total $ 2.915.099

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Laboratorio de operaciones de separación, reacción y control

XII. ANÁLISIS DE RIESGOS

Al ser una práctica realizada dentro de un laboratorio interno del LIQ (Laboratorio de
Ingeniería Química), se deben seguir todas las normas de seguridad de un laboratorio
como también el uso de bata, guantes y gafas como protección personal. Hay que
tener bastante precaución con el ácido peracético formado en la reacción entre el
peróxido de hidrógeno y el ácido acético, al ser un ácido inflamable, inestable, y con
riesgo de explosión se debe ser muy cauteloso durante su manipulación. Por esto, se
prefiere llevar a cabo la producción del ácido per carboxílico in situ, es decir al mismo
tiempo que la reacción de epoxidación, como estamos dentro del límite de
explosividad del ácido peracético se debe además evitar cualquier fuente de ignición
durante la práctica. Durante la práctica también se manipulará tolueno, el cual, según
su SDS es una sustancia tóxica (H361d, H373), además de ser altamente inflamable.
Para su manipulación se debe trabajar en un área ventilada (campana de extracción),
con los elementos de seguridad mencionados con anterioridad como también el uso
de una máscara de rostro completo con filtro de partículas multipropósito ABEK (EN
14387).

Ya que la mezcla de reacción se mantendrá a 80°C, se debe manejar la toma de

muestras con cuidado para evitar cualquier tipo de salpicadura o exposición a la
misma, ya que además de la alta temperatura también hay presencia de ácidos
fuertes como sulfúrico y clorhídrico, los cuales pueden causar quemaduras graves.
Finalmente, al trabajar con material volumétrico es de suma importancia tener mucho
cuidado con el manejo del mismo para así evitar cualquier accidente.

XIII. REFERENCIAS

Castaño D., Navarro J., Tovar A., Yasnó D. (2019a). Preinforme: Obtención de aceite
epoxidado a partir de aceite de cocina usado. Laboratorio de operaciones de
separación, reacción y control, Facultad de Ingeniería. Universidad Nacional de
Colombia – Sede Bogotá.

Castaño D., Navarro J., Tovar A., Yasnó D. (2019b). Preinforme: Informe de avance
I: Práctica especial. Laboratorio de operaciones de separación, reacción y control,
Facultad de Ingeniería. Universidad Nacional de Colombia – Sede Bogotá.

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El Espectador (2018). Ya es posible reciclar el aceite de cocina usado en Colombia.

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aceites epoxidados, Universidad Nacional de Colombia, Facultad de Ingeniería, Sede
Bogotá, Colombia.

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salud», Organización Mundial de la Salud (OMS). [En línea]. Disponible en:
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