INTRODUCCION
Uno de los procesos de manufactura de piezas metálicas más empleados en la industria
es la fundición, esta técnica se remonta cerca del año 2000 A.C. y ha tenido grandes
repercusiones en la historia debido a su gran uso en la industria y tecnología. Este
proceso suele consistir en la fabricación de piezas a partir de elevar al punto de fusión un
material e introducirlo en un molde. Allí el material fundido se solidifica y adquiere la forma
del molde.
El proceso más habitual es la fundición en arena, que consiste en la colocación de un
metal fundido en un molde de arena para que, una vez solidificado el metal, se pueda
romper el molde y extraer la pieza fundida.
En este informe se dará a conocer el proceso de fundición del aluminio de una manera
artesanal, en un molde de arena, además se determinarán los diferentes materiales que
se utilizan para este proceso y sus condiciones térmicas para aplicar esta técnica,
asimismo se reconocerán las herramientas que se utilizan para la elaboración de piezas
en aluminio.
OBJETIVOS
GENERAL
Conocer e Identificar el proceso de fundición del Aluminio y las herramientas requeridas
para la elaboración de piezas en este material, en un proceso de tipo artesanal.
ESPECIFICOS
Conocer el paso a paso del proceso de fundición del aluminio, para la elaboración
de algunas piezas.
Identificar las herramientas requeridas en un proceso de fundición de aluminio de
manera artesanal.
MARCO TEORICO
HISTORIA DE LA FUNDICIÓN
La fundición nace en la edad de cobre debido a la necesidad de desarrollar elementos
para la supervivencia y para la guerra. Esta etapa es decisiva porque en ella se inicia un
cambio importante en la metalurgia: esta se ve desarrollada por que los metales en uso se
deforman fácilmente y por lo tanto se inician pruebas para generar herramientas que
hicieron más fácil la vida del hombre. Por consiguiente, se deja de lado el uso de la piedra
como materia prima principal de herramientas. En esta búsqueda el hombre se vio en la
necesidad de generar mezclas de metales o para dar diferentes formas a los metales. Las
primeras formas se dieron al finalizar la edad de piedra y al iniciar la edad de cobre dando
paso al nacimiento de la metalurgia. Estas formas se dieron martillando las placas de
cobre, este proceso recibió el nombre de forjado. Luego se buscó la fusión de metales en
hornos rudimentarios para lograr temperaturas elevadas, y los moldes siempre fueron
manufacturados en piedra blanda y en esta tallaron la cavidad de la pieza a fabricar. Con
el descubrimiento de esta fusión de metales para armas, utensilios, monedas, en algunas
poblaciones se inició el proceso metalúrgico de fabricar objetos con aleaciones de cobre
con estaño, aluminio, magnesio, manganeso, oro y plata. Al principio se usaron moldes
abiertos y el vaciado del metal no necesitaba ningún canal de alimentación, pero con la
tecnificación del proceso y con la producción de herramientas y armas cada vez más
complejas se inventaron los moldes cerrados y con estos los canales de alimentación
para su llenado.
PROCESOS DE FUNDICION
Los procesos de fundición se pueden clasificar según el tipo de molde que utilicen:
moldes permanentes o moldes desechables.
Los procesos de molde desechable implican que para sacar la pieza fundida se debe
destruir el molde que la contiene, haciendo de este un proceso con velocidades de
producción bajas. Gran parte del tiempo de fabricación se destina a realizar el molde y el
tiempo de fundición es relativamente bajo en comparación con el de moldeo.
En los procesos de fundición en molde permanente, el molde está fabricado en un
material duro como el metal o la cerámica que permite usarlo repetidas veces; el poder
reutilizar el molde permite que el tiempo de producción sea más bajo que en los procesos
de molde desechable.
FUNDICIÓN EN MOLDES DESECHABLES
FUNDICIÓN EN ARENA
El trabajar con arena permite trabajar metales con altos puntos de fundición como el acero
y el níquel. El proceso general de la fundición en arena comienza con la fabricación del
modelo de la pieza a fundir, luego este modelo se coloca entre la arena para generar una
cavidad negativa y se ubican los sistemas de alimentación que guiaran el metal fundido
hacia las cavidades del molde. Una vez el metal se solidifica al interior de la cavidad, se
destruye el molde y se extrae la pieza terminada; si se requiere se puede realizar el
proceso de tratamiento térmico a la pieza fundida o realizar los procesos adicionales de
acabados y controles necesarios.
Modelos para fundición en arena.
Los modelos para fundición en arena serán los encargados de generar la cavidad en la
arena para posteriormente fundir el metal en ella. El tamaño de los modelos debe
contemplar los valores de contracción del metal fundido y los excesos de material para
procesos de maquinados posteriores. La selección del material para el modelo dependerá
de factores como: tamaño y forma de la fundición, precisión dimensional y la cantidad de
ciclos que se quiera utilizar el modelo. La superficie del modelo puede ser recubierta por
agentes separadores que permitan un fácil desmolde del modelo en la arena.
Clasificación de los Modelos para fundición en arena
Modelos de una sola pieza: También llamados modelos sólidos, tienen la misma forma
que el producto y un extra de material para contrarrestar la contracción del material y los
procesos de maquinados posteriores. Se utilizan para piezas simples y producción de
bajas cantidades.
Modelos divididos: Son modelos en dos piezas donde cada una de las piezas forma
cada una de las mitades de la cavidad. El plano donde se parten las piezas del modelo
coincide con el plano de partición del molde usado para la fundición. Se obtienen
formas más complejas, menores tiempos para el moldeo y mayores cantidades de
producción.
Placas Modelo
Este procedimiento se utiliza para volúmenes de producción mayores. En este los
modelos partidos se adhieren a una placa de acoplamiento; la placa cuenta con guías
para lograr hacer coincidir las mitades que harán las cavidades en la arena. En ocasiones
las placas modelo cuentan con partes como los sistemas de vaciado, canales o
mazarotas.
Arena
Para los procesos de fundición en arena se utiliza arena de sílice (SiO2), debido a su
economía y resistencia a altas temperaturas. Uno de los factores más importantes en la
selección de la arena es el tamaño del grano. Los granos finos permiten un mejor
acabado superficial de la cavidad y así de la pieza; sin embargo, los granos finos reducen
la permeabilidad del molde. Para lograr una forma estable y mejorar la resistencia del
molde la arena se mezcla de forma homogénea con bentonita la cual funciona como
aglutinante. Durante el proceso se tamiza la arena, de tal forma que la arena más fina es
la que entra en contacto con el modelo y la arena más gruesa da el cuerpo al molde y
permite la salida de gases. También se pueden agregar resinas o aglutinantes orgánicos
o inorgánicos a la arena para darle mayor resistencia durante el proceso de fundición.
El molde
Los componentes principales de un molde para fundición en arena son:
El molde esta soportado por una caja de moldeo: existe un molde superior e
inferior, y la unión entre las dos formas la línea de partición.
El bebedero es el conducto que recibe el metal y lo lleva hacia el interior del
molde; el extremo del bebedero tiene forma de cono para facilitar el proceso de
verter el metal fundido.
La mazarota es una cavidad que se llena de metal fundido y suministra el metal
adicional necesario para contrarrestar el proceso de contracción durante la
solidificación del metal.
Los canales de llenado llevan el metal fundido desde la mazarota hasta la cavidad
del molde.
Los insertos hechos en arena que permiten generar cavidades huecas dentro de la
pieza fundida reciben el nombre de corazones. En ocasiones requieren de
sujetadores para permanecer en la posición adecuada durante el proceso de
verter el metal líquido.
El respiradero tiene como función permitir el flujo hacia el exterior del aíre y gases
que se acumulan durante el proceso de fundición en el interior del molde. Permiten
que se realice un buen proceso de llenado de la cavidad.
PROCESO
Preparación de la Arena
Previamente a la práctica se preparó la arena agregándole agua para que esta
quedara manejable y se pudiera compactar en los casos que se requiriera.
Hizo una base en el suelo de arena puesto que en el proceso solo utiliza una caja
y vertió arena preparada recientemente y compacto el hoyo
Proceso para llevar a cabo la Fundición (Moldeo)
Se colocó el molde en la mesa de trabajo
Posicionamos nuestra pieza al centro de la caja, tomando como referencia los
manerales que se tiene en el exterior, para poder colocar los respiraderos
Esparcimos un poco de talco a nuestro modelo, esto para evita que la arena quede
impregnada en él
Cernimos arena previamente preparada, la cual debe de ser muy fina ya que esta
tendrá el contacto directo con el metal. Esta arena la compactaremos hasta que ya
no pueda entrar nuestros dedos en ella
Después de haber obtenido una capa de por lo menos 4cm, colocamos otra capa
de arena, pero esta vez no tan fina, y continuaremos compactando hasta llegar al
borde superior de nuestra caja.
En la otra parte de nuestro molde cernimos arena, con un tamaño de grano un
poco más grande que en la otra mitad del molde. Colocamos los tubos, estos
generaran unas cavidades por donde entrara el material y a su vez podrá respirar.
Al igual debemos llegar hasta el borde superior de la caja
Una vez compactada ambas mitades de la caja, retiramos el modelo y los tubos
Procedemos a unir ambas mitades del molde, con la ayuda de unas grapas
retenedoras
Fundición del Metal (Aluminio)
El material utilizado para fundir las piezas es el aluminio, el cual para este caso se
utilizó el recogido de la compra de chatarra convertido en diferentes piezas.
Se enciende el horno y en una cuchara de metal resistente se vierte el material
que será fusionado. El tiempo está determinado por la cantidad de material y
normalmente se mide en ton/h, este al llegar a la temperatura de 620°- 650°
empieza a ser colado.
Para este caso el tiempo de calentamiento fue de 30 min aproximadamente, luego
de este periodo se retiran las escorias o residuos que no son del mismo material y
por tanto no se derritió al tiempo y temperatura empleada.
Se le colocan unas sales para la depuración del material fundido y se
retiran las escorias de la superficie
Se procede a verter el material fundido dentro de los moldes
CONCLUSIONES
Mediante la realización de esta práctica se muestra la manera artesanal de la
fabricación de ciertas piezas que se pueden utilizar en la industria. Este proceso es un
poco tardado y además del equipo que se utiliza, es por ello que actualmente en la
industria se ocupan otro tipo de procesos como pudiera ser la inyección.
