1.

- Refrigeración
la refrigeración es la acción y efecto de refrigerar. Este verbo hace referencia al
hecho de hacer más fría una habitación, una sala u otra cosa a través de medios
artificiales. Por extensión, refrigerar es enfriar en cámaras especiales distintos
alimentos o productos para su conservación. Además, el término refrigeración está
vinculado al refrigerio, aquel alimento que se toma para reparar las fuerzas.
La refrigeración consiste en extraer la energía térmica de un cuerpo para reducir su
temperatura. Por las propiedades termodinámicas, dicha energía es transferida
hacia otro cuerpo. Cabe destacar que el frío propiamente dicho no existe, sino que
la temperatura es el reflejo de la cantidad de energía que posee un cuerpo.
1.1 Ciclo mecánico de refrigeración

Dentro del ciclo de refrigeración hay un componente fundamental: los gases

refrigerantes. Estos circulan dentro del ciclo comenzando en un estado y a medida
que pasan las etapas van cambiando su condición inicial hasta que finalmente
vuelven a su estado original.
Existen diversos tipos de gases y la Normativa del Parlamento Europeo regula su
uso con el fin de proteger el medio ambiente mediante la reducción de las
emisiones de gases fluorados de efecto invernadero (GFEI).

En Kosner estamos muy concienciados con la protección del medio ambiente, por
lo que nuestros equipos incorporan el gas refrigerante R410A. Se trata de un
hidro-fluoro carbono (HFC) exento de cloro que no contribuye al debilitamiento de
la capa de ozono. Entre otras ventajas, ofrece un gran rendimiento energético, no
es tóxico ni inflamable, y es totalmente reciclable y reutilizable.

El R410A está compuesto al 50% por R32 y por R125. Una de las razones de los
porcentajes de esta mezcla es que el gas refrigerante R32 es inflamable, pero si
se realiza esa mezcla el resultado obtenido (el R410A), resulta un gas no
inflamable.

De hecho, el reglamento estatal sobre instalaciones frigoríficas prohíbe el uso

gases inflamables en sistemas directos o indirectos abiertos, para aplicaciones de
acondicionamiento de aire o calefacción. Por este motivo, no está permitido el uso
directo de gases como el R32.

Ahora que ya sabemos algo más sobre los gases vamos con las etapas en las que
se divide.

Hay 4 componentes: el evaporador, el compresor, el condensador y la válvula de

expansión o regulador. Y en base a ellos, se realiza el ciclo en 4 etapas:

 EXPANSIÓN – El refrigerante en estado líquido, a alta temperatura y alta

presión, fluye a través del regulador hacia el evaporador. La presión del líquido
se reduce a la presión del evaporador cuando el líquido pasa por el regulador,
de tal forma que la temperatura de saturación del refrigerante entra en el
evaporador y será en este lugar donde disminuirá su temperatura para
enfriarse. Una parte del líquido se evapora al pasar por el regulador con el fin
de reducir la temperatura del refrigerante líquido hasta la temperatura de
evaporización.
 EVAPORIZACIÓN – En el evaporador el líquido se evapora a una
temperatura y presión constante gracias al calor latente suministrado por el
refrigerante. La presión se mantiene constante a pesar de que la temperatura
del vapor aumenta debido al sobrecalentamiento. El refrigerante se evapora
completamente en el evaporador.
 COMPRESIÓN – Por la acción del compresor, el vapor resultante de la
evaporación es aspirado por el evaporador hasta la entrada del compresor. La
temperatura y la presión del vapor en el compresor aumentará debido a la
propia compresión. El vapor de alta temperatura y alta presión se descarga del
compresor en la línea de descarga.
 CONDENSACIÓN – El vapor fluye por la línea de descarga hacia el
condensador donde libera el calor hacia el exterior. Cuando el vapor libera su
calor hacia el aire más frío, su temperatura se reduce a la nueva temperatura
de saturación correspondiente a la nueva presión y el vapor se condensa,
volviendo al estado líquido. Antes de que el refrigerante alcance el fondo del
condensador se condensa todo el vapor y se enfría. El líquido enfriado llega al
regulador y está listo para comenzar un nuevo ciclo de refrigeración.
En resumen, el ciclo de refrigeración hace que la unidad interior de un equipo de
climatización extraiga calor del ambiente y lo libere posteriormente a través de la
unidad exterior. La unidad interior distribuirá de manera uniforme el aire frío en el
ambiente, lo que evita las desagradables corrientes de aire frío y garantiza que la
estancia permanezca fresca y confortable.

La calidad de cada uno de los 4 componentes influirá directamente en la

optimización de todo el proceso. Esta apuesta por la fabricación de calidad es uno
de los ejes de Kosner y por eso, nos permitimos poder ofrecer 5 años de garantía
en un elemento tan importante como es el compresor.

1.2 Ciclo de Carnot

Se define ciclo de Carnot como un proceso cíclico reversible que utiliza un

gas perfecto, y que consta de dos transformaciones isotérmicas y dos
adiabáticas, tal como se muestra en la figura.
La representación gráfica del ciclo de Carnot en un diagrama p-V es el siguiente

Tramo A-B isoterma a la temperatura T1

Tramo B-C adiabática

Tramo C-D isoterma a la temperatura T2

Tramo D-A adiabática

En cualquier ciclo, tenemos que obtener a partir de los datos iniciales:

 La presión, volumen de cada uno de los vértices.

 El trabajo, el calor y la variación de energía interna en cada una de los
procesos.
 El trabajo total, el calor absorbido, el calor cedido, y el rendimiento del
ciclo.

Los datos iniciales son los que figuran en la tabla adjunta. A partir de estos datos,
hemos de rellenar los huecos de la tabla.

Variables A B C D
Presión p (atm) pA      
Volumen v (litros) vA vB    
Temperatura T (K) T1 T1 T2 T2

Las etapas del ciclo

Para obtener las variables y magnitudes desconocidas emplearemos las fórmulas
que figuran en el cuadro-resumen de las transformaciones termodinámicas.
1. Transformación A->B (isoterma)

La presión pB se calcula a partir de la ecuación del gas ideal 

Variación de energía interna 

Trabajo 

Calor 
 

2. Transformación B->C (adiabática)

La ecuación de estado adiabática es   o bien,  . Se

despeja vc de la ecuación de la adiabática   
. Conocido vc y T2 se obtiene pc, a partir de la ecuación del gas
ideal.  .

Calor 

Variación de energía interna 

Trabajo 
 

3. Transformación C->D (isoterma)

Variación de energía interna 

Trabajo 

Calor 

 
 4. Transformación D-> A (adiabática)

Se despeja vD  de la ecuación de la adiabática  . Conocido vD y T2 se

obtiene pD, a partir de la ecuación del gas ideal.  .

Calor 

Variación de energía interna 

Trabajo 

El ciclo completo
 Variación de energía interna

En un proceso cíclico reversible la variación de energía interna es cero

 Trabajo

Los trabajos en las transformaciones adiabáticas son iguales y opuestos. A partir

de las ecuaciones de las dos adiabáticas, la relación entre los volúmenes de los

vértices  es  , lo que nos conduce a la expresión final para el trabajo.

 Calor

En la isoterma T1 se absorbe calor Q>0 ya que vB>vA de modo que

En la isoterma T2 se cede calor Q<0 ya que vD<vC

 Rendimiento del ciclo

Se define rendimiento como el cociente entre el trabajo realizado y el calor
absorbido

Motor y frigorífico

Un motor de Carnot es un dispositivo ideal que describe un

ciclo de Carnot. Trabaja entre dos focos, tomando
calor Q1 del foco caliente a la temperatura T1, produciendo un
trabajo W, y cediendo un calor Q2 al foco frío a la
temperatura T2.

En un motor real, el foco caliente está representado por la

caldera de vapor que suministra el calor, el sistema cilindro-
émbolo produce el trabajo  y se cede calor al foco frío que es
la atmósfera.

La máquina de Carnot también puede funcionar en sentido

inverso, denominándose entonces frigorífico. Se extraería
calor Q2 del foco frío aplicando un trabajo W, y cedería Q1 al
foco caliente.

En un frigorífico real, el motor conectado a la red eléctrica

produce un trabajo que se emplea en extraer un calor del
foco frío (la cavidad del frigorífico) y se cede calor al foco
caliente, que es la atmósfera.

1.3 Ciclos reales de refrigeración por compresión

Un ciclo real de refrigeración por compresión de vapor presenta algunas
diferencias de uno ideal, principalmente, debido a las irreversibilidades que
ocurren en varios componentes. Dos fuentes comunes de irreversibilidad son la
fricción del fluido (causa caídas de presión) y la transferencia de calor hacia
o desde los alrededores. El diagrama T-s de un ciclo real de refrigeración
por compresión de vapor se muestra en la figura 1.

Figura 1: Esquema y diagrama T-s para el ciclo real de refrigeración por

compresión de vapor. 

En el ciclo ideal, el refrigerante sale del evaporador y entra al compresor como

vapor saturado. Sin embargo, en la práctica, no es posible controlar el estado del
refrigerante con tanta precisión. En lugar de eso, se diseña el sistema de modo
que el refrigerante se sobrecaliente ligeramente en la entrada del compresor. Este
ligero sobrecalentamiento asegura que el refrigerante se evapore por completo
cuando entra al compresor. También, la línea que conecta al evaporador con el
compresor suele ser muy larga; por lo tanto, la
caída de presión ocasionada por la fricción del fluido y la transferencia de calor  de
los alrededores al refrigerante pueden ser muy significativas. El resultado
del sobrecalentamiento, de la ganancia de calor en la línea de conexión y las
caídas
de presión en el evaporador y la línea de conexión, consiste en un incremento en
el volumen específico y, por consiguiente, en un incremento en los
requerimientos de entrada de potencia al compresor puesto que el trabajo de
flujo estacionario es proporcional al volumen específico.
El proceso de compresión en el ciclo ideal es internamente reversible y adiabático
y, por ende, isentrópico. Sin embargo, el proceso de compresión real incluirá
efectos de fricción, los cuales incrementan la entropía y la transferencia de calor,
lo que puede aumentar o disminuir la entropía, dependiendo de la dirección. Por
consiguiente, la entropía del refrigerante puede incrementarse (proceso 1-2) o
disminuir (proceso 1-2 ) durante un proceso de compresión real, dependiendo del
predominio de los efectos. El proceso de compresión 1-2 puede ser incluso más
deseable que el proceso de compresión isentrópico
debido a que el volumen específico del refrigerante y, por consiguiente,
el requerimiento de entrada de trabajo son más pequeños en este caso. 

En el caso ideal, se supone que el refrigerante sale del condensador como líquido

saturado a la presión de salida del compresor. En realidad, es inevitable tener
cierta caída de presión en el condensador, así como en las líneas que lo conectan
con el compresor y la válvula de estrangulamiento. Además, no es fácil ejecutar el
proceso de condensación con tal precisión como para que el refrigerante sea un
líquido saturado al final, y es indeseable enviar el
refrigerante a la válvula de estrangulamiento antes de que se condense
por completo. En consecuencia, el refrigerante se subenfría un poco antes de que
entre a la válvula de estrangulamiento. A pesar de todo esto, se debe tener en
mente dado que el refrigerante entra al evaporador con una entalpía inferior y por
ello puede absorber más calor del espacio refrigerado. La válvula de
estrangulamiento y el evaporador se localizan muy cerca el uno del otro, de modo
que la caída de presión en la línea de conexión es pequeña.
1.3 Ciclos de refrigeración de doble etapa y cascada
SISTEMAS DE COMPRESIÓN DE VAPOR EN CASCADA Y EN ETAPAS
MÚLTIPLES

Existen dos variaciones del ciclo básico de refrigeración por compresión de vapor.
La primera es el ciclo en cascada, el cual permite el empleo de un ciclo de
compresión d vapor cuando la diferencia de temperaturas entre el evaporador y el
condensador es muy grande. La segunda variación incluye el uso de compresión
en etapas múltiples con Inter enfriamiento, lo que reduce el trabajo de compresión.

CICLO EN CASCADA

Existe discusión acerca de los métodos para obtener temperaturas

extremadamente bajas (criogénicas) Mediante una combinación de compresión de
vapor y estrangulamiento. Esos métodos son valiosos e indispensables para la
licuefacción y solidificación de los gases. No obstante, existen aplicaciones
industriales que exigen temperaturas solo moderadamente bajas, por lo que se
necesitan sistemas menos [Link] es especialmente cierto cuando se
desean temperaturas en el intervalo de -25 a -75 ºC (-10 a -100 ºF).En general,
por desgracia no es posible usar un solo ciclo de compresión de vapor par obtener
estas temperaturas moderadamente bajas. La diferencia de temperatura entre el
condensador y el evaporador es en este caso muy grande. En consecuencia, la
variación de la temperatura de saturación con respecto a la presión de vapor de un
solo refrigerante no cumpliría con los valores deseados par el evaporador y el
condensador. Para superar esta dificultad sin abandonar la compresión de vapor,
emplea un sistema en cascada. Un ciclo encascada es simplemente una
disposición en serie de ciclos simples de compresión de vapor, de tal manera que
el condensador de un ciclo a temperatura baja entregue calor al evaporador de un
ciclo a temperatura superior. Aun cuando ahí se muestran solo dos unidades, el
empleo de tres o cuatro unidades en serie es practico, en caso necesario.
Normalmente se utiliza un refrigerante distinto en cada uno de los ciclos, con el
objeto de satisfacer los requisitos de cada intervalo de temperatura y presión. Al
elegir los dos refrigerantes, por ejemplo, es importante que la temperatura del
estado triple del fluido en el ciclo B sea menor que la temperatura crítica del fluido
en el ciclo A.. Esquema del equipo y diagrama Ts para un ciclo de refrigeración en
cascada. En las instalaciones se muestra el diagrama Ts de un sistema ideal en
cascada doble que emplea el mismo refrigerante en cada ciclo. (Si se utilizan dos
refrigerantes distintos en un sistema en cascada, deben utilizarse También dos
diagramas Ts diferentes). A pesar de no ser la práctica común, como se hizo ya la
observación, elempleo del mismo refrigerante en cada ciclo permite examinar las
virtudes de un sistema en cascada.
Método de funcionamiento de ciclo
En pocas palabras. El ciclo de refrigeración en cascada hace referencia a que si
se disminuye la temperatura de condensación a una presión determinada, mas
adelante en el dispositivo de expansión se generara una caída de presión al igual
que su temperatura. Usando este principio, el ciclo de refrigeración en cascada
usa un sistema frigorífico aparte para absorber el calor del condensador que ha
sido ganado el proceso de evaporación y en la compresión del vapor refrigerante
en su paso por el compresor.
Mediante ese sistema, el calor presente en el condensador es absorbido por el
evaporador de segundo sistema de refrigeración presente. Una solución fácil y
practica de cómo realizar este proceso es utilizando un intercambiador de calor
especialmente formulado para las capacidades frigoríficas respectivas a los
sistemas de enfriamiento involucrados. este método es mucho mas optimo que la
extracción de calor por procesos convectivos, ya que el entorno de absorción en el
dispositivo condensativo es de menor temperatura que el aire que circula mediante
el.

Ciclo de refrigeración en doble etapa:

En el ciclo de refrigeración de doble etapa se requiere la presencia en la
instalación dos compresores que marquen y hagan efectiva la función de la doble
etapa. Este sistema tiene la ventaja de disminuir el sobrecalentamiento del
refrigerante que se esta utilizando dentro del sistema de enfriamiento. Al reducir
este fenómeno en el proceso de descarga del compresor, la temperatura que gano
el fluido refrigerante en el proceso adiabático de compresión será menor,
optimizando así en plenitud el proceso frigorífico.
Para la construcción de la instalación de refrigeración de doble etapa se requieren
otros componentes en el cual son propios de este sistema. Uno de ellos es un
estanque en el cual conecta la succión y la descarga de ambos compresores de
tal forma que se mantenga el circuito cerrado de circulación de refrigerante. De
ese modo, el compresor proveniente desde la línea de succión del evaporador del
sistema descarga el fluido de refrigerante saturado hacia el estanque de tal modo
que el otro compresor del sistema descarga el líquido a alta presión dentro del
estanque. Al producirse esta combinación de diferentes presiones dentro de este
estanque se produce una mejora en el coeficiente de compresión en el sistema ya
que los volúmenes que son succionados desde el estanque hacia el compresor
son mucho mayores y así generando mucho mas valores masicos de refrigerante
en camino hacia el condensador.

1.4 Ciclo de absorción

Los ciclos termodinámicos de enfriamiento, tanto el de compresión como el de
absorción, permiten sacar calor del espacio que quiere enfriarse y llevarlo a otro
lugar donde se disipa. Para hacerlo, ambos sistemas aprovechan la necesidad de
un fluido, utilizado como refrigerante, de obtener calor del entorno para pasar del
estado líquido al de vapor al ser introducido en un espacio a más baja presión.
Mientras que en el ciclo de compresión la diferencia de presiones se obtiene con
un compresor mecánico, en el de absorción se consigue aportando calor a una
mezcla del refrigerante y otra sustancia que se caracteriza por tener una gran
afinidad con aquel y absorberlo fácilmente. En el generador donde se aporta el
calor, el refrigerante se separa del absorbente por ebullición y, por la presión
generada, recorre el circuito de alta presión donde se condensa (como en el ciclo
de compresión) hasta evaporarse de nuevo en la zona de baja presión, donde se
asocia con el absorbente para poder volver juntos y en estado líquido al
generador.

El ciclo de absorción no es un descubrimiento

reciente, ya que el primer antecedente es el experimento realizado por el escocés
William Cullen en el año 1755, cuando consiguió obtener una pequeña cantidad de
hielo en una campana mantenida a una presión reducida. Pero, de hecho, fue el
francés Ferdinand Carré quien en 1890 construyó la primera máquina de
absorción para la fabricación de hielo. En la evolución del ciclo de absorción se
han experimentado diversas parejas de refrigerante/absorbente, pero
comercialmente hay únicamente dos: la formada por el agua como refrigerante y
bromuro de litio como absorbente, y la que utiliza el amoníaco como refrigerante y
agua como absorbente. Cada una de estas dos técnicas tiene sus peculiaridades.
Mientras la utilización del agua como refrigerante limita la temperatura de
evaporación por encima de 0°C, permite, en cambio, una mayor eficiencia
energética que la que se consigue con el ciclo de amoníaco que, por su parte,
presenta la ventaja de poder bajar las temperaturas muy por debajo de 0°C y
condensar a temperaturas más altas.

1.6 Cálculo de la potencia frigorífica

EJEMPLO DE CALCULO DE LA POTENCIA FRIGORÍFICA DE UN EQUIPO
PARA LA RENOVACIÓN Y
ENFRIAMIENTO DE AIRE
El cálculo de la potencia frigorífica de un equipo (las frigorías) se ha de realizar
una vez completada la
gráfica psicronométrica, es entonces cuando se extrae el siguiente dato:
(aportación de kcal/kg aire)(1 kcal= 1 frigoría)
En la gráfica anterior (Panel CELdek 5090 50mm) = 2´5 kcal/kg aire
2´5 kcal/kg aire x 1´2 densidad aire = 3 kcal/m3
Un enfriador del modelo AD-20-V impulsa un caudal de aire de 18000 m3/h con lo
cual la potencia frigorífica
de este modelo es de (3 kcal/m3 x 18000m3/h) = 54000 kcal/h.
Según el tipo de actividad del local a tratar son necesarias un tipo de renovaciones
(cuadro adjunto)
pondremos cómo ejemplo una industria textil.
54000 kcal/h/25 renovaciones = 2160 frigorías/renovación.
Por lo tanto renovaremos y enfriaremos el aire del local cada 2 minutos y 24
segundos.

1.7 Selección de equipos de refrigeración: compresor, condensador, válvula de

expansión, evaporador y accesorios

Un equipo no hace un sistema.

No cualquier equipo de refrigeración es útil para todos los tipos de proyectos. Para
determinar los elementos que conforman un sistema industrial o comercial, es
necesario una ingeniería especializada que determine los factores indispensables
para satisfacer sus necesidades específicas.

Tal como funciona el cuerpo de los seres vivos, los sistemas de refrigeración están
formados por diferentes partes que cumplen una función y que trabajan al mismo
tiempo para procurar el desarrollo de su vida. Por lo tanto, un sistema industrial o
comercial es único y se conforma de varios equipos complementarios entre sí.

Retomando la analogía anterior, el organismo de los seres vivos se compone de

sistemas básicos que se repiten en todos los cuerpos: sistema respiratorio,
digestivo, nervioso etc. De manera similar, todo proyecto de refrigeración necesita
realizar 4 procesos para producir el ciclo de calor y enfriamiento:

Compresión > Condensación > Expansión > Evaporación

Por otra parte, cada sistema de refrigeración cuenta con 4 equipos básicos que
realizan cada uno de los procesos anteriores en un ciclo infinito. Estos son:

Compresor > Condensador > Expansor > Evaporador

  

Todos los proyectos de refrigeración, desde un aire acondicionado a una planta

empacadora de aguacate, necesitan estos 4 sistemas para funcionar. Sin embargo
sus dimensiones, especificaciones técnicas y ensamblaje deben ser diseñadas
bajo la supervisión de un ingeniero especializado.  

Para que el ciclo de refrigeración pueda completarse, se utilizan diferentes

componentes y  sus respectivos accesorios que trabajan complementariamente.

En este punto se agrega un elemento fundamental para lograr el ciclo del frío: el
refrigerante. Esta es una sustancia química cuyas propiedades le permiten
absorber el calor de un cuerpo a otro, provocando que descienda su temperatura.

Cada equipo de refrigeración manipula y transforma el refrigerante y lo transforma

de estado de líquido a gaseoso provocando que en este proceso químico se
“absorba” el calor de los productos (alimentos, sustancias químicas, etc) y se
expulse al exterior.
1.8 Propiedades físico-químicas de los refrigerantes

Las propiedades físicas y químicas de un refrigerante van a determinar las

medidas de seguridad que deben adoptarse durante su manipulación y su
comportamiento durante el funcionamiento del circuito frigorífico. Los fabricantes
como es el caso de DuPont, facilitan las propiedades físicas del refrigerante como
mostramos en la tabla, donde figuran los valores críticos, o valores límite para los
cuales el refrigerante no mantiene sus propiedades

-- Temperatura
Hay tres temperaturas que son importantes para un refrigerante y que deben ser
consideradas al hacer la selección. Estas son: la de ebullición, la crítica y la de
congelación. Punto de ebullición.
1.-La temperatura de ebullición:de un refrigerante es aquella a la cual su presión
de vapor es igual a la presión atmosférica. Su valor está referido a la presión
atmosférica normal de 1013 mbar (0 psig). El punto de ebullición del refrigerante
tiene que ser bajo para que se puedan tener temperaturas de evaporación bajas.
Recuerda que la temperatura del evaporador debe ser siempre inferior a la del
espacio a refrigerar, ya que si no existe diferencia de temperaturas, no existe flujo
de calor.
Normalmente cuando un sistema está funcionando la temperatura de ebullición del
refrigerante líquido que está dentro del evaporador es aproximadamente 6 º C
menor que la temperatura del evaporador.

2 Temperatura crítica: Es la temperatura máxima a la que un refrigerante en

estado de vapor puede condensarse. Por lo tanto, los refrigerantes han de
tener una temperatura crítica elevada y tenerla en cuenta sobre todo en
relación con el funcionamiento del condensador, puesto que la temperatura
del condensador debe estar por encima de la temperatura ambiente para que
exista cesión de calor al ambiente.
3 Temperatura de congelación: La temperatura de congelación del refrigerante
ha de ser inferior a la temperatura de trabajo en el evaporador. Date cuenta
que si se congela el refrigerante, se acaba la producción de frío.
--Presión
Recordemos que un sistema de refrigeración se divide en dos zonas en función de
la presión, estas son:
Zona de baja presión:es la presión a la que se vaporiza el refrigerante en el
evaporador y se conoce como presión de baja, presión de evaporación o presión
de vaporización.
Zona de alta presión: es la presión a la que se condensa el refrigerante en el
condensador y se llama presión de alta o presión de condensación.

--Volumen especifico
Cuando se comparan densidades de gases, es común expresarlas en volumen
específico. El volumen específico de un
refrigerante en fase vapor, no es otra cosa, que el volumen en metros cúbicos (m³)
o en litros (l) que ocupará un kilogramo de refrigerante a condiciones normales
(temperatura de 20°C y a la presión atmosférica de 1013 mbar (1 atm).
Como es de esperar, es deseable que el volumen específico en fase vapor de un
refrigerante sea lo menor posible, para poder utilizar compresores y tuberías de
menor tamaño. Cuantos más kilogramos de refrigerante haya en un metro cúbico,
más cantidad de refrigerante puede manejar el compresor.
1.9 Manejo de tablas de propiedades de los refrigerantes.
Los refrigerantes se identifican por números después de la letra R, que significa
"refrigerante". El sistema de identificación ha sido estandarizado por la ASHRAE
(American Society of Heating, Refrigerating and Air Conditioning Engineers). Es
necesario estar familiarido con los números, así como con los nombres de los
refrigerantes. En la tabla 1.1, aparecen los refrigerantes más comunes. Cabe
mencionar que las mezclas zeotrópicas, son refrigerantes transitorios que se
desarrollaron para substituir al R- 22 y al R-502, aunque algunas de estas, van a
permanecer como suitutos de estos refrigerantes.
Para comprender los refrigerantes, es básica la relación entre presión y
temperatura. Cómo absorbe, transporta y rechaza calor un refrigerante, al cambiar
de líquido a vapor y volver a líquido, es igualmente importante entenderlo. Estas
son las propiedades en que los refrigerantes difieren de uno a otro.
1.10 Nomenclatura de los refrigerantes.
Tendemos a considerar que un refrigerante esta constituido por una sustancia
Química  En realidad los refrigerantes de uso común están constituidos en su
mayoría por sustancias químicas únicas. Ejemplo: CFC, HCFC y HFC  Los
refrigerante: de un solo componente están caracterizados por una R en su
designación de dos o tres números que reflejan su composición química El primer
digito de un refrigerante representado por tres cifras representa una unidad menos
que el numero de átomos de carbono (C) de la molécula. Si la molécula solo tiene
un átomo de carbono el primer digito se omite.  El segundo digito representa una
unidad mas que el número de átomos de hidrógeno (H) de la molécula.  El tercer
digito es igual al numero de fluor (F) de la molécula. Ejemplo: R-134ª
Código de colores para su embase:
 R-11 Naranja
 R-12 Blanco
 R-22 Verde
 R-113 Púrpura
 R-134a Celeste
 R-114 Azul
 R-500 Amarillo
 R-502 Orquídea
 R-717 Gris
1.11 Sustitución y reciclado de Refrigerantes.
Recuperación es remover el refrigerante de un sistema en cualquier condición que
se encuentre, y almacenarlo en un recipiente externo, sin que sea necesario
hacerle pruebas o procesarlo de cualquier manera.
Hay máquinas de recuperación disponibles en diferentes diseños, donde el
refrigerante es removido en su condición presente y almacenado en un cilindro
desechable o transferible. Esta unidad remueve el aceite del refrigerante, y puede
manejar vapor o líquido en un tiempo muy rápido. Después, el refrigerante puede
reciclarse en el centro de servicio, o enviarlo a una estación de reproceso para
reutilizarlo posteriormente.
Durante el proceso de recuperación, el refrigerante es removido del sistema en
forma de vapor, utilizando la fuerza bombeadora de la máquina recuperadora (ver
figura A). La recuperación es similar a la evacuación de un sistema con una
bomba de vacío. Los procedimientos varían con cada fabricante. Básicamente, la
manguera se conecta a un puerto de acceso en el lado de baja, hacia la válvula de
succión de la unidad recuperadora. Una vez que la manguera de salida está
conectada, el dispositivo de recuperación se arranca y comienza la recuperación.
Algunas unidades tienen una señal para indicar cuando el proceso de
recuperación ha terminado. En algunas ocasiones, el dispositivo de recuperación
cierra automáticamente el sistema de vacío.

Cuando se ha completado la recuperación, se cierra la válvula del lado de baja. El

sistema deberá asentarse por lo menos 5 minutos. Si la presión se eleva a 10 psig
o más, puede significar que quedaron bolsas de refrigerante líquido frío a través
del sistema, y puede ser necesario reiniciar el proceso de recuperación.
Puesto que es mucho más rápido recuperar el refrigerante en fase líquida, que en
fase vapor, el técnico puede preferir una máquina que remueva el refrigerante
líquido. Muchas máquinas son diseñadas para llevar a cabo este proceso usando
cilindros para refrigerante normales. Algunas unidades de transferencia pequeñas,
utilizan cilindros de recuperación especiales, que permiten al técnico remover
refrigerante líquido y vapor.
En la figura B, se muestra un procedimiento para remover refrigerante mediante el
concepto de transferencia de líquido. Este tipo de unidad de recuperación,
requiere un cilindro con válvula de dos puertos.

La unidad de transferencia bombea el vapor de refrigerante de la parte superior

del cilindro, y presuriza la unidad de refrigeración. La diferencia de presión entre el
cilindro y la unidad, transfiere el refrigerante líquido hacia el cilindro. Una vez que
se ha removido el líquido, el vapor restante es removido al cambiar las
conexiones.
Se recomienda cambiar el aceite del compresor de la unidad de recuperación,
después de la recuperación de un sistema quemado, o antes de la recuperación
de un refrigerante diferente. También se recomienda que el filtro deshidratador se
reemplace, y que las mangueras se purguen, antes de transferir un refrigerante
diferente.
El técnico deberá asegurarse que no se sobrellene el cilindro. Lo normal es
llenarlo al 80% de su capacidad. Si el técnico utiliza un sistema que sólo recupera
el refrigerante, la recarga puede llevarse a cabo de muchas maneras.
Reciclado
Reciclar es limpiar el refrigerante para volverlo a utilizar, para lo cual hay que
separarle el aceite y pasarlo una o varias veces a través de dispositivos, tales
como filtros deshidratadores de tipo recargable de bloques desecantes, lo cual
reduce la humedad, la acidez y las impurezas. Este término, generalmente se
aplica a procedimientos implementados en el sitio de trabajo, o en un taller de
servicio local.
En el pasado, para hacerle servicio a un sistema, lo típico era descargar el
refrigerante a la atmósfera. Ahora, el refrigerante puede ser recuperado y reciclado
mediante el uso de tecnología moderna. Sin embargo, los clorofluorocarbonos
viejos o dañados, no pueden ser reutilizados simplemente por el hecho de
removerlos de un sistema y comprimirlos.
El reciclado, como se realiza por la mayoría de las máquinas en el mercado
actualmente, reduce los contaminantes a través de la separación del aceite y la
filtración. Esto limpia el refrigerante, pero no necesariamente a las
especificaciones de pureza originales del fabricante.
El refrigerante usado puede reciclarse mediante la máquina recicladora, utilizando
filtros deshidratadores recargables de piedras, y otros dispositivos que reduzcan la
humedad, partículas, acidez, etc. La separación de aceite del refrigerante usado,
se lleva a cabo circulándolo una o varias veces a través de la unidad. La máquina
recicladora de un solo paso, procesa el refrigerante a través de un filtro
deshidratador o mediante el proceso de destilación. Lo pasa sólo una vez por el
proceso de reciclado a través de la máquina, para luego transferirlo al cilindro de
almacenamiento. La máquina de pasos múltiples, recircula varias veces el
refrigerante a través del filtro deshidratador. Después de un período de tiempo
determinado, o un cierto número de ciclos, el refrigerante es transferido hacia el
cilindro de almacenamiento.
Reproceso
Este término, generalmente se refiere al uso de procesos o procedimientos,
disponibles solamente en instalaciones o plantas que tienen la facilidad de
reprocesar o fabricar refrigerantes; también abarca a talleres de servicio que estén
trabajando con equipos altamente técnicos.
Así, reprocesar un refrigerante, es llevarlo a las especificaciones originales de
producción, verificándolo mediante análisis químicos. Para poder llevar esto a
cabo, ésta máquina debe cumplir con las normas SAE y remover 100% la
humedad y partículas de aceite. Muchas máquinas de recuperación / reciclado, no
pueden garantizar que el refrigerante será restaurado a sus especificaciones
originales.
Una estación de reciclado para el sitio de trabajo, deberá ser capaz de remover el
aceite, ácido, humedad, contaminantes sólidos y aire, para poder limpiar el
refrigerante utilizado.
Este tipo de sistema puede describirse mejor como sigue:
1. El refrigerante es aceptado en el sistema, ya sea como vapor o líquido.
2. El refrigerante hierve violentamente a una temperatura alta, y bajo una presión
extremadamente alta.
3. El refrigerante entra entonces a una cámara separadora grande única, donde la
velocidad es reducida radicalmente. Esto permite que el vapor a alta tempera-tura
suba. Durante esta fase, los contaminantes tales como las partículas de cobre,
carbón, aceite, ácido y todos los demás, caen al fondo del separador para ser
removidos durante la operación de «salida del aceite».
4. El vapor destilado pasa al condensador enfriado por aire, donde es convertido a
líquido.
5. El líquido pasa hacia la cámara de almacenamiento. Dentro de la cámara, un
ensamble de evaporador disminuye la temperatura del líquido, de
aproximadamente 38°C, a una temperatura subenfriada de entre 3° y 4°C.
6. En este circuito, un filtro deshidratador recargable remueve la humedad, al
mismo tiempo que continúa el proceso de limpieza para remover los
contaminantes microscópicos.
7. Enfriar el refrigerante también facilita transferirlo a cualquier cilindro externo,
aunque esté a la temperatura ambiente.