UNIVERSIDAD DE ORIENTE

NÚCLEO DE ANZOÁTEGUI
ESCUELA DE INGENIERÍA Y CIENCIAS APLICADAS
DEPARTAMENTO DE PETRÓLEO

EVALUACIÓN DE LA INYECCIÓN DE UN DEMULSIFICANTE

REVERSO EN EL TAMBOR (D-1307) DEL SISTEMA DE RECUPERACIÓN
DE VAPORES (BLOWDOWN) EN LA UNIDAD DE COQUIFICACIÓN
RETARDADA EN EL MEJORADOR PETROMONAGAS

Realizado por:

NANCY ANDREINA PATETE TOVAR

Trabajo de Grado Presentado ante la Universidad de Oriente como

Requisito Parcial para Optar al Título de:

INGENIERO DE PETRÓLEO

Puerto La Cruz, Octubre de 2017

 UNIVERSIDAD DE ORIENTE
NÚCLEO DE ANZOÁTEGUI
ESCUELA DE INGENIERÍA Y CIENCIAS APLICADAS
DEPARTAMENTO DE PETRÓLEO

EVALUACIÓN DE LA INYECCIÓN DE UN DEMULSIFICANTE

REVERSO EN EL TAMBOR (D-1307) DEL SISTEMA DE RECUPERACIÓN
DE VAPORES (BLOWDOWN) EN LA UNIDAD DE COQUIFICACIÓN
RETARDADA EN EL MEJORADOR PETROMONAGAS

ASESORES

Prof. Simón Ruiz Ing. Andreina Mejia

Tutor Académico Tutor Industrial

Trabajo de Grado Presentado ante la Universidad de Oriente como

Requisito Parcial para Optar al Título de:

INGENIERO DE PETRÓLEO

Puerto la Cruz, Octubre de 2017

 UNIVERSIDAD DE ORIENTE
NÚCLEO DE ANZOÁTEGUI
ESCUELA DE INGENIERÍA Y CIENCIAS APLICADAS
DEPARTAMENTO DE PETRÓLEO

EVALUACIÓN DE LA INYECCIÓN DE UN DEMULSIFICANTE

REVERSO EN EL TAMBOR (D-1307) DEL SISTEMA DE RECUPERACIÓN
DE VAPORES (BLOWDOWN) EN LA UNIDAD DE COQUIFICACIÓN
RETARDADA EN EL MEJORADOR PETROMONAGAS

JURADOS

Prof. Jairo Uricare Prof. Oly Guerra

Trabajo de Grado Presentado ante la Universidad de Oriente como

Requisito Parcial para Optar al Título de:

INGENIERO DE PETRÓLEO

Puerto la Cruz, Octubre de 2017

 RESOLUCIÓN

DE ACUERDO AL ARTÍCULO 41 DEL REGLAMENTO DE TRABAJOS

DE GRADO DE LA UNIVERSIDAD DE ORIENTE:

“LOS TRABAJOS DE GRADOS SON EXCLUSIVA PROPIEDAD DE LA

UNIVERSIDAD DE ORIENTE Y SOLO PODRAN SER UTILIZADOS PARA
OTROS FINES CON EL CONSENTIMIENTO DEL NUCLEO RESPECTIVO,
QUIEN LO PARTICIPARA AL CONSEJO UNIVERSITARIO”
 DEDICATORIA

A Mi Madre, Nancy Tovar quien me ha apoyado siempre en cada paso

que doy, contribuyendo al logro de mis metas, esto es por y para ti.

A Mi hermana, Karla Patete nunca es tarde para realizar las cosas que
queremos, sigue adelante.

A Boris Blanco, mi amigo incondicional aunque el camino sea duro no

desmayes, que ya falta poco.

“Todos comienzan un camino,

Pero valiente es aquel que logra terminarlo”.

Nancy Patete

v
 AGRADECIMIENTO

Primeramente a Dios quien todo lo puede, Gracias Señor por

permitirme cumplir otra de mis metas más anhelada, tu tiempo es perfecto,
Toda Gloria y Honra sean para Ti.

A mis Padres, Nancy Tovar y Carlos Patete; por su apoyo a lo largo

de mi carrera y no permitir que desistiera de ello.

A mis Hermanos, Karla, Adriana y Carlos Luis; por ayudarme cuando

lo necesite y brindarme esa mano amiga.

A Keila Maffi, gracias a ti hoy este proyecto es una realidad, siempre

estaré eternamente agradecida por todo el apoyo brindado durante tu
compañía. Gracias de verdad.

A Boris Blanco, gracias amigo por ayudarme siempre y estar ahí cada
vez que te he necesitado, este logro es también tuyo.

A Edysmar Sosa, por su apoyo en Pdvsa Petromonagas y a todo el

personal que colaboro para la realización de este proyecto el Sr. Jesús
González, Eulogio Penoth, Jesús Morillo, Andreina Mejía, Kerym Kym,
Osman López y Zuleiber personal de Nalco de Venezuela; a mis compañeros
de pasantía Carlos, Emelyn, Albany, Alessandra, Mayerling, Mari Carmen y a
Yetsibel Moreno de Relaciones Laborales por hacer de mi estadía más grata.

A mi tutor, Simón Ruiz por el apoyo brindado para la realización del

Trabajo de Grado.

vi
 ÍNDICE GENERAL

Pág.
Resolución…………………………………………….………………….
….. iv
Dedicatoria………………….……………………………..
…………………. v
Agradecimiento…………………………………………..
…………………. vi
Índice general………………………………………………….
…………….. vii
Índice de tablas………………………………………………..
……………. xii
Índice de figuras…………………………………………………….
………. xiii
Resumen……………………………………………..
………………………. xv
Capítulo I……….
…………………………………………………………….. 16
Introducción………...
……………………………………………………….. 16
1.1 Presentación de la
empresa……………………………………… 16
1.2 Introducción………………………………………………………
… 18
1.3 Planteamiento del
problema……………………………………… 20
1.4 Objetivo de la
investigación………………………………………. 22
1.4.1 Objetivo
general……………………………………………… 22
1.4.2 Objetivos específicos……………………………………….. 22
Capítulo
II…………………………………………………………………...... 23
Marco 23

vii
teórico…………………………………………………………………
2.1 Antecedentes de la
investigación……………………………….. 23
Bases
teóricas…………………………………………………………......... 24
2.2 Emulsiones………………………………………………………
…. 24
2.3 Tipos de
emulsiones………………………………………………. 25
2.3.1 Emulsiones
directas………………………………………….. 25
2.3.2 Emulsiones inversas (reversas)
……………………………. 25
2.3.3 Emulsiones
múltiples………………………………………… 25
2.4 Propiedades de las
emulsiones………………………………….. 26
2.4.1 Conductividad
eléctrica……………………………………… 26
2.4.2 Viscosidad…………………………………………………….
. 26
2.4.3 Estabilidad……………………………………………………
.. 27
2.5 Estabilidad de las
emulsiones…………………………………… 27
2.6 Factores que afectan la estabilidad de una
emulsión………… 29
2.7 Mecanismo de ruptura de una emulsión………………….…… 33
2.8 Tensión superficial e interfacial……………………………..
…… 37
2.8.1 Tensión
superficial…………………………………………… 38
2.8.2 Tensión
interfacial…………………………………………….. 38

viii
2.9 Emulsificantes……………………………………………………
… 39
2.9.1 Mecanismo de
acción………………………………………… 39
2.9.2 Agentes
emulsificantes………………………………………. 39
2.10 Funciones de emulsificantes……………………………………. 41
2.11 Eficacia de un emulsificante en la estabilidad de una
emulsión…………………………………………………………
… 41
2.12 Deshidratación de
crudos……………………………………….. 42
2.13 Métodos de tratamiento para la
deshidratación………………. 43
2.13.1 Tratamiento químico………………………………….
…….. 43
2.13.2 Tratamiento
mecánico……………………………………… 44
2.13.3 Tratamiento
eléctrico……………………………………….. 44
2.13.4 Tratamiento
térmico………………………………………… 45
2.14 Método prueba de la
botella……………………………………. 46
2.15 Unidad de coquización
retardada……………………………… 48
2.16 Secciones de la unidad de coquización retardada (DCU)
…… 49
2.16.1 Sección de coquificación y recuperación de
vapores…… 49
2.16.2 Sección de
fraccionamiento……………………………….. 50
2.16.3 Sección de compresión y recuperación de 50

ix
 livianos……..
2.16.4 Sección de cortado manejo de
coque…………………….. 51
2.17 Coquificación retardada………….
……………………………… 51
2.17.1 Proceso de coquificación…………………….
……………. 52
2.18 Desarrollo, diseño y operación de la unidad de
coquificación retardada………………….…………..
………………………… 52
2.18.1 Coque tipo esponja……………………………………… 53
2.18.2 Coque tipo agua…………………………………………… 53
2.18.3 Coque tipo perdigón (shoot)……………………………… 53
2.18.4 Carbón Conradson………………………………………… 54
2.18.5 Relación de reciclo…….…………………………………. 54
2.18.6 Índice de hardgrove (HGI)……………………………….. 54
2.18.7 Humedad del coque……………………………………… 54
2.18.8 Índice de material volátil (VCM)… ………………………. 55
2.18.9 Aceite pobre (Lean Sponge Oil)………………………… 55
2.18.10 Aceite rico (Rich Sponge Oil)…………………………….. 55
2.18.11 Polimerización……………………………………………… 55
2.19 Capacidad de la unidad………………………………………… 56
2.20 Tiempo de residencia…………………………………………… 56
2.21 Sistema de recuperación de vapores (Blowdown)
…………… 57
CAPITULO
III…………………………………………………………………. 59
Desarrollo del
proyecto……………………………………………………. 59
3.1 Describir el proceso del sistema de recuperación de vapores
(Blowdown) de la unidad de coquización 59

x
 retardada……………
3.2 Caracterizar la corriente de agua de salida del tambor D-
1307, porcentaje de aceites y grasas, sólidos suspendidos y
pH en la unidad de coquización retardada…………………… 63
3.2.1 Determinación del porcentaje de aceites y grasas…… 63
3.2.2 Determinación del pH…………………………………… 64
3.2.3 Determinación de sólidos suspendidos………………… 64
3.3 Determinar la dosis optimas del demulsificante reverso en el
tambor D-1307 del sistema de recuperación de vapores en
la unidad de coquización retardada mediante pruebas de
laboratorio…………………………………………………………
. 65
3.4 Evaluar la efectividad de la mejor dosificación de
demulsificante reverso en el área operacional……………….. 67
3.5 Equipo, materiales y
sustancias………………………………… 67
3.5.1 Equipos……………………………………………………. 67
3.5.2 Materiales…………………………………………………. 67
3.5.3 Sustancias………………………………………………… 67
Capítulo
IV……………………………………………………………………. 69
Discusión de resultados……………………………………………….
….. 69
Conclusiones y recomendaciones…………………………………….
… 69
4.1 Caracterizar la corriente de agua de salida del tambor D-
1307, porcentaje de aceites y grasas, sólidos suspendidos y
pH en la unidad de coquización retardada……………………. 69
4.2 Determinar la dosis optimas del demulsificante reverso en el 71
tambor D-1307 del sistema de recuperación de vapores en
la unidad de coquización retardada mediante pruebas de

xi
 laboratorio…………………………………………………………
..
4.2.1 Estudio de la muestra 1…………………………………. 73
4.2.2 Estudio de la muestra
2…………………………………… 73
4.2.3 Estudio de la muestra
3…………………………………… 75
4.3 Evaluar la efectividad de la mejor dosificación en el área
operacional………………………………………………………
… 76
Conclusiones………………………………………………………………
… 79
Recomendaciones…………………………………………………...
……... 80
Referencias
bibliográficas………………………………………………… 82
Apéndice A Muestra de
cálculo………………………………………….. 84
Apéndice B Tabla de datos y
resultados………………………………. 87
Apéndice C
Fotografías…………………………………………………… 91

xii
 INDICE DE TABLAS

Pág.
Tabla 4.1 Caracterización de la corriente de agua de salida del
tambor D-1307……………………….
……………………….. 71
Tabla 4.2 Dosificación de demulsificante para los diferentes
ajustes de carga del
DCU…………………………………………….. 80

xiii
 ÍNDICE DE FIGURAS

Pág.
Figura 1.1 Complejo Industrial, Petroquímico Y Petrolero José
Antonio
nzoátegui…………………………………………… 16
Figura 1.2 Esquema General De Los Procesos Del Mejorador
Petromonagas………………………………………………
. 18
Figura 2.2 Fases De Una
Emulsión…………………………………… 24
Figura 2.3 Tipos De
Emulsión…………………………………………. 25
Figura 2.4 Fracción De Volumen Coalescido O Clarificado En
Función Del Tiempo……………………………………….. 29
Figura 2.5 (A) Efecto Del Drenaje De La Película Sobre La
Concentración De Surfactantes Naturales (B) Efecto
De La Concentración Superficial Sobre La Variación
En La Tensión Interfacial En El Interior De La Película
Drenada……………………………………………………..
. 36
Figura 2.6 (A) Ilustración De La Adsorción Del Surfactante
Deshidratante En La Superficie Libre De La Película
(B) Efecto De La Concentración Superficial Del
Surfactante Natural Y Las Moléculas De Deshidratante
Sobre La Variación De La Tensión Interfacial En El
Interior De La Película
Drenada……………………………………………. 37
Figura 2.7 Comportamiento Del Emulsificante En Emulsiones
W/O Y
O/W……………………………………………………….. 39

xiv
Figura 2.8 Representación De La Molécula Demulsificante En La
Interfase…………………………………………………….. 40
Figura 2.9 Esquema De Una Estación De Deshidratación De
Petróleo……………………………………………………... 45
Figura 2.9 Prueba De Botellas……………………………………….. 46
Figura 2.10Diagrama De Tubería E Instrumentación Del Sistema
De Recuperación De Vapores…………………………… 58
Figura 3.1 Diagrama Del Sistema De Recuperación De Vapores
(Blowdown) De La Unidad De Coquización
Retardada… 62
Figura 3.2 Equipo De Medición De Aceites Y Grasas….
…………… 63
Figura 3.3 Equipo De Medición De
Ph………………………………… 64
Figura 3.4 Equipo De Prueba De
Jarras……………………………… 66
Figura 4.1 Muestra Sin Tratar Químicamente Tomada A Las
(12:00pm, 1:30pm Y 3:00pm De Izquierda A Derecha)
… 69
Figura 4.2 Concentración De Aceites Y Grasas Que Posee El
Agua Agria Actualmente Que Se Dirige Al Sistemas De
Aguas Agrias (Sws) En Comparación Con La
Establecida Por
Diseño……………………………………………………… 70
Figura 4.3 Evaluación Óptica De La Calidad Del
Agua……………... 72
Figura 4.4 Porcentaje De Remoción En Función A La
Concentración Del Demulsificante
Reverso……………… 73
Figura 4.5 Porcentaje De Remoción En Función A La
Concentración Del Demulsificante
Reverso……………… 74
Figura 4.6 Porcentaje De Remoción En Función A La 75

xv
 Concentración Del Demulsificante
Reverso………………
Figura 4.7 Concentración De Aceites Y Grasas Con Químico
Demulsificante A Diferentes Concentraciones…………. 76
Figura 4.8 Porcentaje De Remoción En Función A La
Concentración Del Demulsificante Reverso En El Área
Operacional…………………………………………………
.. 78

RESUMEN

Uno de los problemas que frecuentemente ha tenido que enfrentar la

industria petrolera es la asociación de agua en forma de emulsión. El crudo
trae de forma natural agentes emulsificantes como asfáltenos, resinas y
sólidos finamente divididos, entre otros; estos agentes emulsificantes son
capaces de actuar en la zona interfacial y son responsables de la formación
de emulsiones. Este problema requiere de un tratamiento químico mediante
un producto demulsificante que desestabilice la emulsión para lograr una
eficaz deshidratación que garantice al crudo dentro de los estándares del
mercado.

El presente proyecto tiene como objetivo determinar la dosificación

óptima capaz de promover la deshidratación eficiente mediante la realización
de un protocolo de prueba (Pruebas de Jarra) y la evaluación de esta
dosificación en el área operacional aplicado por la empresa NALCO de
Venezuela, encargada del tratamiento químico.

xvi
 Con la realización de las pruebas de jarras y la prueba de campo se
logró dosificar y evaluar la concentración óptima, obteniéndose en pruebas
de laboratorio que la dosificación que obtuvo menor contenido de aceites y
grasas con 88 ppm fue la de 70 ppm (58 cc/min) de la concentración del
demulsificante reverso y en pruebas de campo la mejor dosificación fue de
49 ppm (40 cc/min) con 256 ppm de aceites y grasas y un porcentaje de
remoción de 94.51%, lo que favorece a una mayor recuperación de aceite,
disminución de problemas de corrosión y menor impacto ambiental.

CAPITULO I

INTRODUCCIÓN

1.1 Presentación de la Empresa

El mejorador de crudo extrapesado Petromonagas ubicado en el complejo

industrial, petroquímico y petrolero General José Antonio Anzoátegui, en la
costa Norte del estado Anzoátegui (Figura 1.1), es una planta que se
encarga de mejorar el crudo extrapesado (8° API) extraído del bloque
Carabobo de la faja petrolífera del Orinoco perteneciente al centro de
operaciones de Petromonagas (COPEM), convirtiéndolo en un crudo
comercializable de aproximadamente 16°API. Su misión es procesar
hidrocarburos de manera eficiente, cumpliendo con los compromisos
adquiridos, en armonía con el ambiente. Para ello mantiene su visión de
optimizar los recursos asignados, y llevar al mínimo el costo de inversión
para obtener el máximo de beneficios que serán retribuidos en planes para la
nación.

xvii
 Figura 1.1 Complejo industrial, petroquímico y petrolero José Antonio
Anzoátegui.

El proceso de mejoramiento de crudo se inicia cuando el crudo diluido

(DCO) proveniente del campo de producción (COPEM) ingresa a la unidad
de desalado (DSU), en la que las sales que contiene se remueven para
proteger al sistema de la corrosión. Seguidamente el DCO ingresa a la
unidad de recuperación de diluente (DRU), donde ocurre la destilación
atmosférica del crudo y éste se fracciona en varios productos, de acuerdo a
las diferencias de sus puntos de ebullición (vapores de cabecera, diluente,
kerosén, gasóleo atmosférico y residuo atmosférico). El 50% del residuo
atmosférico obtenido del proceso de destilación se introduce a la unidad de
coquificación retardada (DCU), con la finalidad de ser descompuesto en
productos de mayor valor agregado (coque, gasóleo pesado, gasóleo liviano,
nafta y gas combustible). Los gasóleos de coque se mezclan con el kerosén,
el gasóleo atmosférico, parte del residuo atmosférico y una fracción de la
nafta, los que a su vez conforman lo que se conoce como crudo mejorado.

La nafta obtenida de la unidad DCU se transfiere a la planta de gas

cóquer (CGP). Luego la nafta se introduce a la unidad de hidrotratamiento de

xviii
nafta (NHT), para estabilizarse y finalmente es reenviada al campo de
producción como una fracción de nafta diluente o diluente de crudo (Figura
1.2).

Las unidades de proceso de la planta están adscritas a un bloque o

consola, los cuales se conocen como: Consola 1 o Bloque de Destilación y
Coque; Consola 2 o Bloque de Azufre y Consola 3 o Servicios Industriales.

Exceso de Gas
Combustible
Nafta Nafta Diluente Nafta Tratada
COPEM

30 MBD Vapores de Cabecera

Amina Rica
ARU
Diluente Liviano
Amina Pobre Amina
DCO Rica
Diluente Pesado
Crudo diluido Desalado Azufre
DSU DRU CGP NHT SRU/SSU
COPEM Sólido
Kerosén
Agua 100 TMD
120 MBD + 30 Diluente Agua Agria
Despojada
Gasóleo Atmosférico
SWS
DRU Producto
Residuo Exceso de
Atmosférico
Gas Combustible

Nafta Crudo
Mezclador
Mejorado
Gasóleo Liviano
Chalmette, Valero,
DCU
Gasóleo Pesado Repsol, otros

Coque
Coque

2,400 TMD

Figura 1.2 Esquema General de los Procesos del Mejorador Petromonagas.

1.2 INTRODUCCIÓN

La Unidad de Coquización Retardada (DCU), tiene como objetivo

fundamental craquear las moléculas pesadas provenientes del fondo

xix
atmosférico, para convertirlas en gas (usado como gas combustible), nafta
mejorada (para el sistema de diluente) y gasóleos (para mezcla de crudo
mejorado). Dentro de las secciones que conforman el proceso de la Unidad
de Coquización Retardada, se tiene el Sistema de Recuperación de Vapores
(Blowdown) el cual, tiene como función principal recuperar la mayor cantidad
de hidrocarburos, provenientes principalmente de los vapores de los
tambores de coque de la DCU, durante las fases de despojamiento y de
enfriamiento, así como cualquier otro drenaje de hidrocarburo de la planta.

En el sistema de Blowdown se separa hidrocarburo, agua y gas

proveniente de los vapores de los tambores de coque. Al tambor de
asentamiento D-1307 llegan los gases de salida de la Unidad de
Regeneradora de Amina (ARU) y de la Unidad Despojadora de Aguas Agrias
(SWS), finalmente el hidrocarburo es enviado para la mezcla de crudo
Mejorado, agua para la Unidad Despojadora de Aguas Agrias y gas de
Refinería para la Unidad de Coque.

Una de las variables importantes a monitorear durante el ciclo de

decoquización es la formación de emulsiones (dispersión de dos líquidos
inmiscibles de manera más o menos homogénea), sin embargo, durante este
proceso se forman emulsiones de tipo reversa donde la fase dispersa es el
aceite y la continua el agua (aceite–agua), esta mezcla de vapor liquido fluye
al tambor asentador D-1307 donde el aceite es separado del agua por
decantación. Para ayudar a la separación del aceite del agua es necesario
inyectar un demulsificante.

El agua emulsionada con el crudo constituye en la industria uno de los

grandes problemas a enfrentar, ya que representa un volumen extra que
acarrea dificultades de transporte, así como mayor consumo de energía por

xx
el calentamiento adicional requerido. Por otra parte, si el crudo emulsionado
ingresa a la torre despojadora de aguas agrias, las sales disueltas en el agua
asociada terminarían ocasionando severos problemas de corrosión en
tuberías, bombas, tanques, entre otros.

Por lo antes expuesto, se desarrollará un protocolo de prueba que

permitirá definir la concentración óptima a utilizar del químico demulsificante,
con la finalidad de recuperar la mayor cantidad de aceite y no afectar la
calidad del agua que sale del tambor de asentamiento D-1307.

1.3 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

El crudo extrapesado extraído de la Faja del Orinoco sustenta a todos los

Mejoradores de Crudo Extrapesado del Complejo Industrial Petroquímico y
Petrolero G/D José Antonio Anzoátegui, dentro de éstos se encuentra el
Mejorador PVDSA Petromonagas, S.A.

El mejorador Petromonagas, está diseñado para elevar los grados API

del crudo extrapesado de 8° API a 16° API; posee la capacidad de procesar
158 MBD de crudo extrapesado diluido (DCO). El mejorador cuenta con las
siguientes unidades para procesar el crudo extrapesado: Unidad Desaladora
(DSU), unidad de coquificación retardada (DCU), planta de gas de coque
(CGP), unidad de hidrotratamiento de nafta (NHT), Unidad Recuperadora de
Aminas (ARU), Unidad Recuperadora de Diluente (DRU), Unidad
Despojadora de Aguas Agrias (SWS), Unidad de Recuperación de Azufre
(SRU), la Unidad Solidificadora de Azufre (SSU), entre otras.

xxi
 Uno de los problemas que frecuentemente ha tenido que enfrentar la
industria petrolera es la eliminación de las emulsiones de crudo, con el fin de
cumplir con los estándares de calidad para su comercialización, por lo tanto
es indispensable reducir el contenido de agua y sedimentos a su mínimo
valor. Por esta razón, el tratamiento de crudo en campo se basa en varias
etapas muy importantes que consta de adición de químicos
(demulsificantes), agitación, aplicación de calor, tiempo de reposo, entre
otros, para romper las emulsiones.

Actualmente, el agua agria obtenida en el sistema de recuperación de

vapores del Mejorador PDVSA Petromonagas S.A, la cual alimenta a la
Unidad de Aguas Agrias presenta un alto contenido de hidrocarburo

entre 1000 y 4000 ppm, dicha condición genera ensuciamiento en equipos

asociados a la unidad (tambores, bombas, tanques). El alto contenido de
hidrocarburos afecta la eficiencia de la remoción del amoníaco y sulfuro de
hidrógeno en la unidad de aguas agrias (SWS), los cuales no pueden ser
despojados libremente. Para eso, se requiere tratar el agua para removerle
un alto porcentaje de los contaminantes; de no hacerlo, además de los
problemas ambientales por altas emisiones, se tendrían problemas de
corrosión en los circuitos que manejan estas corrientes.

Debido a esto, se hace necesaria la aplicación de un tratamiento que

permita mediante la acción de la química, agitación y calor, la liberación del
aceite emulsionado, cuyo proceso consiste en inyectar un producto
demulsificante reverso en el tambor asentador de Blowdown D-1307 del
sistema de coquización retardada y mediante el análisis de distintas
dosificaciones se determinará la dosis óptima con la finalidad de recuperar la
mayor cantidad del aceite, además de cumplir con las exigencias del

xxii
organismo regulador en materia de ambiente para la descarga de aguas
industriales en el eje marino costero.

1.4 OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN

1.4.1 Objetivo General

Evaluar la inyección de un demulsificante reverso en el tambor D-1307 del

sistema de recuperación de vapores (Blowndown) en la Unidad de
Coquificación Retardada en el mejorador Petromonagas.

1.4.2 Objetivos Específicos

1. Describir el proceso del sistema de recuperación de vapores

(Blowdown) de la unidad de coquización retardada en el mejorador
Petromonagas.

2. Caracterizar la corriente de agua de salida del tambor D-1307

porcentaje de aceite y grasas, sólidos suspendidos y pH en la unidad de
coquización retardada.

3. Determinar la dosis óptima del demulsificante reverso en el tambor D-

1307 del sistema de recuperación de vapores en la unidad de coquización
retardada mediante pruebas de laboratorio (Protocolo de Prueba).

4. Evaluar la efectividad de la mejor dosificación en el área operacional.

xxiii
xxiv
 CAPÍTULO II

MARCO TEÓRICO

2.1 ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN

 Camargo y Soto (2007), formularon un producto demulsificante capaz

de promover la deshidratación eficiente que garantice el petróleo crudo
dentro de los estándares del mercado, mediante la realización de prueba de
botellas y la comparación del producto elegido en una prueba de campo para
el petróleo crudo. [1]

 Nuñez y Scrofani (2011), estudiaron la eficiencia de la deshidratación

mediante el uso del método DEMCOM en un crudo mediano. A través de
ensayos experimentales se probó la efectividad del método DEMCOM. Se
realizaron unas series de pruebas, disponiendo cantidades de crudo
emulsionado combinados con varios demulsificantes y diferentes
composiciones del mismo, aplicando dos tecnologías de rompimiento de
[2]
emulsión: la Prueba de la Botella y el método DEMCOM.

 Fuentes (2011), estudió por medio de pruebas de laboratorio, cuál era

el químico con mejor propiedad demulsificante a ser inyectado al crudo que
acelere el proceso de decantación del agua; es decir, que el tiempo de
reposo sea menor, ya que la variación en el contenido de agua, reincide
directamente en el rendimiento de los productos, causando desequilibrio en
lo esperado para la comercialización, además de las pérdidas económicas
que se generan. [3]
 BASES TEÓRICAS

2.2. Emulsiones

Se puede definir la emulsión, como un sistema termodinámicamente

inestable constituido por una suspensión de partículas líquidas en el seno de
otra fase líquida no miscible, como se muestra en la Figura 2.2. Las
partículas de líquido dividido constituyen la fase dispersa o interna de la
emulsión; el líquido en el seno del cual las gotas están dispersas,
representan la fase continua o externa (fase dispersante). Una de las fases
de la emulsión está constituida por una fase acuosa, que puede contener un
cierto número de substancias hidrófilas (alcoholes, glicoles, azúcares, sales
minerales y orgánicas, etc.) y la otra por una fase oleosa que puede contener
substancias lipófilas (ácidos grasos, alcoholes grasos, ceras, principios

activos liposolubles). [4]

Fase dispersa o
interna (discontinua)

Fase dispersante

Figura 2.2 Fases de una Emulsión [4]

2.3 Tipos de Emulsión
2.3.1 Emulsiones directas
Son aquellas en las que la fase dispersa es hidrofílica (agua) y la fase
continua es una sustancia lipofílica (grasa o aceite). Estas emulsiones suelen
denominarse W/O.
2.3.2 Emulsiones inversas (reversa)
Por el contrario son las que la fase dispersa es una sustancia lipofílica y la
fase continua es hidrofílica. Estas emulsiones suelen denominarse con la
abreviatura O/W.

2.3.3 Emulsiones múltiples

Agua-en-aceite-en-agua (w/o/w) donde el agua es la fase continua, ó aceite-
en-agua-en-aceite (o/w/o) donde el aceite es la fase continúa. (Ver Figura
2.3). [4]

Directa: O/W
Agua Fase dispersa

Inversa: W/O
Agua Fase Continua

Múltiples: W/O/W
Água Fase Continua

Múltiples:Figura
O/W/O3.2 Tipos de Emulsión. [4]

Aceite Fase Continua

Figura 2.3 Tipos de Emulsión. [4]

 Otras clasificaciones hacen referencia al tamaño de los glóbulos que
constituyen la fase dispersada, y así se distinguen emulsiones y micro
emulsiones. En las microemulsiones el diámetro de los glóbulos es inferior a
una micra (10-6).

2.4 Propiedades de las Emulsiones

2.4.1 Conductividad eléctrica
La conductividad que tenga una emulsión depende esencialmente de la

naturaleza de la fase continua o externa, puesto que es esta fase la que va a

transportar las cargas. En efecto, la fase discontinua o interna no tiene

continuidad entre los electrodos. Por lo tanto una emulsión de fase continua

agua (electrolito) o W/O posee una alta conductividad, mientras que una

emulsión de fase externa orgánica o O/W posee una baja conductividad.

Esta característica permite deducir inmediatamente el tipo de una emulsión

de un dato de conductividad aun bastante aproximado. [5]

2.4.2 Viscosidad

La viscosidad es otra propiedad importante de las emulsiones. Puede

suceder que la viscosidad de la emulsión no sea superior a la de la fase
exterior aislada como es el caso de las emulsiones diluidas. La viscosidad
aumenta con la concentración de la fase dispersa y puede llegar a tener
valores tal que el sistema se comporte como un sólido. Para estos sistemas
que dan, siguiendo la concentración, emulsiones aceite-agua y agua-aceite
la curva de viscosidad en función de la relación de volúmenes podrá
presentar un máximo en las cercanías del punto de inversión.
 La viscosidad de las emulsiones puede ser afectada de manera

sorprendente por cambios relativamente mínimos en la naturaleza y en la

concentración del emulsificante. Están directamente ligadas a la estructura y

a la relación en volúmenes de las fases dispersa y continua. Una viscosidad

elevada disminuye la frecuencia de colisiones entre los glóbulos dispersados,
y por tanto la energía de colisión, por lo que resulta ser favorable a la

estabilidad de la emulsión. [5]

2.4.3 Estabilidad
Esta se refiere a la persistencia de las propiedades de la emulsión a

través del tiempo, en especial su fragmentación. La estabilidad de una

emulsión depende del tipo de surfactante, por ejemplo si es de tipo

iónico, la estabilización puede ocurrir por repulsión eléctrica, ya que se

producen fuerzas repulsivas de origen electroestático. [5]

2.5 Estabilidad de las Emulsiones

El termino estabilidad refiere a la persistencia de las gotas como
entidades individuales, es decir, la resistencia de la emulsión a la
coalescencia. Experimentalmente, se estima por el tiempo que tarda en
notarse la separación de fases en el sistema.

En el proceso de formación de una emulsión, el surfactante se adsorbe

en la superficie de las gotas de fase dispersa, esto es en la interfase agua-
petróleo, modificando la interacción entre estas e impidiendo la coalescencia.
Existen diferentes mecanismos de estabilización, por ejemplo, la repulsión
eléctrica que ocurre cuando los grupos polares del surfactante presentan una
carga neta, como en el caso de emulsiones O/W estabilizadas por
surfactantes iónicos, y el grupo hidrofílico cargado se orienta hacia la fase
[6]
acuosa produciendo fuerzas repulsivas de origen electroestático.

La única medida absoluta de la estabilidad de una emulsión es la

variación del número de gotas de emulsión función del tiempo. Tal
información no se puede obtener experimentalmente sino la variación de la
distribución del tamaño de gota con el tiempo.

Desde el punto de vista experimental tal medición implica bien sea que
se tome una muestra o bien sea que se diluya el sistema completo con un
gran exceso de la fase externa. El resultado del primer método
depende considerablemente de la posición del muestreo y el segundo
puede emplearse una sola vez, porque altera el estado del sistema. Por
lo tanto, la estabilidad de una emulsión se relaciona en general con el
volumen de las fases separadas. Después de algún tiempo el sistema se
separa típicamente en tres zonas: una zona central que contiene una
nata o emulsión de alto contenido de la fase interna y dos fases
separadas: la fase continua O (coalescida) y la dispersa W (clarificada).
Se ha demostrado recientemente que estos criterios dan resultado
satisfactoriamente cuando se le da una interpretación adecuada. La
Figura 2.4 indica la fracción de volumen coalescido, Vc (volumen
coalescido)/ V (volumen total de la fase, en función del tiempo). Esta
curva posee una forma sigmoide. La cual es característica de un proceso
con varias etapas. [6]

Durante un cierto período inicial no se separa ningún tipo de volumen,

este periodo de iniciación corresponde a la sedimentación de gotas y al
drenaje de la fase externa hasta alcanzar una emulsión compactada en la
cual las gotas “no se tocan”. En realidad, las gotas están separadas por una
película delgada de fase externa, en la cual la interacción entre las interfases
empieza a jugar un papel importante y puede producir un efecto notable de
retraso en el proceso de coalescencia.

Cuando las películas intergotas llegan a alcanzar un espesor del orden

de 200 Å son susceptibles de romperse, provocando así la coalescencia de
las gotas y la formación de un volumen de fase separado. Esta etapa
corresponde a la parte ascendiente de la curva, cuya forma sigmoide puede
interpretarse como la función acumulativa de una distribución normal o log-
normal, lo que no es de extrañar por el carácter aleatorio del proceso de
ruptura. [6]

Figura 2.4 Fracción de volumen coalescido o clarificado en función del tiempo.

[6]

Varios estudios han demostrado que la estabilidad de las emulsiones en

el petróleo que contienen moléculas de asfaltenos disueltas en fase oleica de
solución molecular, es menor que la estabilidad de las emulsiones con
asfáltenos dispersos en forma coloidal, esto se debe a que los agregados de
asfaltenos generan una película rígida alrededor de las gotas de agua, lo
cual dificulta el colapso de la emulsión.
2.6 Factores que afectan la estabilidad de una emulsión
Entre los factores que afectan la estabilidad de una emulsión se encuentran
los siguientes:

- Agente emulsionante: como asfáltenos, residuos de carbón, varios

tipos de sales, ácidos orgánicos, arcillas y partículas muy finamente
divididas.

- Viscosidad: los crudos viscosos requieren más tiempo para que las
gotas de agua calezcan y se asienten que en los crudos livianos.
- Gravedad especifica: una diferencia marcada entre la gravedad
especifica del crudo y agua causan rápido asentamiento y separación.

- Porcentaje de agua: a medida que aumenta la cantidad de agua es

necesaria más agitación para emulsionar el agua. Por tanto, como la
agitación en los pozos y sistemas de producción son relativamente
constantes la estabilidad de la emulsión disminuye con el aumento del corte
de agua.

- Edad de las emulsiones: la estabilidad de las emulsiones se hace más

fuerte con el tiempo. Por eso se recomienda tratar las emulsiones tan pronto
como se producen si es posible.

- Tensión interfacial: una reducción de la tensión interfacial no es

suficiente para aumentar la estabilidad de la emulsión. Se ha encontrado
recientemente que los sistemas de tensión ultra-baja producen emulsiones
inestables. Estudios de tensión interfacial dinámica entre crudo y agua
muestran que la tensión disminuye con el tiempo y que se requieren varias
horas de contacto para obtener un valor estable.
 -Viscosidad de la fase externa: una viscosidad alta en la fase externa
disminuye el coeficiente de difusión y la frecuencia de colisión de las gotas,
por lo que se incrementa la estabilidad de la emulsión. Una alta
concentración de las gotas también incrementa la viscosidad aparente de la
fase continua y estabiliza la emulsión. Este efecto puede ser minimizado
calentando la emulsión. [6]

- Tamaño de la gota: gotas muy pequeñas menores de 10 µm

generalmente producen emulsiones más estables. Una amplia distribución de
tamaños de partículas resulta en general en una emulsión menos estable.
- Relación de volumen de fases: incrementando el volumen de la fase
dispersa se incrementa el número de gotas y/o tamaño de gota y el área
interfacial. La distancia de separación se reduce y esto aumenta la
probabilidad de colisión de las gotas. Todos estos factores reducen la
estabilidad de la emulsión

- Temperatura: usualmente, la temperatura tiene un efecto muy fuerte

en la estabilidad de la emulsión. Incrementando la temperatura se reduce la
adsorción de surfactantes naturales y disminuye la viscosidad de la fase
externa, la rigidez de la película interfacial y la tensión superficial. Todos
estos cambios reducen la estabilidad de la emulsión. En presencia de
surfactantes aniónicos, un aumento de temperatura aumenta la afinidad de
estos por la fase acuosa, mientras lo inverso habla de que el surfactante se
iría a la fase oleica, esto tiene su significado en los efectos en surfactantes
no-iónicos por su punto de turbidez

- pH: la adición de ácidos o bases inorgánicos cambia radicalmente la

formación de películas de asfaltenos y resinas que estabilizan las emulsiones
agua-aceite. Ajustando el pH se puede minimizar la rigidez de la película que
estabiliza la emulsión y aumentar la tensión. La estabilización de la tensión
interfacial depende del pH de la fase acuosa, por lo cual la adsorción en la
interfase presenta una histéresis que indica que las diferentes moléculas
emulsionantes (surfactantes naturales que contienen grupos ácidos y bases)
poseen cinéticas de equilibración muy diferentes.

- Salinidad de la salmuera: la concentración de la salmuera es un factor

importante en la formación de emulsiones estables. Agua fresca o salmuera
con baja concentración de sal favorecen la estabilidad de las emulsiones. Por
[6]
el contrario, altas concentraciones de sal tienden a reducirla.

- Tipo de aceite: los crudos con aceite de base parafínica usualmente

no forman emulsiones estables, mientras que los crudos nafténicos y de
base mixta forman emulsiones estables.

- Ceras, resinas, asfaltenos y otros sólidos pueden influenciar la

estabilidad de la emulsión. En otras palabras, el tipo de crudo determina la
cantidad y tipo de emulsionantes naturales.

- Diferencia de densidad: la fuerza neta de gravedad que actúa en una

gota es directamente proporcional a la diferencia en densidades entre la gota
y la fase continua. Aumentando la diferencia de densidad por incremento de
la temperatura se logra aumentar la velocidad de sedimentación de las gotas
y por ende, se acelera la coalescencia.

- Presencia de cationes: los cationes divalentes como calcio y magnesio

tienen tendencia a producir una compactación de las películas adsorbidas,
probablemente por efecto de pantalla electrostática de un lado, y por otro, la
[6]
precipitación de sales insolubles en la interfase.
 - Propiedades reológicas interfaciales: generalmente, cuando una
interfase con moléculas de surfactantes adsorbidas se estira o dilata se
generan gradientes de tensión. Los gradientes de tensión se oponen al
estiramiento e intentan restaurar la uniformidad de la tensión interfacial.
[6]
Como consecuencia, la interfase presenta una cierta elasticidad.

2.7 Mecanismo de Ruptura de una Emulsión

La ruptura de emulsiones sigue generalmente un mecanismo que se divide
en tres etapas. Acercamiento macroscópico de las gotas, drenaje de la
película interfacial y por último la coalescencia. A continuación se describe
cada uno de ellos. [6]
A) Primera etapa: acercamiento macroscópico de las gotas. Cuando las
gotas de fase dispersa son más o menos grandes se aproximan por
sedimentación gravitacional, gobernadas por las leyes de Stokes (basada en
la suposición de gotas esféricas rígidas) o de Hadamard (movimiento
convectivo interno en las gotas y efecto de la viscosidad de la fase interna),
pero si son menores de 5 µm está presente el movimiento Browniano (Ec.
2.1 y Ec. 2.2)

2
2 ( ρ − ρ )gr
V S=
1 2

9 n e (Ec 2.1)

n
V H= V S
( 1+
n
e

i
)
n
( 1+
2
3
n
e

i
) (Ec 2.2)
 V = velocidad de sedimentación de Stokes (cm/s).
s
V =velocidad de sedimentación de Hadamard (cm/s).
H
3
ρ = densidad del agua (g/cm ).
1

3
ρ = densidad del crudo (g/cm ).
2

2
g= aceleración de gravedad (cm/s ).
r= radio de las gotas de agua dispersas en el crudo (cm).
η = viscosidad de la fase externa (cp).
e
η = viscosidad de la fase interna (cp).
i
ƒ = factor de Stokes (1/cm*s).
s

Una velocidad de sedimentación del orden de 1 mm por día es

suficientemente baja para que el movimiento de convección térmica y el
movimiento Browniano la compensen. Esto indica que el problema de
sedimentación puede volverse muy severo para crudos pesados o
extrapesados, para los cuales la diferencia de densidad es poca y la
viscosidad es alta. [6]

B) Segunda etapa: drenaje de la película. Al final de la etapa anterior,

las gotas se deforman y se genera una película inter-gota, dando inicio así a
la segunda etapa del proceso llamada “drenaje de la película”, donde están
involucrados fenómenos interfaciales relacionados con la presencia de
surfactantes adsorbidos. Una vez que dos gotas se acercan, se produce una
deformación de su superficie (adelgazamiento del orden de 0.1 micras o
menos) y se crea una película de fluido entre las mismas.
 La velocidad de drenaje de la película depende de las fuerzas que
actúan en la interfase de la película. Cuando dos gotas de fase interna de
una emulsión se aproximan una a la otra debido a las fuerzas
gravitacionales, convección térmica o agitación, se crea un flujo de líquido
entre ambas interfases y el espesor de la película disminuye. El flujo de
líquido de la película trae consigo moléculas de surfactante naturales
adsorbidas debido al flujo convectivo creando un gradiente de concentración
en la interfase. Este gradiente de concentración produce una variación en el
valor local de la tensión interfacial (gradiente de tensión) que genera una
fuerza opuesta al flujo de líquido fuera de la película (Figura 2.5).

El esfuerzo de corte asociado con el drenaje tiende a concentrar la

mayor parte de las moléculas de surfactante natural fuera de la película y a
disminuir su concentración en el interior de la película. Las moléculas de
demulsionante son adsorbidas en los espacios dejados por los surfactantes
naturales en la película (Figura 2.6).

Por la variación de la tensión interfacial con el tiempo, la tasa de

adsorción de los demulsionantes en la interfase crudo/agua es más rápida
que la de los surfactantes naturales del crudo. Cuando la película llega a ser
muy delgada y debido a la proximidad de la fase dispersa, las fuerzas de
atracción de Van der Waals dominan y ocurre la coalescencia.

Cuando ocurre el acercamiento de las gotas se pueden presentar varios

tipos de interacciones entre ellas que retrasen o aceleren el drenaje de la
película. Por ejemplo, cuando las gotas poseen en la interfase una carga
[6]
eléctrica, su acercamiento esta inhibido por una repulsión de tipo eléctrico.
 Figura 2.5 (a) Efecto del drenaje de la película sobre la concentración de
surfactantes naturales (b) Efecto de la concentración superficial sobre la
variación en la tensión interfacial en el interior de la película drenada. [6]

c) Tercera etapa: coalescencia. La coalescencia se define como un

fenómeno irreversible en el cual las gotas pierden su identidad, el área
interfacial se reduce y también la energía libre del sistema (condición de
inestabilidad). Sin embargo, este fenómeno se produce sólo cuando se
vencen las barreras energéticas asociadas con las capas de emulsionante
adsorbido y la película de fase continua entre las dos gotas. Esta etapa
puede considerarse como instantánea respecto a las dos primeras etapas.
Los procesos de deshidratación utilizan efectos físicos destinados a
aumentar la velocidad de la primera etapa, tales como el calentamiento, que
reduce la viscosidad de la fase externa y aumenta la diferencia de densidad
entre los fluidos; o un aumento de la cantidad de fase interna (reduce el
[6]
recorrido promedio de cada gota antes del contacto con otra).
 Figura 2.6 (a) Ilustración de la adsorción del surfactante deshidratante en la
superficie libre de la película (b) Efecto de la concentración superficial del
surfactante natural y las moléculas de deshidratante sobre la variación de la
tensión interfacial en el interior de la película drenada. [6]

2.8 Tensión Superficial e Interfacial

Las fuerzas de atracción que existen entre las moléculas de un líquido son
de diferente magnitud dependiendo de la zona del líquido considerada. Las
moléculas en el seno del líquido están lo suficientemente cerca para que el
efecto de las fuerzas de atracción sea considerable, pero tienden a
equilibrarse.

Por el contrario, las moléculas de la zona superficial no están rodeadas

completamente por otras moléculas del líquido y por lo tanto estas moléculas
están desequilibradas con un efecto neto hacia el seno
del líquido. Esta fuerza neta es normal a la superficie y será más baja
mientras más pequeña sea dicha superficie. Es decir, para una superficie
mínima se cumple una energía mínima y por lo tanto la superficie del líquido
tiende a contraerse y el efecto resultante de esta fuerza de contracción es lo
que da origen a la tensión superficial, permitiendo además que la superficie
sea estable. [7]

2.8.1 Tensión superficial

Se define la tensión superficial como la fuerza de atracción hacia dentro
ejercida sobre las moléculas de la superficie de un líquido, definiendo
superficie como el espacio de contacto entre un gas y una fase condensada
(líquido o sólido). [7]

Mecánicamente, la tensión superficial se define como la fuerza en dinas

que actúa a lo largo de 1 cm de longitud de película de líquido; ó el trabajo en
ergios necesario para generar un centímetro cuadrado de superficie; ó la
[7]
energía libre superficial por centímetro cuadrado de área.

2.8.2 Tensión interfacial

La tensión interfacial está presente cuando se ponen en contacto dos
fases condensadas (sólido o líquido), en este caso cuando entran en
contacto dos líquidos inmiscibles el sistema considerado estará formado por
las dos fases líquidas y la interfase de contacto entre ellas. Las moléculas de
la interfase entre dos líquidos estarán sometidas a fuerzas de magnitudes
diferentes a las que están sometidas las moléculas del seno de cada uno de
los líquidos. Además, se tendrán también interacciones de tipo Van der
Waals con las moléculas del otro líquido en la interfase, lo que conducirá a
que la tensión interfacial tenga un valor intermedio entre las tensiones
superficiales de los dos líquidos. [7]

2.9 Emulsificantes
2.9.1 Mecanismo de acción
 Estos compuestos también llamados emulsionantes, tienen como
función estabilizar las mezclas de los líquidos inmiscibles como son las
emulsiones.

Los sistemas en emulsión componen no solamente dos fases líquidas,

sino también existe un tercer componente, el cual es normalmente soluble en
una de las fases líquidas: un agente emulsificante. En ocasiones puede
haber más de un emulsificante; asimismo, puede ser un sólido finamente
dividido insoluble en los dos líquidos. Cuando la emulsión se forma (emulsión
aceite en agua) el emulsificante o tensoactivo se coloca en la interfase entre
el agua y el aceite con su cadena hidrófoba orientada hacia el aceite y el
grupo hidrófilo orientado hacia el agua. Para el caso de una emulsión agua
en aceite, el grupo hidrófilo está dirigido hacia el interior de los glóbulos
acuosos, mientras que la parte hidrófoba hacia la fase continua (ver Figura

2.7). [8]

Figura 2.7 Comportamiento del Emulsificante en Emulsiones W/O y O/W [8]

2.9.2 Agentes emulsificantes

Los emulsificantes son antipáticas, es decir, una parte de su molécula

es hidrofílica o soluble en agua y la otra es lipofílica o soluble en aceite como
lo describe la Figura 2.8. Los emulsificantes estabilizan las emulsiones por
migración a la interfase aceite – agua formando una película interfacial
alrededor de las gotas. Las moléculas de surfactante
se alinean en este caso en la interfase agua aceite de forma tal que la parte
hidrofilica es dispuesta hacia la fase dispersa y la parte lipofílica de la
molécula es orientada hacia el aceite. Los agentes emulsificantes para
emulsiones petróleo agua son numerosos y pueden ser clasificados de la
siguiente manera:

- Compuestos naturales surfactantes (iónicos y no iónicos) tales como,

asfaltenos, resinas, bases, ácidos naftenicos, ácidos carboxilicos,
compuestos de azufre, fenoles, cresoles y otros surfactantes naturales de
alto peso molecular.

- Sólidos finamente divididos, tales como, arena, arcilla, finos de formación,

lodos de perforación, fluidos para estimulación, incrustaciones minerales,
productos de la corrosión (por ejemplo sulfuro de hierro, óxidos),
parafinas y asfaltenos precipitados.

- Químicos de producción añadidos tales como, inhibidores de corrosión,

biocidas, limpiadores, surfactantes y agentes humectantes.

Figura 2.8 Representación de la molécula demulsificante en la interfase [8]

2.10 Funciones de emulsificantes
Tienen dos funciones generales:
- Reducir la tensión entre los líquidos a ser emulsificados.
- Prevenir la coalescencia de las gotas dispersas.

La formación de una película interfacial ha sido explicada en términos

de su naturaleza física y química. Esta teoría satisface en gran medida las
particularidades de la emulsificación. Los efectos de carga eléctrica, de
potencial y de extensión de fases parecen ser secundarios sí la película es
muy resistente. Asimismo, se ha concluido que, ni el tipo ni la estabilidad de
una emulsión son determinados por la carga eléctrica del emulsificante, es

decir, el componente de la película interfacial. [8]

2.11 Eficacia de un Emulsificante en la Estabilidad de una Emulsión

La eficacia de un emulsificante depende, entre otros factores del modo de

agitación y de su intensidad y la forma en que el emulsificante ha sido

introducido. El papel de la agitación es ante todo de dividir las dos fases, de

tal forma que una de las fases se convierta en pequeñas gotitas. La energía

mecánica necesaria que hay que aplicar en esta operación es tanto menor,

cuanto la tensión interfacial sea más pequeña. Los diferentes molinos

coloidales y homogenizadores son aparatos concebidos para obtener la

máxima desintegración sobre los fluidos, en el sentido de la formación de

glóbulos finos y uniformes. En algunos sistemas si la tensión superficial es

muy pequeña, la emulsificación se producirá espontáneamente sin agitación.

[8]

Los agentes emulsificantes pueden seleccionarse según el tipo de

emulsión: Los hidrófilos para emulsiones aceite agua; ejemplo de ellos son
compuestos polares con una cadena no-polar ó más complejos como gomas,
almidones y proteínas. Los lipófilos servirán para emulsiones

agua-aceite. La fase en la que el tensoactivo es preferentemente soluble, es

la fase continua.

La eficacia de un agente emulsificante puede determinarse por un

ensayo sobre un mezcla patrón, agua-aceite siguiendo una técnica definida y

observando las propiedades de la emulsión formada. Normalmente se mide

la estabilidad y se determina la dimensión de partícula y su repartición; esta

última característica puede ser determinada indirectamente midiendo la

turbidez de la emulsión. [8]

2.12 Deshidratación de Crudos

La deshidratación de crudos es el proceso mediante el cual se separa el
agua asociada con el crudo, ya sea en forma emulsionada o libre, hasta
lograr reducir su contenido a un porcentaje previamente especificado.
Generalmente este porcentaje es igual o inferior al 1% de agua. Una parte
del agua producida por el pozo petrolero, llamada agua libre, se separa
fácilmente del crudo por acción de la gravedad, tan pronto como la velocidad
de los fluidos es suficientemente baja. La otra parte del agua está
íntimamente combinada con el crudo en forma de una emulsión de gotas de
agua dispersadas en el aceite, la cual se llama emulsión agua/aceite (W/O).
[6]

2.13 Métodos de tratamiento para la deshidratación

Dependiendo del tipo de aceite y de la disponibilidad de recursos se
combinan cualquiera de los siguientes métodos típicos de deshidratación de
crudo: químico, térmico, mecánico y eléctrico. En general, se usa una
combinación de los métodos térmicos y químicos con uno mecánico o
eléctrico para lograr la deshidratación efectiva de la emulsión W/O.

2.13.1 Tratamiento químico

Consiste en aplicar un producto demulsionante sintético denominado en
las áreas operacionales de la industria petrolera como “química
deshidratante”, el cual debe ser inyectado tan temprano como sea posible
a nivel de superficie o en el fondo del pozo. Esto permite más tiempo de
contacto y puede prevenir la formación de emulsión corriente abajo. El
tratamiento por calentamiento consiste en el calentamiento del crudo
mediante equipos de intercambio de calor, tales como calentadores de
crudo y hornos.

El tratamiento químico en general ofrece las siguientes ventajas:

- La formación de las emulsiones puede ser completamente prevenida

dosificando los demulsificantes desde una etapa temprana del tratamiento.

- La emulsión puede ser rota en frío, reduciendo los costos de

calentamiento de la emulsión y la pérdida de gravedad asociada con el
calentamiento.

Las desventajas del tratamiento químico son:

- Una sobre-dosificación puede producir nuevas emulsiones que son a

menudo más difíciles de romper que las emulsiones originales.

- No siempre es económico romper las emulsiones sólo con el

tratamiento químico, generalmente es necesario el uso de energía adicional,
como calentamiento o electricidad, para reducir los costos del tratamiento
químico.

2.13.2 Tratamiento mecánico

Se caracteriza por utilizar equipos de separación dinámica que permiten
la dispersión de las fases de la emulsión y aceleran el proceso de
separación gravitacional. Entre ellos se encuentran los tanques de
sedimentación llamados comúnmente tanques de lavado.

2.13.3 Tratamiento eléctrico

Se utilizan equipos denominados deshidratadores electrostáticos, y
consiste en aplicar un campo eléctrico para acelerar el proceso de
acercamiento de las gotas de la fase dispersa.

La selección y preparación del tipo de demulsionante debe coincidir con

el recipiente de tratamiento de la emulsión. Los tanques de lavado que tienen
largo tiempo de retención (8-24 horas), requieren demulsionante de acción
lenta. Por otro lado, los tratadores-calentadores y las unidades
electrostáticas con corto tiempo de retención (15-60 minutos) requieren
demulsionantes de acción muy rápida. Problemas como precipitación de
parafinas en climas fríos, incremento de sólidos, adición de compuestos
químicos para estimulación de pozos, pueden requerir el cambio del
[6]
demulsionante inyectado en línea.

2.13.4 Tratamiento térmico

Los procesos de deshidratación térmica consisten en el calentamiento del
petróleo, o el aprovechamiento de la temperatura de producción, y su
almacenamiento para lograr la separación de fases por efecto de la
gravedad, mediante equipos de intercambio de calor, tales como
calentadores de petróleo y hornos (Figura 2.9).

El calentamiento hace que aumente el movimiento Browniano

(movimiento aleatorio que se observa en algunas partículas microscópicas
que se hallan en un medio fluido) de las moléculas de agua (fase interna)
que forman las gotas, lo que permite que el choque entre
las gotas, y su coalescencia debido a que se debilita la película de
emulsionante que las rodea. El calor también reduce la viscosidad de la
fase aceite (continua). Ambos efectos de la aplicación de calor a
emulsiones de agua en petróleo, entre otros, probablemente producen
rompimiento de emulsiones.
 Figura 2.9 Esquema de una estación de deshidratación de petróleo [6]

2.14 Método Prueba de la Botella

Es un método que se utiliza para seleccionar un demulsificante que sea
efectivo para deshidratar un crudo determinado y que cumpla con las
especificaciones dadas por la empresa. Es una prueba cuidadosamente
planificada y ejecutada. Este ensayo debe ser real, confiable y sobre todo
reproducible (Figura 2.10).

Esta técnica se basa fundamentalmente en los métodos de corte y

prueba, y uno de los requerimientos para llevar a cabo una prueba de
este tipo, es que debe simular en lo más posible, las mismas condiciones
aplicadas en la deshidratación del crudo en el campo. Para ello, es
indispensable tener un conocimiento profundo sobre el sistema
implementado en la estación con relación al volumen de producción, su
naturaleza y sobre todo los objetivos que se requieren lograr. Es el único
método que puede anticipar los resultados de la aplicación del

demulsificante en el campo. [8]

 Figura. 2.9 Prueba de Botellas [8]

Los factores del sistema implementado en el campo que son usados

directamente en la prueba de botella son:

- Agitación.
- Aplicación del desemulsificante:
 Dosificación.
 Disolución.
- Temperatura.
- Reposo.

La magnitud de la agitación es una función de cómo se produce el

crudo y en qué punto se inyecta el demulsificante. Una agitación rápida y
prolongada, permite obtener unos resultados que frecuentemente se
correlacionan con el desempeño de campo. Doscientas agitadas por
minuto durante cinco a diez minutos es la agitación mínima que puede
 recibir un crudo en las pruebas de botellas. Si en el campo no existe un
lavado de agua, las botellas no deben voltearse durante la agitación, por
el contrario, si en el campo existen equipos como tratadores,
calentadores, etc., las botellas si deben voltearse en el transcurso de la

prueba. [8]

La inyección de la muestra debe hacerse a presión, preferiblemente

con un atomizador.

La temperatura normalmente usada durante el reposo de las botellas,

es la misma que se usa en el campo. El demulsificante debería ser
adicionado a las botellas a una temperatura semejante a la del punto de
inyección en el campo.

El tiempo de reposo de una prueba de botella, dependerá del tiempo

de residencia del crudo en la planta de tratamiento. Durante este tiempo,
las botellas no deberían ser movidas y se deben observar y registrar las
siguientes características:

- Velocidad de emulsión o cantidad de agua libre.

- Cantidad y resolución de la interfase (dura, media o floja).
- Claridad o brillo del crudo.
- Claridad del agua.

La prueba de botella consiste básicamente en preparar una serie de

botellas graduadas añadiéndoles 100 ml la muestra de petróleo ó de
emulsión preparada en laboratorio, se dosifican diferentes concentraciones
del producto deshidratante a cada botella dejando una botella sin
deshidratante (botella patrón), se homogeniza la mezcla y se colocan las
botellas en un baño termostático a la temperatura deseada. Cada 30 minutos
se lee el volumen de agua coalescida y se observa la calidad de la interfase,
del agua separada y de la botella.

2.15 Unidad de Coquización Retardada

La Unidad de Coquización Retardada (DCU), tiene como objetivo
fundamental craquear las moléculas pesadas provenientes del fondo
atmosférico, para convertirlas en gas (usado como gas combustible), nafta
[9]
(para el sistema de diluente) y gasóleos (para mezcla de crudo sintético).

2.16 Secciones de la Unidad de Coquización Retardada (DCU)

2.16.1 Sección de coquificación y recuperación de vapores

La sección de coquización consta de cuatro tambores de coque.
Normalmente, dos se encuentran produciendo coque (Proceso de
Coquización), mientras que los otros dos se someten al proceso de cortado y
remoción de coque (Proceso de Decoquización).

El coque va llenando gradualmente el tambor en un período de tiempo

de 18-21 horas (Ciclo de Coquización), al tiempo que los productos más
livianos, en estado gaseoso, pasan a la torre fraccionadora para su
separación en gas, nafta inestable, gasóleo liviano y gasóleo pesado.

Una vez llenado el tambor de coque, se cambia la alimentación al otro

tambor, mientras que este se somete a un proceso de decoquización, que
toma otras 18-21 horas.
 El proceso de llenado (coquización) y vaciado del tambor de coque
(Decoquización) es un ciclo con una duración total de 36-42 horas.
El sistema de recuperación de vapores está diseñado para recuperar
hidrocarburos durante la operación de Decoquización de los tambores de
coque.

Consta de una torre recuperadora, calentador, tambor asentador,

condensadores, enfriador del aceite circulante y bombas asociadas al
sistema. La alimentación fresca entra al tambor compensador y es enviada a
dos hornos, donde se calienta a (910-925) °F. Luego fluye al fondo de los
dos tambores de coque que están en servicio, donde se craquea
térmicamente en gas, nafta, destilados y coque.

Los vapores que salen por la parte superior de los tambores de coque,
son enviados a la sección de fraccionamiento. En la torre fraccionadora
principal, se obtienen las corrientes de gasóleo liviano y pesado; las cuales
se envían como componentes de mezcla para generación de crudo sintético
(SCO). [9]

2.16.2 Sección de fraccionamiento

Los vapores del tope de la fraccionadora principal, son enfriados y
condensados parcialmente en el tambor de cabecera y luego son enviados al
compresor de gas en la sección de livianos de la unidad.

Parte del líquido del tambor de cabecera es utilizado como reflujo a la

torre fraccionadora y el resto es enviado como nafta inestable a la torre
estabilizadora de la sección de livianos. La nafta estable del fondo de la torre
estabilizadora, es enviada como alimentación a la unidad de hidrotratamiento
de nafta (NHT). [9]
2.16.3 Sección compresión y recuperación de livianos
En la sección de livianos, la corriente de gas descarga del compresor, es
enviada a la torre absorbedora esponja con aceite pobre, para absorber
cualquier componente pesado remanente en la corriente de gas.

Esta corriente de gas posteriormente es enviada a la torre

depuradora con MEA, para eliminar el H 2S luego disponerse hacia el
sistema de gas de refinería. [9]

2.16.4 Sección de cortado manejo de Coque

La sección de cortado y manejo de coque, está conformada por los
equipos relacionados al proceso de Decoquización.

Para cortar y remover el coque de los tambores, se remueven las

bridas superior e inferior del tambor y se introduce una herramienta
especial que corta el coque utilizando agua a alta presión, la cual es
suministrada por una bomba diseñada para esta operación (Jet Pump).

Durante esta etapa, el coque y el agua caen a un patio donde el

coque se deposita y el agua escurre hacia unos separadores, donde son
asentados los finos de coque que son arrastrados por el agua. El agua
clarificada es recirculada al tanque de agua de cortado, mediante unas
bombas localizadas en el sumidero al final del separador. Los finos de
coque acumulados, son removidos periódicamente de la fosa.
 El coque del patio de almacenamiento es colocado mediante
camiones tipo cargadores frontales en una tolva que alimenta a un carro
triturador, en donde se reduce el coque a un tamaño máximo de 4
pulgadas. Este coque reducido, se envía a través de camiones tipo

Trailers, hacia el área de almacenamiento y despacho de coque ubicado

en Petrozuata. [9]

2.17 Coquificación Retardada

El término Coquización Retardada (Delayed Coking), se refiere al
proceso térmico en el cual un hidrocarburo pesado se calienta a alta
temperatura en un horno y luego se envía a una zona de reacción
(tambores de coque) donde, bajo condiciones apropiadas de presión y
temperatura, se craquea térmicamente en gas, nafta, destilados y coque.

2.17.1 Proceso de Coquificación

En este proceso ocurren las reacciones endotérmicas y en el horno se le
suministra el calor requerido.

El mecanismo de las reacciones es complejo y no pueden

determinarse todas las reacciones químicas involucradas, sin embargo,
se puede decir que ocurre lo siguiente:

 Vaporización parcial y craqueo moderado de la alimentación en el horno.

 Craqueo sucesivo y polimeración de líquido y vapor en el tambor
formando coque, hidrocarburos livianos y gases.

Los rendimientos y calidad de los productos están directamente

[9]
relacionados con tres variables de proceso:
 Temperatura.
 Presión.
 Relación de reciclo.

2.18 Desarrollo, Diseño y Operación de la Unidad de Coquización

Retardada.

Los términos especializados que se definen a continuación, están

relacionados al desarrollo, diseño y operación de la unidad de coquización
retardada:

2.18.1 Coque tipo esponja

Es producido por alimentaciones con alto contenido de resino-asfaltenos y

dependiendo del contenido de impurezas de la alimentación (azufre y
metales) puede ser alto (azufre mayor de 2 % peso y metales mayores de
300 ppm) o bajo (azufre menor de 2 % peso y metales menores de 300 ppm)
contenido de impurezas.

El coque de alto azufre y metales, es usado principalmente como

combustible y su precio es el más bajo de los coques de petróleo (coque
grado combustible). Los coques de bajo azufre y metales son de mayor valor
comercial y se usan en la fabricación de ánodos para la industria del aluminio
(coque grado ánodo). [9]

2.18.2 Coque tipo aguja

Es producido por cargas altamente aromáticas, tiene con poros elípticos,
tiene estrías fuertemente definidas y apariencia metálica, con orientación
características de sus cristales.

Este coque posee bajo coeficiente de expansión térmica y alta

conductividad eléctrica, lo que lo hace excelente para la fabricación de
electrodos de grafito para la producción de acero.

2.18.3 Coque tipo perdigón (shoot)

Hasta el presente el mecanismo de su formación no es bien conocido, a
veces se relaciona la tendencia de una alimentación a formar coque tipo
perdigón (shot coke) con la gravedad de la misma; siendo más probable
la formación de este coque a valores bajo de gravedad en la carga al
horno (menores de 7 °API), el contenido de asfáltenos y a las
condiciones de operación de la unidad (temperatura, presión y relación
de reciclo).

Este coque tiene forma de esferas de 1 a 6 mm de diámetro (típico)

y es considerado de baja calidad para producir ánodos de aluminio aun
[9]
cuando presente bajo contenido de azufre.

2.18.4 Carbón conradson

Es una medida del potencial de formación de coque de una corriente y
puede ser relacionado con el rendimiento de coque a nivel comercial.

2.18.5 Relación de reciclo

 Es la relación entre el volumen total del fondo del fraccionador principal a
los hornos y el volumen de alimentación fresca a la unidad. El Upgrader
opera sin reciclo.

2.18.6 Índice de hardgrove (HGI)

Es una medida de la dureza del coque y su resistencia a ser molido o
triturado. Los materiales más duros tienen un HGI menor.

El HGI no es necesariamente un indicativo de la tendencia del

coque a desintegrarse durante su manejo. Valores tipos de este índice
están entre 35 y 100 dependiendo de la calidad de la alimentación. HGI
de OCN = 50 –70.

2.18.9 Humedad del coque

El valor típico de contenido de humedad del coque después que es drenado,
al pasar a través del sistema de manejo de coque es 10-15 % peso.

2.18.10 Índice de material volátil (VCM)

Es una medida de la cantidad de hidrocarburos volátiles depositados en la
matriz de coque. Esta es una propiedad muy importante que afecta el precio
de venta del coque para la manufactura de electrodos. VCM de OCN = 12 -
13 % en peso. [9]

2.18.11 Aceite pobre (Lean Sponge Oil)

Es la corriente de gasóleo liviano (LCGO) sin absorber utilizada en la torre
absorbedora T-1402.

2.18.12 Aceite rico (Rich Sponge Oil)

Es la corriente de gasóleo liviano (LCGO) rico en nafta, que sale por el fondo
de la torre absorbedora T-1402 y que estuvo en contacto con los gases.

2.18.13 Polimerización
La polimerización es una reacción endotérmica a través de la cual se
combinan pequeñas moléculas de hidrocarburo, para formar una molécula
más grande y de mayor peso molecular.

El resultado de esta reacción es la formación de coque. Las reacciones

de polimerización requieren de un tiempo mayor que las reacciones de
craqueo y los tambores de coque proporcionan el tiempo de residencia
[9]
necesario para que se lleven a cabo estas reacciones.

2.19 Capacidad de la Unidad

La unidad de coquización retardada (DCU), está diseñada para procesar 48

MBD de fondo atmosférico (740 °F) proveniente de la Unidad Recuperadora
de Diluente (DRU), con una operación de cero reciclo.

Adicionalmente, el DCU puede procesar de forma intermitente entre 15

y 100 Mil gal/d de una mezcla de lodos (sludges) provenientes de la unidad
de tratamiento de agua y de la unidad de regeneración de amina. Este lodo
se procesa en los tambores de coque durante el inicio de la etapa de
enfriamiento. [9]
2.20 Tiempo de Residencia

El tiempo que permanece el efluente de los hornos en los tambores de

coque, determina cuáles son las reacciones de polimerización que pueden
llevarse a cabo y la calidad del coque producido.

Los tambores de coque del DCU, se diseñaron para llenarlos con coque
hasta aproximadamente 26 pies de la brida superior del tambor.

Si los ciclos de llenado son de 18 horas, el efluente del horno tiene un

tiempo de residencia de 0 - 18 horas en el tambor, para que ocurran las
reacciones de craqueo y polimerización.

Puesto que el tiempo de reacción varía a lo largo del tambor, existe una
estratificación de coque de densidades diferentes entre el tope y el fondo, por
lo que el coque con mayor densidad y tiempo de residencia estará en el
fondo del tambor. [9]

2.21 Sistema de Recuperación de Vapores (Blowdown)

El Sistema de Recuperación de Vapores (Blowdown) está diseñado para

minimizar la contaminación del aire con gases de hidrocarburo y consta de:

 Un Tambor de Blowdown (D-1305).

 Tambor Asentador del Blowdown (D-1307).

 Tambor de Sello con Agua (D-1308).

 Un Enfriador con Aire de Aceite Circulante del Blowdown (AF-1303).

 Condensadores de Cabecera del Blowdown (AF-1302A-H).

 Un Calentador (E-1303) del Tambor D-1305.

En esta sección se recolectan y separan los hidrocarburos despojados

durante la fase de soplado con vapor de los tambores y durante el
enfriamiento de los mismos, esto permite minimizar la contaminación
ambiental.

Durante las operaciones de enfriamiento y despojamiento de los

tambores de coque el vapor y el aceite despojado fluyen hacia el tambor de
Blowdown (D-1305), el vapor es enfriado y parte del aceite es condensado al
[9]
entrar en contacto con un flujo frío de circulación de aceite (Figura 2.11).
 61

13
-D-1308

13
-D-1307

[9]
Figura 2.11 Diagrama de Tubería e Instrumentación del Sistema de Recuperación de Vapores.
 CAPITULO III

DESARROLLO DEL PROYECTO

3.1 Describir el Proceso del Sistema de Recuperación de Vapores

(Blowdown) de la Unidad de Coquización Retardada.
El Sistema de Recuperación de Vapores (Blowdown) está diseñado para
minimizar la contaminación del aire con gases de hidrocarburo, durante la
operación de decoquización de los tambores de cóquer y tiene por objetivo
separar aceite, agua y gas proveniente de los efluentes de los tambores de
cóque, Unidad de Regeneradora de Amina (ARU) y la Unidad Despojadora
de Aguas Agrias (SWS) para obtener aceite para la unidad de Crudo
mejorado, agua para la Unidad de Aguas Agrias y Gas para la Unidad de
Cóque.

Este consta de unos equipos mayores los cuales son:

- Tambor de Blowdown (D-1305)

- Tambor de Condensado de Cóque (D-1306)

- Tambor Asentador del Blowdown (D-1307)

- Tambor de Sello (D-1308)

El Sistema de Blowdown está divido en dos fases:

La primera fase es la de despojamiento y enfriamiento de los tambores

de coque, en esta fase los líquidos recuperados son agua y aceite, los cuales
son alineados, el agua para sistema de Aguas Agrias y el aceite a la mezcla
total de Crudo Mejorado. Para ello los vapores generados en los tambores de
coque fluyen hacia el tambor de Blowdown D-1305 cuya presión de
 63

operación es de 2-8 Psig. El aceite colectado, es calentado por el calentador

(E-1303) del tambor D-1305 para mantener la temperatura del líquido en 330
ºF utilizando vapor de media. El aceite condensado es bombeado por las P-
1310 A/B y filtrado por los Coladores de Fondo del Blowdown L-1306 A/B.
Parte de este aceite es recirculado al D-1305, donde se registra dentro de las
especificaciones de diseño: las propiedades físicas de la corriente
teniéndose que, el estado del fluido es líquido, posee 300 °F de temperatura,
8 Psig de presión y con 9,5 °API. El exceso de aceite es enfriado en el E-
1307 y enviado al Tanque de Slop.

Los vapores y gases que no condensan en el D-1305 fluyen hacia los

AF-1302 A-H donde son parcialmente condensados, saliendo a 100 - 150 °F.
La mezcla vapor-líquido fluye al tambor asentador del Blowdown D-1307,
donde el aceite es separado del agua por decantación, el estado físico es
vapor con una temperatura de 150 °F y presión 5 Psig. Para ayudar a la
separación del aceite del agua hay un paquete de químico Demulsificante (L-
1302) el cual consta de dos tanques portátiles; uno permanentemente
conectado a las bombas de inyección, y el otro como respaldo de producto.
La solución de demulsificante es bombeada desde el tanque hacia el Tambor
Asentador D-1307. Al tambor D-1307 también llegan los gases de salida de
la Unidad Regeneradora de Amina (ARU) y de la Unidad Despojadora de
Aguas Agria (SWS).

El aceite del D-1307 es bombeado por las P-1312 A/B al D-1305 o al

crudo mejorado. El agua del D-1307 es bombeada por las P-1311 A/B a la
red de agua agria y también puede ser enviada al Tanque de Agua de
Cortado (TK-1301).
 64

Los Gases del tambor Asentador D-1307, fluyen al estabilizador de

gases (D-1401) para la alimentación del compresor de gas húmedo que va al
Crudo Mejorado. En caso de sobrepresión se romperá el sello de agua en el
D-1308, y el exceso de gases fluirá hacia el mechurrio.
La segunda fase: calentamiento de los tambores de coque, participa el
Tambor de Condensado de Coque D-1306 que recibe condensado de
hidrocarburo producto del calentamiento de los tambores de cóque, luego la
corriente de salida es enviada bien sea al Tambor D-1305 o al Tambor
Asentador D-1307 esto dependiendo de las condiciones de temperatura, ya
que si presenta una temperatura alta se envía directo al Tambor D-1307 para
el mezclado y si la temperatura es baja se envía al D-1305 para asegurarse
que el aceite condesado no lleve trazas de agua, esta temperatura es la de
diseño que es 300°F. (Ver Figura 3.1).
 65

Figura 3.1. Diagrama del Sistema de Recuperación de Vapores (Blowdown) de la Unidad de Coquización
Retardada.
 66

3.2 Caracterizar la Corriente de Agua de Salida del Tambor D-1307,

Porcentaje de Aceites y Grasas, Sólidos Suspendidos y PH en la Unidad
de Coquización Retardada.

3.2.1 Determinación del Porcentaje de Aceites y Grasas

Esta prueba permitirá determinar la cantidad de grasas y aceites presentes
en la emulsión proveniente del Tambor Asentador de Blowdown D-1307,
utilizando la norma OCMA 350.

Procedimiento:
- Se agrega 10 ml de la muestra al balón volumétrico de 250 ml el cual
se acidifica con tres gotas de acido clorhídrico uno es a uno y se agita.
- A la muestra acidificada se le agrega 10 ml de solvente Horiba (S-
316) y se agita de 5 a 10 minutos para homogenizar la muestra.
- La fase orgánica se decanta en una celda con papel de filtro whatman
40, al papel de filtro se le coloca sulfato de sodio y se introduce en el
equipo Horiba infrarrojo y el equipo arroja el resultado en partículas por
millón.

Figura 3.2 Equipo de Medición de Aceites y Grasas

 67

3.2.2 Determinación de PH
La medición del pH (SM-4500H+B) se realizó mediante el procedimiento que
se describe a continuación:

- La muestra debe estar a temperatura ambiente.

- Se filtra la muestra en papel de filtro Nº 42 y se mide en el pH-metro
Hach.
- Se introduce el electrodo en la muestra.
- El equipo emite una alarma cuando el valor está estabilizado y el pH
aparecerá digitalmente en el pH-metro.

Figura 3.3 Equipo de Medición de pH

3.2.3 Determinación de Sólidos Suspendidos

Se determina mediante el siguiente procedimiento, bajo la norma SM 2540:

- Se coloca el papel de filtro sobre la tamita y se pesa en la balanza

analítica.
- Se agrega una cantidad de muestra hasta que se genere sólidos en el
papel de filtro utilizando una bomba al vacío y se abre la válvula para
que filtre.
 68

- El papel de filtro con la tamita se lleva al horno a 110 °C por una hora,
luego se retira y se lleva a un desecador para que se enfríe por una
hora.
- Se retira del desecador y se lleva a la balanza analítica para obtener
un segundo peso.
- El porcentaje de sólidos suspendidos se obtiene mediante la Ecuación
3.1:

A−B 106
∗ ¿¿
Sólidos suspendidos (Ppm)= V (Ec. 3.1)

A= Peso de la tamita con el residuo (Kg)

B= Peso de la tamita vacía (Kg)
V= Volumen de la muestra (L)

3.3 Determinar la Dosis Optima del Demulsificante Reverso en el

Tambor D-1307 del Sistema de Recuperación de Vapores en la Unidad
de Coquización Retardada Mediante Pruebas de Laboratorio (Protocolo
de Prueba)

Los demulsificantes deben ser dosificados en forma continua en la

relación determinada por pruebas de jarra y/o pruebas de campo. El
análisis de las características del fluido se debe evaluar en función
del tiempo.

En esta fase se realizarán las pruebas de jarra bajo las

normativas de PDVSA, utilizando el demulsificante reverso EC
2058A suministrado por la empresa NALCO de Venezuela; el cual
tiene un rápido efecto coalescente del agua y de partículas húmedas para
 69

disolver emulsiones de aceite en agua, presenta buenas características de

manejo por encima de 100°F (38°C), un pH entre 8-10.30 @ (100%) y
viscosidad de 660 cps @ 30°C.

Se prepararán cinco jarras de 0.5 litros cada una con la muestra

de emulsión, en donde se dosificarán diferentes concentraciones del
producto demulsificante las cuales fueron de 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50,
55, 70, 80, 90 y 100 ppm, dejando una jarra sin demulsificante (jarra
patrón o blanco), se homogeniza la mezcla y se deja reposar de 5 a
10 minutos, este proceso se realiza a una temperatura de 150 °F
siendo ésta la temperatura a la cual la emulsión se encuentra en el
tambor asentador D-1307. La temperatura ayuda a la ruptura de la
emulsión disminuyendo la viscosidad y aumentando la diferencia de
densidad entre los fluidos permitiendo la coalescencia de las gotas y
de esta manera lograr la recuperación de la mayor cantidad de aceite
en el menor tiempo posible.

Figura 3.4 Equipo de Prueba de Jarras

 70

3.4 Evaluar la Efectividad de la Mejor Dosificación de Demulsificante

Reverso en el Área Operacional.
Obtenido los resultados en el laboratorio se procedió a aplicarse el
químico demulsificante en el tambor asentador de blowdown D-1307
partiendo de la dosis óptima alcanzada en el laboratorio y de allí se
varía su dosificación hasta encontrar el punto óptimo de control de
200 ppm de aceites y grasas a la salida del tambor.

3.5 Equipos, Materiales y Sustancias

3.5.1 Equipos:
- Horno
- Termómetros
- Horiba infrarrojo (equipo de Aceites y Grasas)
- Peachimetro Hach
- Balanza Analítica
3.5.2 Materiales:
- Envase de vidrio de 500 cc.
- Pipeta micro volumétrica
- Botella de vidrio de 1 litro
- Papel filtro 40 Whatman
- Balón volumétrico (250ml)
- Papel de filtro N° 42
- Papel de filtro GC 50
- Tamita
3.5.3 Sustancias:
- Demulsificante EC2058A
- Agua fresca
- Agua Destilada
- Muestra de Emulsión
 71

- Solvente S-316
- Ácido Clorhídrico

Nota: Todas las sustancias, materiales y equipos utilizados en la

investigación del proyecto, están ubicados en el Laboratorio Central del
Mejorador Petromonagas del Complejo Industrial Petroquímico y Petrolero
G/D José Antonio Anzoátegui, los cuales se encuentran disponibles Martes y
Jueves de 8 a 11:30am y de 1 a 3:30pm.
 72

CAPÍTULO IV

DISCUSIÓN DE RESULTADOS

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

4.1 Caracterizar la Corriente de Agua de Salida del Tambor D-1307

Porcentaje de Aceites y Grasas, Sólidos Suspendidos y PH en la Unidad
de Coquización Retardada.
En esta etapa se realizó la caracterización de muestras donde se determinó
el porcentaje de aceites y grasas, sólidos suspendidos y pH según las
normas OCMA 350, SM-4500H+B y SM 2540 respectivamente, los cuales
arrojaron los resultados que se muestran en la Tabla 4.1. Primeramente, se
tomaron tres muestras (blanco) con hora y media de diferencia entre cada
una, luego de la etapa de enfriamiento de los tambores de coque (etapa
donde ocurre la mayor cantidad de líquidos recuperados agua y aceite), la
cual tiene una duración aproximada de 6 horas; esto con el fin de visualizar
cuál de ellas era la muestra más representativa como se muestra en la
Figura 4.1.

Figura 4.1 Muestras sin tratar químicamente tomadas a las (12:00pm, 1:30pm y
3:00pm de izquierda a derecha)
 73

En la Figura 4.1 se puede observar que a medida que pasa el tiempo

existe mayor cantidad de aceites y grasas en las muestras, para que el
blanco sea representativo debe visualizarse un color lechosa, durante su
reposo una especie de nata en la superficie y poseer trazas de aceites y
grasas en su contenido. La muestra (blanco) que cumple con las
especificaciones anteriores descrita, fue la tomada a la 1:30 pm.

Una vez conocida la hora en la cual el blanco era más representativo

(1:30 pm) se procedió a tomar varias muestras en diferentes días a la misma
hora durante tres meses, para ver si el contenido de aceites y grasas
presentaba grandes diferencias entre ellas.

Según la Figura 4.2, se puede observar el comportamiento de la

concentración de aceites y grasas en el agua agria, donde los valores
obtenidos (Tabla B.1) presentan grandes desviaciones en cuanto al valor de
diseño.

6000

5000
Aceites y grasa (ppm)

4000

3000 Diseño (<200

ppm)
2000

1000

0
25/09/2015 29/09/2015 13/10/2015 02/11/2015 03/11/2015
Tiempo (Días)

Figura 4.2 Concentración de aceites y grasas que posee el agua agria

actualmente que se dirige al sistema de aguas agrias (SWS) en comparación
con la establecida por diseño.
 74

De éstas cinco muestras se eligieron tres, las muestras más

representativas, es decir, las que tuvieran mayor cantidad de aceites y
grasas donde se realizó su caracterización arrojó los siguientes resultados
mostrados en la Tabla 4.1.

Tabla 4.1 Caracterización de la corriente de agua de salida del tambor D-1307

Propiedades Muestra 1 Muestra 2 Muestra 3

Aceites y Grasas
4700 4500 4800
(ppm)
Sólidos
1350 1970 730
Suspendidos (ppm)

pH 8.6 8.6 8.8

Los resultados obtenidos de las pruebas aplicadas muestran que la

mezcla tiene un valor de pH, entre 8.6 y 8.8, siendo estas levemente
alcalinas; con un porcentaje de aceites y grasas promedio de 4000 ppm y
sólidos suspendidos de 1350 ppm, estando estos resultados en concordancia
con el proceso, debido a que el tambor D-1307 recoge la corriente
proveniente del aeroenfriador AF-1302 A-H, la cual es rica en compuestos
aceitosos.

4.2 Determinar la Dosis Óptima del Demulsificantes reverso en el

Tambor D-1307 del Sistema de Recuperación de Vapores en la Unidad
de Coquización Retardada Mediante Pruebas de Laboratorio

Para el desarrollo de esta prueba se empleó el demulsificante

EC2058A, suministrado por la empresa NALCO de Venezuela.
 75

Para estas pruebas se utilizó el método de Pruebas de Jarras, en

donde se realizaron tres ensayos (corridas) con las muestras utilizadas para
la caracacterizacion del agua de salida del tambor D-1307, para las
concentraciones (20, 25, 30, 35, 40, 45, 50, 55, 70, 80, 90 y 100 ppm) a las
mismas condiciones de temperatura de operación 150 °F (Ver muestra de
cálculo A.1 para transformación de ppm a µL).

La aplicación del producto químico especializado, con las diferentes

concentraciones fijadas en las muestras, representan la calidad del agua,
obteniéndose: cualitativa y cuantitativamente en agua clara, agua turbia y
agua sucia; en función de la dosis empleada (Figura 4.3).

Figura 4.3 Evaluación óptica de la calidad del agua.

La cantidad de aceites y grasas en el agua agria es una condición de

gran importancia, ya que su alto valor en concentración contamina el sistema
de aguas ocasionando corrosión de los equipos como bombas, tanques,
tuberías, debido a que éstos no están en la capacidad de operar bajo estas
condiciones. El porcentaje de aceites y grasas realizado según la norma
OCMA 350 admite un máximo de 200 ppm de aceites y grasas en el agua de
salida del tambor de asentamiento D-1307.
 76

4.2.1 Estudio de la muestra 1

Para la muestra 1 se utilizaron las concentraciones (25, 30, 35, 40, 45, 50 y
55 ppm), donde la muestra patrón o blanco obtuvo 4700 ppm (Tabla B.2) de
aceites y grasas. La Figura 4.4 muestra el porcentaje de remoción de aceites
y grasas con respecto a la dosificación utilizada (Ver muestra de cálculo A.2
para el cálculo de porcentaje de remoción). En el apéndice B, se presenta la
Tabla B.3 con los resultados obtenidos.
Porcentaje de Remoción de Aceites y Grasas

120
110
100
90
80
70
60 Corrida
1
50
40
30
20
25 30 35 40 45 50 55 60
Ppm

Figura 4.4 Porcentaje de remoción en función a la concentración del

demulsificante reverso.

En la Figura 4.4 se puede apreciar que a medida que aumenta la

concentración de químico especializado el porcentaje de remoción de aceites
y grasas es mayor, hasta llegar a la concentración de 50 y 55 ppm donde el
porcentaje de remoción se mantuvo casi estable con 99% aproximadamente.

4.2.2 Estudio de la Muestra 2

En el caso de la muestra 2 se usaron concentraciones de 20, 30, 40 y 50
ppm (Tabla B.4), donde el porcentaje de aceites y grasas del blanco fue 4500
 77

ppm. Cabe acotar, que se utilizaron las mismas concentraciones de la

muestra 1, para verificar que no existiese ningún tipo de error humano al
momento de realizar la prueba de jarras. En la Figura 4.5 se muestra el
porcentaje de remoción a las diferentes dosificaciones y en la Tabla B.5 se
muestra los resultados obtenidos de aceites y grasas.

100
Porcentaje de Remoción de Aceites y Grasas

98
96
94
92
90
88 Corrida
2
86
84
82
80
20 25 30 35 40
Ppm

Figura 4.5 Porcentaje de remoción en función a la concentración del

demulsificante reverso.

Se puede observar en la Figura 4.5 que el porcentaje de remoción

presenta una tendencia a mantenerse alrededor de 94% aproximadamente
hasta la dosis de 50 ppm, la cual obtuvo 350 ppm de aceites y grasas, a
pesar de obtener un alto porcentaje de remoción aun no cumple con los
requerimientos de mantener el porcentaje de aceites y grasas por debajo de
los 200 ppm.
 78

4.2.3 Estudio de la Muestra 3

Analizando la muestra 3, la cual se realizó con concentraciones de 70, 80, 90
y 100 ppm (Tabla B.6), debido a que bajas concentraciones no se obtuvo el
porcentaje de aceites y grasas deseado (200 ppm). Se puede apreciar en la
Figura 4.6 que la dosis de 70 ppm obtuvo una mayor remoción de
aproximadamente 98% con un porcentaje de aceites y grasas de 88 ppm
cumpliendo con los requerimientos de PDVSA Petromonagas de mantener
este porcentaje en el rango de los 200 ppm y de esta manera mantener la
calidad del agua separada. Sin embargo se puede observar, la tendencia a
disminuir el porcentaje de remoción de aceites conforme aumenta la
concentración del demulsificante, este comportamiento puede explicarse si
consideramos el hecho de que estos químicos demulsificantes, cuando se
dosifican a altas concentraciones tienden a aumentar la tensión superficial en
el agua, lo que ocasiona que aumente la estabilidad de la emulsión,
dificultándose así la separación del aceite del agua (remulsificación).

En el apéndice B, se presenta la Tabla B.7 con los resultados

obtenidos.
Porcentaje de Remoción de Aceites y Grasas

100

98

96

94 Corrida
3

92

90
70 80 90 100 110
Ppm

Figura 4.6 Porcentaje de remoción en función a la concentración del

demulsificante reverso.
 79

4.3 Evaluar la Efectividad de la Mejor Dosificación en el Área

Operacional.
Una vez determinado la concentración óptima del químico especializado
(EC2058A), la cual fue de 70 ppm (58 cc/min) (Ver muestra de cálculo A.5
para transformación de ppm a cc/min), se procedió a realizar el ensayo en el
área operacional, donde se realizaron ocho inyecciones del demulsificante
reverso comenzando con la dosis obtenida en laboratorio, posteriormente se
fue variando la dosificación de forma descendente (58 cc/min, 54 cc/min, 50
cc/min, 40 cc/min, 30 cc/min, 36 cc/min y 20 cc/min) hasta encontrar el punto
óptimo de control de aceites y grasas (200 ppm), esto debido a que las
condiciones de laboratorio están controladas y en el proceso varían en
función del tiempo.

En la Figura 4.7, se puede observar el comportamiento de la

concentración de aceites y grasas luego de dosificarse a distintas
concentraciones, donde los valores obtenidos se encuentran en el Apéndice
B (Tabla B.8).

1800
1600
Aceites y grasa (ppm)

1400
1200
1000
Diseño
800
600
400
200
0
58 54 50 40 30 30 20 36
Concentración (cc/min)

Figura 4.7. Concentración de aceites y grasas con químico demulsificante a

diferentes concentraciones.
 80

Como se observa en la Figura 4.7 la dosis inicial del químico

demulsificante (58 cc/min) arrojó un resultado de aceites y grasas de 475
ppm, lo que quiere decir que esta concentración de químico especializado no
cumplió con los parámetros de diseño (200 ppm).

Debido a esto, se siguió variando la concentración del demulsificante

reverso. Luego de varias dosificaciones, se ajustó la dosis a razón de 40
cc/min, obteniéndose un valor de 256 ppm de aceites y grasas, siendo ésta
dosificación la que alcanzó la mayor cercanía a los parámetros de diseño de
200 ppm de aceites y grasas.

Es válido acotar, que la dosis de 30 cc/min se realizo dos veces para

comprobar que no existiese algún tipo de error al momento de realizar los
análisis de las muestras, ya que a partir de esta dosificación la cantidad de
aceites y grasas presentan una tendencia a aumentar; esto indica que el
demulsificante reverso comienza a estabilizar la emulsión, haciendo más
difícil su ruptura (remulsificación).

En la Figura 4.8 se presenta el porcentaje de remoción obtenido a las

diferentes concentraciones y los resultados se encuentran en el Apéndice B
(Tabla B.9).
 81

100

Porcentaje de Remoción
90

80
% RE
70

60
58 54 50 40 30 30 20 36
Concentración (cc/min)

Figura 4.8. Porcentaje de remoción en función a la concentración del

demulsificante reverso en el área operacional.

En la grafica 4.8 se puede visualizar que la concentración de 40

cc/min fue la que obtuvo mayor porcentaje de remoción de aceites y grasas
con aproximadamente 94% lo que indica, la recuperación de mayor cantidad
de aceite, la disminución de problemas de corrosión y menor impacto
ambiental.
 82

CONCLUSIONES

1. El pH de las muestras se encuentran levemente alcalino en el rango

de 8.6 - 8.8.
2. La cantidad de aceites y grasas en la muestra patrón supera los 4000
ppm
3. Los sólidos suspendidos en la muestra patrón se encontraron entre
700 y 1300 ppm.
4. La concentración óptima del demulsificante reverso EC 2058A en las
pruebas de laboratorio fue de 70 ppm (58 cc/min), alcanzando 88 ppm
de aceites y grasas con un porcentaje de remoción de 98.17%.
5. La concentración óptima del demulsificante reverso EC 2058A en las
pruebas de campo fue de 49 ppm (40 cc/min), obteniéndose 256 ppm
de aceites y grasas con un porcentaje de remoción igual a 94,51%.
 83

RECOMENDACIONES

 Ajustar la dosificación de demulsificante en función a la carga del DCU

como se muestra a continuación:

Tabla 4.5 Dosificación de demulsificante para los diferentes ajustes de carga

del DCU.
CARGA DCU CARGA D-1307 DEMULSIFICANTE CONC.
(BPD) (BPD) (cc/min) PPM
52000 10868 43,33 53,08
51000 10659 42,50 52,06
50000 10450 41,67 51,04
49000 10241 40,83 50,02
48000 10032 40,0 49,0
47000 9823 39,2 48,0
46000 9614 38,3 47,0
45000 9405 37,5 45,9
44000 9196 36,7 44,9
43000 8987 35,8 43,9
42000 8778 35,0 42,9
41000 8569 34,2 41,9
40000 8360 33,3 40,8
39000 8151 32,5 39,8
38000 7942 31,7 38,8
37000 7733 30,8 37,8
36000 7524 30,0 36,8
35000 7315 29,2 35,7
34000 7106 28,3 34,7
33000 6897 27,5 33,7
32000 6688 26,7 32,7
31000 6479 25,8 31,6
30000 6270 25,0 30,6
29000 6061 24,2 29,6
28000 5852 23,3 28,6
27000 5643 22,5 27,6
26000 5434 21,7 26,5
25000 5225 20,8 25,5
24000 5016 20,0 24,5
 84

 Realizar análisis de porcentaje de aceites y grasas por lo menos tres

veces a la semana, debido a que la alimentación a la unidad de
coquificación retardada (DCU) es variante.
 Realizar pruebas de laboratorio y de campo con otro demulsificante
reverso, ya que no se alcanzó valores por debajo del punto de control
(200 ppm)
 Para los próximos análisis de laboratorio realizar pruebas de sólidos
suspendidos, ya que la campana se encuentra fuera de servicio.
 85

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFÍCAS

1. Camargo M, Soto R., “Formulación de Producto Demulsificante para

Deshidratación de Petróleo Crudo”. Tesis de Grado Universidad Central
de Venezuela. Caracas – Venezuela (2007).

2. Núñez S, Scrofani L., “Determinación de la Eficiencia del Proceso de

Deshidratación mediante el uso del Método DEMCOM en un Crudo
Mediano”. Tesis de Grado Universidad de Oriente. Puerto la Cruz –
Anzoátegui (2011).

3. Fuentes A., “Evaluar por medio de Pruebas de Laboratorio de Químico

Demulsificantes para Inyectarse a la Línea de Crudo Merey antes de su
Almacenamiento”. Tesis de Grado Universidad de Oriente (2011).

4. Schramm L., “Petroleum Emulsions”. Basic Principies, American Chemical

Society, (1992).

5. Marfisis S. y Salanger J. “Deshidratación de Crudo”, Principios y

Tecnologías Plan Piloto en especialidades Química, Cuaderno
FIRPS853-PP, Universidad de los Andes, Escuela de Ingeniería Química,
Meride, Venezuela, (2004).

6. Marfisi S. “Estabilidad de Emulsiones Relacionados con el Proceso de

deshidratación de Crudo”, Universidad de los Andes, Escuela de
Ingeniería Química, Merida, Venezuela, (2005).

7. Antón, R. (2005). Tensión Interfacial Cuaderno FIRP S203-A. Mérida,

Venezuela: Universidad de los Andes.

8. López E., “Influencia de la Formulación sobre la Estabilidad de la

Emulsión”. Trabajo Especial de Grado. Mérida (2004).
 86

9. OPERADORA CERRO NEGRO “Manual de Entrenamiento de Consola

1”Unidad 13– DCU. Diciembre (2002).
 87

APÉNDICE A

MUESTRA DE CÁLCULO
 88

Muestra de cálculo A.1 Transformación de ppm a µL

mg VolumendeQuimico
Ppm = = (Ec. 4.1)
L VolumenTotal (Jarra)

Despejando;
ppm∗VolumenTotal
Volumen de químico = ρ [µL] (Ec. 4.2)

Sabiendo que;

ρ= 1.34*106 mg/L

Sustituyendo Ec. 4.2;

mg
25 ∗0. 5 L
L
mg
1 . 34∗106
Volumen de químico = L * 1*106 = 9.32µL
Muestra de cálculo A.2 Porcentaje de Remoción
(Ec. 4.3)
%RE
= (%AyG)i-(%AyG)f × 100
(%AyG)i

Sustituyendo;
4700∗980
∗100
4700
%RE= = 79.15
Sabiendo que: Alimentación D-1307 = 10.032 B/D
Muestra de cálculo A.4 Transformación B/D a cc/min
 89

Muestra de cálculo A.5 Transformación GPD a L/D

Muestra de cálculo A.6 Transformación ppm a (mg/L) a L/D

Muestra de cálculo A.7 Transformación L/D a cc/min

Muestra de cálculo A.8 Media

Muestra de cálculo A.9 Desviación Estándar

90
 APÉNDICE B

TABLAS DE DATOS Y RESULTADOS

 92

Tabla B.1 Concentración de aceites y grasas en el agua agria.

Fecha % Aceites y Grasas (ppm)

25/09/2015 2248
29/09/2015 1460
13/10/2015 4700
02/11/2015 4500
03/11/2015 4800

Tabla B.2 Porcentaje de aceites y grasas muestra 1.

Aceites y Grasas
Muestras ppm µL
(ppm)
1 25 9,3 980
2 30 11,2 856
3 35 13,1 624
4 40 14,9 602
5 45 16,8 530
6 50 18,7 428
7 55 20,5 306
Blanco: 4700 Ppm

Tabla B.3 Porcentaje de remoción de aceites y grasas muestra 1.

% Aceites y
ppm % Remoción
grasas (ppm)
25 980 79.15
30 856 81.79
35 624 86.72
40 602 87.19
45 530 88.72
50 428 99.60
55 306 99.56
 93

Tabla B.4 Porcentaje aceites y grasas muestra 2

Aceites y Grasas
Muestras ppm µL
(ppm)
8 20 7.5 260
9 30 11.2 280
10 40 14.9 270
11 50 18.7 350
Blanco: 4500 Ppm

Tabla B.5 Porcentaje de remoción de aceites y grasas muestra 2

% Aceites y
ppm % Remoción
grasas (ppm)
20 260 94.22
30 280 93.78
40 270 94.00
50 350 92.22

Tabla B.6 Porcentaje aceites y grasas muestra 3

Aceites y Grasas
Muestras ppm µL
(ppm)
12 70 26.1 88
13 80 29.8 126
14 90 33.6 159
15 100 37.3 404
Blanco: 4800 Ppm

Tabla B.7 Porcentaje de remoción de aceites y grasas muestra 3

 94

% Aceites y
ppm % Remoción
grasas (Ppm)
70 88 98.17
80 126 97.38
90 159 96.69
100 404 91.58

Tabla B.8 Concentración de aceites y grasas en el agua agria a

distintas concentraciones con demulsificante reverso.

% Aceites
Concentración Diseño
Fecha y grasas
(cc/min) (ppm)
(ppm)

15/12/201
5 58 475 200
16/15/201
5 54 405 200
17/12/201
5 50 456 200
18/12/201
5 40 256 200
22/12/201 30 650
5 200
06/01/201 30 1510
6 200
12/01/201 20 1650
6 200
19/01/201 36 780
6 200

Tabla B.9 Porcentaje de remoción de aceites y grasas en función a la

concentración del demulsificante reverso en el área operacional.
Concentración % Aceites y
% Remoción
(cc/min) grasas (ppm)
58 475 89,82
54 405 91,32
50 456 90,23
40 256 94,51
30 650 86,07
30 1510 67,65
 95

20 1650 64,65
36 780 83,29

APÉNDICE C

FOTOGRAFÍAS
 96

Figura
C.1

Dosificación de demulsificante reverso a las concentraciones de 70

ppm, 80 ppm, 90 ppm y 100 ppm y muestra patrón.
 97

Figura C.2 Ruptura de emulsión con demulsificante reverso EC2058A.

Figura C.3 Tanque que contiene el demulsificante reverso EC2058A

Figura C.4 Escala del demulsificante reverso apreciación 2ml.

98
 99

Figura C.5 Tambor asentador de Blowdown (D-1307).