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PLANTA INSTRUMENTADA

LEIDY YOHANA MENESES VERJEL

JHONATTAN GERARDO SANDOVAL RAMIREZ

BRAYAND JAVIER GÓMEZ PLATA

JUAN PABLO GAMARRA

FRANZ FORNES PEREZ

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INGENIERIA Y ARQUITECTURA

INGENIERIA MECATRONICA

INSTRUMENTACION INDUSTRIAL

VILLA DEL ROSARIO

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PLANTA INSTRUMENTADA

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JUAN PABLO GAMARRA

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INSTRUMENTACION INDUSTRIAL

PhD. ROCCO TARANTINO ALVARADO

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INTRODUCCION

El presente trabajo se expondrá un proceso importante y practico el cual se usa

en muchas aplicaciones. Nos referimos a instrumentación industrial. El objetivo
principal de este trabajo es comprender en gran manera su función y aplicación porque
después podremos desarrollar procesos más importantes y prácticos ya que como
ingenieros en formación nos será muy útil. La característica principal de la
instrumentación industrial es optimizar los recursos utilizados en un proceso industrial.

Antes de entrar más a fondo se debe tener una idea básica sobre esta área tan
importante. Instrumentación industrial se puede definir como el grupo de elementos
que sirven para medir, convertir, transmitir, controlar o registrar variables de un
proceso con el fin de optimizar los recursos utilizados en éste. Es el conocimiento de
la correcta aplicación de los equipos encaminados para apoyar al usuario en la
medición, regulación, observación, transformación, ofrecer seguridad, etc., de una o
más variables dada en un proceso productivo.

En fin, este tema se iniciara con la presentación de las diferentes mediciones

posibles que se puede realizar en un proceso. Después se hará lo mismo explicando su
funcionamiento y los diferentes sensores junto con sus transmisores. De todo esto y
más; como el diseño, implementación, medición y matemática de este proceso
hablaremos a continuación con profundidad lo que abarca este mundo tan amplio.

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OBJETIVOS

Objetivo general

Diseñar y construir una planta instrumentada la cual se hace la medición de un

sistema MIMO.

Objetivos específicos

 Diseñar la estructura de los tanques, monóptero y sistema de

potencia y energía.
 Realizar la medición de las distintas variables recibiendo la señal
por Arduino
 Aplicar la normativa adecuada para la planta instrumentada
 Construir una SCADA por medio de Labview para supervisar las
distintas variables

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TABLA DE CONTENIDO

INTRODUCCION .................................................................................................... 3
OBJETIVOS ............................................................................................................. 4
MARCO TEORICO ................................................................................................ 10
1. MEDICION DE NIVEL .................................................................................. 10
1.1. Medidores de nivel de líquidos .................................................................. 10
Medición por presión diferencial ..................................................................... 11
1.1.2. Medidor ultrasonido ........................................................................... 13
2. MEDICION DE TEMPERATURA ................................................................. 14
2.1. Termopares ............................................................................................... 15
2.2. Termómetro de resistencia (RTD) ................................................................. 18
3. MEDICION DE PESO .................................................................................... 21
3.1. Balanza digital con Celda de carga de 5 Kg ............................................... 24
4. MEDICION DE VIBRACION ........................................................................ 25
4.1. Acelerómetro 3D ....................................................................................... 26
4.1.1. Principios de medición ....................................................................... 26
4.1.2. Principio del funcionamiento .............................................................. 27
5. MEDICION DE ANGULO ............................................................................. 28
6. SCADA ........................................................................................................... 30
6.1. SCADA - integrado verticalmente ............................................................. 30
6.2. SCADA y la comunicación ....................................................................... 31
6.3. Evolución de SCADA ............................................................................... 31
7. MATEMATICA .............................................................................................. 32

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7.1. Altura por diferencial de presión (DpCell) ................................................. 32

7.2. Flujo por diferencial de presión (DpCell)................................................... 32
8. REQUISITOS DE DISEÑO ..............................¡Error! Marcador no definido.
9. INSTRUMENTOS UTILIZADOS .................................................................. 33
9.1. RTD Pt100 ................................................................................................ 33
9.1.1. Características .................................................................................... 33
9.1.2. Especificaciones del cable: ................................................................. 34
9.1.3. Especificaciones técnicas PT100: ....................................................... 34
9.2. Transmisor RTD PT100 a 4-20mA (0~100°C) .......................................... 35
9.2.1. Características: ................................................................................... 35
9.3. Termo cupla tipo K ................................................................................... 36
9.3.1. ESPECIFICACIONES ....................................................................... 36
9.4. Módulo MAX6675 .................................................................................... 37
8.4.1. Características ........................................................................................ 37
9.5. MPU 6050................................................................................................. 38
9.5.1. ESPECIFICACIONES DEL MPU6050 .............................................. 39
9.6. HC 6R04 ................................................................................................... 40
9.6.1. Características .................................................................................... 40
9.7. MPX 5100DP ............................................................................................ 41
9.7.1. Especificaciones ................................................................................. 41
9.8. CELDA DE CARGA 5KG ........................................................................ 42
9.8.1. Características .................................................................................... 42
9.9. Trasmisor de Celda de Carga ..................................................................... 43
9.9.1. Especificaciones técnicas ................................................................... 44
9.10. Motor de hélice ...................................................................................... 44
9.11. Bomba de agua ...................................................................................... 45

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9.12. Resistencia calefactora ........................................................................... 46

10. Alimentación ................................................................................................ 47
10.1. Fuentes de poder DC.............................................................................. 47
10.2. Cableado................................................................................................ 48
11. Unidad de control y adquisición de datos ...................................................... 48
10.1 Arduino mega .............................................................................................. 48
12. DISEÑO DE MONTAJE .............................................................................. 49
13. PANEL DE CONTROL ............................................................................... 50
CONCLUSIONES .................................................................................................. 60
LEIDY YOHANA MENESES VERJEL ............................................................. 60
JHONATTAN GERARDO SANDOVAL RAMIREZ ......................................... 61
BRAYAND JAVIER GÓMEZ PLATA ............................................................... 62
JUAN PABLO GAMARRA ................................................................................ 63
FRANZ FORNES PEREZ ................................................................................... 64
BIBLIOGRAFIA..................................................................................................... 68
HEMEROGRAFIA ................................................................................................. 69

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LISTA DE FIGURAS

Figura 1 Medidores de presión diferencial en un tanque cerrado ............................. 12

Figura 2 Transductor ultrasónico de nivel ............................................................... 13
Figura 3 Termopar .................................................................................................. 16
Figura 4 Curva característica fem/temperatura de los termopares ........................... 17
Figura 5 Curva fenomenológica del pt100 ............................................................... 19
Figura 6 Elementos de sondas de resistencia de platino (bobina y sustrato de película
metálica) ................................................................................................................. 20
Figura 7 Partes de una termoresistencia .................................................................. 20
Figura 8 Tipos de circuitos de puente de Wheatstone a sondas de resistencia. ......... 21
Figura 9 Esquema acelerómetro capacitivo ............................................................ 28
Figura 10 Coeficiente de descarga para los Venturimetros ...................................... 32
Figura 11 RTD Pt100 .............................................................................................. 33
Figura 12 Conversor RTD PT100 a 4-20mA (-50~100°C)........................................ 35
Figura 13 Termo cupla tipo K .................................................................................. 36
Figura 14 Transmisor termo cupla tipo k ................................................................. 37
Figura 15 Acelerómetro ........................................................................................... 38
Figura 16 Ultrasonido ............................................................................................. 40
Figura 17 DpCell mpx5100dp .................................................................................. 41
Figura 18 Celda de carga 5kg.................................................................................. 42
Figura 19 Transmisor de la celda de carga .............................................................. 43
Figura 20 Motor brushless ....................................................................................... 44
Figura 21 Bomba de agua 12v ................................................................................. 45
Figura 22 Resistencia calefactora ........................................................................... 46
Figura 23 Fuente de poder ....................................................................................... 47
Figura 24 Fuente 24v ............................................................................................... 47
Figura 25 Arduino mega .......................................................................................... 49
Figura 26 Diseño planta instrumentada (a).............................................................. 49
Figura 27 Diseño planta instrumentada (b).............................................................. 49
Figura 28 Diseño planta instrumentada (d).............................................................. 50
Figura 29 Diseño planta instrumentada (c) .............................................................. 50
Figura 30 Panel central ........................................................................................... 50
Figura 31 Panel de indicadores ............................................................................... 51

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Figura 32 Panel histórico (a) ................................................................................... 51

Figura 33 Panel histórico (b) ................................................................................... 52

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MARCO TEORICO

1. MEDICION DE NIVEL

En la industria, la medición de nivel es muy importante, tanto desde el punto de

vista del funcionamiento correcto del proceso como de la consideración del balance
adecuado de materias primas o de productos finales. La utilización de instrumentos
electrónicos con microprocesador en la medida de otras variables, tales como la presión
y la temperatura, permite añadir "inteligencia" en la medida del nivel, y obtener
exactitudes en la lectura altas, del orden del ± 0,2%, en el inventario de materias primas
o finales o en transformación en los tanques del proceso.

El transmisor de nivel "inteligente" hace posible la interpretación del nivel real

(puede eliminar o compensar la influencia de la espuma en flotación del tanque, en la
lectura), la eliminación de las falsas alarmas (tanques con olas en la superficie debido
al agitador de paletas en movimiento), y la fácil calibración del aparato en cualquier
punto de la línea de transmisión

Los instrumentos de nivel pueden dividirse en medidores de nivel de líquidos y

de sólidos, que son dos mediciones claramente diferenciadas.

1.1. Medidores de nivel de líquidos

Los medidores de nivel de líquidos trabajan midiendo, bien directamente la altura

de líquido sobre una línea de referencia, bien la presión hidrostática, bien el
desplazamiento producido en un flotador por el propio líquido contenido en el tanque
del proceso, bien aprovechando características eléctricas del líquido o bien utilizando
otros fenómenos.

Los dispositivos que miden nivel aprovechando la presión hidrostática son:

 Medidor manométrico

 Medidor de tipo burbujeo

 Medidor de presión diferencial de diafragma

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Algunos instrumentos que utilizan las características eléctricas del líquido son:

 Medidor Ultrasónico

 Medidor de laser

 Medidor de radiación

 Medidor resistivo/capacitivo

Y los que se basan en otros fenómenos:

 Medidor óptico

 Vibratorio

 Detector de nivel térmico o de dispersión térmica

Medición por presión diferencial

El medidor de presión diferencial consiste en un diafragma en contacto con el líquido

que mide la presión hidrostática en un punto del fondo del tanque. En un tanque abierto, esta
presión es proporcional a la altura del líquido en ese punto y a su peso específico.

P= h𝜌g

en la que:

P= presión

h= altura de líquido sobre el instrumento

𝜌= densidad del liquido

g= gravedad 9.8 m/s2

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Hay que señalas que el nivel cero del líquido se selecciona en un eje a la altura del
diafragma. Si el instrumento se calibra en el tanque, el 0% del aparato debe comprobarse con
el nivel más bajo en el borde inferior del diafragma (entre el borde inferior y el superior del
diafragma la señal de salida no está en proporción directa al nivel).

Figura 1 Medidores de presión diferencial en un tanque cerrado

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1.1.2. Medidor ultrasonido

El sistema ultrasónico de medición de nivel se basa en la emisión de un impulso

ultrasónico a una superficie reflectante y la recepción del eco del mismo en un receptor
(Figura 2). El retardo en la captación del eco depende del nivel del tanque.

Figura 2 Transductor ultrasónico de nivel

Si el sensor se coloca en el fondo del tanque, envía un impulso eléctrico que es

convertido mediante un transductor (cristal piezoeléctrico) a un impulso ultrasónico de
corta duración, que es transmitido a través de la pared del tanque hacia el líquido. El
impulso se refleja en la superficie del líquido y retorna hasta el transductor ultrasónico.
El nivel del tanque viene expresado por:
𝑣𝑥𝑡
ℎ=
2
donde:

h= nivel del liquido

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v= velocidad del sonido en el liquido

t= tiempo de transito del sonido

Pero la aplicación típica es situar el emisor en la parte superior del tanque y dirigir
el impulso ultrasónico a la superficie del líquido para ser reflejado y retornar al
receptor. El transductor del receptor realiza los cálculos para convertir esta distancia
en el nivel del líquido en el tanque.

La medida del nivel en estas condiciones puede ser afectada por varios factores:

 La velocidad del sonido en el líquido que varía con la

temperatura, de modo que un ambiente que pase de 0 °C a 70 °C da
lugar a un error del 12% en la medida del nivel. Este efecto puede
compensarse mediante un sensor de temperatura.
 La presencia de espuma en la superficie del líquido que
absorbe el sonido.
 La turbulencia extrema en el seno del líquido y el
movimiento de la superficie del líquido (olas, etc.), que puede
compensarse con un circuito amortiguador o temporizador en el
instrumento.
 El material y el estado de las paredes del tanque (paredes
gruesas, corrosión, etc.), la curvatura del tanque y las obstrucciones.
 Las burbujas de gas o vapor existentes y los sedimentos
en el fondo.

2. MEDICION DE TEMPERATURA

La medida de la temperatura es una de las más comunes y de las más importantes

que se efectúan en los procesos industriales. Casi todos los fenómenos físicos están
afectados por ella. La temperatura se u liza, frecuentemente, para inferir el valor de
otras variables del proceso.

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Existen diversos fenómenos que son influidos por la temperatura y que son
utilizados para medirla:

a) Variaciones en volumen o en estado de los cuerpos (sólidos,

líquidos o gases).
b) Variación de resistencia de un conductor (sondas de resistencia).
c) Variación de resistencia de un semiconductor (termistores).
d) La f.e.m. creada en la unión de dos metales distintos
(termopares).
e) Intensidad de la radiación total emitida por el cuerpo (pirómetros
de radiación).
f) Otros fenómenos utilizados en laboratorio (velocidad del sonido
en un gas, frecuencia de resonancia de un cristal, etc.).

De este modo, se emplean los siguientes instrumentos: termómetros de vidrio,

termómetros bimetálicos, elementos primarios de bulbo y capilar rellenos de líquido,
gas o vapor, termómetros de resistencia, termopares, pirómetros de radiación,
termómetros ultrasónicos y termómetros de cristal de cuarzo.

Se da a conocer los siguientes instrumentos: el termopar y el termómetro de

resistencia (RTD).

2.1. Termopares

El termopar se basa en el efecto, descubierto por Seebeek en 1821, de la

circulación de una corriente en un circuito cerrado formado por dos metales diferentes
cuyas uniones (unión de medida o caliente y unión de referencia o fría) se mantienen a
distinta temperatura (figura 3). Esta circulación de corriente obedece a dos efectos
termoeléctricos combinados, el efecto Peltier (año 1834) que provoca la liberación o
absorción de calor en la unión de los metales distintos cuando una corriente circula a
través de la unión y el efecto Thomson (año 1854), que consiste en la liberación o
absorción de calor cuando una corriente circula a través de un metal homogéneo en el
que existe un gradiente temperaturas.

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Figura 3 Termopar

La combinación de los dos aspectos, el de Peltier y el de Thomson, es la causa

de la circulación de corriente al cerrar el circuito en el termopar. Esta corriente puede
calentar el termopar y afectar la exactitud en la medida de la temperatura, por lo que,
durante la medición, debe hacerse mínimo su valor. Estudios realizados sobre el
comportamiento de termopares han permitido establecer tres leyes fundamentales:

1. Ley del circuito homogéneo. En un conductor metálico

homogéneo no puede sostenerse la circulación de una corriente eléctrica por la
aplicación exclusiva de calor.
2. Ley de los metales intermedios. Si en un circuito de varios
conductores la temperatura es uniforme desde un punto de soldadura A a otro
punto B, la suma algebraica de todas las fuerzas electromotrices es totalmente
independiente de los conductores metálicos intermedios y es la misma que si se
pusieran en contacto directo A y B.
3. Ley de las temperaturas sucesivas. La f.e.m. generada por un
termopar con sus uniones a las temperaturas T1 y T3 es la suma algebraica de

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la f.e.m. del termopar con sus uniones a T1 y T2, y de la f.e.m. del mismo
termopar con sus uniones a las temperaturas T2 y T3.

Por estas leyes, se hace evidente que en el circuito se desarrolla una pequeña
tensión continua, proporcional a la temperatura de la unión de medida, siempre que
haya una diferencia de temperaturas con la unión de referencia. Los valores de esta
f.e.m. están tabulados en tablas de conversión con la unión de referencia a 0 °C. En la
figura 4 se presentan las curvas características de los termopares, que pueden utilizarse
como guía en la selección de los mismos.

Figura 4 Curva característica fem/temperatura de los termopares

Termopar tipo K, de Níquel-Cromo (cromel) /Níquel-Aluminio (alumel). Se

recomienda en atmósferas oxidantes y a temperaturas de trabajo entre 500 °C y 1.250°

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C. No debe ser utilizado en atmósferas reductoras ni sulfurosas, a menos que esté

protegido con un tubo de protección. Se u liza para temperaturas entre -40 °C y 1.100
°C

2.2. Termómetro de resistencia (RTD)

La medida de temperatura utilizando sondas de resistencia depende de la

variación de resistencia en función de la temperatura, que es propia del elemento de
detección.

El elemento consiste, usualmente, en un arrollamiento de hilo muy no del

conductor adecuado bobinado entre capas de material aislante y protegido con un
revestimiento de vidrio o de cerámica.

El material que forma el conductor se caracteriza por el llamado "coeficiente de

temperatura de resistencia" que expresa, a una temperatura especificada, la variación
de la resistencia en ohmios del conductor por cada grado que cambia su temperatura.

La relación entre estos factores puede verse en la siguiente expresión lineal:

Rt= R0 (1 + αt)

donde:

Rt= resistencia en ohmios a t °C

R0= resistencia en ohmios a 0 °C

α= coeficiente de temperatura de la resistencia cuyo valor entre 0 °C y 100 °C es

de 0,003850 Ω/ (Ω/ °C) en la Escala Práctica de Temperaturas Internacional (IPTS-
68).

Esta relación presenta una diferencia en la resistencia en ohmios entre Rt y la

resistencia real de la sonda, según puede verse en la figura 5.

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Figura 5 Curva fenomenológica del pt100

Los materiales que forman el conductor de la resistencia deben poseer las

siguientes características:

 Alto coeficiente de temperatura de la resistencia, ya que de este

modo el instrumento de medida será muy sensible.
 Alta resistividad, ya que cuanto mayor sea la resistencia a una
temperatura dada tanto mayor será la variación por grado (mayor
sensibilidad).
 Relación lineal resistencia-temperatura.
 Rigidez y ductilidad, lo que permite realizar los procesos de
fabricación de estirado y arrollamiento del conductor en las bobinas de la
sonda, a n de obtener tamaños pequeños (rapidez de respuesta).
 Estabilidad de las características durante la vida útil del material.

En general, la sonda de resistencia de plano utilizada en la industria tiene una

resistencia de 100 ohmios a 0 °C. Las formas de los elementos de platino son de bobina
y de película metálica de platino (figura 6). El sensor de película metálica es de pequeño
tamaño y responde, rápidamente, a las variaciones de temperatura. Sus características
resistencia-temperatura son similares a las de los sensores de bobina.

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Figura 6 Elementos de sondas de resistencia de platino (bobina y sustrato de película metálica)

Las bobinas que llevan arrollado el hilo de resistencia están encapsuladas y

situadas dentro de un tubo de protección o vaina de material adecuado al fluido del
proceso (acero, acero inox. 304, acero inox. 316, hastelloy, monel, etc.).

Figura 7 Partes de una termoresistencia

Las sondas de resistencia se conectan a puentes de Wheatstone convencionales o

a otros circuitos digitales de medida de resistencia. Un puente de Wheatstone consiste
en un rectángulo formado por resistencias (o capacidades) cuyos extremos opuestos
están conectados, uno a una fuente de tensión constante y el otro a un galvanómetro.
Cuando por variación de una resistencia (la que está en contacto con el proceso), el

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galvanómetro detecta corriente nula, se dice que el puente está equilibrado. El puente
de Wheatstone está dispuesto en montajes denominados de dos hilos, de tres hilos o de
cuatro hilos, según sean los hilos de conexión de la sonda de resistencia al puente.

Figura 8 Tipos de circuitos de puente de Wheatstone a sondas de resistencia.

3. MEDICION DE PESO

En los sistemas de pesaje existen varias condiciones que afectan de manera

significativa la operación en una transacción comercial, para entender esto de una
manera más clara a continuación se presentan algunas de las definiciones más básicas:

PESO BRUTO (gross): Es el peso del producto (neto) incluyendo el peso del
contenedor o empaque (tara).

PESO BRUTO = PESO NETO + PESO TARA

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PESO NETO (net): Es el peso del producto sin incluir el peso del contenedor ó
empaque (tara).

PESO NETO = PESO BRUTO - PESO TARA

PESO TARA (tare): Es el peso del contenedor ó empaque sin incluir el peso
del producto (neto).

PESO TARA = PESO BRUTO - PESO NETO

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Funciones básicas en la operación de un indicador digital de peso inteligente:

TARA vs ZERO

Al aplicar la función de TARA ó ZERO en un indicador digital de peso se logra

el mismo efecto u objetivo: Realizar una nueva pesada desde un valor de cero.

TARA.
 El valor de tara puede incluir, por ejemplo, el contenedor del producto
a ser medido.
 Cuando la función TARA es aplicada, el peso neto es afectado (NETO
= BRUTO - TARA).

ZERO.
 Si la báscula no se encuentra en cero cuando está vacía, se aplica la
función ZERO para compensar.
 Cuando la función ZERO es aplicada, solamente el peso bruto será
cero al inicio de la nueva pesada.

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3.1. Balanza digital con Celda de carga de 5 Kg

Una celda de carga es un transductor utilizado para convertir una fuerza en una
señal eléctrica. Esta conversión empieza a partir de un dispositivo mecánico, es decir,
la fuerza que se desea medir, deforma la galga extensiométrica. Y por medio de
medidores de deformación (galgas) obtenemos una señal eléctrica con la cual podemos
obtener el valor de la fuerza.

Las celdas de carga convierten la carga que actúa sobre ellos en señales eléctricas.
La medición se realiza con pequeños patrones de resistencias que son usados como
indicadores de tensión con eficiencia, a los cuales llamamos medidores. Los medidores
están unidos a una viga o elemento estructural que se deforma cuando se aplica peso,
a su vez, deformando el indicador de tensión. Cuando se deforma el medidor de
deformación la resistencia eléctrica cambia en proporción a la carga. Esto se logra por
medio de un puente Wheastone, el cual se utiliza para medir resistencias desconocidas

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mediante el equilibrio de “brazos” del puente. Estos están construidos por cuatro
resistencias que forman un circuito cerrado. En el caso de las celdas de carga las
resistencias son los medidores de deformación.

Las células de carga de mayor calidad cancelan los efectos de la temperatura.

Algunos aíslan lo más posible las celdas de carga y las diseñan para cierto rango de
temperaturas, mientras que las más importantes o eficientes, utilizan celdas de carga
idénticas a las que se someten a la fuerza, pero estas están libremente colocadas sin ser
afectadas por la fuerza a medir, de modo que por medio de estas se puede conocer cuál
es la fuerza neta aplicada para la medición de esta.

Usted puede utilizar la siguiente fórmula para convertir la salida mv/V a partir de
la celda de carga de una fuerza ya medida.

Peso o Fuerza esperada = K x (Medición mV/V – Compensación)

Donde “K” es la ganancia que va a cambiar dependiendo la unidad de fuerza o

de peso que se desea medir. El desplazamiento varía entre las celdas individuales, por
lo que es necesario tomarse en cuenta para cada sensor por separado. Es importante
inicialmente registrar la salida que tiene el sensor mientras está en reposo, para así
considerar las variaciones actuales de temperatura. Una vez conociendo la
compensación adecuada, con un peso conocido podemos resolver la ecuación para “K”.
También puede calibrar la celda de carga con múltiples pesos conocidos y usar estos
para modelar una ecuación lineal.

4. MEDICION DE VIBRACION

En el terreno de la física, una vibración se produce cuando se propagan ondas

elásticas que causan tensión y deformación en un medio continuo. Puede decirse que
las vibraciones suponen movimientos que se repiten en torno a una posición de
equilibrio (que es la posición resultante cuando la fuerza es nula).

Cabe destacar que las ondas elásticas son alteraciones tensionales que se
difunden a través de un medio elástico. Cuando se produce un sismo, se registra una

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vibración de la superficie ya que hay ondas elásticas (en este caso denominadas ondas
sísmicas) que se propagan.

4.1. Acelerómetro 3D

Los acelerómetros o sensores de vibración son instrumentos de medición que

comprueban de forma rápida y segura las piezas que vibran en máquinas e
instalaciones. El personal de mantenimiento usa diariamente este tipo de equipos. El
acelerómetro detecta las revoluciones, el desplazamiento, la aceleración y la velocidad
de vibración de las piezas que vibran. El objetivo es conseguir un buen funcionamiento
de las máquinas e instalaciones, y evitar largas paradas.
Lo que se persigue es valorar mediante un sensor de vibración el estado de
vibración, y diagnosticar el estado de un cojinete. Existen múltiples versiones de los
sensores de vibración. Por ejemplo, existen equipos que integran un registrador de
datos, o equipos que permiten medir las vibraciones en 3 ejes, es decir los ejes x, y, z.
El sensor de vibración de 4 canales es capaz de medir la vibración en 4 lugares de forma
simultánea.

4.1.1. Principios de medición

Todos los sensores de aceleración miden en principio, con arreglo a la ley

fundamental de la mecánica, las fuerzas F, ejercidas por la aceleración "a" sobre las
masas (inertes) "m", sea ya de modo únicamente dinámico (sensores de vibraciones) o
también estático:

F=m•a

Como en el caso de medición de una fuerza, existen sensores que miden un

desplazamiento y otros que miden esfuerzos mecánicos.
El encapsulamiento en estos sensores tiene una importancia decisiva para la calidad de
la detección. En su función de sensores de inercia detectan la magnitud de medición
sin la menor comunicación con el exterior; puede encapsularse pues fácilmente de
modo hermético. Han de disponer, sin embargo, de medios apropiados para un
acoplamiento mecánico lo más rígido posible al cuerpo a medir, pues elementos
intermedios adicionales elásticos o sueltos alterarían considerablemente la medición.

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Este acoplamiento rígido y fijo no debe dar lugar, sin embargo, a que las posibles
dilataciones térmicas del cuerpo a medir se transmitan [Link]. al sensor, lo que podría
influir en el valor medido.
Hay que tener en cuenta que los sensores piezoeléctricos tienen una alta resistencia
interior, es recomendable instalar un primer amplificador desacoplador directamente
junto al sensor (a ser posible incluso dentro de una caja hermética común), para detectar
la tensión de salida. Largos cables de alimentación alteran la señal, tanto por su
capacidad parásita (divisor de tensión) como por su resistencia efectiva parásita.

4.1.2. Principio del funcionamiento

Los acelerómetros son ampliamente utilizados en ingeniería. Se utilizan

generalmente para detectar las vibraciones en los sistemas y para aplicaciones de
orientación.

Seguro que has pensado que parece muy difícil poder hacer este sistema
mecánico tan pequeño que forme parte de nuestros modernos y miniaturizados
teléfonos. Existen diferentes tipos de acelerómetros, que utilizan la misma idea pero
diferentes fenómenos físicos, que hacen que cada uno de ellos resulte más idóneo para
determinados usos.

El acelerómetro piezoeléctrico hace uso del efecto con el mismo nombre. Este
efecto ocurre en determinados materiales, que, al ser sometidos a una presión y ser
deformados (en una dirección) muestran una diferencia de potencial (o voltaje) en su
superficie. De esta forma se obtiene una señal eléctrica proporcional a la presión
aplicada.

En el caso de los acelerómetros capacitivos se crean “pequeños condensadores

basculantes”. Un condensador es un componente electrónico que permite almacenar
energía eléctrica entre dos placas conductoras separadas por un elemento no conductor
(dieléctrico). La Capacitancia de un condensador viene dada, entre otros, por la
distancia que separa las placas. Los acelerómetros capacitivos se construyen de manera
que una de las dos placas de los condensadores pueda moverse de forma proporcional
a la fuerza externa. De esta forma se obtienen variaciones en la señal eléctrica
proporcionales a la fuerza aplicada y, por lo tanto, a la aceleración.

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Figura 9 Esquema acelerómetro capacitivo

Los acelerómetros capacitivos, al ser electrónicos, pueden ser extremadamente

pequeños y se pueden fabricar integrados en chips para soldar en placas de silicio, por
ejemplo en tu Smartphone. Adicionalmente es necesario disponer de un software que
sea capaz de interpretar las señales generadas por el acelerómetro. De esto se encarga
Android, por ejemplo.

Como la fuerza de la gravedad actúa en todo momento y conocemos su valor (9,8

m/s2), es fácil utilizar los valores de cada eje del acelerómetro para determinar el ángulo
de inclinación y, por tanto, la posición del dispositivo. De esta forma se puede mostrar
el contenido con la orientación correcta y rotarla cuando ésta cambie. De la misma
forma, las variaciones en sus valores pueden ser utilizadas como señal de entrada para
aplicaciones, por ejemplo para simular un volante en los juegos de conducción.

5. MEDICION DE ANGULO

Al representar dos semirrectas con el mismo origen se determinan dos regiones

en el plano. Cada una de estas regiones es un ángulo.

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Para medir la amplitud de un ángulo se utiliza un arco de

circunferencia con centro en el origen de las semirrectas.

Si se mide un ángulo en sentido contrario al

sentido de giro de las agujas del reloj, se considera positivo.
Si se mide en el sentido de giro de las agujas del reloj, se
considera negativo.

Las unidades para medir un ángulo son el grado sexagesimal, el radián y el grado
centesimal.

Grado sexagesimal. Un grado sexagesimal es cada uno de los ángulos que se

obtienen al dividir la circunferencia en 360 partes iguales. Se representa por " º ". Una
circunferencia tiene por tanto 360º, media circunferencia tiene 180º y un cuarto de
circunferencia tiene 90º.

Un grado sexagesimal se divide en 60 minutos (1º=60'). Un minuto se divide en

60 segundos (1'=60''). Un ángulo que mide g grados, m minutos y s segundos se
representa por: gº m' s''. Por ejemplo: 24º 47' 18''.

Una circunferencia completa tiene 360º. ¿Tiene sentido hablar de un ángulo

mayor de 360º? Se puede entender como un número de vueltas a la circunferencia y un
ángulo menor de 360º. Al dividir el ángulo mayor de 360º entre 360 se obtiene un
cociente que indica el número de vueltas a la circunferencia y un resto, que es el ángulo
menor de 360º equivalente al ángulo inicial.

Si se mide un ángulo en sentido contrario al sentido de giro de las agujas del

reloj, se considera positivo. Si se mide en el sentido de giro de las agujas del reloj, se
considera negativo. Cualquier ángulo se puede medir en sentido positivo o en sentido
negativo. La suma de los valores absolutos de las dos medidas es igual a 360º.

Radián. Para medir la amplitud de un ángulo se utiliza un arco de circunferencia.

El ángulo que tiene la longitud de este arco igual al radio de la circunferencia se
llama radián.

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Grado centesimal. Un grado centesimal es cada uno de los ángulos que se

obtienen al dividir la circunferencia en 400 partes iguales. Se representa por " g ". Una
circunferencia tiene por tanto 400g, media circunferencia tiene 200g y un cuarto de
circunferencia tiene 100 g.

Las medidas más utilizadas son el grado sexagesimal y el radián. Como no se va

a utilizar el grado centesimal, a partir de ahora y por simplificar la escritura, siempre
que se hable de grados se referirá a grados sexagesimales.

6. SCADA

Control de supervisión y adquisición de datos (SCADA) cinco letras decisivas

para el éxito y las perspectivas de futuro de muchas empresas. Se trata de la supervisión
de procesos automáticos de una forma tan completa y clara como sea posible. En las
empresas energéticas y de fabricación, para fabricantes de alimentación y empresas
farmacéuticas. Es una cuestión del control de distintas máquinas de la forma tan directa
y precisa como sea posible. A menudo en entornos heterogéneos con distintos
"idiomas". Es una cuestión de adquisición de datos de forma rápida y correcta. De
máquinas y unidades de control, de sistemas ERP y MES. Desde distintas fuentes a
partir de simples listas de texto y tablas hasta software propio. Cinco letras que abren
nuevos mundos: SCADA, es decir Control de supervisión y adquisición de datos.
O, para decirlo de otro modo: Visualización, control y recopilación de datos operativos.

6.1. SCADA - integrado verticalmente

SCADA ya se aplica al nivel más bajo de automatización. Por ejemplo, los datos
se recopilan por medio de sensores y dispositivos de medición, se solicita la
configuración. En un nivel superior a esto, los sistemas SCADA permiten la
supervisión de valores predefinidos, la entrada de un conjunto de valores y otras
intervenciones de control. Los valores recogidos en el nivel más bajo se presentan todo
lo comprensible y claramente posible, y permite las intervenciones del usuario. A un
nivel superior, los ingenieros obtienen una visión general, planes, documentos y

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salvaguardan los procesos regulados. Los puntos de datos físicos y calculados forman
el marco del sistema SCADA. Proporcionan valores y una marca temporal, lo cual
permite la supervisión y el control, así como la generación de informes, a tiempo real
o de datos históricos.

6.2. SCADA y la comunicación

Para la comunicación con distintas máquinas, dispositivos y productos de

software, los sistemas SCADA deben dominar una gama de tecnologías. Desde
conexiones de serie sencillas a sistemas de campo de bus a construcciones de red
redundante complejas. Los sistemas SCADA a menudo se emplean conjuntamente
con aplicaciones HMI y la generación de informes a nivel de producción. Los
sistemas SCADA deberían dominar no solo todas las normas comunes y estándares
como OPC UA, diversos protocolos IEC o Modbus, sino también sistemas propios y
hardware distintos.

6.3. Evolución de SCADA

SCADA - control de supervisión y adquisición de datos, es un estado en constante

desarrollo. Los sistemas SCADA cada vez garantizan más unos procesos más flexibles,
eliminan la tensión sobre el usuario, se encargan de cada vez más tareas rutinarias de
forma automatizada, "piensan" junto con la tarea y aumentan la calidad de los entornos
de trabajo industriales desde ingeniería automotriz y la construcción de maquinaria a
farmacología y alimentación hasta energía y servicios de construcción. Así es como
los sistemas SCADA mejoran los entornos de producción y crean automatización.

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7. MATEMATICA

7.1. Altura por diferencial de presión (DpCell)

ValorAnalogico∗5
( )∗1000
1023
P= (Pa)
0.045

P = pgh; p=1000 k/m3

P
h = 𝑝𝑔 (cm)

7.2. Flujo por diferencial de presión (DpCell)

√2𝑔
Q=K ∗ √𝑝1 − 𝑝2
𝑝

ValorAnalogico∗5
( )∗1000
1023
√𝑝1 − 𝑝2 = 0.045

Figura 10 Coeficiente de descarga para los Venturimetros

√2𝑔
Q=K ∗ √𝑝1 − 𝑝2 ; k=1 Constante dada por número de Reynolds
𝑝

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𝑑
𝛽= = 0.5; d= diámetro orificio, D= diámetro tubería
𝐷

0.25 ≤ 𝛽 ≤ 0.7; Re≥5000

8. INSTRUMENTOS UTILIZADOS

8.1. RTD Pt100

Figura 11 RTD Pt100

8.1.1. Características

 Basado en principios de medición de resistencia.

 El material de la resistencia es platino con un valor de 100 ohmios a
la temperatura de 0°C.
 El platino tiene un factor de temperatura de resistencia positivo; la
resistencia aumenta con el aumento de la temperatura.

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 La variación de resistencia es función de la temperatura: 0.385 Ω/°C

nominal.
 Alta precisión y estabilidad en comparación con termopares, sensores
de temperatura basados en silicio o termistores.

8.1.2. Especificaciones del cable:

 Tubo de acero inoxidable: 4 mm de diámetro por ~ 30

mm de largo (el tamaño de la cápsula de acero inoxidable puede
variar)
 El cable es aproximadamente 1m / 100cm largo
 Contiene un sensor de temperatura PT100
 Tres cables con terminales

8.1.3. Especificaciones técnicas PT100:

 Rango de temperatura utilizable: -200 a 550 ° C (-328 °

F a + 1.022 ° F)
 Utiliza interfaz de 3 hilos
 Precisión de ±0,5 °C de -10 °C a + 85 °C
 Peso del producto: 19.3 gr / 0.7oz

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8.2. Transmisor RTD PT100 a 4-20mA (0~100°C)

Figura 12 Conversor RTD PT100 a 4-20mA (-50~100°C)

Conversor transmisor de temperatura con entrada para RTD y salida en
corriente.

8.2.1. Características:

Rango de medición: -50°C hasta 100°C

Salida de señal estándar internacional: 4~20mA
Para sondas PT100 de 2 ó 3 hilos
Precisión: ±0.2%
Máxima salida de corriente: 26mA
Temperatura de operación: -20 ~85°C

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8.3. Termo cupla tipo K

Figura 13 Termo cupla tipo K

Las termocuplas son el sensor de temperatura más común utilizado
industrialmente. Una termocuplas se hace con dos alambres de distinto material unidos
en un extremo (soldados generalmente). Al aplicar temperatura en la unión de los
metales se genera un voltaje muy pequeño (efecto Seebeck) del orden de los mili volts
el cual aumenta con la temperatura. Este termopar tipo K puede sensar temperaturas
dentro del rango de 0 a los 800 grados centígrados.

8.3.1. ESPECIFICACIONES

 Termopar: Tipo K.
 Rango de temperatura: 0ºC a 800ºC.

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8.4. Módulo MAX6675

Figura 14 Transmisor termo cupla tipo k

La tarjeta de control MAX6675 realiza la compensación y liberalización de la
respuesta del sensor con un ADC. La resolución es de 0.25º y el rango de uso de la
tarjeta es de 3.0V a 5.5V, por lo que la puedes utilizar con cualquier micro
controlador o tarjeta de desarrollo. La temperatura de operación de la tarjeta es de -
20ºC a 80ºC por lo que debemos de tener cuidado al instalarla.

8.4.1. Características

 C.I: MAX6675
 Voltaje de funcionamiento: 3.3~5v
 Rango de medición: 0~800°C
 La señal de temperatura puede ser convertida en 12 bits digitales
 Resolución de la temperatura de: 0,25 grados;
 Comunicación: SPI

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8.5. MPU 6050

Figura 15 Acelerómetro
El circuito integrado MPU-6050 contiene un acelerómetro y giroscopio MEMS
en un solo empaque. Cuenta con una resolución de 16-bits, lo cual significa que
divide el rango dinámico en 65536 fracciones, estos aplican para cada eje X, Y y Z al
igual que en la velocidad angular. El sensor es ideal para diseñar control de robótica,
medición de vibración, sistemas de medición inercial (IMU), detector de caídas,
sensor de distancia y velocidad, y muchas cosas más. El MPU-6050 contiene un
giroscópico, un acelerómetro, además de un sensor de temperatura, mediante
I2C regresa unos valores conocidos como raw o “crudos” según el registro
seleccionado.

A continuación se mostraron los rangos de escala y el valor máximo raw.

Rango Rango
De Escala De Escala
Completa Sensibilidad Completa Sensibilidad
Giroscopio del Giroscopio Acelerómetro del Acelerómetro

±250 131 ±2 16384

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±500 65.5 ±4 8192

±1000 32.8 ±8 4096

±2000 16.4 ±16 2048

8.5.1. ESPECIFICACIONES DEL MPU6050

 Salida digital de 6 ejes.

 Giroscopio con sensibilidad de ±250, ±500, ±1000, y ±2000dps
 Acelerómetro con sensibilidad de ±2g, ±4g, ±8g y ±16g
 Algoritmos embebidos para calibración
 Sensor de temperatura digital
 Entrada digital de video FSYNC
 Interrupciones programables
 Voltaje de alimentación: 2.37 a 3.46V
 Voltaje lógico: 1.8V±5% o VDD
 10000g tolerancia de aceleración máxima

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8.6. HC 6R04

Figura 16 Ultrasonido
El HC-SR04 es un sensor de distancias por ultrasonidos capaz de detectar
objetos y calcular la distancia a la que se encuentra en un rango de 2 a 450 cm. El
sensor funciona por ultrasonidos y contiene toda la electrónica encargada de hacer la
medición. Su uso es tan sencillo como enviar el pulso de arranque y medir la anchura
del pulso de retorno. De muy pequeño tamaño, el HC-SR04 se destaca por su bajo
consumo, gran precisión y bajo precio por lo que está reemplazando a los sensores
polaroid en los robots más recientes.

8.6.1. Características

 Dimensiones del circuito: 43 x 20 x 17 mm

 Tensión de alimentación: 5 Vcc
 Frecuencia de trabajo: 40 KHz
 Rango máximo: 4.5 m
 Rango mínimo: 1.7 cm
 Duración mínima del pulso de disparo (nivel TTL): 10 μS.
 Duración del pulso eco de salida (nivel TTL): 100-25000 μS.
 Tiempo mínimo de espera entre una medida y el inicio de otra 20 mS.

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8.7. MPX 5100DP

Figura 17 DpCell mpx5100dp

El sensor de presión piezoresistivo MPX5100DP es un transductor de última
generación con una amplia gama de aplicaciones. Debido a que entrega una salida
analógica se recomienda ser utilizado con un micro controlador o tarjeta de desarrollo
con ADC. Este sensor es de alta precisión y además es compensado por temperatura.

8.7.1. Especificaciones

 Presión de trabajo: 0 to 100 kPa (0 to 14.5 psi).

 Voltaje de trabajo: 0.2 to 4.7 V.
 Empaquetado: Freescale 867C.
 Exactitud: 2.5%.
 Rango de temperatura de trabajo: -40°C a 125°C.
 Corriente: 7mA.

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8.8. CELDA DE CARGA 5KG

Figura 18 Celda de carga 5kg

Este sensor de celda de carga es un producto construido en aleación de aluminio
y diseñado para realizar medición de alta precisión en el peso para proyectos
electrónicos con Arduino. Opera conectado al módulo controlador HX71.

8.8.1. Características

 Cableado: Voltaje de línea rojo positivo, Voltaje de línea negro negativo

 Señal línea blanca positiva, línea verde señal negativa
 Carga nominal: 5kg
 Salida nominal: 1,0 a positivo y negativo 0,1mV o V
 No lineal: 0.03 por ciento F.S
 Histéresis: 0,03 por ciento F.S
 Repetibilidad: 0,03 por ciento F.S
 Creep (5 minutos): 0.05 por ciento F.S
 Temperatura de salida: 0,003 por ciento F.S o grado celsius
 Temperatura cero: 0,02 por ciento F.S o grado celsius

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 Balance cero: positivo y negativo 0.1000 mV o V

 Impedancia de entrada: 1066 positivo y negativo 20 por ciento ohmio
 Impedancia de salida: 1000 positivo y negativo 10 por ciento ohmio
 Resistencia de aislamiento: 2000 Megohms
 Rango de temperatura de funcionamiento: menos 20 a 65 grados
centígrados
 Tensión de servicio recomendada: 5 VDC
 Tensión de servicio máxima: 10 VDC
 Clase de protección: IP65
 Material: Aleación de aluminio
 Tamaño: 75 x 13 x 13 mm o 2,95 x 0,51 x 0,51 pulgadas
 Peso: 30 g

8.9. Trasmisor de Celda de Carga

Figura 19 Transmisor de la celda de carga

El HX711 es un transmisor para celdas de carga, permite obtener lectura

confiables y con buena precisión.

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8.9.1. Especificaciones técnicas

 Voltaje de Operación: 5V DC
 Consumo de corriente: menor a 10mA
 Voltaje de entrada diferencial: ±40mV
 Resolución conversión A/D: 24 bit
 Frecuencia de lectura: 80 Hz
 Dimensiones: 38mm*21mm*10mm

8.10. Motor de hélice

Figura 20 Motor brushless

Un motor eléctrico sin escobillas o motor brushless es un motor eléctrico que
no emplea escobillas para realizar el cambio de polaridad en el rotor.
Los motores eléctricos solían tener un colector de delgas o un par de anillos
rozantes. Estos sistemas, que producen rozamiento, disminuyen el rendimiento,
desprenden calor y ruido, requieren mucho mantenimiento y pueden producir
partículas de carbón que manchan el motor de un polvo que, además, puede ser
conductor.
Los primeros motores sin escobillas fueron los motores de corriente
alterna asíncronos. Hoy en día, gracias a la electrónica, se muestran muy ventajosos,
ya que son más baratos de fabricar, pesan menos y requieren menos mantenimiento,

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pero su control era mucho más complejo. Esta complejidad prácticamente se ha

eliminado con los controles electrónicos.
El inversor debe convertir la corriente alterna en corriente continua, y otra vez
en alterna de otra frecuencia. Otras veces se puede alimentar directamente con
corriente continua, eliminado el primer paso. Por este motivo, estos motores de
corriente alterna se pueden usar en aplicaciones de corriente continua, con un
rendimiento mucho mayor que un motor de corriente continua con escobillas.
Algunas aplicaciones serían los coches y aviones con radiocontrol, que funcionan
con pilas.

8.11. Bomba de agua

Figura 21 Bomba de agua 12v

Es la máquina que transforma energía, aplicándola para mover el agua. Este
movimiento, normalmente es ascendente. Las bombas pueden ser de dos tipos
“volumétricas” y “turbo-bombas”. Todas constan de un orificio de entrada (de
aspiración) y otro de salida (de impulsión). Las volumétricas mueven el agua mediante
la variación periódica de un volumen. Es el caso de la bomba de émbolo. Las
turbobombas poseen un elemento que gira, produciendo así el arrastre del agua. Este
elemento “rotor” se denomina “Rodete” y suele tener la forma de hélice o rueda con
paletas. Las bombas pueden recibir la energía de diversas fuentes. Desde la antigüedad

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se ha usado la energía eólica en este menester. El movimiento de las paletas del molino
de viento se transmite a una bomba que extrae agua de un pozo. Cuando la bomba
recibe la energía a través de un motor acoplado (eléctrico, de gasóleo o gasolina), al
conjunto se le llama moto-bomba. El motor puede también estar separado de la bomba.
Entonces hace falta un elemento que le transmita el movimiento. Puede ser una polea,
un eje, etc.

8.12. Resistencia calefactora

Figura 22 Resistencia calefactora

La resistencia calefactora es el elemento final de control los lazos de control de
temperatura y es la que entrega la energía calorífica al agua para aumentar su
temperatura hasta el punto especificado.

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9. Alimentación

9.1. Fuentes de poder DC

Figura 23 Fuente de poder

Es una fuente de energía que contiene un circuito eléctrico que convierte la energía
eléctrica de un voltaje de corriente alterna (Vac) a un voltaje de corriente directa
(Vdc).

 Fuente 12v 14A alimenta las bombas

 Fuente 12v 10A alimenta al monóptero
 Fuente 24v 1A alimenta a RTD pt100
 Fuente 5v 5A alimenta toda la sensorica

Figura 24 Fuente 24v

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9.2. Cableado

Los cables seleccionados para la conexión del circuito DC de la planta fueron asignado
por la norma UNE-EN 60204-1 (seguridad en las maquinas equipo, equipo eléctrico en
las maquinas, requisitos generales)

 NEGRO: Tierra
 ROJO: 5v
 AZUL: Señal
 VERDE: Señal
 AMARILLO: 12v

Y los cables implementados para la conexión del circuito AC de la planta fueron

asignados por la norma UNE 20,460-3

 BLANCO: Neutro
 NEGRO: Fase

10. Unidad de control y adquisición de datos

10.1 Arduino mega

Arduino Mega es una tarjeta de desarrollo open-source construida con un micro

controlador modelo Atmega2560 que posee pines de entradas y salidas (E/S),
analógicas y digitales. Esta tarjeta es programada en un entorno de desarrollo que
implementa el lenguaje Processing/Wiring. Arduino puede utilizarse en el desarrollo
de objetos interactivos autónomos o puede comunicarse a un PC a través del puerto
serial (conversión con USB) utilizando lenguajes como Flash, Processing, MaxMSP,
etc. Las posibilidades de realizar desarrollos basados en Arduino tienen como límite la
imaginación.

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Figura 25 Arduino mega

11. DISEÑO DE MONTAJE

Figura 26 Diseño planta Figura 27 Diseño planta instrumentada (b)

instrumentada (a)

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Figura 29 Diseño planta instrumentada (c) Figura 28 Diseño planta

instrumentada (d)

12. PANEL DE CONTROL

Figura 30 Panel central

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Figura 31 Panel de indicadores

Figura 32 Panel histórico (a)

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Figura 33 Panel histórico (b)

13. PROGRAMA ARDUINO

int recibi=0; int enabrush = 22;

#include "HX711.h" Servo ESC; //Crear un objeto de

clase servo

int auxan=0;
#define DOUT A1
float angulo=0;
#define CLK A0
int vel = 1000; //amplitud del
pulso
//monocoptero int aux=0;
HX711 balanza(DOUT, CLK); int ajuste=0;
#include<Servo.h>

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//termocupla //DPCELL DE NIVEL

#include <max6675.h> float g=9.8; //gravedad en m/s2

int den=1000;// densidad del

agua
int thermoDO = 38;
//termocupla float xL=0; //valor medido del
dpcell
float a,x;
float auxL=0;
int thermoCS = 36;
//termocupla float p=0;

int thermoCLK = 34; float alt=0;

//termocupla

float temp=0;
//ultrasonido
MAX6675
double distancia;
thermocouple(thermoCLK, thermoCS,
thermoDO); double taraniv;

long tiempo;

int trigger = 42;

//PT100 int echo = 40;
int sensorValor = 0;

int temperatura = 0; //acelerometro

int ByteRecibido = 0; #include "I2Cdev.h"
float f1 = 0; #include "MPU6050.h"
float t1 = 0;

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// Arduino Wire library is // celda de carga

required if I2Cdev
balanza.set_scale(713.300); //
I2CDEV_ARDUINO_WIRE
implementation Establecemos la escala

// is used in I2Cdev.h [Link](20); //El peso

actual es considerado Tara.
#if
I2CDEV_IMPLEMENTATION ==
I2CDEV_ARDUINO_WIRE //brushleess
#include "Wire.h" pinMode(enabrush,OUTPUT);
#endif digitalWrite(enabrush,HIGH);

//Asignar un pin al ESC

MPU6050 accelgyro; [Link](9);
int16_t ax, ay, az; //Activar el ESC
int16_t gx, gy, gz; [Link](1000);
//1000 = 1ms
#define
OUTPUT_READABLE_ACCELGYR //Cambia el 1000 anterior por
O 2000 si
int16_t axtara,aytara,aztara; //tu ESC se activa con un pulso
int16_t axant,ayant,azant; de 2ms

int16_t vibx,viby,vibz; delay(5000); //Esperar 5

segundos para hacer la activacion

//Iniciar puerto serial

void setup() {
[Link](9600);

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[Link](10); pinMode(echo, INPUT);

/*activación del pin 8 como entrada:
tiempo del rebote del ultrasonido*/
pinMode(24,OUTPUT); //// LECTURA DE
//energiza resistencia ULTRASONICO
pinMode(22,OUTPUT); digitalWrite(trigger,LOW);
//habilita todo
delayMicroseconds(5);
pinMode(26,OUTPUT);
//pwm resistencia digitalWrite(trigger, HIGH);

pinMode(28,OUTPUT); delayMicroseconds(10);
//energiza bomba nivel
tiempo=pulseIn(echo, HIGH);
pinMode(30,OUTPUT);
digitalWrite(trigger,LOW);
//energiza bomba flujo
delayMicroseconds(5);

digitalWrite(trigger, HIGH);
//DPCELL NIVEL

xL=analogRead(A5); delayMicroseconds(10);

auxL=((xL*5)/1023); tiempo=pulseIn(echo, HIGH);

taraniv= (0.017*tiempo);
p=(auxL*1000)/0.045;
delay(100);
ajuste=((p/(den*g))*100);

//ultrasonido //acelerometro

pinMode(trigger, OUTPUT); #if

/*activación del pin 9 como salida: I2CDEV_IMPLEMENTATION ==
para el pulso ultrasónico*/ I2CDEV_ARDUINO_WIRE

[Link]();

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#elif int sensorValue =

I2CDEV_IMPLEMENTATION == analogRead(A2);
I2CDEV_BUILTIN_FASTWIRE
sensorValue =
Fastwire::setup(400, true); (sensorValue*5)/1023;

#endif sensorValue=
(sensorValue*80)/1.66;
[Link]();

accelgyro.getMotion6(&ax,
&ay, &az, &gx, &gy, &gz); //termocupla

temp=([Link]());
axtara = ax;

aytara = ay;
//PT100
aztara = az;
sensorValor = analogRead(A4);

}
//temperatura=map(sensorValor,
196,982,0,100);
void loop() {
temperatura=map(sensorValor,0,1023,
0,100);
digitalWrite(22,HIGH);
//habilita funcionamiento //f1 = temperatura; //
convirtiendo a flotante
digitalWrite(24,HIGH);
//energiza resistencia de calor //t1 = f1/10.0; // dividiendo
entre 10 ahora se tiene la lectra
//angulo correcta

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// con una cifra decimal //acelerometro

accelgyro.getMotion6(&ax,
&ay, &az, &gx, &gy, &gz);
//NIVEL POR DPCELL

xL=analogRead(A5);

auxL=((xL*5)/1023);
vibx = ax-axtara;
p=(auxL*1000)/0.045;
viby = ay-aytara;
alt=((p/(den*g))*100)-ajuste;
vibz = az-aztara;

//ULTRASONIDO
vibx /= 100;
digitalWrite(trigger,LOW);
viby /= 100;
delayMicroseconds(5);
vibz /= 100;
digitalWrite(trigger, HIGH);

delayMicroseconds(10);

tiempo=pulseIn(echo, HIGH);
if(vibx<0)
distancia = (0.017*tiempo);
{ vibx *= -1;}
distancia = taraniv - distancia;
if(vibx>999)
if(distancia<0)
{ vibx = 999;}
{
if(viby<0)
distancia = 0;
{ viby *= -1;}
}
if(viby>999)

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{ viby = 999;} //[Link](vel);

if(vibz<0) }

{ vibz *= -1;} }

if(vibz>999)

{ vibz = 999;} if(recibi=='A'){

digitalWrite(28,HIGH);

//envio if(recibi=='B'){

if([Link]()>0){ digitalWrite(28,LOW);

recibi=[Link]();

//brushless if(recibi=='C'){

if(recibi=='*'){ digitalWrite(30,HIGH);

vel = [Link](); //Leer }

un entero por serial
if(recibi=='D'){
vel = map(vel, 0, 100, 1200,
digitalWrite(30,LOW);
2000);
}
if(vel != 0)

{ if(recibi=='E'){

digitalWrite(26,HIGH);
[Link](vel);
//Generar un pulso con el numero }
recibido
if(recibi=='F'){

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digitalWrite(26,LOW); [Link](',');

} [Link](alt);

[Link](',');

} [Link](distancia*100);

[Link](',');

[Link](vibx);
[Link](balanza.get_units(1),3);
[Link](',');
[Link](',');
[Link](viby);
[Link](sensorValue);
[Link](',');
[Link](',');
[Link](vibz);
[Link](temp);

[Link](',');
delay(10);
[Link](temperatura);
}

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CONCLUSIONES

LEIDY YOHANA MENESES VERJEL

Ultrasonido

Este sensor es uno de los menos fiables ya que su medición se ve afectaba por
distintas perturbaciones ya que al emitir un sonido y medir el tiempo que la señal
tarda en regresar es muy variante asi el tanque este en el mismo nivel de agua.

RTD Pt100

La pt100 es uno de los sensores más lineales asi generándonos respuestas más
fiables y tiene un gran rango de valores. Este es muy fácil detectar cuando falla.

Termo cupla tipo K

Este sensor tiene una limitación al medir temperaturas inferiores a un grado

Celsius por tanto no es tan exacto como lo sería la pt100.

MPU

Es uno de los pocos fiables ya que este es muy sensible a vibraciones por tanto
estará influenciado por la vibración del proceso haciendo complejo la identificación
de sismos o vibraciones exteriores.

MPX 5100DP

La DpCell no es tan exacto ya que en el momento de medir la presión se puede

ver afectado por perturbaciones como el aire, esto hace que existan fallos en la
medición.

Celda de carga

Es uno de los sensores más fiables en su medición, pero en el momento de

medir esta variable diverge un poco en el sentido que el tanque presenta una
desviación por el peso que contiene.

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Angulo

El potenciómetro es uno de los sensores más usados por su facilidad de uso

pero es poco fiable con el tiempo ya que su resistencia se va deteriorando asi
generando errores y posibles accidentes.

JHONATTAN GERARDO SANDOVAL RAMIREZ

Ultrasonido

Debido a la variación de nivel se generan perturbaciones en el agua del tanque

de nivel, por ello este sensor toma diferentes valores para un mismo nivel siendo uno
de los sensores menos fiables.

RTD Pt100

Con base en los datos que tomamos se evidencia que existe una relación lineal
entre voltaje y resistencia

Termo cupla tipo K

Se pudo evidenciar que la termopar aunque es un elemento con gran fiabilidad

en la toma de datos, es menos exacto que la pt100 para la toma de temperatura

MPU

Se puede evidenciar que para el acelerómetro es importante la ubicación del

sensor pues la toma de data puede variar según el lugar en el que se ubique.

MPX 5100DP

Dentro de los sensores encargados de la medición del nivel, según los valores
arrojados, la DPCELL es el sensor con mayor exactitud y precisión en la toma de
data. A diferencia de la DPCELL usada para para medir nivel, en este caso no se
toma en cuenta la presión del ambiente sino las provenientes de una placa orificio.

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Celda de carga

Se pudo evidenciar que efectivamente el cálculo de peso se da por la deflexión

de la barra de metal.

Angulo

Se pudo notar que es el sensor de más fácil implementación ya que es un

elemento muy utilizado en la catedra universitaria y de hecho se suele utilizar para
simular otros tipos de sensores.

BRAYAND JAVIER GÓMEZ PLATA

Ultrasonido

En el momento de calibrar o estandarizar la señal fue necesario hallar el valor

agregado para restarlo así mismo y obtener un punto cero

RTD Pt100

Era necesario la posición en la que este sensor era acomodado ya que si cubría
mayor área del tanque su lectura sería mejor

Termo cupla tipo K

Debido al tamaño de este sensor se dedujo que la distancia a la resistencia de

calor debía ser lo más acertada ya que un cambio brusco en la temperatura podria
despegar los tanques que la contiene.

MPU

Entre los sensores este es de mayor relevancia ya que el buen funcionamiento

de este permite el trabajo correcto de la planta

MPX 5100DP

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Este es el sensor de mayor importancia ya que hace la conmutación de la planta

y su funcionamiento de manera correcta.

Celda de carga

La calibración de este sensor se realizó sensando primeramente el mismo peso

para después ser restado y hallar el punto 0 del sistema de medición

Angulo

Debido al consumo de corriente del motor que genera el control de Angulo se

veía afectado ya que este era alto y a su vez este consumo se sumaba con el consumo
total de toda la planta haciendo llegando el punto de alimentar independientemente
este motor

JUAN PABLO GAMARRA

TERMOPAR

El valor dado por el termopar tipo k presenta mayor variación en sus decimales
ya que es demasiado sensible a cambios, lo cual hace que esa sensibilidad se traduzca
en momentos muy puntuales presente un valor errado.

RTD-PT100

La RTD-PT100 da un valor más preciso a su salida ya que su salida se presenta

es en el cambio de resistencia con respecto a la temperatura de entrada ayudado con
su respectivo transmisor se obtiene de manera rápida la escala 4-20mA. El cual
también cuenta con una fenomenología logra una línea de recta el cual su valor a la
salida es proporcional a su salida.

ULTRASONIDO

El ultrasonido presenta en ciertos momentos del llenado del tanque nivel que da
valores erróneos debido a que trabaja con el rebote de una onda sonora por medio del

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agua esta onda puede ser desviada de su trayectoria original haciendo que el
ultrasonido de una lectura errada.

DPCELL NIVEL

La DPCELL trabaja con el diferencial de presión ambiente y la presión del

agua. Haciendo el cálculo matemático convirtiendo la salida de mili voltios/Kpa se
logra obtener un valor de nivel más preciso y constante.

CELDA DE CARGA

La celda de carga esta en esta genera una variación de mili voltios a la salida
siendo directamente proporcional a la entrada. Eso sucede ya que la celda trabaja es
por la deflexión producida por la carga que actúa sobre ella.

ANGULO

Al usar en potenciómetro de tipo lineal como sensor para la medición del

Angulo, la variación producida por la elevación generara un cambio proporcional en
la tensión de salida del potenciómetro dando así por medio de una conversión lineal
el valor del Angulo medido.

MPU

Al ubicar la MPU cerca de las bombas se logran obtener medidas de

aceleración mucho más altas que en otro lugar de la planta debido a que la vibración
que dichas producen a la hora de estar en funcionamiento otorgando precisión en el
movimiento de cada uno.

FRANZ FORNES PEREZ

TERMOPAR

Termopar tipo K el tiempo de sensar es más rápido en comparación con la PT 100 el

tiempo de la entrega de lectura es más rápido y no se ve tan afectado por los lugares
húmedos, la precisión de lectura de instrumento se debe a la diferencia que se

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provoca por los dos metales diferentes la cual trabaja con la fenomenología de
radiación y provoca un diferencial de mili Voltios (mV).

RTD-PT100

Frente a la termocuplas este sensor entrega una salida menos susceptible a señales
externas que puedan atravesar sus conductores, dado a la diferencia de sus principios
de funcionamiento la señal de mili voltios generada por el efecto puede ser afectada
más fácil en comparación a un cambio de resistencia.

ULTRASONIDO

La medición de nivel por el instrumento de ultrasonido se ve más afectada, ya que las

perturbaciones donde se encuentra son frecuentes como las olas provocadas por
entrada del flujo de agua que viene del tanque de alimentación e igual afectada por el
burbujeo que provoca la resistencia al aumentar la temperatura en nuestro tanque
atemperado.

DPCELL NIVEL

La medición de nivel del agua por diferencia de presión hidrostática presenta la ventaja
de ser más precisa e inmune a perturbaciones en la superficie del líquido siendo esto
reflejado en valores promedios.

Este dispositivo presenta algunos problemas a la hora de instalarlo dado que su

configuración no está bien referenciada, pero después de determinar un sistema de
linealizacion genera medidas muy precisas dado que como esta en la parte inferior del

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tanque las sacudidas externas no alteran su respectiva medida como sucede con el
ultrasónico.

CELDA DE CARGA

La precisión de este sensor puede ser alterada en el instante en que se realiza el tara, ya
que éste toma un tiempo para llevarlo a cabo en el cual se pueden hacer presentes
perturbaciones.

Este sensor puede ser afectado con el paso del tiempo, pudiendo presentar
deformaciones por el uso, dependiendo de la resistividad del material en que esté
fabricado.

ANGULO

En la medida de esta variable encontramos que los resistores variable (potenciómetro),

nos dan una medida muy certera dado que presenta una gran aproximación lineal en la
variación de la resistencia de su pin central, lo cual nos facilita el cálculo para el
escalamiento en la medición con respecto al Angulo. Pero este dispositivo no se puede
usar para proyectos prolongados dado que su funcionamiento solo es unos cuantos
miles de giros lo que no es recomendable para un proceso industrial.

MPU

Este aparato es bastante sensible y tiene poca precisión, debido a esto se hace difícil
reconocer cuando una aceleración es producida por la misma planta o por fuentes
externas, problema que puede ser solucionado identificando en la programación cuando

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se vaya a generar un arranque de otro dispositivo y así que el sistema identifique las
vibraciones internas.

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BIBLIOGRAFIA

Antonio Creus, Instrumentación Industrial, 8 Edición, editorial Alfa omega,

2011

Norma ANSI /ul969, norma de nomenclatura de cableado

Norma UNE-EN 60204-1, norma de seguridad en las maquinas equipo, equipo

eléctrico en las maquinas, requisitos generales

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HEMEROGRAFIA

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20ma-transmisor-convertidor-temperatura-4-a-20-detail

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Formando líderes para la construcción de un 69

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