PROCEDIMIENTO INSPECCION DE SOLDADURAS MEDIANTE
ULTRASONIDO
Grupo: Andrés Acosta
Ramiro Vega
Olger Villalobos
Liseth Merchant
1. Introducción
Con el propósito de evaluar las uniones soldadas y garantizar su integridad se usan
técnicas no destructivas de inspección las cuales de manera cualitativa y cuantitativa nos
permiten detectar y caracterizar los defectos presentes en las soldaduras para determinar
si estas se encuentran adecuadas para el servicio de acuerdo con los criterios de
aceptación y rechazo de los códigos de referencia.
Este documento presenta el procedimiento de inspección de uniones soldadas a tope
para láminas de acero al carbón con espesores de 8 a 50 mm usando la técnica pulso-eco
con representación SCAN A, utilizando palpadores normales y angulares de 2.25 a 10
MHz de contacto con mínima película de acoplante.
2. Objetivo
Este procedimiento define los requerimientos mínimos a tener en cuenta para la
inspección ultrasónica de soldaduras por medio de la técnica pulso-eco con
representación SCAN A.
3. Alcance
Este procedimiento aplica para la inspección ultrasónica de uniones soldadas a tope en
láminas de acero al carbón ASTM A36 teniendo como referencia los lineamientos del
código AWS D1.1 – Structural Steel Welding Code, 2002.
4. Estándares de Referencia
AWS D1.1 Structural Steel Welding Code
ASTM A36 Standard Specification for Carbon Structural Steel
ASTM E317 Standard Practice for Evaluating Performance Characteristics of
Ultrasonic Pulse-Echo Examination Instruments and Systems Without
The Use of Electronic Measurement Instruments
ASTM E164 Standard Practice for Ultrasonic Contact Examination of Weldments
5. Requerimientos del Personal
El personal responsable de la ejecución de la prueba debe estar calificado y certificado
como mínimo Nivel I según lineamientos de la práctica recomendada SNT-TC-1A de
ASNT (American Society of Nondestructive Testing).
El personal responsable de la interpretación de los resultados de la prueba debe estar
calificado y certificado como mínimo Nivel II según lineamientos de la práctica
recomendada SNT-TC-1A de ASNT (American Society of Nondestructive Testing)
6. Preparación de la Superficie
Para la ejecución de la inspección la superpie debe estar libre de oxido, grasa, pintura,
polvo, salpicaduras de soldadura para garantizar un adecuado acople del transductor una
buena exactitud de los resultados.
Para optimizar el tiempo de ejecución de la inspección se debe calcular el paso y de
acuerdo al ancho del cordón se determina el número de pasos requeridos para garantizar
el barrido completo de la sección transversal de la pieza. Los pasos se marcan en la
pieza a lado y lado de la unión trazando una línea paralela al cordón de soldadura a una
distancia correspondiente a los pasos calculados desde el eje de la soldadura.
7. Verificación del Equipo
7.1. Revisión General del Equipamiento
Se revisa el estado del equipo, cables, palpadores y conexiones las cuales deben estar en
perfecto estado antes de iniciar las verificaciones y calibraciones. De no estar en buenas
condiciones deben ser reemplazados para garantizar los resultados de la inspección.
7.2. Linealidad de la Altura de la Pantalla (Linealidad Vertical)
La verificación de la linealidad vertical debe realizarse cada 40 horas de uso del equipo
para las distancias o rangos en el cual equipo va a ser utilizado. La verificación de la
linealidad vertical se realiza de acuerdo con el estándar E317 de ASTM numeral 6.3. La
amplitud de los ecos no debe estar fuera del +/-3% con respecto a los valores del
procedimiento de verificación de la linealidad horizontal.
7.3. Linealidad del Rango de la Pantalla (Linealidad Horizontal)
La verificación de la linealidad horizontal debe realizarse cada 40 horas de uso del
equipo para las distancias o rangos en el cual equipo va a ser utilizado. La verificación
de la linealidad vertical se realiza de acuerdo con el estándar E317 de ASTM numeral
6.2. La posición de los ecos no debe estar fuera del +/-2% con respecto a los valores del
procedimiento de verificación de la linealidad horizontal.
7.4. Linealidad de Control de Ganancia
La verificación de la linealidad del control de ganancia debe hacerse cada dos (2) meses
sin importar el uso del equipo. La verificación de linealidad del control de ganancia se
realiza de acuerdo con el estándar E317 de ASTM, numeral 6.6. Los resultados de la
verificación deben cumplir los requerimientos de la norma ASTM E317, numeral 6.6.
7.5. Verificación de Características del Transductor
Se debe verificar la divergencia del haz, el punto de salida del haz y el ángulo de
refracción usando el bloque de calibración IIW-V1. Deben cumplirse los requerimientos
de los numerales 6.29.2.1 y 6.29.2.2 del código AWS D1.1.
8. Calibración del Equipo para la Prueba (Inspección de Soldaduras)
Antes del inicio de la prueba deben verificar los parámetros básicos operativos para
garantizar la exactitud de las mediciones. Al momento de las calibraciones los filtros
deben estar apagados
Velocidad: se ajusta la velocidad por recorrido del sonido en el bloque de calibración
IIW-V1, usando la dimensión máxima para mayor exactitud. La velocidad para
palpadores normales (ondas longitudinales) debe ser de 5,920 m/s y para palpadores
angulares (ondas transversales) debe ser de 3,240 m/s.
Rango: se ajusta el rango horizontal de manera que se garantice el 100% de inspección
de la soldadura. Este depende del espesor de la platina y del ángulo de refracción del
palpador.
Sensibilidad: se ajusta la sensibilidad de manera que la amplitud del primer eco de
fondo sea el 80% de la altura total de la pantalla.
Acoplantes: Se usará glicerina, celulosa, gel capilar, o aceites livianos. La selección del
acoplante apropiado debe hacerse teniendo en cuenta la temperatura y la superficie de la
superficie a inspeccionar
9. Examinación y Captura de Datos
9.1. Curvas DAC
Las curvas DAC deben trazarse usando un bloque patrón en lo posible del mismo
material a inspeccionar el cual debe contar con un reflector de tamaño conocido. Para
efectos del presente procedimiento se usa un bloque de 12.8 mm de espesor, 230 mm de
ancho y con un reflector de 2 mm de diámetro.
9.2. Barrido
Se determina el paso del sonido y se marcan en la pieza a inspeccionar. El paso se
calcula mediante la siguiente formula:
S = 2 tan t
Donde: S es el paso
es ángulo de refracción del palpador
t es el espesor del material
La técnica de barrido se hará dentro de los rangos marcados como los pasos y como se
muestra en la siguiente figura:
Este barrido se hace a ambos lados de la soldadura.
9.3. Caracterización de las Indicaciones
Las indicaciones deben caracterizarse como:
Esféricas: el sonido se refleja igualmente en todas las direcciones. Se mueve el
palpador alrededor de la indicación y la amplitud debe permanecer básicamente
incambiable.
Cilíndricas: el sonido se refleja igualmente en una dirección pero cambia en otras
direcciones. La amplitud del reflector permanece incambiable cuando se mueve el
palpador en una dirección pero cambia drásticamente cuando se mueve en otra
dirección.
Planas: El sonido se refleja al máximo solo en un ángulo de incidencia. La amplitud de
la indicación cambia con cualquier movimiento del palpador.
9.4. Dimensionamiento y Ubicación de las Discontinuidades
El dimensionamiento y ubicación de las discontinuidades debe hacerse conforme a lo
estipulado en el numeral K9 del Anexo K del Código AWS D1.1. Las figuras siguientes
muestran esquemáticamente la forma en que se dimensionan las discontinuidades.
10. Criterios de Aceptación y Rechazo
Los criterios de aceptación y rechazo se aplican conforme a lo dispuesto en los
numerales K11 y K12 del Anexo K del Código AWS D1.1.
Básicamente, lo que estipula el código en esta parte es que deben trazarse dos curvas
DAC: la curva SSL se traza usando el bloque de calibración en acero IIW-V1 usando el
agujero de 1/16” como reflector de tamaño conocido y ajustando la amplitud del primer
eco al 80% de FHS; la curva DRL se traza usando una atenuación de 6 dB respecto a la
curva SSL.
Luego se clasifican las discontinuidades de la siguiente manera:
Discontinuidad de Nivel 1 El pico del eco está por encima de la curva SSL
Discontinuidad de Nivel 2 El pico del eco está entre las curvas SSL y DRL
Discontinuidad de Nivel 3 El pico del eco está por debajo de la curva DRL
Finalmente, teniendo en cuenta la estructura y el tipo de carga a la que está sometida la
soldadura, se aplican los criterios de aceptación y rechazo de la Tabla K-1 del Anexo K
del Código AWS D1.1.
11. Registro de Inspección
Se adjunta el formato de inspección ultrasónica propuesto por AWS:
