API 580 581 Y ASME PCC-3-2007

Las publicaciones API necesariamente tratan problemas generales. Con respecto a

circunstancias particulares, se deben revisar las leyes y regulaciones locales,
estatales y federales. API no se encarga de cumplir con las obligaciones de
empleadores, fabricantes, o proveedores en cuanto a equipar y entrenar
adecuadamente a sus empleados y a otras personas expuestas a riesgos de
seguridad y salud, ni se encarga de sus obligaciones a la luz de las leyes locales,
estatales o federales.
La información relacionada con riesgos a la seguridad y a la salud así como las
precauciones apropiadas con respecto a materiales y condiciones particulares,
debe ser obtenida del empleador, el fabricante o el proveedor de ese material o de
su cuadro de seguridad. Nada de lo contenido en cualquier publicación API puede
ser interpretado como garante de algún derecho implícito para la manufactura, venta
o uso de cualquier método, proceso, o producto patentado. Tampoco cualquier
aspecto contenido en la publicación puede ser asumido como protección para
alguien de su responsabilidad por infringir patentes.
Generalmente, los estándares, API con revisados, reafirmados o retirados al menos
cada cinco años. Algunas veces, se agrega a esta revisión una extensión de hasta
dos años.
Los estándares API son publicados para facilitar la amplia disponibilidad de buenas
y probadas prácticas de operación y de ingeniería. Estos estándares no tratan de
obviar la necesidad de aplicación del buen juicio ingenieril respecto a cuándo y
dónde se deben utilizar los estándares. La formulación y publicación de los
estándares API no intenta, de ninguna manera, inhibir a nadie de utilizar otras
prácticas.

Cualquier fabricante que marque equipo o materiales de acuerdo con los

requerimientos de marcación de un estándar API es el único responsable de cumplir
con todos los requerimientos aplicables de ese estándar.
Esta práctica recomendada tiene como propósito proporcionar una guía en la
realización de un programa de inspección basada en riesgo (RBI) sobre equipo fijo
y tubería en la industria de procesos químicos y de hidrocarburos.
Veremos algunas metodologías como RBI que estará diseñado, procurado,
fabricado, construido, instalado, operado, inspeccionado, mantenido, y
reemplazado oportunamente para prevenir fallas, accidentes o potenciales riesgos
a personas, instalaciones y al ambiente, todo esto utilizando los criterios basado en
data histórica, normas y regulaciones organizacionales, nacionales e
internacionales como OSHA, ASME, ANSI, ISO, API entre otras.

Inspección Basada en Riesgo (RBI) es un enfoque basado en el riesgo para la

priorización y planificación de las inspecciones, principalmente en la industria del
petróleo y el gas. Este tipo de inspección analiza la planificación de la probabilidad
de fracaso y las consecuencias de la misma con el fin de desarrollar el plan de
inspección. Está relacionado con la Gestión de Activos Basado en el Riesgo,
Gestión de Integridad basado en el riesgo y Gestión de resultados basada en el
riesgo.
Se utiliza para dar prioridad a la inspección, por lo general por medio de ensayos no
destructivos (END), los requisitos para las principales plataformas petrolíferas,
centros mineros, refinerías e instalaciones químicas en todo el mundo. Los
resultados del plan de inspección describen el tipo y la frecuencia de la inspección
para los activos de una compañía.
Se utiliza para tuberías industriales, sistemas de proceso, tuberías, estructuras y
muchos otros tipos de activos en estos sectores.
Los artículos con alta probabilidad y consecuencias de falla (es decir, de alto riesgo)
se les da una mayor prioridad para la inspección que los artículos con baja
probabilidad de falla o sea que tiene consecuencias bajas. Esta estrategia permite
una inversión racional de los recursos de inspección.
Durante el proceso de RBI, los ingenieros diseñan la estrategia a seguir en la
inspección (qué, cuándo, cómo inspeccionar) que encaje mejor con los mecanismos
de degradación que se hubieran previsto u observado.
La metodología Inspección Basada en Riesgo (IBR) está fundamentada en las
normativas
API-580 y API-581 que permite caracterizar el riesgo asociado a los componentes
estáticos de un sistema de producción sometidos a corrosión, con base en el
análisis del comportamiento histórico de fallas, modos de degradación o deterioro,
características de diseño, condiciones de operación, mantenimiento, inspección y
políticas gerenciales tomando en cuenta al mismo tiempo la calidad y efectividad de
la inspección, así como las consecuencias asociadas a las potenciales fallas. El
objetivo fundamental del IBR es definir planes de inspección basados en la
caracterización probabilística del deterioro y el modelaje probabilístico de la
consecuencia de una falla (caracterización del riesgo).

En la mayoría de las plantas, un gran porcentaje de la unidad de riesgo total se

concentra en un porcentaje relativamente pequeño de los artículos de equipo. Estos
posibles elementos de alto riesgo deben recibir mayor atención en la evaluación
de riesgos. Proyección de elementos del equipo que a veces se llevó a cabo para
identificar los puntos de mayor riesgo para llevar adelante a un riesgo más detallado
evaluación.
Una evaluación RBI se puede aplicar a toda la presión que contiene equipos tales
como:
a) las tuberías.
b) los recipientes a presión.
c) los reactores
d) intercambiadores de calor.
e) hornos y calderas.
f) las cisternas.
g) las bombas (barrera de presión).
h) Los compresores (barrera de presión).
i) dispositivos de descompresión.
j) las válvulas de control de frontera (presión).
Los planes de la IBR también identifican equipo que no requiere inspección o
alguna otra forma de mitigación debido al nivel de riesgo asociado con el
funcionamiento actual del equipo. De esta manera, las actividades de
inspección y mantenimiento pueden ser enfocadas y con un mayor costo
efectivo. Esto a menudo resulta en una reducción significante en la
cantidad de datos de inspección que son coleccionados. Esto se enfoca
sobre un conjunto de datos más pequeño que debería de resultar en una
información más exacta. En algunos casos, en adición a la reducción de riesgo y
mejoras de seguridad de proceso, los planes de IBR pueden producir
reducciones en el costo.
¿Por qué necesitamos RBI?
 La inspección basada en riesgo puede reducir el riesgo de fallas de alta
consecuencia.
 Mejorar la rentabilidad de los recursos de inspección y mantenimiento.
 Proporcionar una base para la transferencia de recursos de menor a equipos
de mayor riesgo.
 Medir y comprender los riesgos asociados a los programas de inspección en
curso.
 Medida de reducción del riesgo como consecuencia de las prácticas de
inspección
Capacidades de la Inspección Basa en el Riesgo
La Inspección Basa en el Riesgo (RBI) tiene la capacidad de hacer lo siguiente:
 Evaluar los planes actuales de inspección para determinar las prioridades
para las inspecciones.
 Evaluar los planes de futuro para la toma de decisiones.
 Evaluar los cambios a las operaciones básicas que afectan a la integridad
del equipo.
 Identificar crítica contribuyentes al riesgo que de otro modo puede ser pasado
por alto.
 Establecer niveles óptimos económicos de la inspección pesadas contra la
reducción del riesgo.
 Incorporar los niveles de "riesgo aceptable"

Inspección (RBI) basado en el riesgo es una metodología que consiste en la

evaluación cuantitativa de la probabilidad de fallo (POF) y la consecuencia de la
falta (COF) asociado a cada elemento del equipo en una unidad de proceso en
particular. Un programa RBI implementado adecuadamente-categoriza piezas
individuales del equipo por parte de sus riesgos y da prioridad a los esfuerzos de
inspección en base a esta clasificación.
API RP 581 se basa en el conocimiento y la experiencia de varios profesionales de
carreras impulsadas con amplia experiencia en su aplicación. Por lo tanto, a partir
de esa experiencia, API 581 se presenta la metodología API impulsadas en tres
partes:
 Parte 1 - Planificación de inspección utilizando la API RBI Tecnología
 Parte 2 - Determinación de la probabilidad de fallo en una evaluación de la
API.
  Parte 3 - Análisis de las consecuencias de una evaluación de la API RBI.
Del mismo modo, de acuerdo con API 581, un programa RPI tiene tres objetivos
principales:
1. Para permitir que los riesgos de fallas en los equipos de proceso de ser
definidos y cuantificados.
2. Para poder realizar una gestión opinión sobre este corre el riesgo de manera
efectiva.
3. Y, por último, para reducir tanto las posibilidades de fracaso y las
consecuencias de ese fracaso, en caso de producirse.

Metodología

La metodología Inspección Basada en Riesgo está fundamentada en las normativas

API 580 y API 581 y que permite caracterizar el riesgo asociado a los componentes
estáticos de un sistema de producción sometidos a corrosión, con base en el
análisis del comportamiento histórico de fallas, modos de degradación o deterioro,
características de diseño, condiciones de operación, mantenimiento, inspección y
políticas gerenciales tomando en cuenta al mismo tiempo la calidad y efectividad de
la inspección, así como las consecuencias asociadas a las potenciales fallas.

El objetivo fundamental del RBI es definir planes de inspección basados en la

caracterización probabilística del deterioro y el modelaje probabilístico de la
consecuencia de una falla (caracterización del riesgo).

Existe una “Metodología RBI mejorada o Metodología Integrada para la Integridad

Mecánica de Activos” se basa en la integración de las metodologías de Inspección
Basada en Riesgos, “Valoración del Riesgo por Corrosión” (VRC)”, Integridad
Mecánica (IM) y modelaje probabilístico del deterioro, lo cual permite ampliar el
espectro de cobertura de mecanismos de deterioro considerados en el enfoque
clásico del IBR.

La inspección basada en riesgo sigue la siguiente metodología:

 Recolección de datos e información.

 Análisis del riesgo.
 Evaluación de consecuencias.
  Evaluación de la probabilidad de falla (veces/año).
 Evaluación del riesgo (mediante matriz de riesgos).
 Clasificación de los riesgos. Revisión del plan de inspección.
 Reevaluación del plan de inspección.

Aplicación Del RBI

El proceso RBI comienza con la generación de una base de datos que contiene toda
la información relevante para evaluar la integridad de los equipos. Esta base de
datos debe incluir: datos de proceso, datos de diseño, descripción y evaluación de
los mecanismos de degradación, y una compilación de las historias de inspección
de cada equipo y cañería de la unidad.

Luego, se deben definir y describir los circuitos de corrosión (CC) de la unidad. Un

CC es una sección de la unidad que tiene materiales de construcción y condiciones
de proceso “similares”. Como consecuencia, un CC se encuentra expuesto a
“similares” mecanismos de degradación. En este trabajo, se definieron 17 circuitos
de corrosión. Debe destacarse que los equipos pueden estar subdivididos en más
de un componente.

El paso siguiente es asignar los modos de falla relevantes a cada TAG del CC. Cada
TAG puede tener asignado más de un modo de falla, por lo que el estudio S-RBI se
realiza para cada combinación TAG-Modo de Falla posible

Las probabilidades de falla se evalúan respondiendo cuestionarios, dependiendo

del modo de falla asignado al equipo. Las consecuencias de falla son
independientes de los modos de falla asignados. Se evalúan respondiendo
cuestionarios, que tienen en cuenta consecuencias en las siguientes áreas:
económicas, de salud y seguridad y medio ambiente. La de mayor severidad es la
que determina la clase de consecuencia del componente y se introduce en la matriz.

Una vez evaluadas las criticidades, según sea el nivel de las mismas, se tomarán
diferentes medidas.

Si la criticidad es N, en principio no es necesario realizar una inspección formal y/o

plan de monitoreo (siempre y cuando esto cumpla con las regulaciones locales). Si
la criticidad es H o E, se deberá realizar un análisis más detallado, que se encuentra
fuera del alcance del S-RBI. Este análisis involucra una etapa de toma de
decisiones, en la que se evalúa la aceptabilidad de estos riesgos con las distintas
opciones de mitigación, teniendo además en cuenta un análisis costo/beneficio.

Dependiendo del modo de falla asignado, se responderán diferentes cuestionarios,

a partir de los cuales se obtiene una “puntuación” que define el índice de confianza.
En general, el índice de confianza depende de varios factores, como por ejemplo,
la cantidad de inspecciones llevadas a cabo previamente. Esto significa que si el
equipo ya tiene varias inspecciones (lo que forma parte de su historia); se obtiene
un mayor índice de confianza.

El próximo paso es definir los programas de inspección. El objetivo de un programa

de inspección es especificar y realizar las actividades necesarias para detectar el
deterioro del equipo en servicio antes de que ocurra la falla y de esta forma evitarla.
Muchas situaciones pueden llevar a la falla del equipo, tales como errores de diseño,
defectos de fabricación, mal funcionamiento de dispositivos de control, daño
progresivo, etc.
Los principios de análisis de riesgos, orientación y estrategias de aplicación
presentados en la presente Norma son ampliamente aplicables; Sin embargo, esta
norma ha sido desarrollada específicamente para aplicaciones que implican equipos
y componentes fijo para contener presión. Esta norma no es destinado a ser
utilizado para los componentes de la planta de energía nuclear; ver ASME BPV, la
sección XI, Reglas para la Inspección de componentes durante el servicio de la
central nuclear. Se proporciona orientación a los propietarios, operadores y
diseñadores de equipos que contengan presión para desarrollar e implementar un
programa de inspección. Estas directrices incluyen medios para evaluar un
programa de inspección y su plan. El enfoque pone énfasis en la operación segura
y confiable a través de la inspección rentable. Un espectro de enfoques de análisis
de riesgos gratuitos (cualitativa a través totalmente cuantitativa) debe ser
considerado como parte del proceso de planificación de la inspección.

Esta Norma presenta los conceptos y principios utilizado para desarrollar y

poner en práctica una basada en el riesgo de inspección(RBI) programa. Los
productos que cubren uan introducción a los conceptos y principios de RBI
1- Ámbito de aplicación, Introducción, y Propósito
2- Básicos Conceptos.
3- Introducción a basado en el riesgo inspección en la aplicación de
estos principios en el marco de la RBI proceso
4- Planificación del Riesgo Análisis
 5- Daños Mecanismos y Fracaso Modos7 Determinar Probabilidad
de Falla.
6- Determinar consecuencia de Falla
7- Riesgo determinación, Análisis, y Gestión.
8- Documentación y Registro de Mantenimiento

Conclusiones:
En las 3 normas que se han trabajado, las podemos definir como pautas básicas,
criterios y metodologías que deben utilizarse para el gerenciamiento de riesgos en
cualquier trabajo industrial.
Los distintos procedimientos de RBI de API 580 y 581indentifican las áreas con
problemas y cuantifican la severidad relativa. A medida que se gana conocimiento
a partir de los programas de inspección y ensayos y las bases de datos mejoran, la
incertidumbre en el programa RBI se ve reducida, esos nuevos datos que se arrojan
son usados para una nueva actualización donde se reevalúan algunos cálculos
basados en los riesgos, afectando los recursos de inspección hacia otros ítems de
equipamiento, por esto RBI de API se adapta a cualquier proceso de mejora
continua de la calidad. API clasifica efectos adversos en las personas, en el medio
ambiente, los equipos y el negocio, algunos efectos pueden ser inflamables, tóxicos,
medio ambientales entre otros.
En fin son varios los procedimientos y métodos que determinan estas normas, por
ejemplo ARSME, ya que es el estándar desarrollado específicamente para
aplicaciones que involucran equipos y componentes fijos para contener presión.
ASME PCC-3 proporciona orientación a los propietarios, operadores y diseñadores
de equipos que contengan presión para desarrollar e implementar una inspección
del programa. Estas directrices incluyen medios para evaluar un programa de
inspección y su plan el enfoque pone énfasis en la operación segura y confiable a
través de la inspección rentable. Un espectro de cortesía enfoques de análisis de
riesgos (cualitativa a través totalmente cuantitativa) debe ser considerado como
parte del proceso de planificación de la inspección.
La inspección basada en riesgo puede reducir el riesgo de fallas de alta
consecuencia mejorar la rentabilidad de los recursos de inspección y
mantenimiento, proporcionar una base para la transferencia de recursos de menor
a equipos de mayor riesgo, medir y comprender los riesgos asociados a los
programas de inspección en curso medida de reducción del riesgo como
consecuencia de las prácticas de inspección.
Los artículos con alta probabilidad y consecuencias de falla (es decir, de alto riesgo)
se les da una mayor prioridad para la inspección que los artículos con baja
probabilidad de falla o sea que tiene consecuencias bajas. Esta estrategia permite
una inversión racional de los recursos de inspección.