INSTITUCION UNIVERSITARIA PASCUAL

BRAVO TECNOLOGÍA SISTEMAS

MECATRONICOS TALLER DE CONOCIMIENTOS
INSTRUMENTACION
NOMBRE: Sebastian Velez Ospina CC 1026148943

1. describa que función cumplen los elementos del lazo de control y de un

ejemplo.

2. describa el funcionamiento y la simbología de los instrumentos del proceso

y realice el diagrama de conexión a dos hilos. A.)

1
 B.)

C,)
3. Enumere cuatro variables de proceso; defina las unidades de medida de
cada variable de acuerdo con el sistema internacional de unidades y
describa dos sensores se puedan utilizar para medir cada variable.

4. Que son elementos finales de control, describa que son elementos finales
de control con actuador neumático y sus partes.

5. Describa que es instrumentación inteligente , protocolo HART y bus de

campo…
 SOLUCION
1- Describa que función cumplen los elementos del lazo de control y de un
ejemplo.

Este sistema de control de lazo cerrado está compuesto por las siguientes
piezas:

 Controlador:
El termino controlador en un sistema de control con retroalimentación o de lazo
cerrado, a menudo está asociado con elementos de la trayectoria directa entre
la señal actuable (error) e y la variable de control u. Pero algunas veces, incluye
el punto de suma, los elementos de retroalimentación o ambos. Algunos autores
utilizan los términos controlador y compensador como sinónimos. El contexto
deberá eliminar cualquier ambigüedad.
Es aquel instrumento que compara el valor medido con el valor deseado, en
base a esta comparación calcula un error (diferencia entre valor medido y
deseado), para luego actuar a fin de corregir este error.
Tiene por objetivo elaborar la señal de control que permita que la variable
controlada corresponda a la señal de referencia, esta señal se llama señal de
corrección.

 Comparador: En el diagrama, el comparador se muestra como algo aparte del

controlador, pero dicho componente está relacionado directamente con el
controlador. Como se dijo anteriormente, el controlador cumple la función de
comparar el valor medido con el deseado y así calcular el error.

 Elemento final de control: Este instrumento recibe la señal de corrección que

genera el controlador y de acuerdo con el valor de dicha señal, hace la
corrección en el proceso, buscando garantizar el control de la variable. Las
válvulas de control pueden acondicionarse con actuador neumático y actuador
eléctrico. Por ultimo este elemento envía una señal de control al proceso.

 Proceso: Es la parte donde se lleva a cabo el desarrollo general del sistema

específico en el cual se está trabajando, donde está involucrada la variable que
se inspecciona y corrige mediante el controlador y que el elemento final de
control realiza la acción de rectificación de la variable, dando como resultado la
salida del proceso que involucra un valor determinado de la variable.

 Sensor: Es una artefacto que permite determinar los valores de una variable
determinada, ya que está en contacto con ella (presión, temperatura, intensidad
de luz, sonido, etc.), detectando indicadores externos o internos y generando
una señal en función del cambio que experimenta la variable.
La señal generada por el sensor, por lo general es de tipo eléctrico y es de
corriente o voltaje. Las señales normalizadas son de 4 a 20 mA y de 0 a 10Vdc
respectivamente.
  Transmisor Electrónico: Por lo general están adaptados al sensor que mide la
variable y genera una señal de transmisión para enviar a distancia hasta un
instrumento receptor. El rango de la señal de transmisión es de 4 a 20 mA.
El valor de la señal de transmisión en determinado momento depende del valor
de la variable medida por el transmisor. La relación: Señal de transmisor vs
variable, es siempre lineal.

2- Describa el funcionamiento y la simbología de los instrumentos del proceso y

realice el diagrama de conexión a dos hilos.

A) Sistema de Nivel

Este primer proceso se compone de un tanque de almacenamiento el cual

esta conectado a una bomba centrifuga de recirculación, la cual bombea
determinado líquido que pasa inicialmente por un rotámetro que mide el nivel
de caudal, para luego pasar por una válvula de control neumática, dando
paso a la entrada del líquido al tanque de proceso; en dicho tanque se
encuentra un transmisor de nivel electrónico (LT), que es un radar que mide
el nivel del tanque de proceso, y que funciona como un sensor, y que
análogamente modifica dicha medición en una señal de corriente de 4 a
20mA, la cual es enviada al controlador indicador de nivel (LIC) en el cual se
programa, mediante la interfaz, un valor de nivel deseado, dicha señal de
corriente al pasar por el convertidor de corriente a presión (I/P) que modifica
esta señal de corriente de 4 a 20mA en una señal de presión de 3 a 15 psi;
en el otro extremo del convertidor I/P está conectado la válvula de control
neumático (M), que cierra el sistema de control de lazo cerrado, y que
modifica la entrada de líquido al tanque cuando hay que llenarlo con el fin de
corregir el error entre el valor medido por el transmisor y el valor programado
en el controlador, es decir cuando el error es menor a cero, este proceso que
se realiza constantemente; y por ultimo del tanque de proceso está
conectada una válvula manual que da salida al líquido nuevamente al tanque
de almacenamiento y que se usa para corregir el nivel del tanque de proceso
cuando el error es mayor a cero.

A continuación se explicara más profundamente la funcionalidad de cada

parte del proceso.

 Tanque de almacenamiento:

Simbología

Un tanque de almacenamiento es un depósito que se utiliza para manipular y

almacenar diferentes sustancias como por ejemplo gases, líquidos, productos de
 origen químico y petróleos, entre otros.
El origen de estos recipientes se remonta a los inicios de la historia de la
industria y han ido evolucionando a lo largo de los años en función de las
necesidades que los diferentes sectores pedían. Por este motivo, existen
diferentes medidas, diferentes tipos y, por supuesto, distintos usos.
El tanque de agua o depósito de agua es uno de los productos más usuales
puesto que almacena uno de nuestros bienes más preciados: el agua.
Si bien es cierto que antiguamente se utilizaban en campos como el de la
agricultura o el de la ganadería, actualmente es un recipiente que permite
almacenar el agua en las condiciones higiénicas más óptimas.
Este tipo de cisternas son especialmente útiles para satisfacer las necesidades
hidráulicas de los seres vivos en caso de que haya algún tipo de corte o rotura en
el suministro del agua.

 Bomba centrifuga de recirculación:

Simbología

En una bomba centrífuga, la sección en el ojo del impulsor de la bomba es más

pequeña que el área de la tubería de succión de la bomba, o la sección por donde
pasa el fluido a través de las aspas del impulsor. Cuando el líquido bombeado
entra en el ojo de la bomba centrífuga, no hay una disminución significativa en el
área de flujo. Esto se traduce en un aumento en la velocidad de flujo, que se
acompaña con una disminución de la presión.
Cuanto mayor es el caudal de la bomba, más grande es la caída de presión entre
la aspiración de la bomba y el ojo del impulsor. Si la disminución de la presión es
suficientemente alta, o si la temperatura es suficientemente alta, el líquido
vaporiza cuando la presión local cae por debajo de la presión de saturación del
líquido.
Las bombas de recirculación de agua se emplean allí donde se deben llevar a
cabo las funciones de refrigeración o de calefacción independientemente del
circuito de refrigeración del motor.
Desde 1996 Pierburg mantiene, con las bombas electrónicas de recirculación de
agua, una posición líder en el mercado.
El caudal de alimentación de estas bombas de recirculación de agua es
independiente del régimen del motor del vehículo. De este modo resulta una gran
cantidad de posibilidades de aplicación:

o En la asistencia a la calefacción, en el aprovechamiento del calor

residual y en los sistemas de calefacción independiente
o En aplicaciones de refrigeración en turbocargadores, electrónicas de
potencia y recirculación de los gases de escape
 o Para la refrigeración del accionamiento y de la batería en vehículos
eléctricos
o Como bomba de circuito de calefacción en la tecnología fotovoltaica
o Refrigeración del cambio

 Rotámetro (Medidor de caudal):

Simbología

Instrumento utilizado para medir caudales, tanto de líquidos como de gases que
trabajan con un salto de presión constante. Se basan en la medición del
desplazamiento vertical de un “elemento sensible”, cuya posición de equilibrio
depende del caudal circulante que conduce simultáneamente a un cambio en el
área del orificio de pasaje del fluido, de tal modo que la diferencia de presiones
que actúan sobre el elemento móvil permanece prácticamente constante.
Su operación está basada en el principio de área variable, donde el flujo del
fluido actúa sobre un flotador en un tubo delgado, incrementando el área de paso
del fluido. Ante un aumento del flujo, la altura del flotador es incrementada,
siendo directamente proporcional al flujo. El flotador se mueve de forma vertical
en el tubo en proporción, al flujo del fluido y al área entre el flotador y las paredes
del tubo, alcanzado una posición de equilibrio entre la fuerza ejercida por el fluido
y la fuerza gravitacional. Para satisfacer el equilibrio de fuerzas, el flotador del
rotámetro asume distintas posiciones para cada flujo del fluido. El rotámetro es
muy popular porque tiene una escala lineal, un gran rango de medición y una
baja caída depresión, es simple de instalar y mantener, puede ser construido con
diversos materiales dependiendo del rango de presiones y temperaturas en la
cual va a trabajar. El tubo puede ser de vidrio y el flotador de acero inoxidable
para favorecer la resistencia a la corrosión. La escala del rotámetro puede ser
calibrada para una lectura directa del flujo del líquido o aire.

 Válvula neumática de control:

Simbología
 Se llaman “válvulas de control”, a aquellas válvulas, que tienen la capacidad de
modificar su porcentaje de apertura, para regular de forma "continua" el caudal
de un proceso.
Son órganos que realizan la función de regular el caudal de un fluido que se
comanda a distancia por medio de una señal neumática o eléctrica sobre un
servo-actuador que la posiciona acorde a la orden de un controlador. Las
válvulas son las encargadas de regular el caudal del fluido de control que
modifica el valor de la variable medida y por tanto de la variable controlada. Las
válvulas son los principales elementos finales de control. Las válvulas se
comportan como un orificio de área variable.
El elemento que gestiona la regulación de una válvula de control, es el
posicionador, en este caso neumático.
Lo más común es, que desde el sistema de control, se mande una señal eléctrica
(por ejemplo 4-20ma) al posicionador. En base a dicha señal eléctrica y
conociendo la posición real de la válvula, el posicionador ajusta el caudal de aire
que le llega al actuador para intentar llevar a la válvula a la posición deseada.
Y el actuador es el elemento mecánico, que transforma la energía neumática (del
aire), en energía mecánica, que se usará para desplazar el obturador de la
válvula.

 Convertidor (I/P) de corriente a presión:

Simbología

Las válvulas de control de funcionamiento neumático requieren de un convertidor

o transductor para cambiar la señal eléctrica proporcional a una señal neumática
proporcional. Generalmente, el convertidor viene como parte de la válvula. En
algunos casos, el convertidor viene como parte separada que se monta cerca de
la válvula. El transductor generalmente se monta en un lugar que pueda ser
reparado fácilmente y la válvula se monta por lo general en la cañería.
Su propósito es convertir la salida analógica de un sistema de control en un valor
preciso, repetible de presión para controlar actuadores neumáticos / operadores,
válvulas neumáticas, amortiguadores, paletas, etc.
El convertidor I/P proporciona un medio fiable, repetible y preciso de conversión
de una señal eléctrica en una presión neumática en muchos sistemas de control.
Los modelos de este tipo están generalmente disponibles en acción directa e
inversa y son seleccionados en campo con entradas de rango completo o
dividido o de salida según sea el caso.
Un transductor “corriente a presión” (I/P) convierte una señal analógica (4 a
20mA) a una salida neumática proporcional lineal (3 a 15 psi).
 Controlador indicador de nivel (LIC):

Simbología

Son dispositivos o estructuras hidráulicas cuya finalidad es la de garantizar el

nivel del agua en un rango de variación preestablecido, el cual se fija mediante la
programación en una interfaz. Existen algunas diferencias en la concepción de
los controles de nivel, según se trate de: canales; plantas de tratamiento;
tanques de almacenamiento de agua o un embalse.
Dentro de los controladores de nivel se encuentran:

o Controlador capacitivo: Utilizan la capacitancia entre el sensor y la sonda

de referencia o la pared metálica del depósito para detectar el nivel del
medio de acuerdo a la teoría de la capacitancia. Una diferencia en el nivel
del medio resulta directamente un cambio en el valor de la capacitancia del
sensor, permitiendo la medición de nivel de líquidos, polvos y solidos sean
estos conductivos o no conductivos. No tienen mayores restricciones por
condiciones de proceso de temperatura, presión, vacío o por agresividad
química del medio.
o Controlador operado por flotador: El más simple de los controladores de
nivel es el flotador en forma de bola, en donde el flotador esta fijo a un
extremo del sistema levantador y alcanza la superficie del líquido, en el
extremo opuesto del flotador opera una válvula, la cual regula el flujo del
líquido hacia el interior del tanque de almacenamiento.
o Controladores neumáticos: Detectan el nivel de un líquido o una interfaz
líquido-líquido y comparan el nivel con un valor deseado (punto de ajuste) y
se encargan de producir una señal neumática que puede operar una
válvula de control del actuador. Al operar un actuador y la válvula, el
controlador mantiene el nivel a un valor alrededor del punto de ajuste.
Estos utilizan un sensor de tipo desplazador para detectar el nivel de
líquido o la interfaz de dos líquidos de diferentes gravedades específicas.
o Controladores eléctricos: El controlador de tipo eléctrico de encendido y
apagado se utiliza para detectar el nivel de líquido y cuando se utiliza en
conjunción con un actuador eléctrico de un bucle de control de nivel
completamente eléctrico que elimina controlador neumático y volcado de
ventilación de la válvula. Este controlador es ideal para el control de nivel
eléctrico en los separadores de petróleo y gas, tratadores y depuradores.
 Transmisor de nivel electrónico (LT):

Simbología

Los transmisores de nivel tipo radar FMCW (Frequency Modulated Continuous

Wave) adoptan una señal de alta frecuencia, que se emite a través de una
antena con un incremento de frecuencia 0,5 GHz durante la medición, reflejada
por la superficie del objetivo y recibida con un tiempo de retraso. La diferencia de
frecuencia, que se calcula a partir de la frecuencia de transmisión y la frecuencia
recibida, es directamente proporcional a la distancia medida (o la superficie del
material).
Los transmisores de radar FMCW son dipositivos de medición sin contacto,
adecuados para alta temperatura, alta presión y aplicaciones corrosivas. Fácil de
instalar y libre de mantenimiento, especialmente recomendado en procesos de
alta exigencia de precisión.
Los transmisores de nivel tipo radar son ideales para la medición de líquidos,
polvos y granulados, no se ven afectados por la presión, temperatura,
viscosidad, vacío, espuma o polvo.
Los transmisores de nivel están divididos en varios modelos, estos poseen
características diferentes como escalas y rangos de medida, temperatura
máxima del líquido, material del cual está formado, el tipo de conexión, análogos
o digitales, presión de trabajo, transmisor generalmente de radar guiado,
automatismos

 Tanque de proceso:

Simbología

En todos los sistemas de procesos, tanto industriales como alimentarios, los

tanques de proceso son elementos fundamentales que juegan un papel muy
importante dentro cada proceso de aplicación, por lo que es de suma importancia
tener en cuenta que material se va a usar, aunque generalmente se fabrican de
acero inoxidable, pero puede variar su recubrimiento, el tamaño dependiendo la
capacidad que se necesite, su orientación sea vertical u horizontal, forma del
fondo y la tapa, presión a la que se va a someter, soportes o patas, entre otras.
 Estas características ayudan a dar mayor desempeño y seguridad al proceso.

 Válvula manual:

Simbología

Las válvulas manuales son aquellas que necesitan ser accionadas directamente
por una persona o por un motor (válvulas motorizadas). Estas últimas pueden
recibir la orden directamente de un operador, o bien de un sistema automático.

Si el que emite la orden de apertura o cierre de la válvula es un PLC o un cuadro

de maniobra en función de una determinada consigna (Por ejemplo: mantener la
presión aguas abajo), pasaría a realizar las funciones de una válvula automática,
si bien el automatismo no estaría directamente incorporado a la misma.

Conexión a 2 hilos: Sistema de Nivel.

B) Sistema de Presión:

En este proceso un flujo de aire entra por una tubería que esta conectada con
una válvula de control eléctrico que libera un flujo de aire a determinada presión
que posteriormente va a ser introducido en un tanque cerrado el cual impide que
se escapen todo tipo de gases, del tanque está conectada una válvula manual
en la parte inferior del tanque, que tiene como función, liberar a determinada
presión el líquido que se encuentra en la parte inferior del tanque, gracias a la
 presión que ejerce el aire que se encuentra arriba de este,. Por otro lado, del
tanque hay conectado un indicador de presión (PI), que funciona como sensor y
que envía la medición a un transmisor de presión electrónico (PT), el cual
modifica dicha medición en una señal de corriente de 4 a 20mA, la cual es
enviada al controlador indicador de presión (PIC), en el cual mediante la
programación de este, se establece un valor determinado de presión que será
enviado mediante una señal de corriente de 4 a 20mA a la válvula de control
electrónico, donde se modificara la apertura de esta con el fin de corregir el error
cuando es menor a cero, es decir que se debe introducir más aire porque el
valor medido por el sensor es menor que el definido en el controlador,
análogamente se cerrará cuando se deba reducir la presión del aire, que se
compensará con el líquido que va saliendo por la parte inferior del tanque.
A continuación se explicara con más detalle la funcionalidad de cada parte del
proceso.

 Válvula de control eléctrico:

Simbología

Es una válvula operada mediante la presión de la red a través de un solenoide

de tres vías (electroválvula 3/2) incorporado al que se le envía una señal
eléctrica que puede provenir de un programador, un interruptor, un PLC etc.
Según el tipo de solenoide la válvula actúa como “NC”, normalmente cerrada,
que con corriente abre; o como “NO” normalmente abierta, que con corriente
cierra.
Las aplicaciones de esta son:
o Apertura y cierre de la válvula a través de una orden eléctrica remota.
o Control eléctrico de nivel recibiendo señal de sondas eléctricas colocadas
en el depósito o embalse.
o Cualquier otra aplicación dependiendo del origen de la orden eléctrica:
control de presión,
o protección de bombas, control de caudal, etc.

 Control indicador de presión:

Simbología

Los controladores de presión tienen la misión de mantener constante la presión

 de trabajo con independencia con las variaciones de presión red general. La
presión de entrada siempre es mayor que la de salida.
La válvula de presión regula la presión de salida, presión secundaria mediante
una membrana que actúa sobre una válvula que comunica entrada y salida de
aire. La apertura o cierre de la válvula es debida a la interacción de dos
esfuerzos sobre la membrana, en una parte a la acción de un muelle regulable
por un tornillo de ajuste, y en la otra acción la presión de salida.
Al aumentar la presión de salida, la membrana se mueve venciendo la fuerza del
muelle, por lo que la sección de paso en la válvula varía de modo continuo o se
cierra por completo, regulándose la presión de salida a través del caudal que
circula. Al consumirse aire, desciende la presión y la fuerza del muelle hace que
se abra la válvula. La regulación de la presión de salida implica un constante
abrir y cerrar la válvula.

 Transmisor de presión electrónico:

Simbología

En general, los transmisores de presión o de presión diferencial son elementos

vitales en las instalaciones de aire comprimido. La mayoría de ellos se pueden
encontrar instalados en el interior de compresores, secadores, montados sobre
las tuberías de aire comprimido, depósitos acumuladores o filtros de línea y en
sistemas de control como los PLC.
Los transmisores de presión son en realidad sensores de presión. Otras
denominaciones como transductores de presión, son también admitidas, pero se
debe tener cuidado con este aspecto porque algunos fabricantes denominan
transductor de presión a los equipos que envían señales en voltios y no en
mAmp.
Existen varios tipos de sensores de presión usados en los transmisores de
presión; estos son de tipo resistivos, piezoresistivos, capacitivos y
piezoelectricos.
Pero también hay 2 tipos de transmisores, los cuales son:

o Transmisores de presión manométrica: Se utilizan para la lectura directa

de la presión en una línea de aire comprimido o en algún punto de control
de un compresor, secador, etc.

o Transmisores de presión diferencial: Se utilizan para medir la diferencia

de presión que existe entre dos puntos. Lo más habitual es verlos
instalados en los filtros de línea, filtros separadores de los compresores o
en los secadores de adsorción.
 Indicadores de presión:
Simbología

El indicador de presión electrónico convierte la magnitud física presión en una

señal eléctrica y es, por lo tanto, el fundamento de un indicador electrónico de
presión. Estos sensores ofrecen una excelente estabilidad. Las ventajas de este
sistema radican en su extraordinario comportamiento dinámico y el desgaste
reducido. Con ello se consigue una elevada resistencia contra cargas y una
elevada estabilidad a largo plazo. También hay indicadores de presión
mecánicos que generalmente se usan en ámbitos cotidianos.

 Tanque cerrado:
Simbología

Un espacio cerrado o confinado, es aquel con acceso restringido, que no está

sujeto a ventilación continua en la que la atmósfera puede ser peligrosa debido a
la presencia de gases provenientes de hidrocarburos, gases tóxicos o
deficiencias de oxígeno, es decir por la presencia de atmósferas, inflamables,
toxicas o asfixiantes.
El mantenimiento, reparación o instalación de estos tanques es peligroso, por lo
que entrar en un espacio cerrado desempeña un riesgo importante,
principalmente por la atmósfera que pueda contener, hay 3 tipos de atmósferas
peligrosas posibles dentro de un espacio cerrado.

o Atmósfera Inflamable: La inflamabilidad de una atmósfera presenta un

riesgo importante de explosión si en el espacio cerrado existen gases
inflamables en un porcentaje de riesgo (entre el LII: límite de inflamabilidad
inferior y el LSI: límite de inflamabilidad superior)
 o Atmósfera Tóxica: La toxicidad de una atmósfera es un riesgo importante
que puede producir la muerte, contaminantes respiratorios con vapores
orgánicos incluyendo los de hidrocarburos aromáticos (Benceno, Tolueno
…), gases como el sulfuro de hidrógeno o partículas de nieblas de pintura y
operaciones de soldadura.
o Atmósfera Asfixiante: Las atmósferas deficientes en oxígeno (<21%)
entabla un peligroso entorno para todo aquel individuo que entre en dicho
espacio cerrado, siempre ha de sospecharse de una atmósfera deficiente
en oxígeno ante la entrada en un espacio confinado. Las causas de la
deficiencia de oxígeno en espacios cerrados:
 Proceso físico-químico como oxidación de superficies desnudas del
acero o por la actividad microbiana.
 Presencia de gas inerte.
 Por operaciones de soldadura.

 Salida de fluido del proceso (válvula manual):

Simbología

Las válvulas manuales son aquellas que necesitan ser accionadas directamente
por una persona o por un motor (válvulas motorizadas). Estas últimas pueden
recibir la orden directamente de un operador, o bien de un sistema automático.
Si el que emite la orden de apertura o cierre de la válvula es un PLC o un cuadro
de maniobra en función de una determinada consigna (Por ejemplo: mantener la
presión aguas abajo), pasaría a realizar las funciones de una válvula automática,
si bien el automatismo no estaría directamente incorporado a la misma.

Conexión a 2 hilos: Sistema de Presión.

C) Sistema de temperatura.

Este proceso consta de 2 entradas:

- En la entrada de agua fría inicialmente consta de una válvula manual que da

paso al agua que luego pasará por un rotámetro que medirá su caudal, para
luego introducirse en el intercambiador de calor donde se realiza el proceso
del calentamiento del agua mediante el proceso físico de transferencia de
calor a partir de unas tuberías metálicas por donde pasa el vapor, y el agua
que fluye por la parte externa de dichos tubos, lo que va calentando el agua.
Este intercambiador de calor tiene 2 salidas, en una de ellas hay una trampa
de vapor la cual filtra el condensado y gases no condensables como el aire
esto sin dejar escapar el vapor, y está viene conectada a una válvula manual
por donde sale el condensado, y la otra salida es por donde se libera el agua
caliente.
- La entrada de vapor inicia con un conducto por donde entra el vapor que
pasará por una válvula de control neumática, posteriormente este vapor se
introduce en el intercambiador de calor que consta de las 2 salidas explicadas
anteriormente; de la salida del agua caliente está conectado un sensor de
temperatura (RTD) que envía esta medida a un transmisor de
temperatura(TT), el cual cambia dicho valor de temperatura en una señal de
corriente de 4 a 20mA, esta señal es enviada al controlador de
temperatura(TIC) donde se programa, mediante una interfaz, el valor de
temperatura que se quiere para la salida de agua caliente; la señal de 4 a
20mA que envía el controlador, al pasar por el convertidor de corriente a
presión (I/P), convierte dicha señal en una de presión de 3 a 15psi, que llega
a la válvula de control neumática que modifica la entrada de vapor con el fin
 de corregir el error que hay entre la medida de temperatura del sensor y la
programada en el controlador, cerrando el proceso del sistema de control en
lazo cerrado.
A continuación se explicara en detalle cada parte del proceso.

 Entrada de agua fría (Válvula manual):

Simbología

Las válvulas manuales son aquellas que necesitan ser accionadas directamente
por una persona o por un motor (válvulas motorizadas). Estas últimas pueden
recibir la orden directamente de un operador, o bien de un sistema automático.

Si el que emite la orden de apertura o cierre de la válvula es un PLC o un cuadro

de maniobra en función de una determinada consigna (Por ejemplo: mantener la
presión aguas abajo), pasaría a realizar las funciones de una válvula automática,
si bien el automatismo no estaría directamente incorporado a la misma.

 Rotámetro (Medidor de caudal):

Simbología

Instrumento utilizado para medir caudales, tanto de líquidos como de gases que
trabajan con un salto de presión constante. Se basan en la medición del
desplazamiento vertical de un “elemento sensible”, cuya posición de equilibrio
depende del caudal circulante que conduce simultáneamente a un cambio en el
área del orificio de pasaje del fluido, de tal modo que la diferencia de presiones
que actúan sobre el elemento móvil permanece prácticamente constante.
Su operación está basada en el principio de área variable, donde el flujo del
fluido actúa sobre un flotador en un tubo delgado, incrementando el área de paso
del fluido. Ante un aumento del flujo, la altura del flotador es incrementada,
siendo directamente proporcional al flujo. El flotador se mueve de forma vertical
en el tubo en proporción, al flujo del fluido y al área entre el flotador y las paredes
del tubo, alcanzado una posición de equilibrio entre la fuerza ejercida por el fluido
y la fuerza gravitacional. Para satisfacer el equilibrio de fuerzas, el flotador del
rotámetro asume distintas posiciones para cada flujo del fluido. El rotámetro es
muy popular porque tiene una escala lineal, un gran rango de medición y una
baja caída depresión, es simple de instalar y mantener, puede ser construido con
diversos materiales dependiendo del rango de presiones y temperaturas en la
cual va a trabajar. El tubo puede ser de vidrio y el flotador de acero inoxidable
para favorecer la resistencia a la corrosión. La escala del rotámetro puede ser
calibrada para una lectura directa del flujo del líquido o aire.
 Intercambiador de calor:

Simbología

Un intercambiador de calor es un dispositivo diseñado para transferir calor entre

dos fluidos, o entre la superficie de un sólido y un fluido en movimiento. Son
elementos fundamentales en los sistemas de calefacción, refrigeración,
acondicionamiento de aire, producción de energía y procesamiento químico,
además de en aparatos de la vida cotidiana como calentadores, frigoríficos,
calderas, ordenadores, el radiador del motor de un automóvil, etc.

La clasificación más común de los intercambiadores es atendiendo al grado de

contacto entre los fluidos. Así, se distinguen los siguientes tipos:

o Intercambiadores de contacto directo. Son aquellos en los que el

intercambio de calor se hace por mezcla física de los fluidos. No son muy
frecuentes dada la contaminación que supone para uno o para ambos fluidos.
Sin embargo, hay veces que esto no importa, como en el caso de la torre de
refrigeración, en las que el agua es enfriada por el aire atmosférico en un
proceso combinado de transferencia de masa y de calor.
o Intercambiadores de contacto indirecto. Son aquellos en los que los fluidos
no entran en contacto directo, no se mezclan, sino que están separados por un
tabique sólido, un espacio o incluso un tiempo. El calor se transmite
por convección y conducción a través de la pared separadora. Estos, a su vez,
pueden clasificarse:

 Intercambiadores alternativos. En ellos, ambos fluidos recorren el

mismo espacio de forma alternada, de forma que una superficie recibe el
calor de un fluido caliente, para secuencialmente, transmitírselo a otro
más frío, al contactar con la misma superficie. Existe un cierto contacto
entre ambos fluidos, pero puede suponerse despreciable en los casos en
los que la contaminación no es determinante. Cuando sí lo es, el uso de
estos aparatos es inviable. Son de este tipo,
muchos acumuladores y recuperadores de calor.
 Intercambiadores de superficie. En ellos el proceso de transmisión de
calor está invariablemente relacionado con la superficie de un sólido que
los separa, de modo que no existe la posibilidad de contacto entre ellos.
Son los más utilizados en todo tipo de aplicaciones. Atendiendo a la
forma de la superficie separadora, estos intercambiadores pueden ser:

 Intercambiadores de placas. Son aquellos en los que la superficie

de separación entre los fluidos es una pared plana. Son
 relativamente recientes, pero sus ventajas respecto de los clásicos
multitubulares, están desplazando a estos en la mayoría de las
aplicaciones.
 Intercambiadores de tubos. En ellos la separación entre los fluidos
es siempre la pared de un tubo cilíndrico, por cuyo interior circula uno
de ellos, mientras el otro lo hace por el exterior. Si se atiende a la
dirección del flujo de ambos fluidos a través de la superficie, pueden
ser:
 Intercambiadores de flujos cruzados. Cuando las corrientes de
los dos fluidos, forman un ángulo entre sí. Son más utilizados
para intercambios entre un líquido y un gas.
 Intercambiadores de flujos paralelos. Cuando las corrientes de
ambos fluidos discurren paralelas en la misma dirección.
Atendiendo al sentido de circulación, pueden ser:

 Intercambiadores en equicorriente. Si ambas corrientes

circulan en la misma dirección y en el mismo sentido.
 Intercambiadores en contracorriente. Si las dos corrientes
siguen la misma dirección pero sentidos contrarios.

 Trampa de vapor:

Simbología

Las trampas de vapor son un tipo de válvula automática que filtra el

condensado (es decir vapor condensado) y gases no condensables como lo es
el aire esto sin dejar escapar al vapor. En la industria, el vapor es regularmente
usado para calentamiento o como fuerza motriz para un poder mecánico. Las
trampas de vapor son usadas en tales aplicaciones para asegurar que no se
desperdicie el vapor.
El vapor se forma cuando el agua es evaporada para formar un gas. Para que
el proceso de evaporación se produzca, las moléculas de agua deben recibir
suficiente energía de tal manera que las uniones entre las moléculas (uniones
de hidrogeno, etc.) se rompan. Esta energía que se da para convertir un líquido
a gas recibe el nombre de "calor latente".
Los procesos basados en el calentamiento utilizan el calor latente y lo
transfieren al producto. Cuando se realiza este trabajo (es decir el vapor a
cedido su calor latente), el vapor se condensa y se convierte en condensado.
En otras palabras, el condensado no tiene la habilidad de hacer el trabajo que
el vapor realiza. Por lo tanto la eficiencia de calentamiento se ve afectada si el
condensado no es removido propia y rápidamente como sea posible, ya sea en
una tubería para transportar el vapor o en un intercambiador de calor.
  Válvula de control neumático:

Simbología

Se llaman “válvulas de control”, a aquellas válvulas, que tienen la capacidad de

modificar su porcentaje de apertura, para regular de forma "continua" el caudal
de un proceso.
Son órganos que realizan la función de regular el caudal de un fluido que se
comanda a distancia por medio de una señal neumática o eléctrica sobre un
servo-actuador que la posiciona acorde a la orden de un controlador. Las
válvulas son las encargadas de regular el caudal del fluido de control que
modifica el valor de la variable medida y por tanto de la variable controlada. Las
válvulas son los principales elementos finales de control. Las válvulas se
comportan como un orificio de área variable.
El elemento que gestiona la regulación de una válvula de control, es el
posicionador, en este caso neumático.
Lo más común es, que desde el sistema de control, se mande una señal eléctrica
(por ejemplo 4-20ma) al posicionador. En base a dicha señal eléctrica y
conociendo la posición real de la válvula, el posicionador ajusta el caudal de aire
que le llega al actuador para intentar llevar a la válvula a la posición deseada.
Y el actuador es el elemento mecánico, que transforma la energía neumática (del
aire), en energía mecánica, que se usará para desplazar el obturador de la
válvula.

 Convertidor (I/P) de corriente a presión:

Simbología

Las válvulas de control de funcionamiento neumático requieren de un convertidor

o transductor para cambiar la señal eléctrica proporcional a una señal neumática
proporcional. Generalmente, el convertidor viene como parte de la válvula. En
algunos casos, el convertidor viene como parte separada que se monta cerca de
la válvula. El transductor generalmente se monta en un lugar que pueda ser
reparado fácilmente y la válvula se monta por lo general en la cañería.
Su propósito es convertir la salida analógica de un sistema de control en un valor
preciso, repetible de presión para controlar actuadores neumáticos / operadores,
válvulas neumáticas, amortiguadores, paletas, etc.
El convertidor I/P proporciona un medio fiable, repetible y preciso de conversión
de una señal eléctrica en una presión neumática en muchos sistemas de control.
Los modelos de este tipo están generalmente disponibles en acción directa e
inversa y son seleccionados en campo con entradas de rango completo o
dividido o de salida según sea el caso.
 Un transductor “corriente a presión” (I/P) convierte una señal analógica (4 a
20mA) a una salida neumática proporcional lineal (3 a 15 psi).

 Controlador de temperatura (TIC):

Simbología

Un controlador de temperatura es un instrumento usado para el control de la

temperatura. El controlador de temperatura tiene una entrada procedente de un
sensor de temperatura y tiene una salida que está conectada a un elemento de
control tal como un calentador o ventilador.
Un controlador ON/OFF es la forma más simple de control de temperatura. La
salida del regulador está encendida o apagada, sin un estado medio. Un
controlador de temperatura ON/OFF cambia la salida sólo cuando la temperatura
atraviesa el punto de ajuste.
Para el calentamiento, la salida se activa cuando la temperatura está por debajo
del punto de ajuste, y se apaga cuando está por encima del mismo. Cada vez
que la temperatura cruza el punto de ajuste, el estado de la salida cambia, la
temperatura del proceso oscila continuamente, entre el punto de ajuste.
En los casos en que este ciclo se produce rápidamente, y para evitar daños a los
contactores y válvulas, se añade un diferencial de encendido y apagado, o
"histéresis", a las operaciones del controlador de temperatura. Este diferencial
requiere que la temperatura exceda del punto de ajuste por una cierta cantidad
antes de que se active o desactive de nuevo.
Un diferencial ON/OFF impide que se produzcan cambios rápidos de
conmutación en la salida, si los ajustes se producen rápidamente. El control
ON/OFF se utiliza generalmente cuando no es necesario un control preciso, en
los sistemas que no pueden soportar cambios frecuentes de encendido/apagado,
donde la masa del sistema es tan grande que las temperaturas cambian muy
lentamente, o para una alarma de temperatura.
Un tipo especial de control de temperatura ON/OFF utilizado para la alarma es
un controlador de límite. Este controlador utiliza un relé de enclavamiento, que se
debe restablecer manualmente, y se utiliza para cerrar un proceso cuando una
determinada temperatura es alcanzada.

 Transmisores de temperatura (TT):

Simbología

Un transmisor de temperatura es un instrumento eléctrico que conecta un sensor

de temperatura (por ejemplo, termopar, RTD o termistor) a un dispositivo de
medición o control (por ejemplo, PLC, DCS, PC, controlador de bucle, registrador
de datos, pantalla, grabadora, etc.). Normalmente, los transmisores de
 temperatura aíslan, amplifican, filtran el ruido, linealizan y convierten la señal de
entrada del sensor y luego envían (transmiten) una señal de salida estandarizada
al dispositivo de control. Las señales de salida eléctrica comunes utilizadas en
las plantas de fabricación son rangos de 4-20 mA o 0-10 V CC. Por ejemplo,
4mA podría representar 0 ° C y 20mA significa 100 ° C.

 Sensor de temperatura (RTD):

Simbología

Un RTD (del inglés: resistance temperature detector) es un detector de

temperatura resistivo, es decir, un sensor de temperatura basado en la variación
de la resistencia de un conductor con la temperatura. Su símbolo es el siguiente,
en el que se indica una variación lineal con coeficiente de temperatura positivo.
Al calentarse un metal habrá una mayor agitación térmica, dispersándose más
los electrones y reduciéndose su velocidad media, aumentando la resistencia. A
mayor temperatura, mayor agitación, y mayor resistencia.
La variación de la resistencia puede ser expresada de manera polinómica. Por lo
general, la variación es bastante lineal en márgenes amplios de temperatura.
Los materiales empleados para la construcción de sensores RTD suelen ser
conductores tales como el cobre, el níquel o el platino.
De todos ellos es el platino el que ofrece mejores prestaciones, como:
o alta resistividad… para un mismo valor óhmico, la masa del sensor será
menor, por lo que la respuesta será más rápida.
o margen de temperatura mayor.
o alta linealidad.
o sin embargo, su sensibilidad (α) es menor.

Conexión a 2 hilos: Sistema de Temperatura

3- Enumere cuatro variables de proceso; defina las unidades de medida de cada
variable de acuerdo con el sistema internacional de unidades y describa dos
sensores se puedan utilizar para medir cada variable.

 Temperatura (K): La temperatura es una magnitud referida a la noción de calor

medible mediante un termómetro. En física, se define como una magnitud escalar
relacionada con la energía interna de un sistema termodinámico, definida por el
principio cero de la termodinámica. Más específicamente, está relacionada
directamente con la parte de la energía interna conocida como energía cinética,
que es la energía asociada a los movimientos de las partículas del sistema, sea
en un sentido traslacional, rotacional, o en forma de vibraciones. A medida que
sea mayor la energía cinética de un sistema, se observa que este se encuentra
más «caliente»; es decir, que su temperatura es mayor y sus unidades en el
Sistema Internacional de Unidades (SI) es el Kelvin (K).
 Velocidad (m/s): La velocidad es la magnitud física de carácter vectorial que
relaciona el cambio de posición (o desplazamiento) con el tiempo. Se representa
con v o ⃗v,(en la escritura manuscrita). En análisis dimensional sus dimensiones
son: [ L ] / [ t ] Su unidad en el Sistema Internacional de Unidades es el metro por
segundo (símbolo, m/s).
En virtud de su carácter vectorial, para definir la velocidad debe considerarse la
dirección del desplazamiento y el módulo, el cual se denomina celeridad o
rapidez.

 Conductividad eléctrica (S/m): La conductividad eléctrica (símbolo σ) es la

medida de la capacidad de un material o sustancia para dejar pasar la corriente
eléctrica a través de él. La conductividad depende de la estructura atómica y
molecular del material. Los metales son buenos conductores porque tienen una
 estructura con muchos electrones con vínculos débiles, y esto permite su
movimiento. La conductividad también depende de otros factores físicos del
propio material, y de la temperatura.
1
La conductividad es la inversa de la resistividad (símbolo ρ); por tanto, σ = y su
ρ
unidad en el SI es el S/m (siemens por metro) o Ω −1 . m−1. Usualmente, la magnitud
de la conductividad es la proporcionalidad entre el campo eléctrico E y la
densidad de corriente de conducción J.
J=σE

 Presión (Pa): La presión es una magnitud física que mide la proyección de la

F
fuerza en dirección perpendicular por unidad de superficie, es decir , P= , y
A
sirve para caracterizar cómo se aplica una determinada fuerza resultante sobre
una línea.
En el Sistema Internacional de Unidades la presión se mide en una unidad
derivada que se denomina pascal (Pa), que es equivalente a una fuerza total de
un newton (N) actuando uniformemente en un metro cuadrado (m²), y como un
K g .m
newton equivale a N= , entonces un pascal en unidades fundamentales
s2
seria :
Kg
Pa= 2
ms

4- Que son elementos finales de control, describa que son elementos finales de
control con actuador neumático y sus partes.

Un elemento final de control es un mecanismo que altera el valor de la variable

manipulada en respuesta a una señal de salida desde el dispositivo de control
automático; típicamente recibe una señal del controlador y manipula un flujo de material
o energía para el proceso. El elemento final de control puede ser una válvula de control,
variadores de frecuencia y motores eléctricos, una servo-válvula, una relé, elementos
calefactores de carácter eléctrico o un amortiguador.

Un elemento final de contol consta generalmente de 2 partes:

 Un actuador que convierte la señal del controlador en un comando para el
dispositivo manipulador
 Un mecanismo para ajustar la variable manipulada

Partes de elemento final de control con actuador neumático:

 Cabezal: Se instalan en la parte superior del actuador neumático de la válvula

de proceso para la actuación y indicación eléctrica remota de la posición de
trabajo de la válvula. Los indicadores pueden ser de dos tipos:
o microinterruptores (con contacto mecánico)
o detectores inductivos de proximidad (sin contacto)
 Un cabezal de control incluye dispositivos de señalización y de mando para
controlar todo tipo de válvulas de proceso (de émbolo). Este elemento integra en
un solo conjunto las siguientes funciones:
o Control neumático y eléctrico de la válvula;
o Indicadores de posición con retroalimentación (feedback)
o Posibilidad de comunicación vía bus (AS-Interface).
Van montadas sobre al accionamiento neumático de las válvulas. Recibe
señales desde un cuadro de mando o desde un PLC para maniobrar la válvula, y
envía señales hacia el PLC o cuadro de mando para indicar el estado/posición
de la válvula.

 Diafragma: Las válvulas de diafragma son utilizadas para la operación de

apertura (On), cierre (Off), y la regulación (estrangulamiento) de fluidos, dichas
operaciones se concretan gracias a una membrana flexible generalmente
fabricada con un elastómetro (Ebonita, Neopreno, Butilo, Hypalon, PPHDPE y
PTFE), dichos elastómetros son reforzados generalmente con metales
compatibles.

Para cumplir con estas operaciones el vástago sube o baja de forma lineal en
donde la membrana se tensa hasta que llegue a hacer contacto con el sello del
cuerpo de la válvula en la parte inferior de la misma, produciendo el cierre total
de la válvula.

Son muy utilizadas para fluidos viscosos o corrosivos, por la razón que los
fluidos nunca están en contacto con los componentes de la válvula gracias a su
membrana, ademas al ser una válvula de uso para lineas de cero fugas, también
son utilizadas para el vació, productos farmacéuticos, alimentos, productos
lácteos (donde son comunes los taponamientos), bebidas y plantas de
tratamiento de agua.

Esta válvula cuenta con un vástago que a la distancia también sirve para saber si
esta abierta(vástago arriba) o cerrada (vástago abajo).

Esta válvula cuenta con una regulación de flujo extremadamente precisa, una
pérdida de presión mínima y una seguridad extrema, se adapta a muchas
necesidades de instalación con variedad de uniones como casquillo de solvente,
roscado / atornillada, con bridas o soldadura a tope, abrazadera, soldadura de
zócalo y espiga.

consiste en un diafragma con resorte que trabaja (con algunas

excepciones) entre 3 y 15 psi (0,2-1 bar), es decir, que las posiciones extremas de la
válvula
corresponden a 3 y 15 psi (0,2 y 1 bar).
Al aplicar una cierta presión sobre el diafragma, el resorte se comprime de tal modo que
el mecanismo
empieza a moverse y sigue moviéndose hasta que se llega a un equilibrio entre la
fuerza
ejercida por la presión del aire sobre el diafragma y la fuerza ejercida por el resorte.
El servomotor puede ser de acción directa o inversa.
Será de acción directa cuando la presión de aire actúa en la cámara superior del servomotor, es
decir, cuando la fuerza sobre el diafragma es ejercida hacia abajo, con lo que el vástago se ex_ ende.
Un resorte situado al otro lado del diafragma con un punto de apoyo _ jo en su extremo inferior,
equilibra la acción del aire.
Será de acción inversa cuando la presión de aire actúa en la cámara inferior del servomotor, es
decir, cuando la fuerza sobre el diafragma es ejercida hacia arriba, con lo que el vástago se contrae.
Aplicado a una válvula solenoide (_ gura 8.15c), cuando la bobina está desexcitada la válvula está
cerrada y al dar corriente el vástago es atraído por la bobina y la válvula se abre.
Estableciendo un paralelo con la válvula neumá_ ca al dar aire la válvula se abre y sin aire pasa a
la posición de cierre. Se trata de una válvula de acción directa. Siguiendo estas consideraciones, al
acoplar el servomotor neumá_ co a la válvula, los términos aplicables desde el punto de vista de
seguridad son:
• En fallo de aire (o sin aire) la válvula abre. Resorte abre. Aire para cerrar. Acción directa.
• En fallo de aire (o sin aire) la válvula cierra. Resorte cierra. Aire para abrir. Acción inversa.