Escuela Profesional de Ingeniería Metalúrgica

INFORME FINAL

PULVIMETALURGIA

POLVOS DE ALUMINIO REFORZADOS CON ALUMINA

I. INTRODUCCION:

La pulvimetalurgia o metalurgia de polvos es un proceso de fabricación que, partiendo

de polvos finos y tras su compactación para darles una forma determinada
(compactado), se calientan en atmósfera controlada (sinterizado) para la obtención de la
pieza.

Este proceso es adecuado para la fabricación de grandes series de piezas pequeñas de

gran precisión, para materiales o mezclas poco comunes y para controlar el grado de
porosidad o permeabilidad.

Algunos productos típicos son rodamientos, árboles de levas, herramientas de corte,

segmentos de pistones, guías de válvulas, filtros, etc.
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II. OBJETIVOS:
 Obtener polvos metálicos, mediante procesos mecánicos con los métodos enseñados
en clase.
 Manejo y obtención de polvos metálicos de Aluminio.
 Selección de un reforzante adecuado.
 Estudiar las propiedades de la Alumina como reforzante de la matriz de aluminio.
 Estudio y aplicación de proceso de Compactado, así como los cálculos que
involucra.
 Sinterizado de las probetas Aluminio – Alumina.
 Estudio microscópico de las probetas obtenidas.
 Determinación de las ventajas y desventajas del proceso.

III. MARCO TEÓRICO:

PULVIMETALURGIA

Se define como el arte de elaborar productos comerciales a partir de polvos

metálicos. En este proceso no siempre se utiliza el calor, pero cuando se utiliza este
debe mantenerse debajo de la temperatura de fusión de los metales a trabajar. Cuando
se aplica calor en el proceso subsecuente de la metalurgia de los polvos se le conoce
como sinterizado, este proceso genera la unión de partículas finas con lo que se mejora
la resistencia de los productos y otras de sus propiedades. Las piezas metálicas
producto de los procesos de la metalurgia de los polvos son producto de la mezcla de
diversos polvos de metales que se complementan en sus características. Así se pueden
obtener metales con cobalto, tungsteno o grafito según para qué va a ser utilizado el
material que se fabrica.

El metal en forma de polvo es más caro que en forma sólida y el proceso es sólo
recomendable para la producción en masa de los productos, en general el costo de

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producción de piezas producto de polvo metálico es más alto que el de la fundición, sin
embargo es justificable y rentable por las propiedades excepcionales que se obtienen
con este procedimiento. Existen productos que no pueden ser fabricados y otros no
compiten por las tolerancias que se logran con este método de fabricación.

El proceso de manera general consiste en:

1. Producción de polvo de los metales que serán utilizados en la pieza

2. Mezclado de los metales participantes

3. Conformado de las piezas por medio de prensas

4. Sinterizado de las piezas

5. Tratamientos térmicos

Diagrama para la producción de piezas por medio de polvos

1. PRODUCCIÓN Y CARACTERIZACIÓN DE POLVOS

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El tamaño, forma y distribución de los polvos afectan las características de las

piezas a producir, por lo que se debe tener especial cuidado en la forma en la que se
producen los polvos. Las principales características de los polvos a considerar son:

 Forma
 Finura
 Distribución
 Capacidad para fluir
 Propiedades químicas
 Compresibilidad
 Densidad
 Densidad
 Propiedades de sinterización

Forma:

La forma del polvo depende de la manera en la que se produjo el polvo, esta puede
ser esférica, quebrada, dendrítica. plana o angular.

Finura:

La finura se refiere al tamaño de la partícula, se mide por medio de mallas

normalizadas, las que consisten en cribas normalizadas, las que se encuentran entre
las 36 y 850 micras.

Distribución de los tamaños de partículas:

Se refiere a las cantidades de los tamaños de las partículas que participan en la

composición de una pieza de polvo, esta distribución de tamaños tiene gran
influencia en la fluidez y densidad de las partículas y en la porosidad final del
producto.

Fluidez:

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Es la propiedad que le permite fluir fácilmente de una parte a otra o a la cavidad del
molde. Se mide por una tasa de flujo a través de un orificio normalizado.

Propiedades químicas:

Son características de reacción ante diferentes elementos. También se relacionan

con la pureza del polvo utilizado.

Compresibilidad:

Es la relación que existe entre el volumen inicial del polvo utilizado y el volumen
final de la pieza comprimida. Esta propiedad varia considerablemente en función
del tamaño de las partículas de polvo y afecta directamente a resistencia de las
piezas.

Densidad aparente:

Se expresa en kilogramos por metro cúbico. Esta debe ser constante siempre, para
que la pieza tenga en todas sus partes la misma cantidad de polvo.

Facilidad de sinterización:

La sinterización es la unión de las partículas por medio del calor. Dependerá del
tipo de polvo que se esté utilizando, por lo que existen tantas temperaturas de
sinterización como materiales utilizados.  

2. MÉTODOS PARA PRODUCIR POLVOS:

Generalmente se realiza de metales puros, principalmente hierro, cobre, estaño,

aluminio, níquel y titanio, aleaciones como latones, bronces, aceros y aceros
inoxidables o polvos pre-aleados. Procesos típicos son:

 Atomización en estado líquido. El metal fundido se vierte a través de un

embudo refractario en una cámara de atomización, haciéndole pasar a través de
chorros de agua pulverizada.
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 Atomización con electrodo fungible (electrólisis) Se colocan barras o láminas

como ánodos en un tanque que contiene un electrolito. Se aplica corriente y tras
48 horas se obtiene en los cátodos un depósito de polvo de aproximadamente
2mm. Se retiran los cátodos y se rascan los polvos electrolíticos.

 Reducción de óxidos metálicos. Se reducen los óxidos metálicos a polvos

metálicos poniéndolos en contacto con un gas reductor a una temperatura
inferior a la de fusión.

 Pulverización mecánica. Útil en metales fragiles se muele el metal o se lima y

se lleva a través de un gas, separándose el metal del gas en una corriente
turbulenta dentro de un separador ciclonico.

 Condensación de vapores metálicos. Aplicable en metales que pueden hervir

condensando el vapor en forma de polvo (magnesio, cadmio y cinc)

3. DOSIFICACIÓN Y MEZCLA:

Generalmente, para obtener las características requeridas será necesario mezclar

polvos de tamaños y composiciones diferentes. Igualmente se puede añadir aditivos
que actúen como lubricantes durante el compactado o aglutinantes que incrementen
la resistencia del compactado crudo.

Debido a la elevada relación área superficial/volumen los polvos metálicos son

explosivos, por lo que deberán manejarse con precaución.

Todos los metales pueden producirse en forma de polvo, sin embargo no todos
cumplen con las características necesarias para poder conformar una pieza. Los dos
metales más utilizados para la producción de polvo para la fabricación de piezas son
el cobre y el hierro. Como variaciones del cobre se utilizan el bronce para los
cojinetes porosos y el latón para pequeñas piezas de máquinas. También se llegan a
utilizar otros polvos de níquel, plata, tungsteno y aluminio.

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Existen diferentes formas de producir polvos metalúrgicos dependiendo de las

características físicas y químicas de los metales utilizados:

Con maquinado se producen partículas gruesas y se usan principalmente para

producir polvos de magnesio.

En el proceso de molido se tritura el material con molinos rotatorios de rodillos y

por estampado rompiendo los metales, por este método los materiales frágiles
pueden reducirse a partículas irregulares de cualquier finura.

El proceso de perdigonado consiste en vaciar metal fundido en un tamiz y enfriarlo

dejándolo caer en agua. En este proceso se obtienen partículas esféricas o con forma
de pera. La mayoría de los metales pueden perdigonarse, pero el tamaño de las
partículas es demasiado grande.

La pulverización consiste en la aspersión del metal y su enfriamiento en aire o en

agua. Es un excelente método para la producción de polvo de casi todos los metales
de bajo punto de fusión como el plomo, aluminio, zinc y estaño.

Algunos metales pueden convertirse en polvo con una agitación rápida del metal
mientras se está enfriando. Este proceso se le conoce como granulación.

Otro procedimiento para la producción de polvo de hierro, plata y algunos otros

metales es el de depósito electrolítico. Consiste en la inmersión del metal a
pulverizar, como ánodos, en tinas con un electrolito, los tanques actúan como
cátodos, el hierro o metal a pulverizar se mueve de los ánodos hacia los cátodos
depositándose como un polvo fino que puede posteriormente utilizarse con
facilidad.

Polvos Especiales:

Polvos prealeados: Cuando se logra la producción de un polvo de un metal

previamente aleado con otro se mejoran considerablemente las propiedades de las

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piezas, en comparación con las que tendrían con los metales puros. Una de las
ventajas de este tipo de polvos es que requieren menores temperaturas para su
producción y que proporcionan la suma de las propiedades de los dos metales
unidos similares a las que se obtendrían con la fundición.

Polvos recubiertos: Los polvos pueden ser recubiertos con determinados elementos
cuando pasan por medio de un gas portador. Cada partícula es uniformemente
revestida, cuando se sinteriza adquiere las propiedades del recubrimiento. Esto
permite el uso de polvos más baratos.  

4. CONFORMACIÓN:

Consiste en la acción de comprimir al polvo que fluyó a un recipiente con la forma

deseada de la pieza a producir. Existen varios métodos de conformación, a
continuación se presentan algunos de ellos:

Prensado. Los polvos se prensan en moldes de acero con la forma requerida, la

presión varía entre 20 y 1400 Mpa. Los polvos plásticos no requieren de altas
presiones, como los que son más duros. La mayoría de las prensas que fueron
diseñadas para otros fines pueden ser utilizadas para la producción de piezas de
polvo. Pueden utilizarse prensas hidráulicas sin embargo es más común que se usen
las mecánicas debido a su alta capacidad de producción.

Compactación centrífuga. Los moldes se llenan con polvos metálicos pesados y

luego se centrifugan para obtener presiones de hasta 3 Mpa. Con lo anterior se
obtienen densidades uniformes producto de la fuerza centrífuga en cada partícula de
polvo. Posteriormente se extraen las piezas de los moldes y se sinterizan con lo que
adquieren su dureza final.

Conformación por vaciado. Las piezas para tungsteno, molibdeno y otros polvos se
hacen algunas veces por compactación por vaciado. Este procedimiento consiste en
hacer una lechada con el polvo del metal que se va a utilizar, esta se vacía en un

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molde de yeso. Como el molde de yeso es un material poroso drena gradualmente

dejando una capa sólida del material metálico. Después de transcurrido el tiempo
suficiente para tener una capa lo suficiente gruesa, se sinterizan las piezas de
manera normal. Para objetos huecos es muy útil este procedimiento.

Compactación en frío. El polvo suelto se comprime mediante prensas mecánicas o

hidráulicas en una matriz, resultando una forma que se conoce como pieza en verde
o compactado crudo. Las prensas más utilizadas son uniaxiales, en la que la presión
se aplica al polvo en una sóla dirección. Mediante compactación uniaxial pueden
obtenerse piezas en verde con dimensiones y acabados precisos, obteniéndose una
alta productividad en la industria mediante esta técnica. Un inconveniente de la
compactación uniaxial es la baja relación longitud/diámetro que puede obtenerse en
las piezas debido al gradiente de densidad que se produce entre el centro de la pieza
y las zonas más próximas al punzón. Para obtener un compacto con mayor densidad
se emplean prensas de doble émbolo.

Variantes: Prensado isostático en frío (Cold Isostatic Pressing, CIP). Es un método

de compactación que se realiza encerrando herméticamente el polvo en moldes
elásticos típicamente de goma, látex o PVC, aplicándoles presión hidrostática
mediante un fluido que puede ser agua o aceite. Las piezas en verde obtenidas por
este sistema tienen propiedades uniformes e isótropas. Una de las principales
ventajas de este método de compactación es la alta relación longitud/diámetro que
puede obtenerse en las piezas con respecto a la compactación uniaxial. Es un
método muy utilizado para la compactación de piezas cerámicas.

5. EXTRUSIÓN:

Para la fabricación de piezas largas producidas a partir de polvos metálicos, deben

producirse a través del proceso de extrusión. Los métodos a utilizar para este
proceso dependen de las características del polvo; algunos se extruyen en frío con
un aglutinante y otros se calientan hasta la temperatura de extrusión. Generalmente

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el polvo se comprime en forma de lingote y posteriormente se calientan y sinterizan

antes de pasarlos a la prensa para la extrusión.

Compactado por explosivos. Como su nombre lo indica la fuerza necesaria para

compactar a un polvo en su molde adecuado puede ser producto de una explosión.
El procedimiento es sencillo y económico sin embargo además de peligros puede
que su control no sea del todo satisfactorio.

6. SINTERIZADO:

Es el proceso por medio del cual con el aumento de la temperatura, las partículas de
los cuerpos sólidos se unen por fuerzas atómicas. Con la aplicación de calor, las
partículas se prensan hasta su más mínimo contacto y la efectividad de las
reacciones a la tensión superficial se incrementan.

Durante el proceso la plasticidad de los granos se incrementa y se produce un mejor

entrelazamiento mecánico por la formación de un lecho fluido. Cualquier gas
presente que interfiera con la unión es expulsado. Las temperaturas para el
sinterizado son menores a la temperatura de fusión del polvo principal en la mezcla
utilizada.

Existe una amplia gama de temperaturas de sinterizado, sin embargo las siguientes
han demostrado ser satisfactorias.

Hierro 1095 °C

Acero inoxidable 1180 °C

Cobre 870 °C

Carburo de tungsteno 1480 °C

El tiempo de sinterizado varia entre los 20 y 40 minutos.

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Consiste en el calentamiento en horno con atmósfera controlada a una temperatura

en torno al 75% de la de fusión. En general, los hornos son contínuos con tres
cámaras:

En la cámara de purga se consume el aire y se volatilizan los lubricantes y

aglutinantes al tiempo que se calienta lentamente el compactado.

En la cámara de alta temperatura se produce la unión de las partículas de

compactado por difusión en estado sólido.

En la cámara de enfriamiento se hace descender la temperatura del producto ya

sinterizado.

En todos el proceso, es fundamental mantener una atmósfera controlada para evitar

la rápida oxidación de las pequeñas partículas metálicas al elevarse las temperaturas
en presencia de oxígeno. Para ello, se emplean atmósferas reductoras basadas en
hidrógeno, amoníaco disociado y nitrógeno.

Variantes: Prensado isostático en caliente (Hot Isostatic Pressing, HIP). La

compactación y el sinterizado se realizan en una única etapa encerrando
herméticamente el polvo en un recipiente flexible y exponiéndolo seguidamente a
alta temperatura y presión. Los productos obtenidos por este sistema tienen
propiedades uniformes e isótropas. Pueden obtenerse valores elevados de densidad
en las piezas debido a la baja porosidad residual que queda en las piezas tras el
proceso, con valores en muchos casos superiores al 99% de la densidad teórica del
material completamente denso (sin pososidad).

Por otro lado, también es posible, cuando desee realizarse algún mecanizado,
realizar un presinterizado del compactado de forma que pueda manipularse y
mecanizarse sin dificultad. Tras el sinterizado definitivo, el mecanizado posterior
puede minimizarse e incluso eliminarse.

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7. OPERACIONES DE ACABADO:

 Acuñado: Prensado posterior al sinterizado para reducir las tolerancias

dimensionales de la pieza y obtener un mejor acabado superficial. Si la
deformación plástica es masiva, se suele hablar de forja pulvimetalurgia.

 Impregnación: Para penetrar en la red porosa del material, bien con aceite, caso
de los cojinetes, o bien con metal fundido cuando no se desee que el material sea
poroso.

 Otras convencionales son: Tratamientos térmicos y superficiales y Mecanizado.

8. VENTAJAS Y LIMITACIONES DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN POR

LA METALURGIA DE LOS POLVOS:
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Ventajas:

 La producción de carburos sinterizados, cojinetes porosos y bimetálicos

de capas moldeadas, sólo se puede producir por medio de este proceso.

 Porosidad controlada  

 Tolerancias reducidas y acabado superficial de alta calidad  

 Por la calidad y pureza de los polvos producidos, se pueden obtener

también piezas de alta pureza.  

 No hay pérdidas de material  

 No se requieren operarios con alta capacitación.

Limitaciones:

 Los polvos son caros y difíciles de almacenar  

 El costo del equipo para la producción de los polvos es alto  

 Algunos productos pueden fabricarse por otros procedimientos más

económicamente  

 Es difícil hacer productos con diseños complicados  

 Existen algunas dificultades térmicas en el proceso de sinterizado,

especialmente con los materiales de bajo punto de fusión.  

 Algunos polvos de granos finos presentan riesgo de explosión, como

aluminio, magnesio, zirconio y titanio.  

  Es difícil fabricar productos uniformes de alta densidad.

9. ALGUNOS PRODUCTOS FABRICADOS POR ESTE PROCEDIMIENTO:

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 Filtros metálicos

 Carburos cementados

 Engranes y rotores para bombas

 Escobillas para motores

 Cojinetes porosos

 Magnetos

 Contactos eléctricos

La metalurgia de polvos hace posible una clase de materiales conocidos como

CERMETS, o combinación de metales y cerámicos, con la resistencia de los metales o
aleaciones y la resistencia a la abrasión y al calor de los compuestos metálicos. Los
CERMETS tienen diferentes aplicaciones como en aparatos químicos resistentes a la
corrosión, equipo para energía nuclear, bombas para servicios severos y sistemas para
manipular combustible de cohetes. Este proceso abarca la preparación de los polvos y
su conformación por prensado en caliente en artículos útiles. En forma básica un polvo
de metal se compacta en forma deseada y se calienta para reforzar el compacto por
sinterizado.

ALUMINIO

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Es el elemento metálico más abundante en la corteza terrestre. Su número atómico es

13 y se encuentra en el grupo 13 (IIIA) de la tabla periódica.

El químico danés Hans Christian Oersted aisló el aluminio por primera vez en 1825,
por medio de un proceso químico que utilizaba una amalgama de potasio y cloruro de
aluminio. Entre 1827 y 1845, el químico alemán Friedrich Wöhler mejoró el proceso
de Oersted utilizando potasio metálico y cloruro de aluminio. Wöhler fue el primero en
medir la densidad del aluminio y demostrar su ligereza. En 1854, Henri Sainte-Claire
Deville obtuvo el metal en Francia reduciendo cloruro de aluminio con sodio. Con el
apoyo financiero de Napoleón III, Deville estableció una planta experimental a gran
escala y en la exposición de París de 1855 exhibió el aluminio puro.

1. PROPIEDADES:

El aluminio es un metal plateado muy ligero. Su masa atómica es 26,9815; tiene un

punto de fusión de 660 ºC, un punto de ebullición de 2.467 ºC y una densidad
relativa de 2,7. Es un metal muy electropositivo y extremamente reactivo. Al
contacto con el aire se cubre rápidamente con una capa dura y transparente de óxido
de aluminio que resiste la posterior acción corrosiva. Por esta razón, los materiales
hechos de aluminio no se oxidan. El metal reduce muchos compuestos metálicos a
sus metales básicos. Por ejemplo, al calentar termita (una mezcla de óxido de hierro
en polvo y aluminio), el aluminio extrae rápidamente el oxígeno del hierro; el calor
de la reacción es suficiente para fundir el hierro. Este fenómeno se usa en el proceso
Goldschmidt o Termita para soldar hierro (véase Soldadura).

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Entre los compuestos más importantes están el óxido, el hidróxido, el sulfato y el

sulfato mixto. El óxido de aluminio es anfótero, es decir, presenta a la vez
propiedades ácidas y básicas. El cloruro de aluminio anhidro es importante en la
industria petrolífera. Muchas gemas (el rubí y el zafiro, por ejemplo) consisten
principalmente en óxido de aluminio cristalino.

2. ESTADO NATURAL:

El aluminio es el elemento metálico más abundante en la corteza terrestre; sólo los

no metales oxígeno y silicio son más abundantes. Se encuentra normalmente en
forma de silicato de aluminio puro o mezclado con otros metales como sodio,
potasio, hierro, calcio y magnesio, pero nunca como metal libre. Los silicatos no
son menas útiles, porque es extremamente difícil, y por tanto muy caro, extraer el
aluminio de ellas. La bauxita, un óxido de aluminio hidratado impuro, es la fuente
comercial de aluminio y de sus compuestos.

En 1886 Charles Martin Hall en los Estados Unidos y Paul L. T. Héroult en Francia
descubrieron por separado y casi simultáneamente que el óxido de aluminio o
alúmina se disuelve en criolita fundida (Na3AlF6), pudiendo ser descompuesta
electrolíticamente para obtener el metal fundido en bruto. El proceso Hall-Héroult
sigue siendo el método principal para la producción comercial de aluminio, aunque
se están estudiando nuevos métodos. La pureza del producto se ha incrementado
hasta un 99,5% de aluminio puro en un lingote comercialmente puro;
posteriormente puede ser refinado hasta un 99,99 por ciento.

3. HISTORIA:

Tanto en Grecia como en Roma se empleaba el alumbre (del latín alūmen, -ĭnis,
alumbre), una sal doble de aluminio y potasio como moridente en tintorería y
astringente en medicina, uso aún en vigor.

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Generalmente se reconoce a Friedrich Wöhler el aislamiento del aluminio en 1827.

Aún así, el metal fue obtenido, impuro, dos años antes por el físico y químico danés
Hans Christian Ørsted.

En 1807, Humphrey Davy propuso el nombre aluminum para este metal aún no
decubierto, pero más tarde decidió cambiarlo por aluminium por coherencia con la
mayoría de los nombres de elementos, que usan el sufijo -ium. De éste derivaron los
nombres actuales en otros idiomas; no obstante, en los EE.UU. con el tiempo se
popularizó el uso de la primera forma, hoy también admitida por la IUPAC aunque
prefiere la otra.

4. ABUNDANCIA Y OBTENCIÓN:

Aunque el aluminio es un material muy abundante en la corteza terrestre (8,1%)

raramente se encuentra libre. Sus aplicaciones industriales son relativamente
recientes, produciéndose a escala industrial desde finales del siglo XIX. Cuando fue
descubierto se encontró que era extermadamente difícil su separación de las rocas
de las que formaba parte, por lo que durante un tiempo fue considerado un metal
precioso, más caro que el oro; sin embargo, con las mejoras de los procesos los
precios bajaron continuamente hasta colapsarse en 1889 tras descubrirse un método
sencillo de extracción del metal. Actualmente, uno de los factores que estimula su
uso es la estabilidad de su precio.

Las primeras síntesis del metal se basaron en la reducción del cloruro de aluminio
con potasio elemental. En 1859 Henri Sainte-Claire Deville publicó dos mejoras al
proceso de obtención al sustituir el potasio por sodio y el cloruro simple por doble;
posteriormente, la invención del proceso Hall-Héroult en 1886 abarató el proceso de
extracción del aluminio a partir del mineral, lo que permitió, junto con el proceso
Bayer del mismo año, que se extendiera su uso hasta hacerse común en multitud de
aplicaciones.

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La recuperación del metal a partir de la chatarra (reciclado) era una práctica

conocida desde principios del siglo XX. Es, sin embargo, a partir de los 60 cuando
se generaliza, más por razones medioambientales que estrictamente económicas.

El proceso ordinario de obtención del metal consta de dos etapas, la obtención de

alúmina por el proceso Bayer a partir de la bauxita, y posterior electrólisis del óxido
para obtener el aluminio.

La elevada reactividad del aluminio impide extraerlo de la alúmina mediante

reducción, siendo necesaria la electrólisis del óxido, lo que exige a su vez que éste
se encuentre en estado líquido. No obstante, la alúmina tiene un punto de fusión de
2000 ºC, excesivamente alta para acometer el proceso de forma económica por lo
que era disuelta en criolita fundida, lo que disminuía la temperatura hasta los
1000ºC. Actualmente, la criolita se sustituye cada vez más por la ciolita un fluoruro
artificial de aluminio, sodio y calcio.

5. ISÓTOPOS:

El aluminio tiene nueve isótopos cuyas masas atómicas varían entre 23 y 30 uma.
Tan sólo el Al-27, estable, y Al-26, radiactivo con un periodo de
semidesintegración de 7'2×105 años, se encuentran en la naturaleza. El Al-26 se
produce en la atmósfera al ser bombardeado el argón con rayos cósmicos y
protones. Los isótopos de aluminio tienen aplicación práctica en la datación de
sedimentos marinos, hielos glaciares, meteoritos, etc. La relación Al-26/Be-10 se ha
empleado en el análisis de procesos de transporte, deposición, sedimentación y
erosión a escalas de tiempo de millones de años.

El Al-26 cosmogénico se aplicó primero en los estudios de la Luna y los meteoritos.

Éstos últimos se encuentran sometidos a un intenso bombardeo de rayos cósmicos
durante su viaje espacial, produciéndose una cantidad significativa de Al-26. Tras

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su impacto contra la Tierra, la atmósfera, que filtra los rayos cósmicos, detiene la
producción de Al-26 permitiendo determinar la fecha en la que el meteorito cayó.

6. APLICACIONES:

Un volumen dado de aluminio pesa menos que 1/3 del mismo volumen de acero.
Los únicos metales más ligeros son el litio, el berilio y el magnesio. Debido a su
elevada proporción resistencia-peso es muy útil para construir aviones, vagones
ferroviarios y automóviles, y para otras aplicaciones en las que es importante la
movilidad y la conservación de energía. Por su elevada conductividad del calor, el
aluminio se emplea en utensilios de cocina y en pistones de motores de combustión
interna. Solamente presenta un 63% de la conductividad eléctrica del cobre para
alambres de un tamaño dado, pero pesa menos de la mitad. Un alambre de aluminio
de conductividad comparable a un alambre de cobre es más grueso, pero sigue
siendo más ligero que el de cobre. El peso tiene mucha importancia en la
transmisión de electricidad de alto voltaje a larga distancia, y actualmente se usan
conductores de aluminio para transmitir electricidad a 700.000 voltios o más.

El metal es cada vez más importante en arquitectura, tanto con propósitos

estructurales como ornamentales. Las tablas, las contraventanas y las láminas de
aluminio constituyen excelentes aislantes. El metal se utiliza también en reactores
nucleares a baja temperatura porque absorbe relativamente pocos neutrones. Con el
frío, el aluminio se hace más resistente, por lo que se usa a temperaturas
criogénicas. El papel de aluminio de 0,018 cm de espesor, actualmente muy
utilizado en usos domésticos, protege los alimentos y otros productos perecederos.
Debido a su poco peso, a que se moldea fácilmente y a su compatibilidad con
comidas y bebidas, el aluminio se usa mucho en contenedores, envoltorios flexibles,
y botellas y latas de fácil apertura. El reciclado de dichos recipientes es una medida
de conservación de la energía cada vez más importante. La resistencia a la corrosión
al agua del mar del aluminio también lo hace útil para fabricar cascos de barco y
otros mecanismos acuáticos.
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Puede prepararse una amplia gama de aleaciones recubridoras y aleaciones forjadas

que proporcionen al metal más fuerza y resistencia a la corrosión o a las
temperaturas elevadas. Algunas de las nuevas aleaciones pueden utilizarse como
planchas de blindaje para tanques y otros vehículos militares.

7. PRODUCCIÓN:

La producción mundial de aluminio ha experimentado un rápido crecimiento,

aunque se estabilizó a partir de 1980. En 1900 esta producción era de 7.300
toneladas, en 1938 de 598.000 toneladas y en 1993 la producción estimada de
aluminio primario era de unos 19 millones de toneladas. Los principales países
productores son Estados Unidos, la antigua URSS, Canadá, China y Australia.

8. PRECAUCIONES:

El aluminio es uno de los pocos elementos abundantes en la naturaleza que parecen

no tener ninguna función biológica beneficiosa. Algunas personas manifiestan
alergia al aluminio, sufriendo dematitis por contacto, e incluso desórdenes
digestivos al ingerir alimentos cocinados en recipientes de aluminio; para el resto de
personas, no se considera tan tóxico como los metales pesados, aunque existen
evidencias de cierta toxicidad si se consume en grandes cantidades. El uso de
recipientes de aluminio no se ha encontrado que acarree problemas de salud,
estando éstos relacionados con el consumo de antiácidos o antitranspirantes que
contienen aluminio. Se ha sugerido que el aluminio puede estar relacionado con el
Alzheimer, aunque la teoría ha sido refutada.

9. RECICLAJE:

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El aluminio no cambia sus características químicas durante el reciclado. El proceso

se puede repetir indefinidamente y los objetos de aluminio se pueden fabricar
enteramente con material reciclado. Muchos desechos de aluminio como las latas se
pueden prensar fácilmente, reduciendo su volumen y facilitando su almacenamiento
y transporte, las latas usadas de aluminio tienen el valor más alto de todos los
residuos de envases y embalajes, lo anterior es un incentivo para su recuperación.

Algunos beneficios del reciclaje de aluminio son:

 Al utilizar aluminio recuperado en el proceso de fabricación de nuevos

productos existe un ahorro de energía del 95% respecto a si se utilizara materia
prima virgen (bauxita).

 El proceso de reciclado es normalmente fácil, ya que los objetos de aluminio

desechados están compuestos normalmente sólo de aluminio por lo que no se
requiere una separación previa de otros materiales.

 Un residuo de aluminio es fácil de manejar: es ligero, no se rompe, no arde y

no se oxida, por lo mismo es también fácil de transportar.

El aluminio es un material cotizado y rentable con un mercado importante a nivel

mundial. Por ello todo el aluminio recogido tiene garantizado su reciclado. El
reciclaje de aluminio produce beneficios ya que proporciona fuente de ingresos y
ocupación para la mano de obra no calificada.

10. ACCIONES EMPRENDIDAS:

Muchas personas en los países en desarrollo se dedican a la recolección de aluminio

de desecho, principalmente latas, por lo que contribuyen al reciclaje de este metal.
Otras personas lo hacen por conciencia ambiental; en muchas partes del mundo
organizaciones comunales, supermercados, escuelas y tiendas de todos tamaños
cuentan con un programa de reciclaje de aluminio.

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Como ejemplo tenemos que la empresa TOMRA LATASA de Chile mantiene

convenios de recogida de envases en colegios y centros de recreación. También ha
dispuesto contenedores especiales para que los consumidores dispongan las latas
vacías en ellas. Algunos de estos contenedores son más sofisticados y cuentan con
un dispositivo especial que aplasta las latas cuando se dispone en el contenedor de
modo de maximizar su capacidad.

General
Nombre, símbolo, número Aluminio, Al, 13
Serie química Metales del bloque p
Grupo, periodo, bloque 13, 3 , p
Densidad, dureza Mohs 2702 kg/m³, 2,75

Apariencia

Plateado
Propiedades atómicas
Peso atómico 26,981538 uma
Radio medio† 125 pm
Radio atómico calculado 118 pm
Radio covalente 118 pm
Radio de Van der Waals Sin datos
Configuración electrónica [Ne]3s²3p¹
Estados de oxidación (óxido) 3 (anfótero)
Estructura cristalina Cúbica centrada en las caras
Propiedades físicas
Estado de la materia sólido
Punto de fusión 933,47 K
Punto de ebullición 2792 K(660ºC)
Entalpía de vaporización 293,4 kJ/mol
Entalpía de fusión 10,79 kJ/mol
Presión de vapor 2,42x10-6 Pa a 577 K
Velocidad del sonido 5100 m/s a 933 K

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Información diversa
Electronegatividad 1.61 (Pauling)
Calor específico 900 J/(kg·K)
Resistividad eléctrica a 20 ºC 2,850/cm²/cm.
Conductividad eléctrica 37,7x106/m Ω
Módulo de elasticidad 6.700 kg/mm²
Carga de ruptura de 16 a 20 kg/mm²
Conductividad térmica 237 W/(m·K)
Potenciales de ionización Potenciales de ionización
1º = 577,5 kJ/mol 1º = 577,5 kJ/mol
2º = 1816,7 kJ/mol 2º = 1816,7 kJ/mol
3º = 2744,8 kJ/mol 3º = 2744,8 kJ/mol
4º = 11577 kJ/mol 4º = 11577 kJ/mol
5º = 14842 kJ/mol 5º = 14842 kJ/mol

ALUMINA

La alumina es un material cerámico muy versátil, sus propiedades la hacen

especialmente apta para aplicaciones en donde la temperatura es un factor critico,
además de su relativa facilidad para adaptarse a diversos trabajos y usos.
Su dureza ha permitido darle forma a la industria del abrasivo, que es de las más
antiguas, y rentables, ya que en el mundo, en un momento determinado, una empresa
esta utilizando un abrasivo para dar forma a piezas de manufactura.
A continuación se presenta al lector una humilde recopilación de las propiedades, usos,
obtención, así como también algunos ejemplos de empresas exitosas que han dedicado
sus esfuerzos y obtenido grandes resultados con la empresa de la alúmina.

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1. DEFINICIÓN:
Alumina es el oxido de aluminio (Al2O3). Junto con la sílice, es el ingrediente más
importante en la constitución de las arcillas y los barnices, impartiéndoles
resistencia y aumentando su temperatura de maduración.
El oxido de aluminio existe en la naturaleza en forma de corindón, y de esmeril.
Ciertas piedras preciosas, como el rubí, el zafiro, son formas de alumina coloreadas
por indicios de óxidos de metales pesados; se pueden fabricar piedras artificiales
por fusión en la llama oxhídrica. La alumina Al 2O3 se halla también en forma de
óxidos hidratados que son los componentes de la Bauxita y de la laterita (esta consta
principalmente de hidróxidos aluminico y ferrico, sílice y menores proporciones de
otros óxidos).
El oxido de aluminio fundido y vuelto a cristalizar es idéntico en sus propiedades
químicas y físicas al corindón natural. Solo le superan en dureza al diamante y
algunas sustancias sintéticas, concretamente el carborundo o carburo de silicio.
Tanto el corindón natural impuro (esmeril), como el corindón artificial puro
(alundo) se utilizan como abrasivos. A temperatura ordinaria, el oxido de aluminio
es insoluble en todos los reactivos químicos comunes.

2. TIPO DE MATERIAL Y ESTRUCTURA CRISTALINA

Los cristales de oxido de aluminio son normalmente hexagonales y de tamaño
diminuto. Los tamaños mayores de los granos se forman de numerosos cristales, a
diferencia de los grandes granos monocristalinos del carburo de silicio. Su peso
especifico de 3.95; aproximadamente, y la dureza de hasta 2000 Knoop.
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La estructura en forma de octaedro de alumina, en el cual 6 grupos hidroxilos (OH-)

o átomos de oxigeno están dispuestos de tal manera que cada uno forma un vértice
de un octaedro que se mantiene unido por un átomo de aluminio en el centro,
algunas veces el aluminio es sustituido por fierro en estado ferroso o ferrico. Los
octaedros se encuentran unidos entre si en una hoja o lamina conocida como hoja de
alumina u octaédrica.

3. PROPIEDADES
Propiedades Eléctricas
Constante Dieléctrica 9,0-10,1
Resistencia Dieléctrica ( kV mm-1) 10-35
Resistividad de Volumen @25C (Ohmcm) >1014
Propiedades Físicas
Absorción de Agua – saturación (%) 0
Densidad ( g cm-3) 3,9
Porosidad Aparente (%) 0
Propiedades Mecánicas
Dureza –Knoop ( kgf mm ²) 2100
Dureza – Vickers ( kgf mm ²) 1500-1650
Modulo de Tracción ( GPa ) 300-400
Resistencia a la Cizalla ( MPa ) 330
Resistencia a la Comprensión ( Mpa ) 2200-2600
Resistencia a la Tracción ( MPa ) 260-300
Propiedades Térmicas
Calor Especifico @25C ( J K ¹ kg ¹ ) 850-900
Temperatura Máxima de Utilización Continua (C) 1700
Dilatación Térmica, 20-1000C ( x 10 K ¹) 8,0
Conductividad Térmica @20C (W m ¹K ¹) 26-35

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Punto de Recocido ( C ) 2100

Resistencia Química
Ácidos – concentrados Buena
Ácidos – diluidos Buena
Álcalis Buena
Metales Buena
Halógenos Buena

Materiales Unidades Valor

Material Al 2O3
Densidad g/cm³ 3,80
Resistencia flexión Kg/cm² 340
Resistencia Kg/cm² 2200
comprensión
Modulo de Young Kg/cm² 3.4x10-
Dureza HV10 1350
Coef. Expansión 10 C ¹ 7,9
térmica
Conductividad W/mK 24
térmica

4. TIPOS DE ALÚMINA:
Alúmina activada o adsorbente
La alúmina activada es una forma porosa y adsorbente que se produce calentando
los hidratos a temperatura superficie para expulsar la mayor parte del agua
combinada. Es necesario regular el calentamiento, pues si la temperatura es
demasiado alta no se obtiene la extensión máxima de superficie. La sustancia
comercial viene en granos gruesos, en terrones, bolas y tabletas de diversos
tamaños.
Una de las aplicaciones más importantes que tienen estas sustancias es la
desencadenación de gases y líquidos. La alúmina activada tiene la propiedad de

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secar el aire hasta dejarle muy poca humedad. Los experimentos efectuados por el
National Bureau of Standards indican la potencia de diversas desecantes.

La alúmina activada es un material con buenas propiedades de adsorción de

fluoruros del agua y constituyen el material adsorbente mas usado para este fin.
Los tipos muy adsorbentes o alúminas activadas se expanden en forma granular y de
tabletas de tamaño apropiado para lechos catalizadores fijos. La magnitud de su
superficie depende del método de preparación y del grado de activación. Las formas
comerciales tienen entre 100 y 400m2 de área por gramo. La mayoría de los tipos
contienen carbonato sódico como impureza, pero en algunas variedades solo llega al
0.1% o menos. Algunas alúminas activadas tienen resistencia excepcional al calor y
conservan su área a 800°C. Se emplean las alúminas activadas en reacciones de
deshidratación, como la conversión de alcohol etílico en etileno, y en otras
reacciones en que el agua es el reactante o el producto.

Esta clase de alúmina tiene actividad para muchas otras reacciones; por ejemplo: la
descomposición pirogenada (cracking), isomerización, deshidrogenación,
desfluoración y desulfuración. Son tan estrictos los requisitos de un catalizador
eficaz, que rara ves se ajusta a ellos un solo compuesto, y muchos catalizadores
comerciales son mezclas de 2 o mas sustancias; la alúmina activada es una sustancia
útil que entra en muchas de esas composiciones. Se suele emplear para conseguir
gran área, más estabilidad, forma física más conveniente y bajo costo.

Los óxidos de molibdeno, cromo y vanadio que impregnan la alúmina activada son
buenos catalizadores de la deshidrogenacion, como en la conversión de butano en
butadieno, así como la deshidrogenación ciclizante, fuente de tolueno y otros
hidrocarburos aromáticos. Los metales de actividad catalítica, como el níquel, el
Hierro, cobalto y platino, se emplean con soporte de alúmina con el fin de elevar su
potencia de hidrogenación y de síntesis.
Desafortunadamente la alúmina activada no se produce en el país y su adquisición
resulta prohibitiva para algunas aplicaciones como las de salud pública.
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Alfa Alúmina (α, corindón)

La alúmina se usa principalmente para la obtención de aluminio metálico, para lo
cual debe de ajustarse a ciertas normas de pureza, con propiedades físicas adecuadas
para la reducción electrolítica. A cause de la gran proporción de alúmina que
contiene la bauxita, y de que se puede refinar económicamente, esta es la principal
sustancia comercial de que se obtiene esta alúmina. El proceso Bayer, generalmente
se emplea para la refinación de la Bauxita. Se produce α-Alumina sin otras fases
cristalinas cuando por varias horas se calienta cualquiera de las alúminas hidratadas
puras o γ-Alumina a 1250°C o mas.

Esta variedad de alúmina tiene multitud de aplicaciones en la industria y se

producen diversas calidades conforme la necesidad. Uno de los caracteres notables
de la α-Alumina es su dureza, 9 de la escala de Mohs; por consiguiente, puede
servir bien como abrasivo.

Entre otras aplicaciones de la α-Alumina son de mencionar su empleo para lechos

en el tratamiento de aceros especiales de aleación, como fundente en la fusión de
aceros especiales, componente de vidrios de poca dilatación térmica y de vidriados
para porcelana y como materia prima para la fabricación de porcelanas dentales.
Con poca proporción de carbonato sódico se usa como material refractario para
aisladores eléctricos, en los que conviene que no halla carbonato.

Alúmina tabular:
La alúmina tabular es una variedad porosa de poca área, que conserva su porosidad
a temperaturas comprendidas en el intervalo de fusión de la alúmina. En vista de su
gran estabilidad, se recomienda como portador de agentes activos en reacciones en
que no es necesaria gran superficie. Las reacciones de oxidación son de esta índole;
por ejemplo: se puede convertir naftaleno en anhídrido ftálico sobre alúmina o
algún catalizador con soporte de alúmina. La alúmina tabular se obtiene en
variedades con menos de 0.05% de carbonato sódico. La gran pureza y estabilidad
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de esta clase de alúmina la hace adecuada como material inerte para intercambio de
calor o reserva de calor a reservas catalizadas. Bolas de alúmina tabular calentadas
a alta temperatura por combustión superficial se usan en el cracking térmico de
gases de hidrocarburos para la obtención de olefinas.
La alúmina tabular se prepara calentando alúmina calcinada por el proceso Bayer, a
temperatura no mucho menor del punto de fusión, y tiene la forma cristalina del
corindón. Se obtiene en tamaños que varían desde terrones de unos 25mm hasta
polvo pasado por el tamiz numero 300. Por razón de su punto de fusión
relativamente alto, de su poca contracción y su inercia química, esta alúmina es
conveniente como materia refractaria para altas temperaturas.

Tiene mucha aplicación en la fabricación de ladrillos de alta calidad y formas para

hornos de fusión de metales, tanques de vidrio, boquillas de quemadores y usos
similares en rudas condiciones de servicio. La alúmina tabular es un material
Excelente para cuerpos de aisladores eléctricos para la industria del radio y para
cuerpos de aisladores de bujías de encendido para aeroplanos y automóviles. Se
usan también como portador de catalizadores cuando es indispensable la estabilidad
a altas temperaturas. Aunque se emplea alúmina refinada para cuerpos refractarios,
se hacen ladrillos refractarios y otras formas de alúmina menos pura.

Beta Alumina (β)

Hay referencias de una forma llamada β-Alumina, pero Ridgway y sus
colaboradores observaron que esta alúmina solo se forma en presencia de un álcali;
por consiguiente, es esencialmente un aluminato cuya composición aproximada es
Na2O.11Al2O3 o Na2.O12Al2O3.

Gama Alumina (γ)

Cuando se calienta a temperatura suficientemente alta los trihidratos de alumina o el
alfa-monohidrato, pierden su agua combinada, y a 900°C. Se forma una nueva
variedad cristalina de alumina llamada γ-Alumina. Calentando la alumina a mas de
1000°C., se convierte en α-Alumina. En consecuencia la γ-Alumina es una forma
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cristalina intermedia del oxido. La formación de la γ-Alumina en la descomposición

de un hidrato es progresiva, y la imagen de difracción de los rayos X cambia en
complejidad y precisión de líneas al aumentarse la temperatura de calentamiento.
En la literatura se mencionan las aluminas gamma, gamma´ y algunas otras
variedades de gamma o aluminas afines. La creciente perfección de la estructura
cristalina de la γ-Alumina por la acción del calor, tiene relación intima con el
crecimiento de los cristalinos. En determinadas condiciones de formación,
particularmente con tensión de más de 100V, el recubrimiento anódico formado
Sobre el aluminio contiene γ-Alumina, según indican las imágenes de refracción de
rayos X.

Aluminas hidratadas
Los precipitados que se forman cuando se tratan soluciones de sales de aluminio
con iones hidroxilos contienen proporción variable de agua y se pueden representar
con la formula AL2O3XH2O. Ello no obstante, hay varias aluminas hidratadas que
dan imágenes de rayos x bien definidas; son los monohidratos alfa y beta y los
trihidratos alfa y beta, según la terminología introducida por Edwards.

Esta sustancia se conoce también en la literatura con el nombre de hidróxidos de

aluminio. En este caso se suele asignar al trihidrato, la formula al(OH) 3; el
monohidrato se denomina también hidroxioxido con la formula alo(OH). En la
industria, se dan al trihidrato de alumina las denominaciones “Hidrato de Aluminio”
y “Trihidrato de Aluminio” que no son correctas.

El monohidrato de alfa alumina es un componente de muchas bauxitas, de las que

son representaciones típicas las bauxitas francesas.

Se forma rápidamente calentando el alfa trihidrato en solución acuosa diluida de

álcali a temperatura de unos 200°C. El monohidrato preparado de esta manera tiene
de ordinario cristales sumamente finos, da al tacto sensación parecida a la

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Del talco y embadurna el vidrio. Su densidad aparente es muy baja, hasta de 80

gramos /dm3.
La conversión de alfa trihidrato en alfa monohidrato se efectúa lentamente
calentando y dejando envejecer suspensiones de los trihidratos en álcali diluida a
temperaturas algo menores a los 100°C. Por lo general, se forma algo de
monohidrato cuando se expulsa el agua combinada del trihidrato por calentamiento
en aire a temperaturas de 300 a 400Cuando se calienta el alfa monohidrato a unos
450°C pierde rápidamente el agua combinada y por lo común se observa una
detención térmica a esa temperatura en la curva de calentamiento. El monohidrato
se disuelve con menos facilidad en acido y álcali que el trihidrato.

El monohidrato de beta alumina se halla en la naturaleza en forma de mineral

diásporo, que suele estar contaminado con arcilla y otros minerales y es difícil de
obtener en forma pura. Según Laubengayer y Weisz, el diásporo se forma
lentamente calentando gama alumina o alfa monohidrato en agua a presión, a unos
400°C, en presencia de cristales de diásporo que sirven de núcleo. El beta
monohidrato es menos soluble que la forma alfa y se convierte en alfa alumina por
calcinación.

El trihidrato de alfa alumina es el trihidrato cristalino que se produce en el proceso

Bayer mediante siembra de núcleos y enfriamiento de la solución de aluminato
sódico obtenido por digestión de la bauxita. Se halla en la naturaleza en forma del
mineral gibbsita y es el principal componente de una variedad de bauxita.
El alfa trihidrato empieza a perder agua al pasar de unos 150°C; la perdida es rápida
hacia 300°C y por lo general se observa una detención térmica a esta temperatura en
la curva de temperatura y tiempo.

El alfa trihidrato se usa mucho para producir compuestos de aluminio, como el

sulfato aluminico sin hierro, el aluminato sódico, el sulfato aluminico básico, el
cloruro y el fosfato, puesto que reacciona fácilmente con ácidos inorgánicos y
álcalis fuertes. Otras importantes aplicaciones son la fabricación de vidrio, esmaltes
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vítreos, esmaltes de cerámica, artículos de cerámica y vidriados para porcelana.

Añadiendo este hidrato al vidrio, aumenta la resistencia mecánica de esta y su
resistencia al choque térmico, y el vidrio se hace más resistente a la desvitrificación,
a los agentes atmosféricos y al ataque de líquidos.

Este trihidrato es buena materia prima para la preparación de alumina activada. En

la precipitación del hidrato por medio del proceso Bayer, los tanques quedan
revestidos de una capa gruesa y dura del trihidrato. Este material machacado para
convertirlo en terrones y granos y calentado para expulsar el agua combinada, es un
magnifico adsorbente y portador de catalizadores.

El trihidrato de beta alumina se puede preparar neutralizando una solución de

aluminato sódico con dióxido de carbono a temperatura de 20 a 30°C. Es
indispensable para su formación la precipitación rápida. También se puede formar
el beta trihidrato durante la precipitación de alumina por álcalis en soluciones de
sales y aluminio. Este compuesto es meta estable y se convierte lentamente en alfa
trihidrato cuando se deja reposar en contacto con álcali. La transformación se
acelera por el calor. El beta trihidrato nos se halla en la naturaleza. Algunas veces se
le da el nombre de bayerita.

El beta trihidrato y las mezclas de este y el alfa trihidrato se preparan en forma de

polvos livianos y sedosos formados por partículas sumamente pequeñas y de
tamaño uniforme. Estas aluminas finas son buenos pigmentos reforzadores del
caucho. Se usan con algunos cauchos sintéticos, particularmente con el G-RS.
Sirven también para glasear el papel, como base de polvos cosméticos, como un
pigmento para pinturas de caseína y como material de relleno para compuestos
plásticos moldeables.

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5. MÉTODO DE OBTENCIÓN
Se realiza con la explotación del yacimiento a cielo abierto, sin voladuras. El
mineral se obtiene directamente de los diferentes bloques del yacimiento con el fin
de obtener la calidad requerida del mineral, con palas que arrancan y cargan la
bauxita en camiones de alto tonelaje que la transportaran hasta la estación de
trituración. En el sistema de trituración, la bauxita es trasladada hasta un molino,
que reducirá el material a un tamaño de grano inferior a los 100mm para su fácil
manejo y traslado.

Predesilicación
Consta de 4 tanques calentadores de 1.7m3 y bombas destinados a controlar los
niveles de sílice (SiO2), en el licor de proceso y la alumina. El proceso consiste en
elevar la temperatura de 650m3/h de pulpa de bauxita a la temperatura de 100°C,
manteniéndola durante 8 horas, al tiempo que se agita el material.
Trituración y molienda

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Tiene como función reducir el mineral de bauxita a un tamaño de partículas

apropiado para extracción de alumina.

Desarenado
Separa los desechos insolubles de tamaño comprendidos entre .1 y .5 mm, los
cuales se producen en la etapa de disolución de la alumina en el licor cáustico.
Separación y lavado de lodo
Esta área tiene como función la separación de la mayor parte de los desechos
indisolubles, comúnmente llamados lodos rojos, producto de la disolución de
alumina en el licor cáustico y la recuperación de la mayor cantidad de soda cáustica
asociada a estos desechos, empleando para ello una operación de lavado con agua
en contracorriente.

Caustificación de carbonatos
Controla los niveles de contaminación del licor de proceso a través del carbonato de
sodio (Na2 CO3). Capacidad: 600m3 de licor/hora, para la conversión de 4
toneladas de carbonato de sodio a carbonato de calcio (CaCO3) por hora, el cual se
elimina el proceso.

Apagado de cal
Tiene la función de apagar la cal viva y producir una lechada de hidróxido de calcio
que se utiliza en la separación y lavado del lodo, en la caustificacion de carbonatos
y la filtración de seguridad.

Filtración de seguridad
Separa las trazas el lodo rojo en el licor madre saturado en alumina.

Enfriamiento por expansión

Opera la reducción de la temperatura del licor madre al valor requerido para el
proceso de precipitación de alumina.
Precipitación
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En esta área la alumina es disuelta en el licor madre y en estado de sobresaturación

es inducida a cristalizar en forma de trihidroxido de aluminio sobre una semilla del
mismo compuesto.

Clasificación de hidrato
Clasificación por tamaño de partículas del trihidroxido de aluminio, conocido como
hidrato, producto que se utiliza para calcinar semilla fina y semilla gruesa.

Filtración y calcinación de producto

En estas áreas se convierte el trihidroxido de aluminio en alumina grado
metalúrgico, con máxima reducción de sodio soluble asociado al hidrato.

Filtración de semilla final

Filtración y lavada con agua caliente de la semilla fina a ser reciclada en el área de
precipitación, a fin de eliminar el oxalato de sodio y otras impurezas precipitadas en
ella y así garantizar el control de granulometría del hidrato.

Filtración de semilla gruesa

Filtración de la semilla gruesa con el fin de reducir al máximo el reciclaje de licor
agotado, con poca capacidad para precipitar el hidrato.

6. OBTENCIÓN DE POLVOS DE ALUMINA PARA LA INDUSTRIA

NO-METALÚRGICA
Los distintos hidróxidos y óxidos de aluminio poseen una aplicación muy amplia en
las industrias, sin embargo sus propiedades se ven limitadas por el contenido de
óxido de sodio presente. En Venezuela la producción de alúmina a partir del
proceso Bayer se destina exclusivamente a la obtención de aluminio primario,
mientras que las empresas de otros sectores deben importar la alúmina que utilizan
en sus productos.
En el presente trabajo se pretende realizar un estudio que permita la obtención de
polvos de alúminas de transición y alúmina alfa, con bajos tenores de Na2O,
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mediante tratamientos térmicos de calcinación, lavados y adición de

mineralizadores. Para ello se utilizó, como materia prima, hidróxido de aluminio
proveniente del proceso Bayer, tomado antes de la calcinación, suministrado por la
empresa nacional.

Al hidróxido de aluminio se le realizó un análisis térmico diferencial para

determinar las temperaturas a utilizar en los tratamientos térmicos posteriores. La
calcinación se llevó a cabo en un horno eléctrico en atmósfera de aire a
temperaturas de 227, 305 y 554° C durante tiempos de 1, 2 y 5 horas para cada
caso. A la muestra que presentó mayor área superficial se sometió a un máximo de
tres lavados, con su posterior análisis químico. Seguidamente, a la muestra se le
agregó AlF3 como mineralizador y se calcinó a 1150° C por 2 horas en aire para
obtener alúmina alfa. La caracterización de estos polvos se realizó por difracción de
rayos x (DRX), Microscopía electrónica de Barrido (MEB), ensayos de área
superficial y análisis de densidad.

Los resultados revelaron que por las características del hidróxido de aluminio
(gibosita) en estudio, no logra la obtención de alúminas de transición tipo Chi y
kappa, sino que la transformación ocurre a través de la fase bohemita. Se logró
disminuir el contenido de soda de la materia prima de 3200 ppm hasta 660 ppm en
la alúmina alfa sin modificar el proceso Bayer.

7. USOS Y APLICACIONES DE LA ALUMINA

Alumina como catalizador y portador de catalizadores
La alumina tiene usos importantes como catalizador y portador de catalizadores, y
para este fin se emplean diversos tipos, según las características que se deseen.
La alumina empleada como portador de catalizadores puede modificar notablemente
la función del catalizador aunque por si misma tenga poca actividad respecto de la
reacción catalizada. Es necesario escoger el tipo adecuado de alumina para
determinada aplicación. Además es preciso determinar la cantidad de agente activo

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que ha de sostener la alumina, considerando debidamente la actividad, estabilidad y

el costo de la composición.

Alumina como abrasivo y refractarios

La alumina calcinada ordinaria que resulta del proceso de Bayer tiene muchos usos
como abrasivos. Sus propiedades su pueden modificar variando la temperatura de
calcinación y el tamaño de partícula. Ciertas calidades se emplean en el acabado de
metales, particularmente de superficies duras de acero inoxidable y chapado de
cromo.

La alumina fundida de pureza ordinaria producida en horno de acero eléctrico tiene

muchas aplicaciones como material abrasivo y para preparar materiales refractarios.
Hay dos tipos principales de abrasivos artificiales: el carburo de silicio y el oxido de
aluminio, que se complementan en los usos y, en general no compiten entre si. Por
ejemplo, por su gran fragilidad, el carburo de silicio se usa para desgastar materiales
de baja resistencia a la tracción, como la fundición de hierro y aluminio, y los
abrasivos de alumina en virtud de su gran tenacidad, se usan sobre materiales de
gran resistencia a la tracción, como el acero. Por muchos años la producción de
abrasivos de alumina fundida ha sido por termino medio dos o tres veces mayor que
la del carburo de silicio. La mayor parte del abrasivo artificial que se fabrica en el
continente americano se hace en Canadá, y casi todo se envía en estado impuro a las
plantas matrices en los Estados Unidos para su ulterior tratamiento.

Para ciertas operaciones de esmerilado, en particular las que requieren corte en frió,
se necesita alumina fundida especial, algo mas pura y quebradiza que la ordinaria.
El titanio, que da tenacidad al producto no se puede eliminar económicamente
durante la producción de la alumina fundida, y, por consiguiente, la materia usada
es un polvo blanco de alumina pura producida por el proceso Bayer.
La producción de alumina fundida especial es aun mas complicada que la calidad
ordinaria. Se emplea la misma clase de horno, pero se necesitan electrodos de
grafito para no introducir impurezas.
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Es esencialmente un proceso de fusión, en el cual se introduce rápidamente la

alumina. La sobre reducción origina la formación de carburo de aluminio que
produce efecto perjudicial en el material acabado; este tiene color casi blanco y
multitud de diminutos poros y perforaciones formados por pequeñas cantidades de
vapor procedente del álcali que se usa en la preparación de la materia prima. Se
puede aumentar la porosidad añadiendo a la carga carbonato sódico.
El análisis del producto da mas de 99% de oxido de aluminio. El consumo de
energía es 50 a 60% del consumo para la calidad ordinaria, y el rendimiento es
grande.

También se ha usado corindón natural puro como materia prima para este proceso,
pero dado que contiene más impurezas que la alumina obtenida por el proceso de
Bayer, la operación es intermedia entre la ordinaria y la especial arriba
Escrita. Se emplean virutas de hierro y cocque con adiciones para contrarrestar la
sobre reducción y la formación de carburo de aluminio.

Un proceso reciente de reducción con carbono comienza con bauxita y emplea

adiciones de sulfuro de hierro y cal para formar la mezcla fundida. Esta, además de
alumina, contiene sulfuros de aluminio, hierro, calcio y magnesio que obran como
disolventes de la alumina y de impurezas indeseables. Mediante el enfriamiento
debidamente regulado de la mezcla fundida se separa la alumina en cristales de gran
pureza, que crecen hasta adquirir tamaños diversos en el intervalo de los tamices 10
y 200. Estos cristales están incluidos en una matriz que contiene sulfuro y se
descompone por la acción del vapor o el agua.

Los cristales de alumina en forma de granos son separados, lavados con acido,
secados, tamizados, y entonces ya se pueden usar. Estos cristales sin poros son
fuertes, ásperos y aguzados. Por razón de su eficiencia abrasiva mayor que la del
grano que se produce triturando lingotes de alumina fundida, el material es

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particularmente eficaz para las ruedas que sirven para esmerilar aceros de gran
resistencia.

Óxido de Aluminio Marrón (A)

Grano abrasivo robusto y poco friable. Es utilizado en operaciones de corte,
desbaste y rectificación en aceros de bajo carbono, cuchillos, palancas, zapapicos,
tijeras, etc. También es indicado para materiales no ferrosos como madera dura y
aluminio.

Óxido de Aluminio Blanco (38A)

Operaciones de precisión (terminado) y afilado de herramientas de acero rápido. Es
indicado para trabajar en materiales no ferrosos como madera y cuero.

Esmeril
El Esmeril sintético es un oxido de aluminio con un bajo contenido de oxido
férrico, dando como resultado un mineral de alta durabilidad y resistencia en
comparación del Esmeril tradicional. Se utiliza básicamente para pulidos manuales
de materiales ferrosos y no ferrosos.
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Óxido de Aluminio 19ª

Utilizado en operaciones específicas donde es necesaria la robustez del grano "A"
con la friabilidad del grano "38A".

Óxido de Aluminio 25DR

Grano abrasivo friable, indicado para operaciones de afilado de herramientas,
rectificaciones cilíndricas y planas y operaciones con puntas montadas.

Óxido de Aluminio 55A

Utilizado en operaciones de precisión, proporciona acción de corte rápido y friable
con excelente mantenimiento de perfil.

Óxidos de Aluminio Cerámicos (SEEDED GEL®) 

Granos abrasivos con estructura cristalina submicrométrica derivada de un
exclusivo proceso de aglomeración. Poseen dureza y resistencia superiores
comparados a los óxidos de aluminio convencionales obtenidos por el proceso de
fusión. Son indicados para la utilización en materiales de difícil rectificación, en
que la productividad, calidad y reducción de costos necesitan ser minimizadas. Son
producidos por proceso químico y cerámico que resulta en un material denso, duro
y robusto. El proceso de fabricación produce un grano de óxido de aluminio de
excepcional pureza que proporciona un abrasivo afilado micro-cristalino que
produce resultados superiores.

Óxido de Aluminio Cerámico

Estos granos poseen un formato redondeado y extrema friabilidad. Son utilizados en
rectificaciones de precisión, en herramentales y terminado, en rectificaciones
cilíndricas e internas donde el más importante es la integridad metalúrgica de la
pieza-obra.
Este grano es utilizado por NORTON con las siguientes especificaciones:
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- 1SG: 10% de óxido de aluminio cerámico (Seeded Gel) y 90% de óxido de

aluminio convencional.
- 3SG: 30% de óxido de aluminio cerámico (Seeded Gel) y 70% de óxido de
aluminio convencional.
- 5SG: 50% de óxido de aluminio cerámico (Seeded Gel) y 50% de óxido de
aluminio convencional.

Óxido de Aluminio Cerámico

El formato más puntiagudo de este grano hace que sea más friable, permitiendo así
micro fracturas en operaciones de baja presión. Es indicado en operaciones de
rectificación interna, principalmente en fabricantes de rodamientos en la
rectificación de pista y agujero. Elimina el uso del producto tratado con azufre.
Este grano es utilizado por NORTON con las siguientes especificaciones:
- 1SGQ: 10% de óxido de aluminio cerámico (SGQ) e 90% de óxido de aluminio
convencional;
- 3SGQ: 30% de óxido de aluminio cerámico (SGQ) e 70% de óxido de aluminio
convencional;
- 5SGQ: 50% de óxido de aluminio cerámico (SGQ) y 50% de óxido de aluminio
convencional.

Óxido de Aluminio Cerámico (Targa)

Grano de formato puntiagudo, proporcionando mayores tasas de remoción y menor
generación de calor. Es utilizado en operaciones de desbaste pesado, rectificación
cilíndrica e interna, operaciones de terminado y herramental.

IV. RESUMEN:
Este trabajo fue emprendido en el Salón de Clase, primero copilando información
temática sobre todo lo que concierne a la obtención y manejo de Polvos Metálicos.
Obtenidos los suficientes conocimiento en la materia tratada, se nos asigno un trabajo
prácticos a cada grupo de alumnos conformado por 5 integrantes. Para nuestro caso fue
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Polvos de Aluminio con reforzante de Alumina. Desarrollando para el caso los

cálculos respectivos como Porcentaje en volumen y presión de Compactado.
Posteriormente desarrollamos todos los procesos, tales como Compactado, Sinterizado
y Caracterización, luego trabajamos la probeta para llevarla al microscópico con lijar
al agua de 600 y 800. Mostramos los resultados plasmados en el presente trabajo.

V. MATERIAL Y EQUIPO:
 Polvos de Aluminio
 Alumina en polvo
 Papel de aluminio
 Balanza Electrónica
 Matriz (2x1)
 Prensadora
 Aceite
 Horno electrico
 Microscópio
 Lijas al Agua de 600 y 800
 Alumina
 Máquina de Desbaste
 Máquina Pulidora
 Algodón
 Alcohol

VI. TRABAJO:
 Obtención de Polvos de Aluminio y alumina:
Para el caso, obtener los polvos metálicos por nuestra cuenta estaba alejado de las
posibilidades tanto técnicas como logísticas, motivo por el cual recurrimos a la
ayuda del Ing. Veliz quien nos proporciono los polvos tanto de aluminio como
alumina, así mismo nos ayudo en la disipación de ciertas cuestiones que aún se
tenían sobre el presente trabajo.
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Polvos de Aluminio

Polvo de Alumina

 Cálculos el Porcentaje en Volumen de los Componentes:

Una vez obtenidos los polvos y el reforzante, procedimos a realizar los cálculos
sobre base de una matriz cilíndrica de 2 x 1 cm de altura, calculan en primera
instancia el volumen de la probeta y posteriormente hallando el volumen que le
correspondía al aluminio y por diferencia el volumen de alumina, tomando como
base las siguientes proporciones para obtener 3 probetas:

Reforzante 4% 8% 12 %
Aluminio 96 % 92 % 88 %

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Posteriormente hallar el peso que corresponde a cada componente en la proporción

señalada.

Los cálculos mencionados en forma escueta, son mostrados en su total magnitud en

el siguiente punto; de estos resultados tuvimos que desechar la probeta que tenia la
proporción: 88% Al y 12% Al2O3 por exceder la alumina los límites en peso
estudiados en la parte teórica, tomando en su lugar una proporción intermedia entre
las dos primeras composiciones, siendo esta: 94% Al y 6% Al2O3.

 Cálculos de Presión para el compactado:

Se nos impartió en la parte teórica la importancia de la presión en el proceso de
compactado, ya que esta influyen en los procesos siguientes; motivo por el cual
reparamos en realizar los cálculos respectivos y realizando las correspondientes
conversiones a un sistemas más usado en la localidad.
Las presiones se nos fueron dadas de la siguiente manera:
700 MPa = 7138 Kg/cm2 ≈ 101525.9 PSI
800 MPa = 8157.7 Kg/cm2 ≈ 116029.6 PSI
900 MPa = 9177 Kg/cm2 ≈ 130533.3 PSI

Resultándonos de esta manera en PSI.

 Llenado de la matriz:
Terminados los cálculos procedimos a pesar las proporciones para cada probeta en
una balanza electrónica, y posteriormente su mezclado. Terminado todo este
proceso procedimos a iniciar el llenado de las matrices con el polvo para su
posterior compactado en frío, realizando dicha tarea con suma cautela, puesto que
los polvos son muy rápidamente esparcidos por la más mínima corriente de aire. Y
utilizando en la matriz la suficiente cantidad de aceite que permita un buen trabajo
posterior de prensado.

 Compactado:
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Teniendo ya listas las matrices, procedimos a su ubicación en la prensa hidráulica,

tomando con mucha cautela el tiempo y la presión aplicada. Para nuestro caso
optamos después de varias consultas a un tiempo de compactación igual a 6min. con
las presiones ya calculadas anteriormente.

Una vez terminado este proceso obtuvimos, 3 pastillas aparentemente sólidas listas
para el proceso siguiente, que permitirá su cohesión y soldadura entre las partículas
de polvo.

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 Sinterizado:
Una vez que todos los grupos estuviésemos a la par en lo que respecta al
compactado, acordamos un día para realizar juntos el sinterizado en el horno
eléctrico que se encontraba en el laboratorio.

Previamente procedimos a envolver las probetas en papel de aluminio para evitar la

atmósfera oxidante, ubicando todas las probetas en orden y esperando que el horno
caliente a la temperatura calculada. Para nuestro caso la temperatura fue de 500ºC
por un espacio de 45 minutos.
Transcurrido el tiempo procedemos a retirar el contenedor del horno y dejamos
enfriar las probetas a temperatura ambiente. Transcurrido el tiempo de enfriamiento
recuperamos las probetas del papel de aluminio comprobando que tiene otra textura
y otras características propias de un metal sólido.

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 Devastado y Pulido:
Al día siguiente del sinterizado procedimos al trabajo de las probetas en la
devastadora con lijas de 600 y 800 para poder observarlas en el microscopio, las
trabajamos con sumo cuidado, pues recibimos la indicación que se podían
descascarar y posteriormente deshacer si las trabajamos con rudeza.

Procediendo luego al pulido con alumina y su posterior lavado en alcohol y

guardado en algodón para su posterior visualización en el microscopio.

 Observación Microscópica:
Terminado el proceso de devastado y pulido, procedimos a observar las probetas en
el microscopio, para ver los resultados del todo el proceso, reflejado en la adecuada
unión de las partículas. Lo cual no fue observado en las probetas de forma

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satisfactoria puesto que existían ciertas porosidades que en cada probeta se fueron
atenuando hasta límites aceptables.

V. CALCULOS:

POLVO DE ALUMINIO REFORZADO CON ALUMINA

 Al  2.69 gr
cm 3
 Al 2O3  3.87 gr
cm 3

a) Calculando el Volumen de la probeta:

2 cm
D 2
A 1 cm
4
A   cm 3

V  AxH   cm 3

VTOTAL  3.1416 cm 3  100%

Reforzante 4% 8% 12 %
Aluminio 96 % 92 % 88 %

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b) Hallando el Volumen que le corresponde al aluminio

100%        3.1415cm 3

96%        X

Entonces: X = 3.01584 cm3 de Aluminio

Por diferencia: 0.12566 cm3 de Alumina

100%        3.1415cm 3

92%        X

Entonces: X = 2.89018 cm3 de Aluminio

Por diferencia: 0.25132 cm3 de Alumina

100%        3.1415cm 3

88%        X

Entonces: X = 2.76452 cm3 de Aluminio

Por diferencia: 0.37698 cm3 de Alumina

c) Hallando su Peso:
P  V .

Aluminio Alumina
96% 8.1126 gr. 4% 0.4863 gr.
92% 7.7745 gr. 8% 0.9726 gr.
88% 7.4365 gr. 12 1.4589 gr.
%
d) Presiones:
700 MPa = 7138 Kg/cm2 ≈ 101525.9 PSI
800 MPa = 8157.7 Kg/cm2 ≈ 116029.6 PSI
900 MPa = 9177 Kg/cm2 ≈ 130533.3 PSI

e) Haciendo los Cálculos:

Para 1 hasta 10 gr. de alumina (reforzante)

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Al2O3 Al
1 gr. 7.7555 gr.
2 gr. 7.0604 gr.
3 gr. 6.3653 gr.
4 gr. 5.6702 gr.
5 gr. 4.9751 gr.
6 gr. 4.2800 gr.
7 gr. 3.5850 gr.
8 gr. 2.8899 gr.
9 gr. 2.1948 gr.
10 gr. 1.4997 gr.

DENSIDAD DE DENSIDAD DE
ALUMINIO ALUMINA VOL.MATRIZ
2,69 3,87 3,1416

% Vol.
Al % Al2O3% Aluminio (gr) Alumina (gr) % Vol. Al Al2O3
99 1 8,36639 0,12158 3,11018 0,03142
98 2 8,28189 0,24316 3,07877 0,06283
97 3 8,19738 0,36474 3,04735 0,09425
96 4 8,11287 0,48632 3,01594 0,12566
95 5 8,02836 0,60790 2,98452 0,15708
94 6 7,94385 0,72948 2,95310 0,18850
93 7 7,85934 0,85106 2,92169 0,21991
92 8 7,77483 0,97264 2,89027 0,25133
91 9 7,69032 1,09422 2,85886 0,28274
90 10 7,60581 1,21580 2,82744 0,31416
89 11 7,52130 1,33738 2,79602 0,34558
88 12 7,43680 1,45896 2,76461 0,37699
87 13 7,35229 1,58054 2,73319 0,40841

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86 14 7,26778 1,70212 2,70178 0,43982

85 15 7,18327 1,82370 2,67036 0,47124
84 16 7,09876 1,94528 2,63894 0,50266
83 17 7,01425 2,06686 2,60753 0,53407
82 18 6,92974 2,18844 2,57611 0,56549
81 19 6,84523 2,31002 2,54470 0,59690
80 20 6,76072 2,43160 2,51328 0,62832
79 21 6,67621 2,55318 2,48186 0,65974
78 22 6,59171 2,67476 2,45045 0,69115
77 23 6,50720 2,79634 2,41903 0,72257
76 24 6,42269 2,91792 2,38762 0,75398
75 25 6,33818 3,03950 2,35620 0,78540
74 26 6,25367 3,16108 2,32478 0,81682
73 27 6,16916 3,28266 2,29337 0,84823
72 28 6,08465 3,40424 2,26195 0,87965
71 29 6,00014 3,52582 2,23054 0,91106
70 30 5,91563 3,64740 2,19912 0,94248
69 31 5,83112 3,76898 2,16770 0,97390
68 32 5,74661 3,89056 2,13629 1,00531
67 33 5,66211 4,01214 2,10487 1,03673
66 34 5,57760 4,13372 2,07346 1,06814
65 35 5,49309 4,25530 2,04204 1,09956
64 36 5,40858 4,37688 2,01062 1,13098
63 37 5,32407 4,49846 1,97921 1,16239
62 38 5,23956 4,62004 1,94779 1,19381
61 39 5,15505 4,74162 1,91638 1,22522
60 40 5,07054 4,86320 1,88496 1,25664
59 41 4,98603 4,98478 1,85354 1,28806
58 42 4,90152 5,10636 1,82213 1,31947
57 43 4,81702 5,22794 1,79071 1,35089
56 44 4,73251 5,34952 1,75930 1,38230
55 45 4,64800 5,47110 1,72788 1,41372
54 46 4,56349 5,59268 1,69646 1,44514
53 47 4,47898 5,71426 1,66505 1,47655
52 48 4,39447 5,83584 1,63363 1,50797
51 49 4,30996 5,95742 1,60222 1,53938
50 50 4,22545 6,07900 1,57080 1,57080
49 51 4,14094 6,20058 1,53938 1,60222
48 52 4,05643 6,32216 1,50797 1,63363
47 53 3,97192 6,44374 1,47655 1,66505
46 54 3,88742 6,56532 1,44514 1,69646
45 55 3,80291 6,68690 1,41372 1,72788
44 56 3,71840 6,80848 1,38230 1,75930
43 57 3,63389 6,93006 1,35089 1,79071
42 58 3,54938 7,05164 1,31947 1,82213
41 59 3,46487 7,17322 1,28806 1,85354
40 60 3,38036 7,29480 1,25664 1,88496
39 61 3,29585 7,41638 1,22522 1,91638
38 62 3,21134 7,53796 1,19381 1,94779
37 63 3,12683 7,65953 1,16239 1,97921

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36 64 3,04233 7,78111 1,13098 2,01062

35 65 2,95782 7,90269 1,09956 2,04204
34 66 2,87331 8,02427 1,06814 2,07346
33 67 2,78880 8,14585 1,03673 2,10487
32 68 2,70429 8,26743 1,00531 2,13629
31 69 2,61978 8,38901 0,97390 2,16770
30 70 2,53527 8,51059 0,94248 2,19912
29 71 2,45076 8,63217 0,91106 2,23054
28 72 2,36625 8,75375 0,87965 2,26195
27 73 2,28174 8,87533 0,84823 2,29337
26 74 2,19724 8,99691 0,81682 2,32478
25 75 2,11273 9,11849 0,78540 2,35620
24 76 2,02822 9,24007 0,75398 2,38762
23 77 1,94371 9,36165 0,72257 2,41903
22 78 1,85920 9,48323 0,69115 2,45045
21 79 1,77469 9,60481 0,65974 2,48186
20 80 1,69018 9,72639 0,62832 2,51328
19 81 1,60567 9,84797 0,59690 2,54470
18 82 1,52116 9,96955 0,56549 2,57611
17 83 1,43665 10,09113 0,53407 2,60753
16 84 1,35214 10,21271 0,50266 2,63894
15 85 1,26764 10,33429 0,47124 2,67036
14 86 1,18313 10,45587 0,43982 2,70178
13 87 1,09862 10,57745 0,40841 2,73319
12 88 1,01411 10,69903 0,37699 2,76461
11 89 0,92960 10,82061 0,34558 2,79602
10 90 0,84509 10,94219 0,31416 2,82744
9 91 0,76058 11,06377 0,28274 2,85886
8 92 0,67607 11,18535 0,25133 2,89027
7 93 0,59156 11,30693 0,21991 2,92169
6 94 0,50705 11,42851 0,18850 2,95310
5 95 0,42255 11,55009 0,15708 2,98452
4 96 0,33804 11,67167 0,12566 3,01594
3 97 0,25353 11,79325 0,09425 3,04735
2 98 0,16902 11,91483 0,06283 3,07877
1 99
GRAFICO:
0,08451
COMPOSICION
12,03641
AL-
0,03142 3,11018
0 100 0,00000 ALUMINA
12,15799 0,00000 3,14160

14,0
Composición Alumina

12,0
10,0
8,0
Serie1
6,0
4,0
2,0
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0,0
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0,0 2,0 4,0 6,0 8,0 10,0
Composición de Aluminio
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  Aluminio   Alumina
96% 8,1129 4% 0,4863
94 % 7,94385 6% 0,72948
92% 7,7748 8% 0,9726

VI. RESULTADOS:
 Por la observación que nos proporcionó el microscopio pudimos deducir que nos
falta un reparo más detallado en lo que concierne a los cálculos tanto de presión
como composición de las probetas.
 A pesar de las porosidades observadas en las probetas, que dicho sea de paso no son
muy significativas, podemos decir que estuvimos cerca de los resultados propuesto.
 El tiempo de sinterización afecto en las propiedades de los metales, tanto como es
un estructura final.

VI. CONCLUSIONES:

 La presión ejercida así como el tiempo, en el compactado es primordial para el

posterior éxito del trabajo.

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 Los volúmenes en peso de los componentes no pueden tomarse a la ligera,

siendo posibles solo en ciertas cantidades de proporción

 El tiempo de sinterizado provee a las probetas de sus propiedades finales.

VII. SUGERENCIAS:

 Necesitamos equipos de más reciente tecnología para poder realizar los trabajos
con polvos metálicos con mucha mayor precisión.

VIII. BIBLIOGRAFIA:
 www.ceramic-materials.com
 www.Answers.com
 www.google.com.mx
 www.alundumsa.com
 www.fandeli.com.mx
 www.nortonabrasives.com
 www.albemarle.com
 www.netcheminc.com
 www.quiminet.com
 www.aprendizaje.com.mx
 www.neumann.com.mx
 www.prodigy.msn.com
 www.howstuffworks.com
 www.mardupol.com.mx
 www.kemwater.com.mx
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 www.daltile.com.mx
 www.contyquim.com.mx
 www.cinasa.com.mx

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