Materiales
Tipos de aleaciones metálicas
Ingeniería Electromecánica
2do cuatrimestre 2do año
Nicolás Zabala
1. Introducción
Se presentará una visión general de algunas de las aleaciones
comerciales, sus propiedades generales y limitaciones
Las aleaciones metálicas según su composición se agrupan en
dos clases:
Ferrosas; aquellas en las que el hierro es el componente
principal, incluyen aceros y fundiciones.
No ferrosas; todas las aleaciones que no están basadas en hierro.
2. Aleaciones ferrosas
Son las de mayor producción de entre todos los metales
Su uso generalizado se explica por tres factores:
(1) el hierro es un elemento abundante en la corteza terrestre
(2) las aleaciones ferrosas pueden producirse utilizando técnicas
de extracción, refinación, aleación y fabricación relativamente
económicas
(3) son extremadamente versátiles, ya que pueden adaptarse
para tener una amplia gama de propiedades mecánicas y físicas.
La principal desventaja de muchas aleaciones
ferrosas es su susceptibilidad a la corrosión.
3. Aceros
Los aceros son aleaciones de hierro y carbono que pueden contener
concentraciones apreciables de otros elementos de aleación
Las propiedades mecánicas son sensibles al contenido de carbono, que
normalmente es inferior al 1,0% en peso.
La clasificación más general de los aceros se basa en la concentración de
carbono:
Aceros de bajo carbono; menos de 0,25 wt%C.
Aceros de medio carbono; entre 0,25 y 0,6 wt%C.
Aceros de alto carbono; más de 0,6 wt%C.
3.1 Aceros de bajo carbono
Aceros de bajo carbono simples:
De todos los aceros, son los producidos en mayores cantidades
Contienen menos de 0,25wt%C y no responden a los tratamientos térmicos destinados a formar
martensita, se fortalecen mediante trabajo en frío.
Microestructura compuesta por ferrita y perlita son relativamente blandos y débiles; tienen
gran ductilidad y tenacidad; son soldables, mecanizables y los de menos costo de producción
Aplicaciones típicas: componentes de carrocerías de automóviles, formas estructurales y
láminas que se utilizan en tuberías, edificios, puentes y latas
Aceros de alta resistencia y baja aleación (HSLA):
Contienen otros elementos de aleación como cobre, vanadio, níquel y molibdeno en
concentraciones combinadas de hasta 10% en peso
poseen mayores resistencias que los aceros simples de bajo carbono y pueden fortalecerse
mediante tratamiento térmico
Son dúctiles, formables y mecanizables. Además, en atmósferas normales, los aceros HSLA son
más resistentes a la corrosión que los aceros al carbono simples,
Han reemplazado a los aceros al carbono simples en muchas aplicaciones donde la resistencia
estructural es crítica (por ejemplo, puentes, torres, columnas de soporte en edificios de gran
altura y recipientes a presión).
3.1 Aceros de bajo carbono
3.1 Aceros de bajo carbono
3.2 Aceros de medio carbono
Contienen ~ 0,25 a 0,60 wt%C
Pueden tratarse térmicamente mediante austenización, temple y luego
revenido para mejorar sus propiedades mecánicas. Se utilizan con mayor
frecuencia en condiciones revenidas, con microestructuras de martensita
revenida.
Los aceros de medio carbono simples tienen una baja templabilidad pueden
tratarse con éxito solo secciones muy delgadas y con velocidades de
enfriamiento muy rápidas. Las adiciones de cromo, níquel y molibdeno
mejoran la capacidad de estas aleaciones para ser tratadas térmicamente
Estas aleaciones tratadas térmicamente son más fuertes que los aceros de
bajo carbono, pero menos dúctiles y tenaces.
Aplicaciones: ruedas y rieles ferroviarios, engranajes, cigüeñales y otras partes
de máquinas y componentes estructurales de alta resistencia que requieren
una combinación de alta resistencia, resistencia al desgaste y tenacidad.
3.2 Aceros de medio carbono
La designación AISI/SAE para estos aceros
es un número de cuatro dígitos: los dos
primeros dígitos indican el contenido de la
aleación; los dos últimos dan la
concentración de carbono
La designación UNS se utiliza para indexar
uniformemente aleaciones ferrosas y no
ferrosas. Consta de un prefijo de una
letra seguido de un número de cinco
dígitos. La letra indica la familia de
metales a la que pertenece una aleación.
La designación UNS para estas aleaciones
comienza con una G, seguida del número
AISI/SAE; El quinto dígito es un cero
3.2 Aceros de medio carbono
3.3 Aceros de alto carbono
Contienen entre 0,60 y 1,4 wt%C
Son los más duros, más fuertes y menos dúctiles de los aceros al carbono; son
especialmente resistentes al desgaste y capaces de sostener un filo afilado.
Casi siempre se usan en condiciones endurecidas y revenidas.
El agregado de elementos como cromo, vanadio, tungsteno y molibdeno se
combinan con carbono para formar carburos muy duros y resistentes al
desgaste.
Estos aceros se utilizan como en herramientas de corte y matrices para formar
y dar forma a los materiales, así como en cuchillos, máquinas de afeitar, hojas
de sierra, resortes y alambre de alta resistencia.
3.3 Aceros de alto carbono
3.4 Aceros inoxidables
Son altamente resistentes a la corrosión (oxidación) en una variedad de ambientes
Su elemento de aleación predominante es el cromo con una concentración de al
menos 11 wt%Cr. La resistencia a la corrosión también puede mejorarse mediante
adiciones de níquel y molibdeno.
Se dividen en tres clases en función del componente de fase predominante de la
microestructura: martensítico, ferrítico o austenítico
La amplia gama de propiedades mecánicas combinadas con una excelente
resistencia a la corrosión hace que sean muy versátiles en su aplicabilidad
Para los aceros inoxidables austeníticos el campo de fase de austenita () se
extiende a temperatura ambiente
Los aceros inoxidables austeníticos y ferríticos se endurecen y fortalecen por
trabajo en frío porque no son tratables con calor.
Los aceros inoxidables austeníticos son los más resistentes a la corrosión debido al
alto contenido de cromo y níquel
Los aceros inoxidables martensíticos y ferríticos son magnéticos; los austeníticos
inoxidables no lo son
3.4 Aceros inoxidables
Annealed = recocido
Q y T= templado y revenido
Algunos aceros inoxidables se usan con
frecuencia a temperaturas elevadas
(hasta 1000ºC) y en entornos severos
porque resisten la oxidación y mantienen
su integridad mecánica en tales
condiciones. Se utilizan en turbinas de
gas, calderas de vapor, hornos de
tratamiento térmico, aviones, misiles y
unidades de generación de energía
nuclear.
4. Fundiciones
Contienen entre 0,60 y 1,4 wt%C
Son aleaciones ferrosas con más de 2,14 wt%C; en la práctica, la mayoría de las
fundiciones contienen entre 3.0 y 4.5 wt%C y otros elementos de aleación
Funden a temperaturas entre 1150 y 1300ºC, considerablemente más bajo que
para los aceros. (funden fácilmente y la fundición es la técnica de fabricación
más conveniente)
La cementita (Fe3C) es un compuesto metaestable y, en algunas circunstancias,
se puede hacer que se disocie o descomponga para formar ferrita y grafito
Esta tendencia a formar grafito está regulada por la composición y la velocidad
de enfriamiento. La formación de grafito (grafitización) se promueve con el
agregado de más de 1wt%Si y con velocidades de enfriamiento lentas durante la
solidificación.
Para la mayoría de las fundiciones, el carbono existe como grafito, y tanto la
microestructura como el comportamiento mecánico dependen de la
composición y el tratamiento térmico.
Los tipos fundiciones más comunes son: gris, nodular, blanca, maleable y grafito
compactado.
4.1 Fundición Gris
Fundición gris a 500x
Contienen entre 2,5 y 4,0 wt%C y 1,0 y 3,0 wt%Si.
El grafito existe en forma de hojuelas rodeado por una matriz de ferrita
o perlita. Debido a estas hojuelas de grafito, una superficie fracturada
adquiere una apariencia gris, de ahí su nombre.
Mecánicamente, es relativamente débil y frágil a tracción. La resistencia
y ductilidad son mucho mayores bajo cargas de compresión
Son muy efectivos para amortiguar la energía vibratoria amplio uso
en estructuras de base para máquinas y equipos pesados que están
expuestos a vibraciones
Tienen alta resistencia al desgaste y en estado fundido tienen una alta
fluidez a la temperatura de fundición, lo que permite fundir piezas con
formas intrincadas. Además, la contracción de fundición es baja.
Quizás lo más importante, las fundiciones grises son de los materiales
metálicos más económicos.
4.2 Fundición Dúctil (o nodular)
Son fundiciones grises con el agregado de Magnesio y/o Cerio
El agregado de estos elementos produce que el grafito se forme
como nódulos o partículas en forma de esfera en lugar de
escamas. La fase matricial que rodea estas partículas es perlita o
ferrita, dependiendo del tratamiento térmico.
Son más fuertes y mucho más dúctiles que la fundición gris
(características mecánicas cercanas a las del acero)
Aplicaciones típicas: válvulas, cuerpos de bombas, cigüeñales,
engranajes y otros componentes automotrices y de máquinas.
Fundición nodular a 200x. Nódulos
de grafito en una matriz ferritica
4.3 Fundición Blanca
Son fundiciones bajas en silicio (con menos de 1.0 wt%Si) que
cuando se enfrían rápidamente, la mayor parte del carbono
existe como cementita en lugar de grafito
Una superficie de fractura de esta aleación tiene una apariencia
blanca y, por lo tanto, se denomina fundición blanca
El enfriamiento de secciones gruesas pueden tener solo una capa
superficial de hierro blanco y el centro con fundición gris
Son extremadamente duras, frágiles y de difícil mecanización,
consecuencia de las grandes cantidades de la fase de cementita.
Su uso se limita a aplicaciones que requieren una superficie muy
dura y resistente al desgaste, sin un alto grado de ductilidad, por
ejemplo, como rodillos en laminadores.
En general, la fundición blanca se usa como intermediario en la Las regiones claras de cementita están
producción de fundición maleable. rodeadas de perlita, que tiene la estructura
en capas de ferrita-cementita. 400x
4.4 Fundición Maleable
Se produce al calentar fundición blanca a temperaturas entre
800 y 900ºC durante un período de tiempo prolongado y en una
atmósfera neutra (para evitar la oxidación), provocando la
descomposición de la cementita y formando grafito en forma de
racimos o rosetas rodeados por una matriz de ferrita o perlita,
según la velocidad de enfriamiento.
La microestructura es similar a la del hierro nodular, lo que
explica una resistencia relativamente alta y una ductilidad o
maleabilidad apreciable.
Son caras, resistentes, dúctiles y se trabajan con facilidad Fundición maleable: rosetas de grafito
oscuro en una matriz de ferrita. 150x
Aplicaciones típicas: bielas, engranajes de transmisión y cajas
diferenciales para la industria automotriz, y también bridas,
accesorios de tubería y piezas de válvulas para servicios
ferroviarios, marinos y otros servicios pesados.
Las fundiciones blancas y maleables se producen en pequeñas
cantidades comparadas con las grises y dúctiles
4.5 Fundición de Grafito Compactado (FGC)
El carbono existe como grafito, cuya formación es promovida por la
presencia de silicio
Contiene entre 3.1 y 4.0 wt%C y entre 1.7 y 3.0 wt%Si
En estas aleaciones el grafito tiene forma de gusano, dando como
resultado una microestructura intermedia entre la fundición gris y
nodular. Menos del 20% del grafito puede ser en forma de nódulos y
se evita la formación de hojuelas de grafito ya que producen la
reducción de la resistencia a la fractura y la fatiga
También se agrega magnesio y o cerio, pero en concentraciones
inferiores que para la fundición dúctil.
Las composiciones de magnesio, cerio y otros aditivos deben
controlarse para producir una microestructura que consista en
partículas de grafito similares a gusanos, al mismo tiempo que
limitan el grado de nodularidad del grafito y evitan la formación de partículas de gusano de grafito oscuro
hojuelas de grafito. Además, dependiendo del tratamiento térmico, están incrustadas dentro de una
la fase de la matriz será perlita y/o ferrita matriz de ferrita. 100x
4.5 Fundición de Grafito Compactado (FGC)
En comparación con los otros tipos de fundiciones, las características deseables de
las FGC incluyen:
• Mayor conductividad térmica.
• Mejor resistencia al choque térmico (es decir, fractura resultante de cambios rápidos
de temperatura)
• Menor oxidación a temperaturas elevadas.
Se utilizan en una serie de aplicaciones importantes, que incluyen: bloques de
motores diesel, colectores de escape, cajas de engranajes, discos de freno para
trenes de alta velocidad y volantes.
Designaciones,
propiedades
mecánicas mínimas,
composiciones
aproximadas y
aplicaciones típicas
para varias
fundiciones: gris,
nodular, maleable y
de grafito
compactado
4. Resumen Fundiciones
Representación de las fundiciones comerciales en
el diagrama de fase de hierro-carbono
Gf hojuelas de grafito; Gr rosetas de grafito; Gn
nódulos de grafito; P, perlita; α ferrita.
5. Aleaciones no ferrosas
Se utilizan para compensar las limitaciones de las aleaciones ferrosas:
(1) densidad relativamente alta
(2) conductividad eléctrica comparativamente baja
(3) susceptibilidad inherente a la corrosión en algunos entornos comunes.
Los sistemas de aleación se clasifican según el metal base o según alguna
característica específica que comparte un grupo de aleaciones
Analizaremos los siguientes sistemas de aleaciones: aleaciones de cobre,
aluminio, magnesio y titanio, los metales refractarios, las superaleaciones, los
metales nobles y las aleaciones diversas, incluidas las que tienen níquel,
plomo, estaño, circonio y zinc como metales básicos.
En ocasiones, se hace una distinción entre aleaciones fundidas y forjadas
5.1 Cobre y sus aleaciones
El cobre sin alear es muy blando, dúctil y difícil de mecanizar;
altamente resistente a la corrosión.
La aleación del cobre mejora las propiedades mecánicas y de
resistencia a la corrosión . La mayoría de las aleaciones de cobre
no pueden endurecerse mediante tratamiento térmico. Estas se
fortalecen por trabajo en frío y/o aleación de solución sólida.
Los Latones son las aleaciones de cobre más comunes.
Contienen zinc como impureza de sustitución
La fase α tiene una estructura de cristal FCC y los latones α son
relativamente blandos, dúctiles y fáciles de trabajar en frío
La fase ´ tiene estructura cristalina BCC , es más dura y fuerte
que la fase α las aleaciones α+´ generalmente se trabajan
en caliente
5.1 Cobre y sus aleaciones: Latón (Cu+Zn)
Aplicaciones comunes: bisutería, cartuchos de balística, radiadores
automotrices, instrumentos musicales, empaques electrónicos y monedas.
5.1 Cobre y sus aleaciones
Los Bronces son aleaciones de cobre y varios otros
elementos, como estaño, aluminio, silicio y níquel.
Son más fuertes que los latones, pero aún tienen un alto
grado de resistencia a la corrosión.
Generalmente se utilizan cuando, además de la resistencia
a la corrosión, se requieren buenas propiedades de
tracción (válvulas, tuberías y uniones de fontanería,
cojinetes, bujes, engranajes, rodetes de turbinas o
válvulas de bombas, entre otros elementos de máquinas)
5.1 Cobre y sus aleaciones
Las aleaciones de cobre - berilio son tratables térmicamente
(endurecimiento por precipitación).
Poseen alta resistencias a la tracción, excelentes propiedades eléctricas y
de corrosión, y resistencia al desgaste cuando se lubrican adecuadamente;
pueden ser fundidos, trabajadas en caliente o en frío. Son costosas debido
a las adiciones de berilio, que oscilan entre 1,0 y 2,5 wt%Be.
Las aplicaciones incluyen cojinetes y bujes del tren de aterrizaje de
aviones a reacción, muelles e instrumentos quirúrgicos y dentales
5.1 Cobre y sus
aleaciones
Composiciones, propiedades
y usos típicos de varias de
estas aleaciones
5.2 Aluminio y sus aleaciones
Poseen una densidad relativamente baja (2,7 g/cm3 en comparación con 7,9
g/cm3 para el acero), altas conductividades eléctricas y térmicas, y buena
resistencia a la corrosión en algunos entornos comunes, incluida la
atmósfera ambiental.
Muchas de estas aleaciones se forman fácilmente en virtud de la alta
ductilidad dado por su estructura FCC
La principal limitación del aluminio es su baja temperatura de fusión 660ºC,
que restringe la temperatura máxima a la que puede usarse
La resistencia mecánica del aluminio puede mejorarse mediante trabajado
en frío y mediante aleaciones, pero ambos procesos tienden a disminuir la
resistencia a la corrosión.
Aleación principales: cobre, magnesio, silicio, manganeso y zinc
En general, las aleaciones de aluminio se clasifican como fundidas o forjadas
5.2 Aluminio y sus aleaciones
Las aleaciones no tratables térmicamente consisten en una sola fase y se
fortalecen por solución sólida.
Otras aleaciones se vuelven tratables térmicamente(capaces de endurecerse
por precipitación de compuestos intermetálicos)
Aplicaciones comunes: piezas estructurales de aviones, latas de bebidas,
carrocerías de autobuses y piezas de automóviles (bloques de motor, pistones y
colectores).
Una característica importante de estos materiales es la resistencia específica,
que se cuantifica por la relación entre la resistencia a la tracción y la
densidad.
Se han desarrollado aleaciones de aluminio y litio para su uso en la industria
aeronáutica y aeroespacial. Estos materiales tienen densidades relativamente
bajas, altos módulos específicos y excelente propiedades de fatiga y tenacidad
a baja temperatura, pero son más costosas.
5.2 Aluminio y sus
aleaciones
Composiciones, propiedades y
usos típicos de varias de estas
aleaciones
5.3 Magnesio y sus aleaciones
Se destaca su densidad de 1.7 g/cm3, que es la más baja de todos los
metales estructurales sus aleaciones se usan donde el peso es una
consideración importante
Tiene una estructura cristalina HCP, es relativamente blando y tiene un
módulo elástico bajo. Su temperatura de fusión es moderadamente baja
651ºC
A temperatura ambiente, el magnesio y sus aleaciones son difíciles de
deformar, por ello la fabricación se realiza mediante fundición o trabajo en
caliente
Químicamente, las aleaciones de magnesio son relativamente inestables y
especialmente susceptibles a la corrosión en ambientes marinos, pero buena
en atmósfera normal
El polvo fino de magnesio se enciende fácilmente cuando se calienta en aire;
en consecuencia, se debe tener cuidado al manejarlo en este estado
5.3 Magnesio y sus aleaciones
También se clasifican como fundidas o forjadas, y algunas de ellas son
tratables con calor.
Los principales elementos de aleación son: aluminio, zinc y manganeso
Se utilizan ampliamente en aplicaciones de aviones y misiles.
Para muchas aplicaciones, las aleaciones de magnesio han reemplazado los
plásticos de ingeniería que tienen densidades comparables en la medida en
que los materiales de magnesio son más rígidos, más reciclables y menos
costosos de producir
5.3 Magnesio y
sus aleaciones
Composiciones,
propiedades y usos
típicos de varias de
estas aleaciones
5.4 Titanio y sus aleaciones
Poseen una combinación extraordinaria de propiedades. El metal puro
tiene una densidad baja (4,5 g/cm3), un alto punto de fusión 1668ºC y un
módulo elástico de 107 GPa.
Las aleaciones de titanio son extremadamente fuertes, resultando en
notables resistencias específicas. Además, las aleaciones son altamente
dúctiles y fácilmente forjadas y mecanizadas.
La principal limitación del titanio es su reactividad química con otros
materiales a temperaturas elevadas. Pero a temperaturas normales estas
aleaciones tienen buena resistencia a la corrosión.
Son costosas
Se utilizan comúnmente en estructuras de aviones, vehículos espaciales,
implantes quirúrgicos y en las industrias petrolera y química.
5.4 Titanio y sus aleaciones
Composiciones, propiedades y usos típicos
Cubiertas de motores a reacción, cajas y revestimientos
de fuselaje, equipos resistentes a la corrosión para
industrias de procesamiento marino y químico
Carcasas y anillos de motores de turbina de gas; Equipos
de procesamiento químico que requieren resistencia a
temperaturas de 480ºC
Piezas forjadas para componentes de motores a reacción
(discos de compresores, placas y cubos)
Implantes protésicos de alta resistencia, equipos de
procesamiento químico, componentes estructurales de
fuselaje
Aplicaciones de fuselaje de caja de motor de cohete y
estructuras de fuselaje de Ti de equilibrio de alta
resistencia
La mejor combinación de alta resistencia y tenacidad de
cualquier balanza comercial de aleación de titanio Ti; se
usa para aplicaciones que requieren uniformidad de las
propiedades de tracción en ubicaciones de superficie y
centro; componentes de fuselaje de alta resistencia
5.4 Los metales refractarios
Metales que tienen temperaturas de fusión extremadamente altas
Se incluyen niobio (Nb), molibdeno (Mo), tungsteno (W) y tántalo (Ta)
Las temperaturas de fusión varían entre 2468ºC para el niobio y 3410ºC, la
temperatura de fusión más alta de cualquier metal, para el tungsteno
La unión interatómica en estos metales es extremadamente fuerte T de
fusión elevadas, grandes módulos elásticos, alta resistencia y dureza
Las aleaciones de molibdeno se utilizan para matrices de extrusión y
piezas estructurales en vehículos espaciales; Los filamentos de luz
incandescente, los tubos de rayos X y los electrodos de soldadura emplean
aleaciones de tungsteno. El tantalio en aplicaciones que requieren un
material resistente a la corrosión y en condensadores y capasitores.
5.5 Las superaleaciones
Tienen combinaciones superlativas de propiedades.
La mayoría se utilizan en componentes de turbinas de aeronaves, que
deben soportar la exposición a entornos de oxidación severa y altas
temperaturas. La integridad mecánica en estas condiciones es crítica
La densidad es importante esfuerzos centrífugos
Se clasifican según el metal predominante en la aleación, que puede ser
cobalto, níquel o hierro. Otros elementos de aleación incluyen los
metales refractarios (Nb, Mo, W, Ta), cromo y titanio.
Además de las aplicaciones en turbinas, se utilizan en reactores
nucleares y equipos petroquímicos.
5.6 Los metales nobles (preciosos)
Los metales nobles son plata, oro, platino, paladio, rodio, rutenio, iridio
y osmio (tienen algunas características físicas en común).
Son caros y tienen propiedades superiores (blandos, dúctiles y
resistentes a la oxidación)
La plata, oro y platino, son los más comunes y se utilizan ampliamente
en joyería. El oro suele utilizarse en contactos eléctricos de circuito
integrado
La plata y el oro pueden fortalecerse mediante una aleación de solución
sólida con cobre se emplean como materiales de restauración dental
El platino, paladio y rodio se utilizan en catalizadores de vehículos
El platino también se usa para equipos de laboratorio químico y en
termopares para medir temperaturas elevadas.
5.7 Aleaciones no ferrosas varias
Níquel
El níquel y sus aleaciones son altamente resistentes a la corrosión
en muchos entornos. Se utiliza como recubrimiento en algunos
metales que son susceptibles a la corrosión como medida de
protección.
La aleación Monel, contiene 65 wt%Ni y 28 wt%Cu (el equilibrio de
Fe), es altamente fuerte y resistente a la corrosión; Se utiliza en
bombas, válvulas y otros componentes que están en contacto con
algunas soluciones ácidas y de petróleo
El níquel es uno de los principales elementos de aleación en los
aceros inoxidables y las superaleaciones
5.7 Aleaciones no ferrosas varias
Plomo, Estaño y aleaciones
El plomo y estaño son mecánicamente blandos y débiles, tienen bajas
temperaturas de fusión, son bastante resistentes a muchos entornos
de corrosión y tienen temperaturas de recristalización subambiente.
Las soldaduras de baja T de fusión de plomo-estaño son ampliamente
utilizadas.
Las aplicaciones para el plomo y sus aleaciones incluyen escudos de
rayos X y baterías de almacenamiento.
El uso principal del estaño es como un revestimiento muy delgado en
el interior de latas para contenedores de alimentos; Este
recubrimiento inhibe las reacciones químicas entre el acero y los
productos alimenticios.
5.7 Aleaciones no ferrosas varias
Zinc
El zinc no aleado también es un metal relativamente blando, con T de
fusión baja y una temperatura de recristalización subambiente.
Químicamente, es reactivo en varios entornos comunes susceptible a
la corrosión.
El acero galvanizado es simplemente acero recubierto con una fina capa
de zinc; el zinc corroe y protege preferentemente el acero. Las
aplicaciones típicas del acero galvanizado son familiares (chapa, tubos,
cercas, tornillos, etc.).
Las aplicaciones comunes de las aleaciones de zinc incluyen candados,
accesorios de plomería, piezas automotrices y equipos de oficina.
5.7 Aleaciones no ferrosas varias
Circonio
El circonio y sus aleaciones son dúctiles y tienen otras características
mecánicas que son comparables a las de las aleaciones de titanio y
los aceros inoxidables austeníticos. Sin embargo, el principal activo
de estas aleaciones es su resistencia a la corrosión en una gran
cantidad de medios corrosivos, incluido el agua sobrecalentada.
Por su costo competente estas aleaciones son utilizadas en
intercambiadores de calor, recipientes de reactores y sistemas de
tuberías para las industrias de procesamiento químico y nuclear
