MANUAL DE REPARACION DE DUCTOS EN SERVICIO DR. JORGE L.

GONZALEZ VELAZQUEZ
MEDIANTE ENCAMISADO

MANUAL DE REPARACION DE DUCTOS

EN
SERVICIO MEDIANTE ENCAMISADO
V. 1.1

POR

DR. JORGE LUIS GONZALEZ VELAZQUEZ

De rechos reser vados

ã1988

Prohi bi da su reprodu cci ón t ot al o parci al si n cons ent i mi ent o del aut or

i
MANUAL DE REPARACION DE DUCTOS EN SERVICIO DR. JORGE L. GONZALEZ VELAZQUEZ
MEDIANTE ENCAMISADO

PREFACIO

El pres ent e m anual es propi edad i nt el ect ual su aut or y queda prohi bi da l a
r eproduc ci ón t ot al o parci al del mi sm o si n consent i mi ent o por esc ri t o del
aut or.

Los con cept os, cono ci mi ent os y des cri pci ones aquí i ncl ui dos son r esul t ado de
l a consul t a bi bl i ográ fi ca, i nform a ci ón de c at ál ogos, r eport es t écni cos,
a rt í cul os y l a propi a exp eri en ci a del aut or, por l o que son suscept i bl es de
m odi fi ca ci ón, act ual i z aci ón o r eem pl azo si n previ o avi so.

Est e m anual es una guí a par a l a sel ecci ón, di seño e inst al a ci ón de c am isas
pa ra l a repa raci ón de duct os y es út i l para l a cap aci t a ci ón de pe rsonal , l a
pr epar aci ón de especi fi ca ci ones y l a el abor aci ón de procedi m i ent os; si n
em ba rgo, no es un procedi m i ent o, norm a o esp eci fi c aci ón en sí , y por l o t ant o
no deber á ser pres ent ado com o t al par a efe ct os de pres ent aci ón de propuest as
t écni cas en concursos, esp eci fi c aci ones de cont rat os y cert i fi c aci ón de
t rab aj os de r epar aci ón de duct os. El aut or no se respons abi li z a del posi bl e uso
que se de a est e m anual para est os y ot ros fi nes.

C ual qui er com ent ari o o suge renci a con rel aci ón al cont eni do de est e t ext o
f avor de di ri gi rl a a:

Dr. Jorge Lu is G on zál ez Vel ázq u ez

IPN ES IQ IE , Dep to. In g. Me tal ú rgi ca

Ap d o. Post. 75-872, M éxi co, D.F. 07738
Tel / fax. (5) 729 6000 Ext. 54407

G RUPO DE ANAL IS IS DE INT EG RID AD DE DUCTO S

Cal l e 5, No. 121, Frac c. B on an za
Vil l ah ermosa, Tab asco
Tel / fax (93) 151361
Dr. Jorge L. González V.
Abril de 1998

INDICE

ii
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MEDIANTE ENCAMISADO

CAPITULO CONTENIDO Pág .

1 GENERALIDADES 1

2 NORMATIVA DE LA REPARACION CON 14

ENCAMISADOS

3 CLASIFICACION DE DEFECTOS 17

4 INSPECCION NO DESTRUCTIVA 20

5 TIPOS DE CAMISAS Y FABRICACIÓN 30

6 SELECCION DE CAMISAS 30

7 DISEÑO DE CAMISAS 33

8 INSTALACION DE CAMISAS 35

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MEDIANTE ENCAMISADO

REPARACION DE DUCTOS EN
SERVICIO MEDIANTE ENCAMISADO

1. GENERALIDADES

Cuando las tuberías que transportan gas, petróleo o algunos de sus

derivados presentan daños de fabricación o por servicio que ponen en
riesgo su integridad estructural, pueden repararse mediante la aplicación
de una envolvente externa conocida como camisa. Una camisa es un
elemento cilíndrico de alta resistencia mecánica y que encierra
completamente la zona de dañada de una tubería, actuando como refuerzo
mecánico para ayudar al ducto a soportar las expansiones causadas por la
presión de operación o como un contenedor hermético para el caso de un
tubo con fuga. La reparación de ductos en servicio por técnica de
encamisado presenta varias ventajas como:

1) Puede aplicarse sin interrumpir el servicio

2) El montaje de la camisa es relativamente rápido y usualmente de menor
riesgo que el reemplazo del tramo dañado.
3) Se reduce el riesgo de falla del componente promoviendo al mismo
tiempo la extensión de su vida útil.
4) Constituye un refuerzo mecánico en el que generalmente la resistencia
del tramo reparado es mayor que la de un tubo similar sin defectos.
5) Generalmente es mas económico que reemplazar el tubo.
6) Cuando el encamisado detiene totalmente el crecimiento o acumulación
de daño en el ducto, se considera una reparación permanente.

Su únicas desventajas son que su diseño e instalación requieren de

personal altamente capacitado y no siempre son una reparación
permanente. Por lo general deben realizarse estudios de Análisis de
Integridad del ducto para cada uno de los defectos que presente, con el
objeto de asegurar que el tipo de encamisado sea el adecuado y
determinar sus dimensiones y procedimiento de instalación correctos.

El proceso de reparación por encamisado puede ser aplicado en ductos

que transportan gas, petróleo o sus derivados y que presentan daños de
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fabricación o resultado del servicio, con la finalidad de disminuir su riesgo

de falla y prolongar la vida útil. Los daños por servicio que contempla la
aplicación de la técnica de encamisado son:

 Reducciones de espesor (uniforme y localizada)

 Grietas
 Abolladuras
 Pliegues
 Entallas, rayones y punzaduras
 Ampollas
 Laminaciones
 Defectos en soldaduras de campo
 Defectos en la costura del tubo
 Desalineamientos
 Defectos del material

Prácticamente cualquier tipo de tubería metálica y no metálica sometida a

presión interna es susceptible de ser reparada mediante la instalación de
camisas. Algunos tipos de tubo y piezas reparables son:

 Tubo sin costura

 Tubo con costura recta
 Tubo con costura helicoidal
 Tees y codos
 Válvulas, bridas y conexiones

La reparación de ductos en servicio por técnica de encamisados está

limitada a que se cumplan las siguientes condiciones:

 Defectos ya localizados y dimensionados mediante inspección no

destructiva
 Una técnica de instalación que garantice la sujeción firme y
permanente de la camisa al tubo
 Estabilidad mecánica, estructural y química de la camisa durante su
periodo de servicio

Una camisa es un cuerpo sólido que envuelve completamente por el

exterior a un tubo o una pieza de tubería con en propósito de constituir un
respaldo o refuerzo. Bajo este concepto una camisa puede ser un refuerzo
mecánico o un contenedor del fluido, en otras palabras un contenedor de
presión. Existen varios tipos de encamisados, construidos de diversos
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tipos de materiales, cuyo criterio de diseño obedece a alguno de los dos

propósitos básicos, es decir, puede ser diseñada como refuerzo o como
contenedor de presión; aunque en general, no existe un tipo absoluto de
envolvente, ya que prácticamente todos los tipos de camisas sirven en
alguna extensión para ambos propósitos.

La versatilidad en la capacidad de las camisas para reforzar y contener la

presión en un ducto es la causa de que muchas veces no se seleccione el
tipo adecuado de camisa para la reparación de un defecto. Por otra parte,
el desconocimiento de las capacidades de las camisas como técnica de
reparación es causa de que se consideren como reparaciones temporales
cuando pueden ser permanentes o peor aún, puede ser que no se
consideren como una alternativa, optando por la mucho mas complicada
operación de cortar o retirar de servicio un ducto. El objetivo de este
manual es proporcionar al lector un análisis detallado de las
características principales de las camisas mas comúnmente usadas, así
como sus características de diseño, fabricación, procedimientos de
instalación, etc.

Obviamente el primer paso de una reparación es decidir se ésta es

necesaria o no. En este texto no se discutirán los procedimientos de
análisis de defectos, pero es conveniente repasar algunos aspectos de la
toma de decisiones concerniente a la evaluación de defectos.

Criterios de decisión de reparación

La decisión de reparar un ducto está en función de la severidad del

defecto presente. Para un ducto esta decisión esta basada en dos
criterios:

1. La capacidad del ducto de soportar la presión interna (su resistencia

residual)
1. La vida remanente del ducto.
Si el defecto reduce la vida remanente a un periodo menor del esperado
para la operación la reparación es necesaria. La decisión en términos de
la resistencia residual es algo mas complicada y se explica en seguida.
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Expresando la resistencia de una tubería como su capacidad de contener

una presión interna (por conveniencia a la presión de ruptura le
llamaremos presión de falla) tenemos los siguientes niveles:

1. Presión de colapso (Po).- Es la presión de ruptura de una tubería sin

defectos.
1. Presión de diseño (Pd).- Es la presión límite con la que se diseña una
tubería. El diseño esta en función del espesor, diámetro y resistencia
del material de fabricación y normalmente se define como la presión
que induce un esfuerzo en la pared igual al 72% del límite elástico del
material de fabricación.
1. Presión de prueba hidrostática (Ph).- Es la presión a la que se prueba
una tubería nueva, después de un cambio de servicio o después de una
reparación. Normalmente se define como la presión que produce un
esfuerzo en la pared igual al 100% del límite elástico del material de
fabricación.
1. Presión máxima permisible de operación (PMPO).- Es igual a la
presión de diseño multiplicada por un factor de seguridad (FS) que
normalmente es definido por la clase de localización, la eficiencia de las
uniones soldadas, la temperatura, etc. Cuando se presenta un defecto,
la PMPO es igual a la presión de falla por el factor de seguridad.
1. Presión de operación (Pop).- Es la presión de operación del ducto en
condiciones normales.
1. Presión de falla (Pf).- Es la presión que causa ruptura en un ducto con
un defecto.

La siguiente gráfica muestra de modo esquemático los niveles relativos de

estas presiones. Una vez establecido el diseño de un ducto, la Po, Ph y
Pd son fijas, mientras que la Pop, depende de las operación en sí y la Pf y
PMPO varían dependiendo del contenido de defectos.

La decisión de una reparación, bajo el punto de vista de la resistencia

residual o capacidad de soportar presión es muy simple:

Si PMPO £ Pop se debe reparar

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Po = 2t UTS / D D = diámetro
NIVELES DE PRESION EN UN DUCTO
t = espesor
UTS = resitencia última
YS = Límite elástico
Ph = 2t YS / D

Pd = 2t YS FS/D

Pf

PMPO = Pf x FS
Pop

REPARAR

P=0

Técnicamente, la presión de falla puede variar desde la presión de

colapso hasta cero, pero para cumplir con la normatividad, si la presión de
falla es mayor que la presión de diseño se toma el valor de ésta última
para el cálculo de la PMPO, esto porque la presión máxima permisible de
operación nunca debe ser mayor que la presión de diseño. En casos de
líneas muy críticas, donde las consecuencias de una falla sean
catastróficas, es posible que la decisión de reparar se tome aún cuando la
PMPO sea mayor que la Pop.

Una vez que se ha determinado la necesidad de la instalación de una

camisa, el siguiente paso es evaluar las condiciones del ducto para tomar
la decisión final. Algunos factores a considerar son:

 Presión y temperatura de operación.

 Tipo de fluido transportado
 Existencia de fugas
 Distancia entre el defecto y las uniones soldadas
 Tipo de uniones soldadas (costura y de campo)
 Ovalidad y deformaciones del tubo
 Proximidad de otros defectos
 Localización (terrestre, aérea o marina)
 Condiciones climatológicas
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 Acceso y condiciones del terreno

 Costo de la reparación
 Disponibilidad de materiales, equipos y personal adecuados
 Certificación

Solo cuando después de una evaluación técnico-económica de estos

factores se indica que la reparación es viable, se puede proceder al
diseño, fabricación e instalación de la envolvente.

Para comprender mejor como funciona una camisa y decidir cual es el tipo
mas apropiado, analicemos primeramente como falla una tubería sometida
a presión interna.

Modos de falla en tuberías a presión

Básicamente existen tres modos de falla en una tubería con presión

interna, estos son:

 Por expansión dúctil

 Por falla frágil
 Fuga

La fuga ocurre simplemente cuando una pérdida de metal o una grieta

traspasa el espesor de la pared, sin necesariamente causar una reducción
significativa de la resistencia mecánica del tubo, en este caso el tubo
prácticamente no se deforma ni expande.

La falla por expansión dúctil ocurre cuando el defecto reduce la

resistencia de la pared, ya sea por pérdida de metal o por concentración
de esfuerzos, y entonces el metal comienza a deformarse plásticamente al
aumentar la presión o cuando el defecto crece. La deformación se
manifiesta primero como una expansión del diámetro, seguida de una
expansión localizada en la zona del defecto. Cuando el esfuerzo rebasa la
resistencia ultima del material, sobreviene una ruptura de tipo dúctil, con
gran deformación plástica previa a la falla. Este tipo de falla ocurre en
materiales dúctiles y de alta tenacidad, como son los aceros a
temperaturas mayores de 0 C y hasta los grados X70.
Finalmente la falla frágil, es la mas peligrosa de todas pues ocurre con
poca o nula deformación previa. Unicamente se requiere de una ligera
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expansión del diámetro, incluso debajo del límite elástico del material,
para que ocurra la fractura. Típicamente se presenta en materiales de
baja tenacidad, como hierros grises o en soldaduras por resistencia
eléctrica de baja calidad o cuando se tienen defectos agudos y profundos.

Teoría del reforzamiento con camisas

De acuerdo a los mecanísmos anteriores, para que una camisa funcione

se requiere que realice alguna de las siguientes funciones, según el modo
de falla:

 Para las fugas se requiere que la camisa obstaculice la cavidad de la

fuga o bien que contenga herméticamente el fluido fugante.
 Para las fallas dúctiles, que restrinja la deformación hacia el exterior
de la zona del defecto
 Para las fallas frágiles, que restrinja la expansión del diámetro,
transfiriendo los esfuerzos del tubo hacia la camisa.

El logro de la primer función es obvio. Para limitar la expansión localizada

se requiere que la camisa sea suficientemente rígida y que ajuste
cerradamente sobre el tubo. La tercer función es mas difícil de conseguir
y usualmente requiere de la presurización del espacio anular a una
presión al menos igual a la presión de operación o del preesforzamiento
de la camisa, para que al colocarla sobre el tubo, la contracción genere
un esfuerzo compresivo.

Las figuras siguientes muestran esquemáticamente estos modos de falla y

como una camisa funciona para prevenir la falla.
CONTENCION DE LA FUGA
CAMISA

FUGA
CONTROL DE UN FUGA
FLUIDO

TUBO

CONTROL DE LA FALLA DUCTIL

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DEFORMACION Y RUPTURA DE LA ZONA DEFORMADA

CONTENCION DE LA DEFORMACION EXTERIOR

CAMISA
DIAMETRO EXPANDIDO

DEFORMACION DE EXPANSION LOCALIZADA HACIA EL EXTERIOR

DEFECTO

DIAMETRO INICIAL
TUBO

CONTROL DE LA FALLA FRAGIL

FRACTURA FRAGIL DEL DEFECTO DEBIDO A LA EXPANSION EL DEFECTO NO FRACTURA PORQUE NO HAY EXPANSION

CAMISA RIGIDA O PRESURIZADA

DIAMETRO EXPANDIDO

DEFECTO DEFECTO
LA CAMISA IMPIDE QUE EL DIAMETRO DEL TUBO SE EXPANDA

DIAMETRO INICIAL

Tubo con defecto y con camisa

PRESION
Como se puede ver, el principio fundamental del reforzamiento por
encamisdo es que parte del esfuerzo en el tubo se transfiera a la camisa.
Esto puede Po Tubo sin defecto en la
observarse si se coloca un medidor de deformación
pared externa de un tubo: sin defecto, con defecto y con camisa, y se
presuriza hasta la falla. Una gráfica de la presión vs. la deformación
circunferencial defectoinstalada en un tubo con presión interna
Tubo con camisa
Pf se vería como sigue.
Presión de reparación
Pr

Deformación a la presión Pr

DEFORMACION CIRCUNFERENCIAL
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Nótese que la resistencia de un tubo con camisa es incluso superior que

la de un tubo sano; esto se debe, en principio, al incremento del espesor
de pared. Suponiendo que la camisa ajusta perfectamente sobre el tubo,
al espesor del tubo se le incrementa el espesor de la camisa lo que hace
que automáticamente el esfuerzo disminuya. Estrictamente hablando la
distribución de esfuerzos en el espesor del tubo y la camisa no es
continua, sino que en realidad los esfuerzos se redistribuyen de manera
que el esfuerzo neto en la combinación tubo-camisa es menor que el
correspondiente en un tubo de un espesor igual a la suma de los
espesores. Para una referencia mas detallada el lector puede consultar la
teoría de tubos de doble pared en un texto de resistencia de materiales.

En la gráfica se pueden observar otros dos aspectos fundamentales de la

reparación por encamisados. El primero es la presión del tubo cuando se
instala la camisa. Cuando la camisa se instala con el tubo a una presión
Pr, la camisa no comienza a funcionar sino hasta que la presión se
incrementa por arriba de Pr y por lo tanto el tubo experimentará una
expansión antes de que ésta sea restringida por la camisa. Esto significa
que entre mayor sea la presión del tubo al instalar una camisa, menor es
el efecto benéfico de ésta. La siguiente gráfica muestra la fracción de
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esfuerzo transferido a una camisa (S/So) en función de la reducción de

presión durante la reparación (Pr/Po), para camisas de acero cuyo
espesor es igual al del tubo. Nótese que si la presión se reduce a cero, la
camisa resiste el 50% del esfuerzo, mientras que si la presión se reduce
un 33% para reparar, al restablecer la presión de operación (Po), la
camisa resisten solo el 17% del esfuerzo circunferencial.

1.0

tc/t = 1/2
0.8

0.6 tc/t = 1

S/So
0.4
tc/t = 2

0.2

0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0
Pr/Po

Transferencia de esfuerzo a una camisa

El siguiente aspecto importante es el espacio entre la camisa y el tubo. Si

la camisa y el tubo ajustan perfectamente, la camisa comienza a trabajar
justo cuando la presión rebasa la presión a la que estaba el ducto al
repararlo, pero si existe un espacio, la camisa comenzará a trabajar
cuando entre en contacto con el tubo al expanderse. En la gráfica anterior
la escala de la deformación ha sido exagerada, en realidad las
deformaciones de expansión en un tubo son muy pequeñas (rara vez
rebasan el 2% del diámetro antes de la cedencia), lo que significa que un
defecto puede fácilmente provocar una falla antes que la camisa restrinja
la expansión. Esto obliga a que una de las restricciones mas importantes
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en el diseño e instalación de una camisa es el perfecto ajuste entre la

camisa y el tubo. El relleno del espacio anular con resinas endurecibles
de hecho, busca asegurar un perfecto ajsute.

En conclusión, de la teoría del reforzamiento con camisas se pueden

obtener de las siguientes tres reglas básicas:

1. La camisa debe restringir la expansión del tubo

1. La camisa debe ajustar lo mas cerradamente posible sobre el tubo
1. Lo mas recomendable es reducir la presión durante la instalación de
una camisa

2. NORMATIVA DE LA REPARACION CON ENCAMISADOS

La reparaciones de ductos de recolección, transporte y distribución de

hidrocarburos mediante la instalación de camisas es una práctica común
en la industria petrolera y por lo mismo es incluida en la mayoría de las
normas y códigos relacionados con el mantenimiento. A continuación se
resumen algunos de los requerimientos y especificaciones de la
reparación de ductos mediante camisas que se presentan en documentos
tales la Norma Pemex 07.3.13 y la especificación API 5L.

Requerimientos Generales
a) Las reparaciones en ductos deben realizarse mediante un procedimiento
aprobado, que será supervisado por personal calificado, entrenado y
que tenga conocimientos de los riesgos a que puede ser expuesto,
utilizando equipo y materiales localizados estratégicamente para las
reparaciones.
b) El personal que va a trabajar en reparaciones de tuberías que manejan
gas natural, gas licuado del petróleo, amoniaco anhídro líquido o
cualquier otro fluido tóxico o flamable, debe ser informado sobre las
propiedades específicas, características y peligros potenciales
asociados con estos productos, y las precauciones que debe tomar; así
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como también debe conocer los procedimientos de reparación

establecidos.
c) Los soldadores que realicen trabajos de reparación deben ser
calificados cada tres meses, además deben estar familiarizados con las
medidas de seguridad y con otros problemas asociadas con el corte y
soldadura de ductos que contengan o hayan contenido hidrocarburos.
d) Deben seguirse las técnicas establecidas en el procedimiento de
reparación. Estas técnicas consideran elementos tales como la
selección de electrodos y los procedimientos de soldadura apropiados.
e) Las dependencias encargadas de la operación y mantenimiento de una
tubería, deben tomar inmediatamente las medidas necesarias para
proteger al personal y a las instalaciones siempre que se encuentre una
fuga, imperfección o daño en las mismas, mientras se reparan
definitivamente.
f) Cuando en un ducto se realice una reparación con carácter provisional,
tal como el uso de abrazaderas, de inmediato debe quedar programada
la reparación definitiva, la cual debe realizarse en un plazo no mayor de
30 días.

Requerimientos para reparaciones permanentes en tuberías operando

a un esfuerzo circunferencial de más de 20 % de la resistencia mínima
especificada a la cedencia del tubo.

a) Las reparaciones pueden realizarse mediante la instalación de una

envolvente circunferencial completa, soldada o atornillada sin dejar la
tubería fuera de servicio
b) En reparaciones de abolladuras, debe usarse un material de relleno
endurecible tal como resinas epóxicas para llenar el vacío entre le
envolvente y el tubo y restaurar el contorno original del tubo,
proporcionándose un adecuado ajuste del ducto contra la camisa o
envolvente.
c) Las imperfecciones superficiales pueden ser eliminadas por un sistema
adecuado de esmerilado o perforación con el ducto en operación.
Cuando se utilice el esmerilado, el área base debe quedar suavemente
contorneada. Cuando se utilice la perforación, la porción del tubo
conteniendo la imperfección debe ser removida completamente en la
primera oportunidad.
d) Las fugas menores y pequeñas áreas corroídas, pueden ser reparadas
mediante la instalación de una envolvente.
e) Un tubo conteniendo ranuras, arrancaduras o quemaduras generadas
durante trabajos de corte y soldadura con arco eléctrico, puede ser
reparado con envolventes soldables, si la quemadura o ranura es
removida por esmerilado.
f) Las imperfecciones en soldaduras producidas por el metal de relleno,
pueden ser reparadas por depósitos de metal de soldadura de acuerdo
a un procedimiento previamente establecido y certificado.
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g) Las imperfecciones en soldadura, quemaduras al realizar trabajos de

soldadura con arco eléctrico, arrancaduras y ranuras deben ser
removidas por esmerilado previo de depósito del metal de soldadura de
relleno.

Métodos de reparación
a) Todos los soldadores que realicen trabajos de reparación deben ser
calificados, también deben estar familiarizados con las precauciones de
seguridad y otros problemas asociados con el corte y soldadura sobre
tubos que contengan o hayan contenido hidrocarburos líquidos o
amoniaco líquido. El corte y soldadura debe comenzar sólo después de
comprobarse que no existen atmósferas explosivas en el área de
trabajo.
b) La prueba de calificación en procedimientos de soldadura para ser
usados sobre tubos conteniendo líquido, debe considerar los efectos de
enfriamiento de los productos contenidos en el tubo, la calidad y
propiedades físicas de la soldadura.
c) Los materiales usados para reparación de tuberías deben ser de
acuerdo con la última consideración de las especificaciones ASTM, API
y ASME.
d) Las reparaciones provisionales pueden ser necesarias para propósitos
de operación, y deben realizarse en una forma segura. Estas
reparaciones provisionales deben ser remplazadas por una permanente
en el periodo de tiempo establecido.
e) Las envolventes circunferenciales completas soldadas instaladas para
reparar fugas o para contener la presión interna, deben tener una
presión de diseño no menor que la tubería que va a ser reparada, la que
será soldada en su totalidad, tanto circunferencialmente como
longitudinalmente.
f) El largo de una envolvente circunferencial completa soldada, no debe
ser menor que 100 mm (4 pulg).
g) Si la envolvente es más gruesa que el tubo que se va reparar, los
extremos circunferenciales deben ser biseladas aproximadamente 45
grados abajo del espesor del tubo.
h) Para las envolventes circunferenciales completas, instaladas como
refuerzo solamente y no para soportar la presión interna, la soldadura
circunferencial es opcional.
i) Se deben dar las consideraciones especiales para minimizar
concentraciones de esfuerzos resultantes de la reparación.
j) Los accesorios del tipo circunferencial, aplicados mecánicamente deben
ser completos.
k) Las partes del tubo sustituido y la envolvente circunferencial usada en
la reparación deben ser recubiertas cuando sean instaladas en un tubo
con recubrimiento mecánico.
l) Un tubo conteniendo hidrocarburos debe ser examinado para determinar
que el material está sano y tenga el adecuado espesor en las áreas a
ser afectadas por esmerilado, soldado o cortado o perforado en vivo.
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m) Durante la reparación que involucre trabajos de soladura, se debe

reducir la presión de operación a un nivel seguro, realizándose en cada
caso un análisis en el que participen las dependencias de operación,
mantenimiento e inspección y seguridad de la rama responsable del
ducto el cual debe contener como mínimo tanto los resultados de la
inspección ultrasónica para determinar la presión máxima y áreas
medidas de seguridad adicionales a los criterios que sugieren las
prácticas recomendadas al respecto.

3. CLASIFICACION DE DEFECTOS

De acuerdo al tipo de defecto que presente el ducto, será la reparación

que se programe. La adecuada interpretación de las señales que se
reciben en los dispositivos de inspección al encontrar un defecto permitirá
una identificación correcta del defecto, evitando con ello errores en la
selección del tipo de reparación y reparaciones innecesarias. En
particular, para el caso de la reparación por encamisado, es conveniente
saber reconocer el tipo de defecto que se detecte, saber evaluarlo y con
todo ello decidir si requiere o no, reparación por encamisado. Los
distintos tipos de defectos que se pueden encontrar en ductos en servicio
se clasifican de acuerdo a su evolución a través del tiempo, su origen, su
localización y su comportamiento mecánico. La clasificación de un defecto
dentro de cada una de estas categorías facilita enormemente la selección
de la técnica de reparación.

A continuación se presentan las categorías de clasificación de defectos

típicos de las tuberías de recolección y transporte de hidrocarburos.

Por su evolución

 Defectos progresivos : son aquellos cuyas dimensiones se incrementan

con el tiempo, debido a efectos ambientales, mecánicos y/o de servicio.
Dentro de los defectos progresivos se incluyen la corrosión uniforme,
corrosión localizada, laminaciones y ampollamiento por hidrogeno,
agrietamientos ocasionados por corrosión-esfuerzo, y agrietamientos
por fatiga.
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 Defectos estáticos : son defectos cuyas dimensiones no se alteran con

el paso del tiempo. Dentro de los defectos estáticos se tienen a las
abolladuras, entallas y rayones, deformación y pliegues,
desalineamientos, defectos geométricos, defectos de soldaduras y
defectos del material.

Por su origen:

 Defectos de manufactura : Ocurren durante la fabricación del tubo e

incluyen: grietas, desalieneamientos, socavaciones, falta de fusión, y
falta de penetración de la soldadura; traslapes, picaduras,
incrustaciones durante el rolado, endurecimientos localizados,
laminaciones e inclusiones.
 Defectos causados por el servicio : Se deben a la combinación de un
material susceptible con un ambiente agresivo y en ciertos casos con
esfuerzos y comprenden la corrosión uniforme y localizada, externa e
interna, la fragilización por hidrógeno, agrietamiento por corrosión-
esfuerzo en soldaduras y agrietamiento inducido por hidrogeno.
 Defectos causados por fuerzas externas : Se deben al contacto físico
con otros objetos, así como a las presiones por movimiento de suelos,
subsidencia y presiones de viento o marea, que producen abolladuras,
ralladuras, identaciones, pandeamiento y deformación.
 Defectos de construcción : Son introducidos durante la soldadura de
campo, e incluyen la socavación, fusión incompleta, falta de
penetración, grietas y desalienamientos.

Por su geometría:

 Puntuales : Son defectos pequeños, cuyas dimensiones (largo y ancho)

son del mismo orden de magnitud que el espesor. Normalmente este
tipo de defectos no degrada la resistencia del tubo y solo producen
riesgo de fugas.
 Axiales : Son defectos cuyo ancho es menor al equivalente de 5 minutos
técnicos de la circunferencia y su largo es al menos diez veces el
ancho. Son muy sensibles a la presión y pueden producir fugas y
explosiones.
 Circunferenciales : Son defectos cuya dimensión mayor esta en el
ancho.
 Aereales : Son aquellos cuyo largo y ancho son similares y a su vez
mucho mayores que el espesor

Por su comportamiento mecánico

 Defectos controlados por la presión : Su crecimiento y falla es impulsada

por el esfuerzo circunferencial inducido por la presión interna, pudiendo
suceder que fallen cuando la presión rebasa un determinado valor o
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bien si su tamaño es lo suficientemente grande como para fallar a la

presión normal de operación. Incluyen : Grietas axiales, erosión,
corrosión uniforme, picaduras y cazuelas , delaminaciones escalonadas,
golpes, entallas agudas, identaciones y rayas longitudinales, defectos
en la costura longitudinal y bandas de inclusiones.

 Defectos controlados por el esfuerzo longitudinal : Su comportamiento

es el mismo que en el caso anterior, excepto que la fuerza impulsora es
el esfuerzo longitudinal en la tubería. La principal contribución al
esfuerzo longitudinal después de la presión interna son las flexiones,
pandeos y subsidencia de la tubería. Los defectos susceptibles de falla
bajo este esfuerzo son: todo tipo de defectos cuya dimensión máxima
este en la dirección circunferencial.

 Defectos fugantes : Son defectos que provocan fuga pero no ponen en

riesgo de explosión o colapso a la tubería. Incluyen: picaduras
pequeñas y grietas cortas y profundas.

La siguiente tabla presenta un resumen de los principales tipos de

defectos arriba mencionados y sus consecuencias en un tubo a presión.

DE FE CTO CO NTRO L O RIG E N E FE CTO

G riet a s lon g itu d ina le s P re sió n En f ria mie nt o Fu ga , red u cción de
ráp id o, S CC, re sist en cia
fa t iga
G riet a s circu nf e ren cia le s Fle xión y íd e m í de m
pa nd eo
In cru sta cio ne s e n la pla ca P re sió n Def e cto d e Re du cció n d e la
du ran t e el ro lad o fa b rica re sist en cia
En du re cimie n to s P re sió n En f ria mie nt o A g riet a mie n to en
lo ca liza do s ráp id o y se rvicio (ve r g rie ta s)
se g reg a ción
So ca va ció n, f usió n P re sió n y Ma la a p lica ció n Re du cció n d e la
in co mp le ta y fa lt a d e f le xió n de so ld ad u ra re sist en cia
pe ne t ra ción
Tra slap e s y ma rca s d e P re sió n Def e cto d e Re du cció n d e la
ro lad o e n p la ca fa b rica re sist en cia
Co rro sión u nif o rme y P re sió n Flu ido co r ro sivo Re du cció n d e la
e ro sió n y arra st re de re sist en cia
se d ime nt o
Red u cción lo ca liza d a d e P re sió n Def e cto s e n Fu ga s y red u cción de
esp e so r, in t e rn a o e xt e rn a re cu b rim ien t o s, la re siste n cia
po r co rro sión ma la p ro te cció n
ca t ód ica o f lu ido
co r ro sivo
Ab o llad u ra s, p lie gu e s y P re sió n Fu e rza s ext e rna s Dis min u ció n de la
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de fo rma cio n e s re sist en cia ,

a g riet a mie nt o s y
co rro sió n lo ca lizad a
En ta lla lo ng it ud in a l P re sió n íd e m A g riet a mie n to , fa lla .
La min a cion e s y a mpo lla s P re sió n Ag rie t a mien t o Fu ga s y dism inu ció n
ind u cido po r d e la re siste n cia
h id ro ge no
Ba nd a s de in clu sio ne s P re sió n Fa b rica ció n d e l Dis min u ció n de la
int e rna s ace ro re sist en cia
De sa lin ea m ien t o s P re sió n Con st ru cción í de m

Adicionalmente, un defecto puede ser superficial si se genera en una de

las superficies de la pared del tubo y se desplaza radialmente hacia el
interior de la tubería, pero sin atravesar completamente la pared de la
tubería o interno, si esta contenido en la pared de la tubería, pero no
conecta con la superficie interna o externa del tubo.

4. INSPECCION NO DESTRUCTIVA

Cualquiera que sea la técnica de reparación de ductos que se quiera

aplicar, es necesario realizar inspecciones no destructivas para localizar y
dimensionar los defectos presentes, con el propósito de evaluar su riesgo
de falla y saber donde se realizará el montaje de la camisa. Las técnicas
de inspección no destructiva recomendadas para la detección de defectos
en tramos de ductos donde se colocarán camisas, son las siguientes:

 Inspección visual (IV): Se recomienda la aplicación de este método

para detectar y dimensionar defectos en la superficie exterior de la
pared del ducto, siempre que ésta se encuentre al descubierto, ya sea
por ser instalación aérea o por la práctica de excavación o inspección
submarina, previa remoción del recubrimiento si éste es de un grosor
tal que impida la observación de la superficie. Los defectos
detectables por IV incluyen: picaduras, golpes, entallas, fugas,
defectos externos de uniones soldadas, anomalías en soportería,
deformación, pliegues, defectos de recubrimiento, vibración y contacto
físico con cuerpos y estructuras ajenos al ducto.
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MEDIANTE ENCAMISADO

 Líquidos penetrantes (LP): Este método permite detectar y

dimensionar grietas conectadas a superficies externas y defectos
agudos que penetran en el espesor, como poros, picaduras y entallas
agudas.

 Partículas magnéticas (PM): Es similar a LP en cuanto al tipo de

defectos que detecta, con la ventaja de que este método permite
detectar también discontinuidades subsuperficiales.

 Ultrasonido (UT): Este método permite detectar y dimensionar

discontinuidades internas de carácter planar que presenten un área lo
suficientemente grande para producir la reflexión de un haz ultrasónico
introducido en forma perpendicular (haz recto) u oblicua (haz angular)
a la pared del componente. También permite medir el espesor de pared
en el componente.

 Emisión Acústica (AE): Es una técnica dinámica; esto significa que

detecta la actividad de un defecto bajo la acción de una carga, presión
o esfuerzo. Su principio es el siguiente: Al activarse un defecto, se
producen vibraciones mecánicas elásticas, o sea ondas acústicas, en
el material, las cuales son detectadas por un transductor
piezoeléctrico. La señal captada es procesada y clasificada por sus
atributos de amplitud, frecuencia, duración, energía y tiempo de
llegada. Esta técnica es útil para determinar si un defecto está
creciendo y si degrada la resistencia estructural, además de permitir la
localización del defecto. Es una técnica muy sensible y que puede
cubrir áreas muy grandes una sola prueba, en comparación con otra
técnicas de ensayo no destructivo.

En adición, las técnicas de inspección no destructiva ayudan a mantener

un control en la calidad de los materiales y soldaduras aplicados durante
el proceso de montaje del encamisado. Un cuidado especial se requiere
en las soldaduras longitudinales que unen las dos mitades de una camisa
metálica y las soldaduras circunferenciales en los extremos de ésta, para
efectos de sellado.

Uno de los aspectos mas importantes de la inspección no destructiva es el

correcto dimensionamiento de defectos y su representación fiel en el
reporte correspondiente. Por lo general es en base al reporte de
inspección no destructiva, como el ingeniero identifica el tipo de defecto y
selecciona la camisa adecuada para la reparación. Debe quedar claro que
no es suficiente con reportar el tamaño de defecto, ya que con este dato
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únicamente se establece la longitud de la envolvente; el resto de las

dimensiones del defecto se usan para los cálculos de resistencia residual
y vida remanente, con los que se completa el diseño de la reparación.

A continuación se presenta la manera correcta en que se deben

dimensionar y reportar los defectos mas comunes en ductos de transporte
de hidrocarburos.

 Corrosión uniforme y erosión: Su dimensión significativa es el

espesor remanente mínimo. Aparece tanto en la superficie interna como
en la superficie externa de la pared del tubo, lo cual debe indicarse en
el reporte. Por lo general, la corrosión uniforme y la erosión no ocurren
en la totalidad de la circunferencia de un tubo, sino que se concentran
en una sección de la circunferencia. La extensión circunferencial de la
zona con pérdida de espesor debe ser indicada también.

 Corrosión localizada: Sus dimensiones significativas son la longitud

(L) y la profundidad máxima en el espesor ( d). Debe indicarse si se
localiza en la superficie interna o externa así como el espesor medio de
la zona sana del tubo.

 Grietas: Se debe reportar su ubicación, longitud, profundidad y si

presentan ramificaciones y combinación con otros defectos.

 Agrietamientos inducidos por hidrógeno: Cuando se presenta como

delaminación, se encuentra normalmente a la mitad del espesor de la
pared del tubo. Sus dimensiones significativas son L y C, siendo L la
extensión longitudinal y C su extensión circunferencial. Una
delaminación puede estar escalonada y en tal caso debe reportarse el
escalonamiento, que es la diferencia máxima de profundidad en el
espesor a la cual se detectan indicaciones, además de las extensiones
longitudinal y circunferencial. Cuando el daño por hidrógeno se
manifiesta como un ampollamiento, se debe reportar el espesor de
pared remanente de la ampolla y el espesor de la zona sana del tubo. Si
la ampolla es externa se debe reportar también su altura. Una
inspección complementaria con ultrasonido con haz angular debe
realizarse para buscar posibles grietas secundarias.

 Abolladuras: Mas que la longitud o la profundidad, el parámetro mas

importante de una abolladura es la relación largo/profundidad, por lo
que estas dimensiones deben ser precisamente medidas. Si la
abolladura presenta entallas o grietas, debe reportarse su profundidad.
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MEDIANTE ENCAMISADO

 Desalineamientos y defectos circunferenciales: Debe reportarse su

dimensión en la dirección del espesor en toda la periferia.

5- TIPOS DE CAMISAS Y FABRICACION

Por su función sobre el tubo, los encamisados se clasifican en dos tipos

básicos:

 TIPO A: Provee un refuerzo mecánico al tubo, pero no es diseñada

para contener la presión del fluido ni fugas.

 TIPO B: Se conceptualiza como un recipiente a presión, diseñado para

contener la presión de operación del ducto en caso de fuga.

Por su concepción de diseño como contenedor de presión, las camisas

tipo B deben ser soldadas completamente al ducto, mientras que en las
camisas tipo A la soldadura circunferencial es opcional y en algunos casos
es prohibido.

En la actualidad existen en el mercado numerosos tipos de camisas cuyos

diseños varían en función del material, la geometría y la forma en que se
ajustan sobre el tubo. Por el material una camisa puede ser Metálica o No
metálica

Camisas metálicas
Las camisas metálicas pueden ser fabricadas de acero grado tubería o
incluso forjadas en formas especiales, como las camisas de la marca
Plidco, cuya forma se muestra en la siguiente figura (Plidco es una marca
comercial).
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MEDIANTE ENCAMISADO

Ceja para brilos

Aro de sello hermético

Cuerpo principal

Sección de una camisa forjada Plidco.

Una camisa metálica puede ser diseñada para ajustarse sobre el tubo,
soldarse o atornillarse y puede ser conformada de manera especial para
seguir la curvatura del tubo o el contorno de las coronas de soldadura del
tubo base.

La camisa puede ser fabricada a partir de un tubo de un diámetro un poco

mayor al del tubo a reparar, cortándose longitudinalmente a la mitad, o
bien fabricadas por rolado de placa, forja o fundición. Una camisa típica
es fabricada a partir de dos mitades de cilindro, que se colocan alrededor
del tubo dañado, alineándose y uniéndose longitudinalmente. Los códigos
para recipientes a presión y sistemas de tuberías requieren que la camisa
sea diseñada para soportar como mínimo la presión de diseño del ducto y
deben ser de una longitud axial mínima de 4 pulgadas, no habiendo
limitante expresa para la longitud máxima.

La unión de las dos mitades de cilindro puede realizarse por soldadura o

por birlos. La unión por soldadura puede ser: longitudinal a tope (a) o
mediante soldadura de una cinta de solapa (b); o por la unión con birlos,
con dos cejas a cada una de las dos mitades de cilindro (c). Estas formas
de unión se muestran en la figura siguiente.
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MEDIANTE ENCAMISADO

(a) soldadura a tope (b) tira traslapada (c) unión con birlos

Diferentes montajes de camisas hechas a partir de medias cañas

La soldadura longitudinal a tope de la camisa tipo(a), es la mas

recomendable para camisas tipo A colocadas en tuberías de alta presión
donde el esfuerzo circunferencial es mayor del 50% del esfuerzo de
cedencia del material de fabricación del tubo y es prácticamente
obligatoria para las camisas tipo B, ya que al ocurrir la presurización del
espacio anular se inducen altos esfuerzos en los filetes y la eficiencia de
junta de la tira traslapada es muy baja.

En las camisas tipo A con soldadura circunferencial a tope es necesario

colocar una cinta de respaldo entre el tubo y la unión a fin de evitar el
posible daño por calor al tubo base. La cinta de respaldo puede ser una
solera metálica o de cualquier material refractario. Si se usa solera de
acero, un espesor de 1/16” es suficiente y la cinta puede ser punteada a
la camisa para que no se mueva durante la instalación, ver figura.

camisa

Cinta de respaldo
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MEDIANTE ENCAMISADO

Cinta de respaldo en unión a tope

La unión con tira traslapada tipo (b) puede aplicarse en tuberías a baja y
media presión y en camisas tipo A, ya que el esfuerzo en la camisa es
solo una fracción del esfuerzo en el tubo, reduciéndose a mayor espesor
de la camisa.

Durante la instalación de una camisa metálica se puede sacar ventaja de

la contracción térmica de la soldadura longitudinal al enfriarse y lograr un
mejor ajuste de la camisa sobre el tubo. Esto se consigue con una
secuencia adecuada de soldadura. Lo mas recomendable es tener dos
soladores soldando simultáneamente a cada lado de la camisa. Si se tiene
un solo soldador, este puede alternar pases a cada lado de la camisa

Camisas no metálicas
Las camisas no metálicas son fabricadas por lo general de una cinta de
material compuesto de fibras de alta resistencia contenidas en un
polímero. EL material compuesto mas frecuentemente usado es la fibra de
vidrio en resina epóxica o de poliuretano. La cinta se aplica como un
vendaje sobre el tubo, con la ayuda de un pegamento, con o sin tensión
durante el enrollado. EL material de la matriz del compuesto puede estar
ya endurecido o ser activado durante la colocación. Cuando la resina y el
pegamento endurecen, la camisa prácticamente forma una estructura
monolítica sobre el tubo y proporciona un reforzamiento muy grande sobre
el tubo. Normalmente una camisa no metálica se diseña para que soporte
una presión interna en el tubo de al menos 1.5 veces la presión de falla
de un tubo sano.

Además de constituir un refuerzo sobre el tubo, la camisa no metálica es

un aislamiento que protege contra la corrosión exterior y el desgaste.
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Las camisas no metálicas, prácticamente son fabricadas en el sitio de la

reparación, por lo que la capacitación del personal que las instala y el
correcto procedimiento son dos requisitos fundamentales.

La cinta es generalmente provista en forma de rollos de que se van

enrollando sobre el tubo, con la aplicación de un adhesivo entre cada
capa para constituir al final una estructura monolítica. La superficie a del
tubo a reparar debe estar seca, limpia de polvo, óxido y desechos y el
acabado debe ser terso y uniforme. Al preparar el adhesivo y aplicarlo
debe tenerse en cuenta la temperatura del tubo a reparar, ya que el
tiempo de endurecimiento del ahesivo depende de la temperatura.
Típicamente a 0  C el tiempo para aplicar el pegamento es de unos 45
minutos, mientras que a 40  C se reduce a 20 minutos. Una vez colocado
el refuerzo, después de 2 a 4 horas ha alcanzado su resistencia máxima y
se puede poner en servicio la línea.

En estas camisas se requiere que los defectos que implíquen pérdida de

metal y deformación hacia el interior, como corrosión externa,
abolladuras, etc. sean resanados con resina para restablecer la
circunferencia del tubo, mientras que los defectos salientes como coronas
altas, arrugas, etc., deben ser esmerilados hasta el nivel de la superficie.
Las camisas no metálicas no son aplicables cuando existen fugas, ni para
reparar defectos agudos como grietas y entallas y tampoco se
recomiendan para defectos con mas de 80% de pérdida de metal de la
pared, sin embargo, la principal limitación de las envolventes no metálicas
es la temperatura, la cual está limitada a unos 70  C.

Camisas con relleno de espacio anular

Las investigaciones del comportamiento de defectos en tuberías a presión
interna han demostrado que la falla de un defecto siempre inicia con la
deformación hacia el exterior de la zona defectuosa del tubo. Si la
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deformación hacia el exterior se restringe, el defecto no falla. Este

hallazgo ha motivado que se opte por rellenar el espacio anular entre el
tubo y la camisa con un material que de se conforme perfectamente sobre
el contorno irregular de la superficie del tubo y garantice un contacto
íntimo con la parte interna de la camisa, para que los esfuerzos
generados en el tubo sean transmitidos a la camisa y las zonas
defectuosas no se expandan hacia el exterior.

El espacio anular puede ser rellenado mediante la infiltración de un

material fluido que posteriormente solidifique, para formar un cuerpo
continuo entre el tubo, el relleno y la camisa. Este tipo de camisas
resultan ser de una elevada resistencia y en caso de las camisas tipo B
con relleno de material endurecible, la reparación es totalmente hermética
y prácticamente indestructible.

En algunos casos se ha optado por restringir la expansión del tubo base

presurizando con algún gas o líquido inerte el espacio anular en una
camisa tipo B, sin embargo esta operación es de alto riesgo pues hay que
presurizar a una presión igual o mayor a la de operación del ducto. El
desarrollo de mejores resinas endurecibles para relleno del espacio anular
prácticamente ha eliminado el uso de las camisas presurizadas, limitando
su uso al control de fugas ya existentes.

Camisas mecánicas
Las camisas mecánicas son camisas unidas por tornillos o birlos y que no
se sueldan al tubo base. Para contener fugas, estas camisas cuentan con
empaque de sello que se aprieta por medio de tornillos y dependiendo de
la temperatura, tipo de empaque y diseño, pueden resistir hasta 100
kg/cm 2 (1400 psi), sin fugar. El origen de las camisas mecánicas se
remonta a los coples usados para unir tuberías cuando aún no existía la
soldadura; de hecho, en 1920 se estimaba que un 90% de las tuberías de
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transmisión estaban unidas por coples mecánicos y algunos de ellos estan

todavía en servicio. La gran ventaja de las camisas mecánicas es que no
restringen la deformación longitudinal y al mismo tiempo restringen
eficientemente los esfuerzos por flexiones y pandeos, resultando una
excelente opción para la reparación de defectos circunferenciales además
de servir como junta de expansión. Los fabricantes de juntas y coples
mecánicos son usualmente los proveedores de camisas mecánicas, los
cuales cuentan con una extensa variedad de diseños para proveer sello y
refuerzo a una reparación. La versatilidad de estas camisas las hace
aptas para prácticamente cualquier tipo de reparación en servicio con la
ventaja de que pueden aplicarse en ductos con fugas activas, en cualquier
ambiente y pueden fabricarse incluso en diseños adaptados para casos
especiales en tiempos muy cortos.
6. SELECCIÓN DE CAMISAS

La selección de una camisa para la reparación de un ducto, implica la

toma de una serie de decisiones que se presentan mas claramente en el
diagrama de flujo de la página siguiente.

La tabla de la página siguiente presenta una guía para la selección del

tipo de envolvente para los defectos mas comunes en líneas de
conducción. Como se puede observar, algunos defectos pueden ser
reparados por mas de una técnica y la selección final obedece a otros
criterios como el costo de la reparación, la durabilidad deseada, etc. La
efectividad de la camisa aumenta hacia la derecha, mientras que la
severidad relativa de defecto aumenta hacia arriba de la lista.

Un no en la tabla no necesariamente implica que no se pueda realizar una

reparación con ese tipo de camisa, sino que significa que la reparación no
es la recomendable. Debe quedar claro que algunas camisas no se
pueden instalar en ciertos casos, como defectos fugantes o en ambientes
subacuaticos, por lo que la selección con frecuencia puede dirigirse hacia
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aquellas mas viables, aún cuando no sean las mas recomendables.

Cuando aparece la abreviación Cond, significa que la camisa podrá
emplearse siempre y cuando se realicen pruebas preliminares que
garanticen la efectividad de la reparación.

Nota s. -

1. t es e l e spe so r no min a l de l tu bo .
2. S R e s sin re lle no y CR e s co n re lle no .
3. L a ca misa t ip o P lid co es a ju st ad a co n bir lo s y so lda da sob re e l t ub o .
4. E l con d icion a mie nt o es q ue el G AI D e sta b le zca e l dise ño y p ro ced im ien t o d e
in sta la ció n o e l co nt ra t ist a p re se n te u n rep o rt e t é cn ico ce rt if ica d o d e la ut ilid a d d e
su ca misa e n u na pru eb a a esca la rea l con u n de fe ct o simila r.

REPORTE DE INSPECCION
Diagrama de flujo para la selección de camisas

NO SI

¿DEFECTO
INSTALAR RECHAZABLE?
CAMISA TIPO MECANICO O BY PASAR LA LINEA Y COLOCAR ENVOL
NO SI
¿EL DEFECTO SE PUEDE DETENER?

¿VIDA RESIDUAL MAYOR QUE VIDA DE SERVICIO?

¿FUGA?

CALCULO DE TAMAÑO CRITICO Y VIDA RESIDUAL NO SI

REPARAR RECUBRIMIENTO Y TAPAR EXCAVACION

COLOCAR ENVOLVENTE TIPO A DE TAMAÑO CORRECTO

NO
SI

COLOCAR
APLICAR RECUBRIMIENTO Y TAPAR ENVOLVENTE TIPO B DE TAMAÑO ADECUADO
EXCAVACION APLICAR RECUBRIMIENTO Y TAPAR EXCAVACION

INSPECCIONAR EL DUCTO EN EL PERIODO DE TIEMPO RECOMENDADO

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Tabla de selección de camisas

DEFECTO TIPO DE CAMISA
ORDEN DE Tipo A Tipo A Tipo B No Mecánica Tipo B
SEVERIDAD ¯
SR CR SR metálica CR
G riet a la rga y/o
P ro f un d ida d > 0. 4t No No No No Si Si
G riet a co rt a y/o No Si No Si Si Si
P ro f un d ida d <0 .4 t
G riet a s o co rro sión
en co st u ra p o r No No No No Si Si
re siste n cia e lé ct rica
Co rro sión in te rn a
(> 0. 6t ) y e ro sión No No Si Cond. Si Si
int e rna s
Co rro sión e xt e rna
se ve ra ( >0 .8 t ) y No No No Cond. Si Si
la rga
Fu g a lo ca lizad a de
cu a lqu ie r t ipo No No Si No Si Si
A mp o lla s y
la mina cio ne s (HI C ) No No No Si Si Si
P ica du ra s se ve ra s
(> 0. 8t ) pe qu eñ a s y No No Si No Si Si
a isla d a s
En ta lla a gu da
(> 0. 4t ) o ab o llad u ra No Si No Si Si Si
co n en ta lla
Co rro sión I nt e rna
po co se ve ra ( < 0. 8t ) No Si Si Si Si Si
y la rg a
De sa lin ea m ien t o No Si No Cond. Si Si
se ve ro ( >0 .6 t )
Co rro sión e xt e rna
po co se ve ra ( < 0. 8t ) Cond. Si No Si Si Si
Ab o llad u ra >6 %
D. N. . P lieg u e s y No Cond. No Si Si Si
de fo rma cio n e s
se ve ra s
Ba nd a s de
in clu sio ne s, a ce ro Si Si No Si Si Si
de ba ja re sist e n cia
Pu nt o s du ro s > 3 5
HRC, > 2 ” y d ef e ct o s Cond. Si No Si Si Si
men o re s en
so ld ad u ra s
Rep a ra ción de
ca misa s Si Si Si Si Si Si
de fe ct uo sa s y
“bo ile rs ”
Ref u e rzo p a ra
cru ce s d e ca mino Si Si Si Si Si Si
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7. DISEÑO DE CAMISAS.

Material
El material de fabricación de la camisa en principio puede ser de cualquier
tipo metálico o no metálico, siempre y cuando tenga la fabricabilidad,
resistencia mecánica y durabilidad suficientes. Para las camisas tipo B es
un requisito que resistan la acción del producto transportado y que sean
soldables sobre el tubo, por lo que la selección del material es mas
delicada. Por lo general, el uso de acero grado tubería similar al del ducto
a reparar es suficiente para cumplir con los requerimientos de la camisa.

Mientras que por el lado exterior se pueden aplicar los mismos tipos de
protecciones del ducto (recubrimientos y protección catódica), la
posibilidad de contacto con el fluido en principio, obliga a tener cuidado al
respecto. Esto sin embargo, esto solo es válido en las camisas tipo B sin
relleno y en la camisa mecánica. En las camisas con relleno de espacio
anular, en el evento de una fuga, el producto entra en contacto con el
material de relleno, siendo éste el que debe resistir la agresividad. Las
camisas tipo A sin relleno y las camisas no metálicas (hasta ahora) no se
deben aplicar donde haya riesgo de fuga, por lo tanto la selección del
acero en base al producto transportado carece de sentido en estos dos
casos. Se ha visto que en algunos casos se solicitan acero para servicio
amargo en la construcción de camisas tipo B rellenas con resina, para
reparaciones en ductos de gas amargo, lo que constituye un
encarecimiento innecesario de la reparación.

Los materiales para camisas no metálicas, por otra parte, deben ser de
alta resistencia, alta adhesividad, inertes al ataque del ambiente y del
fluido transportado y deben ser maleables para poder conformarse sobre
el tubo. La baja resistencia de los plásticos al calor y la luz ultavioleta
limitan su aplicación en tuberías expuestas a insolación continua y que
manejan producto a alta temperatura (mayor de 80  C). El constante
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desarrollo de los materiales compuestos, sin embargo, amplia día a día la

aplicabilidad de las camisas no metálicas.

Cálculo del espesor.

El cálculo del espesor y diámetro de la camisa deben ser objeto de
análisis caso por caso. Para las camisas tipo A el análisis se realiza en
base la habilidad de la camisa para restringir la deformación del defecto y
la expansión del tubo a presión. Investigaciones en pruebas hidrostáticas
en tubería instrumentada y simulaciones por elemento finito, muestran que
la transferencia del esfuerzo circunferencial del tubo hacia una camisa
tipo A es muy baja (ver teoría del reforzamiento, página 10), de manera
que los requerimientos de espesor y resistencia mecánica no son muy
severos. Una regla simple es que el espesor sea al menos igual al
espesor nominal del tubo, pero debe tenerse en cuenta que una camisa
excesivamente gruesa resulta inconveniente, pues es mas difícil de
conformar y puede ser demasiado pesada, lo que repercute en mayores
esfuerzos en el tubo cercano sin reparar. Para las camisas tipo B el
diseño debe hacerse como si se tratara de un recipiente a presión en
concordancia con los códigos API 5L y ASME Secc. VIII, considerando
para el cálculo el diámetro exterior de la camisa, el cual debe considerar
el espacio anular. En ambos casos, sin embargo, lo ideal es realizar un
análisis detallado de esfuerzos, donde la técnica de elementos finitos es
muy recomendable, para establecer el espesor óptimo de la camisa, en
especial cuando se utiliza relleno con resina.

Biseles y uniones.
El diseño de los biseles y uniones también es un aspecto importante del
diseño de una camisa. Este diseño comúnmente se hace por experiencia o
intuición, pero lo mas recomendable es hacerlo por medio de simulación
por elementos finitos o probando el diseño en escala real. El propósito del
diseño es obtener un tipo de bisel que minimice la concentración de
esfuerzos, evitando la formación de zonas plásticas y agrietamientos. Esto
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último es particularmente importante en las camisas tipo B sin relleno, ya

que existe la posibilidad de que el fluido transportado, al entrar en
contacto con la soldadura provoque su agrietamiento. De acuerdo a
algunas experiencias reportadas por los fabricantes, el bisel del extremo
circunferencial mas recomendable es a un ángulo de 45 ° con respecto al
tubo. Los empalmes a cero grados, por el contrario son los peores por la
alta concentración de esfuerzos que involucran.

8. PROCEDIMIENTO DE INSTALACION

El proceso que debe seguirse desde que se detecta la necesidad de

reparar por encamisado hasta el montaje de éste, es el siguiente:

1. Inspección no destructiva para detección de defectos

2. Evaluación de resistencia residual para cada defecto
3. Decisión de reparar por encamisado
4. Selección de método de reparación
5. Reducción de la presión de operación en el ducto
6. Preparación de la superficie del tubo
7. Resanado de la superficie si es necesario
8. Montaje del encamisado
9. Ajuste del encamisado
10. Apriete de birlos (si procede)
11. Soldadura longitudinal de las mitades (si procede)
12. Aplicación de soldadura en los extremos de la camisa (si
procede)
13. Inspección no destructiva a los cordones de soldadura,
14. Inyección de relleno al espacio libre entre ducto y camisa (si
procede)
15. Aplicación de recubrimiento anticorrosivo a la camisa.
16. Tapado de la excavación.

A continuación se describen algunas de las etapas mas importantes de la

instalación de camisas en ductos en servicio.

Reducción de la presión de operación

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MEDIANTE ENCAMISADO

Una recomendación básica de toda reparación en servicio, es reducir la

presión del tubo al momento de instalar la camisa. Esto con el fin de
proteger a la cuadrilla de reparación, ya que siempre es posible que un
defecto este al borde de su falla y también para que al retornar a la
presión de operación, parte del esfuerzo circunferencial del tubo se
transmita a la camisa. También, en las camisas tipo A, la deformación
radial de un defecto disminuye al reducir la presión, de manera que al
represionar con la camisa instalada la deformación radial es mas
eficientemente restringida.

Como regla general se considera que una reducción de 20% de la presión

de operación es suficiente para los fines anteriores. Cuando se tenga la
seguridad de que la presión de operación es menor que el 80% de la
PMPO del tubo con el defecto, la reparación se puede realizar si reducir la
presión de operación.

Cuando no sea posible reducir la presión de operación, debe tenerse en

cuenta que las camisas tipo A funcionaran solo en los represionamientos,
mientras que las camisas tipo B funcionan al presentarse una fuga. Este
principio es ilustrado en la figura siguiente.
Montaje de la
Defecto Cierre del defecto
camisa

PRESION PRESION REPRESIO-

ALTA REDUCIDA NAMIENTO

Preparación de la superficie del ducto

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Después de haber disminuido la presión de operación, la superficie del

ducto debe prepararse antes de colocar el encamisado, ya que una
correcta instalación de la camisa requiere que exista un ajuste estrecho
entre ésta y la zona dañada. Esto requiere que los defectos superficiales
que se extienden hacia el interior, como la corrosión localizada (cazuelas)
y las abolladuras, sean resanados con un material endurecible antes de
colocar la camisa, como se muestra en la figura. Esto es aplicable para el
la reparación con camisas tipo A y las no metálicas, con las que se busca
reforzar el área defectuosa mediante la restricción de la deformación
radial del defecto, que ocurriría cuando la tubería es presurizada.

DEFECTO SIN RESANAR,DEFECTO

LIBRE DERESANADO,
DEFORMARSE
TRANSMITE ESFUERZO A LA CAMISA Y NO SE EXPANDE.

DUCTO

CAMISA

Resanado de defectos para un correcto ajuste de la camisa

Finalmente la superficie del tubo deber estar limpia, libre de óxido, grasa,
tierra, humedad y suciedad en general, ya que estos afectan la soldadura,
el ajuste de la camisa sobre el tubo y el sello del empaque en camisas
mecánicas.

Montaje de la camisa
Cuando las camisas son de gran longitud, se recomienda utilizar grúas,
con el objeto de facilitar su levantamiento y colocación, disminuyendo el
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riesgo de dañar el ducto a reparar. Para éstos casos se requiere de

aditamentos en la camisa como una bisagra y orejas soldadas que sirvan
de agarre.

ESLINGAS

CAMISA

ENTRADA BISAGRA
PARA
BIRLOS

DUCTO

Montaje de una camisa de gran longitud.

Ajuste del encamisado

Una regla fundamental es que la camisa debe ajustar razonablemente bien
al contorno del tubo, por lo que el ajuste sobre las coronas de las
costuras longitudinales y las soldaduras circunferenciales requiere de
atención especial. Este ajuste puede hacerse rebajando las coronas de
soldadura (no recomendable en tubos a presión), usando tiras
traslapadas, preformando la camisa o simplemente encimando la camisa
sobre la costura. Esto es ilustrado en la figura de la página siguiente.

Como se menciono en la sección de fabricación, la secuencia

recomendada de soldadura de las camisas metálicas para lograr un buen
ajuste es soldando primero la costura longitudinal, simultáneamente si se
tienen dos soldadores o si se tiene uno solo, alternando lados, las
soldaduras circunferenciales se realizan al final.
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MEDIANTE ENCAMISADO

(a ) re ba ja do de corona (b ) Ti ra tra sl a pa da (c ) Pre forma da (d) S i n aj us te

Diferentes formas de ajuste de una camisa sobre una soldadura

Sin embargo, por lo general, las camisas metálicas fabricadas a partir de

medias cañas requieren una ajuste mecánico por medio de cadenas, gatos
hidráulicos e inclusive prensas, los diseños de estos dispositivos pueden
ser sorprendentemente variables. En las figuras siguientes se muestran
dos métodos mecánicos simples para ajustar camisas.

PISTON
GATO

CADENA
TUBO
TUBO

En las camisas unidas con birlos, es posible relajar los esfuerzos en el

tubo aplicando un torque lo suficientemente alto durante el apriete de la
camisa, pero sin que llegue a estrangular el ducto; por lo que el torque
debe ser calculado. En las camisas tipo B, puede practicarse un hot
tapping a través del ducto y la camisa, para que la camisa quede
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presurizada, relajando completamente el esfuerzo en el tubo original; sin

embargo esto no debe hacerse en caso de que se sospeche que la
perforación del tubo pueda ocasionar la propagación de una grieta.

Montaje de una camisa con birlos.

Finalmente, debe remarcarse que ningún ajuste mecánico o por soldadura

reemplaza la reducción de presión para la eficiencia de una camisa.

Precauciones para soldadura en los extremos de la camisa

Cuando se aplica soldadura para unir los extremos de una camisa, en
especial en las de tipo B, se debe tener mayor cuidado que con una
soldadura normal. Los cuidados para soldar una camisa han sido
extensamente estudiados y se resumen a continuación:

QUEMADURA.- La quemadura es la penetración excesiva de la soldadura

en el espesor del tubo. Tal penetración puede causar la perforación de la
pared de la tubería causando una fuga, además de otros posibles defectos
que harían que la reparación fuese incluso mas riesgosa que el mismo
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defecto a reparar. La quemadura depende del espesor de pared del tubo a

reparar, la entrada de calor por la soldadura y las condiciones de flujo en
el tubo y básicamente es controlada por la temperatura de la superficie
interna de la tubería. Generalmente, en acero, la perforación por
quemadura no ocurrirá a menos que la temperatura de la pared interna
exceda los 980  C. Las condiciones para soldar una camisa sobre un tubo
en servicio, evitando la quemadura son:

(a) Espesores mínimos para soldadura : El riesgo de quemadura se

incrementa con la reducción de espesor. Para gases, los espesores
mínimos recomendados para soldar se dan en función de la velocidad de
flujo, en la tabla siguiente. Estos valores son conservadores y permiten la
interpolación, para condiciones intermedias y extrapolación para valores
fuera de los limites de la tabla.

Espesores mínimos para soldar tubos sin quemaduras.

Presión Velocidad de flujo de gas (pie/seg)
(psi) 0 5 10 20
15 0.320 -- -- --
500 0.300 0.270 0.240 0.205
900 0.280 0.235 0.190 0.150

En general, el riesgo de quemadura es muy bajo para ductos con

espesores mayores de 0.250 plg, siempre y cuando se suelde con
electrodos de bajo hidrógeno (tipo EXX18) y se siga una práctica normal
de soldadura.

(b) Entrada de calor : De acuerdo a las recomendaciones de la American

Gas Association y la British Gas Corp., la quemadura es evitada, para los
espesores de la tabla anterior, si se usan electrodos de bajo hidrogeno
(EXX18), de 3/32 a 1/8 de pulgada de diámetro, 80 a 110 Amps de
corriente y de 20 a 22 Volts CD y una velocidad de electrodo de 4 a 5
plg/minuto. Bajo estas condiciones se puede soldar en posiciones
horizontal, vertical y de cabeza. Una creencia común entre los operadores
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de ductos es que la reducción de la presión y el flujo ayudan a disminuir

el riesgo de quemadura. Esta creencia es falsa ya que por una parte, el
enfriamiento es mas eficiente a mayor velocidad de flujo y en gases, la
conductividad térmica aumenta con la presión y por otra parte, la
reducción de esfuerzo disminuye muy poco el riesgo de una falla, pues la
zona fundida y afectada por calor en una soldadura es muy pequeña y no
reduce la resistencia mecánica del tubo. La reducción de presión debe
considerarse mas para efectos de seguridad y eficiencia de la
transferencia de esfuerzos a la camisa y no por riesgo de quemadura.

PRECALENTAMIENTO Y ENFRIAMIENTO.
Si una soldadura se enfría rápidamente existe el riesgo de fragilizar el
depósito, atrapar hidrógeno o favorecer la formación de grietas por
servicio. El precalentamiento ayuda a evitar el enfriamiento rápido, sin
embargo el flujo del ducto puede hacer que el precalentamiento no sea
posible en la práctica; entonces se recomienda el fondeo con un flujo
limitado de calor utilizando electrodos de 2.5 mm y aplicando los pasos
subsiguientes de manera que el calor del nuevo paso provoque el
revenido del paso previo. La idea es que el deposito al final tenga una
dureza que no exceda los 400 HV. Es recomendable el uso de mantas de
asbesto con las que se cubre el cordón de soldadura conforme se vaya
aplicando, para minimizar el enfriamiento brusco.

ATRAPAMIENTO DE HIDROGENO.- El atrapamiento de hidrogeno debe

evitarse a toda costa en una reparación en servicio, por lo que el uso de
electrodos de bajo hidrogeno (menos de 5 ml / 100g) es obligatorio. Los
electrodos deben estar empacados en envases al vacío en grupos
reducidos de hasta 10 electrodos, para asegurar una breve exposición al
aire y la superficie debe estar libre de grasa, aceite, solventes y humedad
(condensación). La susceptibilidad al agrietamiento por hidrógeno se
incrementa con el contenido de carbono en el acero, por lo que es
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recomendable verificar el carbono equivalente no sea mayor de 0.42, de

acuerdo a la siguiente formula.

CE = %C + %Mn/6 + (%Cu + %Ni)/15 + (%Cr + %Mo + %V)/5

El agrietamiento por hidrógeno ocurre por la combinación del hidrogeno

con una microestructura dura en el acero. Las microestructuras duras en
los aceros son producidas por enfriamiento rápido, por lo que el control de
la entrada de calor es importante. Para evitar enfriamientos rápidos que
produzcan fragilidad, se recomienda utilizar electrodos de 1/8” de
diámetro a 110 amps y 22 Volts, con una velocidad máxima de 25 cm/min.

Como se puede ver, existe un compromiso entre la quemadura y el

agrietamiento por hidrogeno en soldadura de tuberías en servicio, pues
mientras la quemadura es evitada con enfriamientos rápidos, el
agrietamiento es favorecido. Por lo general el riesgo de quemado es
remoto en tuberías de espesores mayores de 0.250”, de modo que la
atención puede centrarse en el hidrógeno, para tuberías de mayor
espesor. En tuberías de espesor bajo (menos de 0,250”) un cuidadoso
análisis de la transferencia de calor debe hacerse para encontrar las
condiciones que reduzcan al mismo tiempo el riesgo de quemado y el
agrietamiento por hidrogeno. Para este fin, el uso de simuladores por
computadora y de mediciones de capacidad de enfriamiento de los ductos
son de gran ayuda. Cuando no se puede controlar la rapidez de
enfriamiento otras alternativas pueden ser contempladas como el cambio
de materiales (electrodos extra bajo hidrogeno, acero inoxidable
austenítico) y un procedimiento cuidadoso de soldadura.

ESFUERZOS RESIDUALES.- Los esfuerzos residuales en soldaduras y

zonas afectadas por calor pueden conducir al agrietamiento inmediato o
en servicio, por lo que los biseles deben ser diseñados adecuadamente y
el procedimiento de soldadura debe ser similar al descrito arriba. Los
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esfuerzos residuales son principalmente debidos a las contracciones

térmicas que sufre el metal durante la soldadura, por lo que una
secuencia correcta es la mejor prevención. Adicionalmente, la reducción
de concentradores de esfuerzos y el correcto ajuste de la camisa,
minimizando el espacio anular son de gran ayuda. El uso de metal de
aporte suave puede ayudar, ya que las deformaciones causadas por el
proceso de soldadura pueden ser absorbidas por el depósito.

INSPECCION.- La inspección no destructiva es usada para verificar la

calidad de las soldaduras, sin embargo esta inspección frecuentemente
esta limitada por la geometría, por lo que la mejor manera de asegurar
una soldadura de calidad es utilizando materiales y equipos de alta
calidad, y asignando el trabajo solamente a soldadores calificados.

Finalmente, debe recordarse que el agrietamiento por hidrogeno en

soldaduras no ocurre inmediatamente, sino que demora algunas horas,
por lo que es recomendable siempre que se pueda, inspeccionar las
soldaduras circunferenciales entre 20 y 48 horas después de aplicadas.
Las técnicas de líquidos penetrantes o partículas magnéticas son
adecuadas para la inspección de las grietas en la base de la soldadura de
filete y el ultrasonido con haz angular es útil para las grietas en la raíz,
como muestra la figura.

UT

PM, LP

Inspección de grietas por hidrogeno

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Relleno del espacio anular

El objetivo de instalar una camisa es relevar al ducto de esfuerzos y
reducir la expansión del defecto. Para lograr esto debe existir un intimo
contacto entre el tubo y la camisa. Aún cuando una camisa aparentemente
ajuste perfectamente sobre un tubo siempre existen espacios entre la
camisa y el tubo, por lo que para asegurar la eficiencia de la camisa
frecuentemente es necesario llenar el espacio anular con un material de
relleno.

El uso de un material de relleno es obligatorio cuando hay un daño en la

superficie externa del tubo, tan severo, que es imposible que una camisa
ajuste perfectamente; en estos casos la reparación se realiza diseñando
una camisa holgada en diámetro y rellenando el espacio anular con un
material fluido, que al endurecer, queda firmemente ajustado al tubo y a la
camisa asegurando un contacto total entre la camisa y el tubo. Esto se
ilustra en la figura de abajo.

SALIDA DE EXEDENTE INYECCION DE RELLENO

TUBO SEVERAMENTE DEFORMADO

MATERIAL DE RELLENO

Inyección de material de relleno para encamisado de defectos

externos severos y tubos deformados.

Las características generales que debe cumplir un material de relleno son:

1. Moldeabilidad, para que ajuste íntimamente las superficies entre la

camisa y el tubo.
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2. Inerte, para no atacar los materiales del tubo y camisa.

3. Durable, ya que la intención es que la reparación sea permanente.
4. Baja o cero compresiblidad, para evitar riesgo de explosión de la
camisa.
5. Bajo coeficiente de expansión térmica y libre de encogimiento.

Los poliuretanos, poliesteres y resinas epóxicas cumplen con estas

características.

Para defectos controlados por la presión, se ha sugerido balancear el

esfuerzo en el defecto presurizando la camisa, de manera que el área
defectuosa quede con una presión igual tanto interna como externa,
reduciéndose el esfuerzo a cero, como se ilustra en la figura. La
presurización de las camisas no es simple y requiere que la
compresibilidad y contracción del material de relleno sean muy bajas. La
presión del relleno preferentemente debe ser igual a la presión de
operación. En este caso se recomienda que el espesor de la camisa sea
del doble de la del tubo.

INYECCIÓN A PRESIÓN

HOT TAPPING

PRESIÓN DE OPERACIÓN
MATERIAL DE RELLENO A LA PRESION DE OPERACION

Disminución del esfuerzo en un defecto mediante la presurización

Finalmente, en el caso de defectos fugantes, reparados con camisas tipo

B es deseable presurizar la camisa desde el principio para relevar el
esfuerzo en el tubo dañado. Esto puede lograrse realizando un tapping a
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la camisa y el tubo, una vez que la camisa ha sido instalada. El principio

es el mismo que el mostrado en la figura. Como medida de seguridad la
camisa puede probarse hidrostáticamente antes de la presurización,
inyectando nitrógeno u otro gas inerte, usando para esto los niples de la
camisa. El tapping debe evitarse si el tubo esta muy dañado o existe la
sospecha de que el defecto provoque el colapso; en estos casos se
recomienda usar las camisas tipo B rellenas de material endurecible.

Ilustración del Hot-Tapping practicado a una camisa

APLICACION DE RECUBRIMIENTO A LA CAMISA

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Una vez que el ducto ha sido reparado por encamisado es necesario

protegerlo de la agresividad del medio, sobre todo si éste es salinoo
acuoso, La protección debe aplicarse como a cualquier otra zona del
componente.