TRABAJO ESPECIAL DE GRADO

EVALUACIÓN DE LOS SIMULADORES DE YACIMIENTOS

“STARS” Y “UTCHEM” PARA EL MODELAJE DE PROCESOS
QUÍMICOS

TUTOR ACADÉMICO: Prof. Alexis Gammiero

Presentado ante la Ilustre

Universidad Central de Venezuela
Por la Br. Camacho P.,
Paola B.
Para optar al Título
de Ingeniero de Petróleo

Caracas, 2013
2
 DEDICATORIA

A mis guías, Dios y mis padres y a mis incentivos, Edicson, Heidi, Viviana y José
A.

iii
 AGRADECIMIENTOS

A la Universidad Central de Venezuela, por su excelencia y exigencia en la

formación de los profesionales del hoy y del mañana, ello se demuestra en la
selección de los mejores profesores, que inculcaron no sólo el conocimiento sino
los valores y criterios que permitirán defenderse en este mundo competitivo,
gracias porque en cada rincón de la casa que vence y vencerá siempre la sombra,
me sentí segura y orgullosa de pertenecer a la gran familia ucevista.

Al profesor Alexis Gammiero, por su asesoría en el cumplimiento de los objetivos

planteados, por sacrificar parte de espacio y tiempo de su trabajo, por todas las
recomendaciones y la paciencia en los momentos más críticos.

Al profesor Diego Manfre, por su apoyo, orientación y confianza brindada en la

etapa de culminación de mi Trabajo Especial de Grado.

A Dios y a la fe que tengo en su existencia porque después de una tormenta,

resplandeció el sol para dejarme ver las oportunidades con mayor claridad.

A mis padres, por el apoyo y el amor que brindaron en todo momento, por los
valores arraigados desde mi infancia y que me permitieron cumplir con esta meta.

A mis hermanos, por el cariño y el ánimo, gracias por hacer sentir que siempre
contaré con ustedes.

A Maribel y Jesús Alejandro, por el acompañamiento, el afecto y la disposición

que percibí a diario, ustedes contribuyeron a no rendirme en momentos de
debilidad.

iv
A la familia Lage Valera por el respaldo y la querencia recibida, en especial a
Sira, con quien compartí esta trayectoria universitaria y agradezco por su
confianza, sinceridad y ese ímpetu de trabajo que contagia a cualquiera.

A la familia Rivas Hernández, por la amistad y el apoyo dedicado en los

momentos de tranquilidad y apogeo, por incluirme en sus oraciones y ofrecer ese
calor familiar incomparable.

A las familias Abreu y Gutiérrez por su apoyo, amor y consentimiento en

momentos difíciles, sus palabras de aliento me impulsaron a culminar con esta
meta.

A mis amigos de Petróleo, por compartir momentos de estudio y diversión, todos

inolvidables, ahora más convencida que han sido el mejor grupo de jóvenes
competitivos y excelentes que he conocido.

v
 Camacho P. Paola B,
EVALUACIÓN DE LOS SIMULADORES DE YACIMIENTOS
“STARS” Y “UTCHEM” PARA EL MODELAJE DE
PROCESOS QUÍMICOS

Tutor Académico: Prof. Alexis Gammiero. Tesis. Caracas, U.C.V. Facultad

de Ingeniería. Escuela de Ingeniería de Petróleo. Año 2013, 177 pág.

Palabras Claves: EOR, procesos químicos, inyección química, polímeros,

surfactantes, álcali, simulación, simulador STARS, simulador UTCHEM.

Resumen. Actualmente, para la industria petrolera, la posibilidad de garantizar

nuevos descubrimientos o de explotar zonas de difícil acceso cada vez se aminora,
es por esto que los esfuerzos se enfocan en mantener una producción razonable
que satisfaga con la demanda energética a corto y largo plazo. Una forma de
aprovechar la mayor cantidad de hidrocarburos posibles de un yacimiento, si éste
ha agotado su energía natural o los métodos de mantenimiento o restablecimiento
de presión no resultan eficientes, es mediante la aplicación de técnicas de
recuperación mejorada, que consisten en aportarle energía, ya sea en forma
térmica, química o a través de la inyección de fluidos miscibles. En este trabajo de
investigación, encontrará una extensión en las tecnologías de inyección de
sustancias químicas que incluyen álcali, surfactantes, polímeros o la combinación
de ellos, cuyos principios son mejorar la eficiencia de barrido y aumentar el
número capilar mediante la reducción de la tensión interfacial. El modelado de los
procesos de inyección química requiere el uso de simuladores composicionales,
como STARS y UTCHEM, así como de una metodología que permita hacer un
seguimiento de la tecnología desde la selección de la misma hasta su potencial
aplicación. Estos simuladores se comparan con el fin de conocer sus alcances en
la representación y modelado de los procesos de inyección química.

vi
 ÍNDICE

LISTA DE TABLAS .......................................................................................... xiv

LISTA DE FIGURAS ........................................................................................... xv

INTRODUCCIÓN.................................................................................................. 1

CAPÍTULO I. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA .......................................... 4

1.1. OBJETIVOS ............................................................................................ 4

1.1.1 Objetivo general ..................................................................................... 4

1.1.2. Objetivos específicos ............................................................................. 4

1.2. ALCANCE ............................................................................................... 4

1.3. LIMITACIONES ...................................................................................... 5

1.4. JUSTIFICACIÓN ..................................................................................... 5

CAPÍTULO II. MARCO TEÓRICO ....................................................................... 7

2.1. MECANISMOS DE PRODUCCIÓN DE PETRÓLEO ..................................... 7

2.1.1. Recobro primario....................................................................................... 7

2.1.2. Recobro secundario ................................................................................... 7

2.1.3. Recobro terciario ....................................................................................... 7

2.2. RECUPERACIÓN MEJORADA DE PETRÓLEO ........................................... 8

2.2.1 Procesos miscibles...................................................................................... 9

2.2.2. Procesos térmicos ...................................................................................... 9

2.2.3. Procesos químicos ..................................................................................... 9

vii
2.3. DESPLAZAMIENTO MICROSCÓPICO DE FLUIDOS EN EL
YACIMIENTO .................................................................................................... 10

2.3.1. Eficiencia de desplazamiento ................................................................... 10

2.3.2. Fuerzas capilares ..................................................................................... 10

2.3.2.1. Tensión interfacial ............................................................................ 10

2.3.2.2. Humectabilidad................................................................................. 10

2.3.2.3 Presión capilar ................................................................................... 11

2.3.3. Fuerzas viscosas ...................................................................................... 12

2.3.4. Entrampamiento de fase........................................................................... 13

2.3.5. Alteración del Número Capilar................................................................. 13

2.4. DESPLAZAMIENTO MACROSCÓPICO DE FLUIDOS EN EL

YACIMIENTO .................................................................................................... 14

2.4.1. Movilidad ............................................................................................... 14

2.4.2. Eficiencia volumétrica de barrido ............................................................. 15

2.4.2.1. Eficiencia de barrido areal ................................................................. 16

2.4.2.2. Eficiencia de barrido vertical ............................................................. 17

FUNDAMENTOS TEÓRICOS DE LOS PROCESOS QUÍMICOS ....................... 17

2.5. INYECCIÓN DE ÁLCALI ............................................................................ 17

2.5.1. Reacción del álcali con el petróleo ........................................................... 19

2.5.1.1. Generación de surfactante en sitio ..................................................... 19

2.5.1.2. Reducción de la tensión interfacial .................................................... 20

2.5.1.3. Efectos de la fuerza iónica y el pH en la tensión interfacial ................. 21

2.5.2. Interacciones entre el álcali y la roca ........................................................ 22

viii
 2.5.3. Reacción entre el álcali y el agua de formación ......................................... 24

2.5.4. Número ácido .......................................................................................... 25

2.5.5. Consumo total del álcali........................................................................... 25

2.5.6. Mecanismos de recobro ........................................................................... 26

2.5.6.1. Emulsificación y arrastre ................................................................... 26

2.5.6.2. Emulsificación y entrampamiento ...................................................... 27

2.5.6.3. Cambio de mojabilidad ..................................................................... 27

2.5.6.4. Emulsificación y coalescencia ........................................................... 28

2.5.7. Concentración del álcali........................................................................... 29

2.5.8. Condiciones de aplicación de la inyección de álcalis ................................. 29

2.6. INYECCIÓN DE POLÍMEROS ..................................................................... 31

2.6.1. Tipos de polímeros .................................................................................. 31

2.6.2. Estabilidad de los polímeros .................................................................... 32

2.6.3. Mecanismos de degradación de los polímeros ........................................... 32

2.6.3.1. Degradación química ........................................................................ 32

2.6.3.2. Degradación biológica ...................................................................... 33

2.6.3.3. Degradación mecánica ...................................................................... 34

2.6.4. Reología de los polímeros ........................................................................ 34

2.6.4.1. Factores que afectan la viscosidad aparente ....................................... 38

2.6.5. Flujo de polímeros a través del medio poroso ........................................... 41

2.6.5.1. Retención del polímero ..................................................................... 41

2.6.5.2. Volumen poroso inaccesible .............................................................. 42

2.6.5.3. Reducción de la Permeabilidad .......................................................... 43

ix
 2.6.6. Permeabilidad relativa en la inyección de polímeros ................................. 44

2.6.7. Criterios de selección de una inyección de polímeros ................................ 45

2.6.7.1. La roca yacimiento............................................................................ 45

2.6.7.2. Profundidad del yacimiento y la temperatura...................................... 46

2.6.7.3. Propiedades de los fluidos ................................................................. 47

2.6.8. Selección del polímero ............................................................................ 47

2.6.8.1. Pruebas de Inyectividad .................................................................... 47

2.6.8.2. Pruebas de desplazamiento ................................................................ 48

2.6.8.3. Adsorción ......................................................................................... 48

2.7. INYECCIÓN DE SURFACTANTES ............................................................. 48

2.7.1. Micelas y microemulsiones ...................................................................... 51

2.7.1.1. Tipos de microemulsiones ................................................................. 52

2.7.2. Retención de surfactante .......................................................................... 54

2.7.2.1. Precipitación ..................................................................................... 54

2.7.2.2. Adsorción ......................................................................................... 54

2.7.2.3. Entrampamiento de fase .................................................................... 55

2.7.3. Mecanismos de desplazamiento ............................................................... 55

2.7.3.1. Mecanismos de desplazamiento en inyección de surfactante diluido ... 55

2.7.3.2. Mecanismos de desplazamiento en una Inyección Micelar .................. 56

2.7.4. Permeabilidades relativas en la inyección de surfactante ........................... 57

2.7.4.1. Flujo bifásico .................................................................................... 58

2.7.4.2. Flujo trifásico ................................................................................... 59

2.7.5. Inyección micelar .................................................................................... 60

x
2.8. ÁLCALI-SURFACTANTE-POLÍMERO (ASP) ............................................. 61

2.8.1. Permeabilidades relativas en una inyección ASP ...................................... 62

2.9. SURFACTANTE – POLÍMERO .................................................................... 62

2.10. SIMULACIÓN DE YACIMIENTOS............................................................ 63

2.10.1. Etapas de un estudio de simulación de yacimientos ................................. 66

2.10.1.1. Definición del problema .................................................................. 66

2.10.1.2. Revisión de datos ............................................................................ 67

2.10.1.3. Selección de la herramienta de estudio ............................................. 68

2.10.1.4. Diseño del modelo .......................................................................... 70

2.10.1.5. Soporte de programación ................................................................. 73

2.10.1.6. Cotejo histórico............................................................................... 74

2.10.1.7. Evaluación del cotejo histórico ........................................................ 75

2.10.1.8. Predicción y análisis de resultados ................................................... 76

2.11. SIMULACIÓN DE PROCESOS QUÍMICOS ............................................... 77

2.12. DESCRIPCIÓN GENERAL DE LAS HERRAMIENTAS

COMPUTACIONALES USADAS EN EL ESTUDIO ........................................... 82

2.12.1. STARS.................................................................................................. 82

2.12.2. UTCHEM ............................................................................................. 82

CAPÍTULO III. METODOLOGÍA ....................................................................... 84

3.1. Revisión bibliográfica y recopilación de información .................................. 85

3.2. Exploración y manejo de los simuladores STARS y UTCHEM .................... 85

3.3. Comparación de los módulos de cada herramienta computacional (STARS

y UTCHEM)..................................................................................................... 87

xi
 3.4. Generación de la metodología para la simulación de procesos químicos ...... 87

3.5. Diseño del modelo del proceso de inyección química en STARS y

UTCHEM......................................................................................................... 87

3.5.1. Características del núcleo ..................................................................... 88

3.5.2. Selección de las dimensiones del núcleo ............................................... 88

3.5.3. Propiedades roca-fluidos ...................................................................... 89

3.5.4. Programa de Inyección......................................................................... 91

3.6. Comparación y evaluación de los resultados obtenidos en la simulación de

un proceso químico ........................................................................................... 92

CAPÍTULO IV ..................................................................................................... 93

4.1. COMPARACIÓN DE LAS HERRAMIENTAS COMPUTACIONALES ........ 93

4.1.1. Modelado de la adsorción ........................................................................ 94

4.1.2. Modelado de la viscosidad ....................................................................... 99

4.1.3. Modelado de la densidad ....................................................................... 103

4.1.4. Modelado de la permeabilidad relativa ................................................... 105

4.1.5. Modelado de la tensión interfacial .......................................................... 117

4.1.5. Modelado de la presión capilar............................................................... 120

4.1.5. Modelado del factor de reducción de permeabilidad................................ 127

4.2. METODOLOGÍA PARA LA SIMULACIÓN DE PROCESOS QUÍMICOS . 129

4.2.1. Selección de la tecnología ...................................................................... 132

4.2.2. Análisis económico ............................................................................... 135

4.2.3. Elaboración de los estudios de laboratorio .............................................. 135

4.2.4. Simulación de yacimientos .................................................................... 141

xii
 4.1.5. Diseño de la prueba piloto ..................................................................... 142

4.2.6. Aplicación en campo ............................................................................. 143

4.3. RESULTADOS DE LAS SIMULACIONES ................................................ 143

CONCLUSIONES.............................................................................................. 148

RECOMENDACIONES ..................................................................................... 150

BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................ 151

APÉNDICE A .................................................................................................... 154

Herramientas utilizadas en el estudio ............................................................... 154

APÉNDICE B .................................................................................................... 155

Propiedades roca – fluido ................................................................................ 155

APÉNDICE C .................................................................................................... 156

Generación de los archivos de datos de entrada a los simuladores ..................... 156

ANEXOS ........................................................................................................... 174

xiii
 LISTA DE TABLAS

2.1. Efectos del álcali, surfactante y polímero en la permeabilidad relativa......... 62

2.2. Data requerida para un estudio de simulación ............................................. 68
2.3. Procedimiento sugerido para la correlación de la historia de campo ............ 75
3.1. Datos para el modelo de permeabilidades relativas ..................................... 90
3.2. Programa de inyección de la simulación..................................................... 91
4.1. Cuadro comparativo de las herramientas de simulación en estudio .............. 95
4.2. Ventana de aplicación de los Métodos Químicos de Recuperación
Mejorada ............................................................................................... 134
4.3. Evaluación de Laboratorio de un potencial químico.................................. 137
4.4. Data necesaria para la simulación en STARS y UTCHEM........................ 147
B.1. Datos de permeabilides relativas agua-petróleo para los modelos de
de simulación ......................................................................................... 155

xiv
 LISTA DE FIGURAS

2.1. Mecanismos de recuperación de petróleo ..................................................... 8

2.2. Curva típica de Presión Capilar.................................................................. 12
2.3. Esquema de la eficiencia de barrido ........................................................... 15
2.4. Esquema de inyección de álcalis ................................................................ 18
2.5. Tensiones interfaciales en sistemas solución cáustica - petróleo .................. 21
2.6. Efecto del pH y la salinidad en la tensión interfacial entre el petróleo y
el agua alcalina ....................................................................................... 22
2.7. Efecto de la concentración de calcio y magnesio en la tensión
interfacial entre el crudo y el agua alcalina ................................................ 24
2.8. Reología de un fluido pseudo-plástico........................................................ 37
2.9. Viscosidad aparente vs. tasa de corte ......................................................... 38
2.10. Viscosidad aparente vs. concentración de sal ............................................ 39
2.11. Estructura del poliacrilamida hidrolizado ................................................. 40
2.12. Adsorción vs. Concentración de polímero ................................................ 49
2.13. Comportamiento de la tensión interfacial en función de la
concentración de surfactante .................................................................. 50
2.14. Distribución de moléculas de surfactante en solución a
concentraciones por debajo de la CCM y por encima de la CCM ............. 51
2.15. Estructura de las microemulsiones ........................................................... 52
2.16. Tipos de microemulsiones y el efecto de la salinidad en el
comportamiento de fase ......................................................................... 53
2.17. Contribuciones de las diversas disciplinas en la simulación de
yacimientos ............................................................................................ 64
2.18. Escalas de yacimiento ............................................................................. 65

xv
2.19. Actividades en un estudio típico de simulación de yacimientos ................. 66
2.20. Modelos típicos usados en la simulación de yacimientos .......................... 72
2.21. Diagrama de flujo típico de un simulador de yacimientos ......................... 76
3.1. Etapas de desarrollo del estudio ................................................................. 84
3.2. Formulario de Solicitud de UTCHEM........................................................ 86
3.3. Set de permeabilidades relativas usado en la simulación ............................. 90
4.1. Construcción geométrica del método de interpolación lineal ..................... 111
4.2. Pasos para la aplicación de un método químico de recuperación
mejorada .............................................................................................. 132
4.3. Corte de agua resultante en el desplazamiento en núcleo .......................... 144
4.4. Recobro de petróleo (STARS) ................................................................. 145
4.5. Recobro de petróleo (UTCHEM) ............................................................. 146
A.1. Permeabilidades relativas para el modelo de desplazamiento en núcleo
con solución polimérica ........................................................................ 177

xvi
 INTRODUCCIÓN

La necesidad de satisfacer la demanda energética mundial, siendo los

hidrocarburos los recursos pioneros para tal fin, es lo que ha impulsado el
crecimiento en la aplicación de métodos de recuperación mejorada de petróleo,
con el objetivo de obtener un mayor recobro en los campos. Estos métodos de
recuperación mejorada le aportan energía al yacimiento, de forma térmica,
química o mediante la inyección de fluidos miscibles, ya sea porque la misma se
ha agotado naturalmente o porque la utilización de alguna otra técnica, de
restablecimiento o mantenimiento de presión no resulta eficiente o
económicamente rentable.

Cada uno de los métodos anteriormente mencionados, afecta de distintas formas

al yacimiento y los fluidos contenidos en él. Los procesos térmicos se enfocan en
la reducción de la viscosidad del crudo mediante la aplicación de calor, los
métodos químicos, mejoran la razón de movilidad e incrementan el número
capilar y los procesos miscibles, buscan desplazar la mayor cantidad de petróleo,
con un agente de inyección que sea capaz de generar una fase homogénea con
éste. Para el presente estudio, el análisis se concentrará en las técnicas químicas de
recuperación mejorada, cuyo fluido de inyección puede estar conformado por
álcali, surfactante, polímero o la combinación de ellos.

Durante la inyección de sustancias alcalinas, se tiene una reacción con los

componentes ácidos del petróleo, para generar surfactantes que permitan
principalmente, la reducción de la tensión interfacial entre el agua y el crudo, así
como la formación de emulsiones que mejoren la razón de movilidad. La
inyección de surfactantes, también se puede hacer de forma directa al yacimiento
con el mismo objetivo de la inyección de álcali. Cuando se trata de la adición de
polímeros al agua de inyección, se hace con la finalidad de aumentar la viscosidad

1
de la fase acuosa, mejorar la razón de movilidad entre los fluidos inyectados y los
fluidos en sitio, y de esta manera obtener una mayor eficiencia volumétrica de
barrido. También, existen otras variaciones de procesos químicos como la
inyección de surfactante en forma de micelas (Inyección Micelar) o la inyección
de ASP (Álcali-Surfactante-Polímero), el cual se fundamenta en reducir la
cantidad de químicos consumidos por unidad de volumen de petróleo recuperado.

Cabe destacar que, el éxito para predecir el comportamiento de un proceso de

recuperación mejorada, dependerá de la capacidad de fusionar toda la data
disponible en un modelo completo, que permita generar predicciones acerca de los
escenarios futuros de producción de petróleo. Dado el punto previo, el ingeniero
de yacimientos se vale del uso de simuladores, así como, de su trabajo de
interpretación y evaluación de los resultados, para cumplir eficientemente con
dicha labor. Es importante mencionar que hay diversidad de herramientas de
simulación numérica según su campo de aplicabilidad, están los de tipo Crudo
Negro (Black-Oil), composicionales, térmicos y químicos.

La finalidad de este trabajo comprende la comparación de los simuladores STARS

(Steam Thermal and Advanced Reservoir Simulator) y UTCHEM (University of
Texas Chemical Compositional Simulator). Para esto, es necesario el
conocimiento de las consideraciones, ecuaciones matemáticas, leyes que rigen
durante el modelado de procesos químicos, y de esta manera poder evaluar su
potencialidad. El primero de ellos es un software creado por la compañía CMG
(Computer Modelling Group LTD) y el segundo ha sido producto de profundas
investigaciones con bases, científica e ingenieril por parte de la Universidad de
Texas de Austin.

La importancia del conocimiento de estas herramientas radica en que permiten

evaluar y comparar un método químico frente a otros procesos de recuperación

2
mejorada de petróleo, que toman parte en la vida de explotación de un
determinado yacimiento.

Adicionalmente, este estudio servirá para establecer una metodología acerca del
modelaje de los procesos de inyección de sustancias químicas, actualmente
inexistente en la literatura.

Particularmente, en Venezuela los procesos químicos no han tenido un realce

significativo. No obstante, entre los pocos proyectos piloto que se han realizado
hasta la fecha se encuentran hacia el campo El Furrial y hacia el Lago de
Maracaibo (campos La Salina[14] y VLA 6/9/21[18]), donde han confirmado a la
inyección de surfactante y ASP como tecnologías potencialmente factibles,
respectivamente. Por esta razón, es imprescindible seguir evaluando estas
técnicas, con la finalidad de maximizar el recobro de los campos, incluso aquellos
con reservas de crudo pesado que estarán por explotarse en los próximos años, y
cuya extracción representa un gran desafío para la industria petrolera.

En esta investigación, se describe cómo afectan las propiedades de roca y fluido

durante la ejecución de un método de recuperación mejorada, así como el
fundamento detallado de cada uno de los procesos de inyección de sustancias
químicas. Por otra parte, se mencionarán los aspectos más relevantes acerca de la
simulación numérica de yacimientos, seguido de una breve descripción de las
herramientas computacionales STARS y UTCHEM. Posterior a la explicación de
los pasos seguidos para el alcance de la evaluación de estos simuladores, se
reflejarán los resultados, producto de la comparación de los módulos de los
mismos y su aplicación en el modelaje de un proceso de inyección química.

3
 CAPÍTULO I

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

1.1. OBJETIVOS

1.1.1 Objetivo general

Evaluar las herramientas computacionales STARS Y UTCHEM para establecer su

potencialidad en la simulación de procesos químicos.

1.1.2. Objetivos específicos

(a) Investigar los fundamentos de cada uno de los procesos químicos y de la

simulación numérica de yacimientos.
(b) Revisar detalladamente la documentación técnica tanto de STARS como
UTCHEM.
(c) Establecer una metodología para la simulación de procesos químicos.
(d) Evaluar las herramientas computacionales STARS y UTCHEM mediante
la simulación de un proceso químico.

1.2. ALCANCE

La comparación de los simuladores STARS y UTCHEM se enfocará

principalmente en los aspectos correspondientes a las interacciones roca/fluido y
fluido/fluido. Para esto, se consideran las ecuaciones matemáticas, leyes y
modelos propuestos, por cada herramienta. Con respecto a la creación de la
metodología de la simulación de procesos químicos, se propondrá en función de
los procedimientos reportados en los artículos técnicos y la experticia adquirida en
ambas herramientas. Por otra parte, la selección del proceso químico a modelar se
hará con respecto al alcance de los mismos simuladores. Por último, la

4
construcción del modelo de un método particular de recuperación mejorada
consistirá de data publicada referente a alguna simulación de una prueba piloto.

1.3. LIMITACIONES

Fundamentalmente, el desconocimiento del manejo de las herramientas

computacionales STARS y UTCHEM ha sido una de las mayores restricciones
encontradas. La primera, a pesar de estar al alcance del público en general puesto
que se dispone en la web, no ha tenido renombre acerca de su aplicación en la
simulación de procesos químicos. La segunda, aunque había sido explorada
durante el curso de carga académica de manera muy somera, no se tiene el
dominio o manejo de la misma. Es importante mencionar que STARS por ser un
simulador comercial de CMG, sujeta a esta investigación una dependencia por la
licencia suministrada por dicha compañía a la sala de simulación de la Escuela de
Petróleo de la Universidad Central de Venezuela. El modelo generado en este
estudio fue tomado de correlaciones y datos encontrados en artículos técnicos.

1.4. JUSTIFICACIÓN

Ante la búsqueda de mayores recobros en los campos petroleros, surge la

necesidad de explorar la diversidad de herramientas existentes, que permitan
evaluar los métodos de recuperación mejorada, aplicables según las características
de la roca, los fluidos, la disponibilidad de facilidades de superficie y capital
financiero. Estos métodos pueden ser de tres tipos, químicos, térmicos o miscibles
y las herramientas que coadyuvan en el análisis de su comportamiento, mediante
un modelo de yacimientos, son los simuladores. Por esta razón, conocer la
potencialidad de STARS y UTCHEM facilitará su manejo y adecuación a las
áreas y procesos de interés.

Por otra parte, la simulación de procesos químicos como métodos de recuperación

mejorada de petróleo no ha sido extendida en la literatura, por lo que la creación

5
de una metodología para ello, proporcionará una base y guía para el usuario
interesado en tal actividad.

6
 CAPÍTULO II

MARCO TEÓRICO

2.1. MECANISMOS DE PRODUCCIÓN DE PETRÓLEO

2.1.1. Recobro primario

Se refiere a la producción de hidrocarburos que depende de la energía natural del

yacimiento, ella varía según el agotamiento de presión y la evolución del gas
disuelto que lo acompaña[32], puede ocurrir expansión de la capa de gas o influjo
de agua si al yacimiento le subyace un acuífero.

2.1.2. Recobro secundario

Consiste en la aplicación de técnicas cuyo propósito sea, principalmente,

restablecer o mantener la presión del yacimiento.[15] Cuando la energía natural es
agotada o se está obteniendo un recobro económico de petróleo insignificante,
entonces al yacimiento se le debe adicionar energía, usualmente, mediante la
inyección de agua o gas. El proceso depende principalmente del desplazamiento
físico, se puede considerar que imita al proceso natural de influjo de agua o
expansión de gas.

2.1.3. Recobro terciario

Se refiere a la producción de hidrocarburos adicional, producto de la aplicación de

métodos que suplementan la energía (de diferentes tipos) al yacimiento. Esto
ocurre, cuando la recuperación secundaria no resulta en niveles económicos

7
 satisfactorios o las características del yacimiento no permiten aplicarla. Las
condiciones del flujo de fluidos mejorados dentro del yacimiento son usualmente
inducidas por calor, interacción química entre el fluido inyectado y el petróleo del
yacimiento, transferencia de masa, y/o cambio de propiedades del crudo, de tal
manera que el proceso facilite el movimiento del mismo a través del yacimiento.
En los procesos de recobro terciario generalmente se incluyen los métodos
térmicos, químicos, de gas miscible y microbiano. Ellos son también referidos
como procesos de recuperación mejorada de petróleo, tal como se puede observar
en el esquema de la Figura 2.1.

Recuperación Primaria

Flujo Natural Levantamiento Artificial

Recuperación Secundaria

Mantenimiento de
Inyección de agua
Presión
Recuperación Terciaria
Recobro de petróleo mejorado

Recuperación Mejorada de Petróleo

Procesos miscibles / Procesos químicos

Procesos Térmicos
Inmiscibles Y otros

Combustión CO2 Álcali

Inyección de vapor Nitrógeno Polímero
Inyección cíclica de vapor Gas Surfactante
“Huff and puff” Hidrocarburos Microbios
Inyección de agua caliente
Electromagnetismo

Figura 2.1. Mecanismos de recuperación de petróleo.[31] (Mod. Camacho)

2.2. RECUPERACIÓN MEJORADA DE PETRÓLEO

Estos procesos se enfocan en un sistema roca/petróleo/agente de inyección y en la

interacción de las fuerzas capilares y viscosas.

8
2.2.1 Procesos miscibles

El objetivo primordial es lograr desplazar el petróleo con un fluido que pueda

formar una única fase con el petróleo cuando es mezclado[17]. Se pueden
implementar dos variaciones de este proceso, la primera, por miscibilidad al
primer contacto, cuyo fluido inyectado es totalmente miscible con el crudo desde
el momento en que se encuentra con éste a condiciones de yacimiento, la segunda,
por miscibilidad de múltiples contactos, cuyo fluido inyectado interactúa con el
crudo, ocurriendo así una transferencia de masa y por ende, cambios en la
composición que a ciertas condiciones de presión y temperatura permitirá alcanzar
la formación de una fase homogénea.

2.2.2. Procesos térmicos

Este grupo incluye vapor, combustión e inyección de agua caliente o cualquier

método que eleve la temperatura dentro del yacimiento para reducir la viscosidad
del petróleo. Los procesos térmicos mejoran tanto la eficiencia de desplazamiento
macroscópico mediante la reducción de las fuerzas viscosas como la eficiencia de
desplazamiento microscópico a través de la reducción de la tensión interfacial.

2.2.3. Procesos químicos

Consiste en la inyección de químicos como polímeros, surfactantes, álcalis o la

combinación de ellos cuyos principios son, mejorar la razón de movilidad e
incrementar el número capilar[11]

9
2.3. DESPLAZAMIENTO MICROSCÓPICO DE FLUIDOS EN EL
YACIMIENTO

2.3.1. Eficiencia de desplazamiento

Asumiendo una densidad de petróleo constante, la eficiencia de desplazamiento

(Ecuación 2.1) es la razón entre la cantidad de petróleo desplazado y la cantidad
de este mismo fluido que es contactado por el agente desplazante.

(2.1)

Obviamente, la eficiencia de desplazamiento está limitada entre 0 y 1. La tasa a la

cual esta eficiencia alcanza la unidad está fuertemente afectado por las
condiciones iniciales, el tipo y la cantidad del agente desplazante. Las propiedades
de roca, fluido e interacciones roca-fluido también influyen sobre dicha eficiencia.

2.3.2. Fuerzas capilares

2.3.2.1. Tensión interfacial

Siempre que fases inmiscibles coexistan en un medio poroso, la energía

superficial relacionada a la interface entre los fluidos influye en las saturaciones,
distribución y desplazamiento de las fases. La fuerza por unidad de longitud
requerida para crear una nueva área superficial es la tensión interfacial,
usualmente expresada en dinas/cm[13] y se denota con la letra griega sigma .

2.3.2.2. Humectabilidad

Se define como la habilidad de un fluido para adherirse preferencialmente a una

superficie sólida en presencia de un segundo fluido. La humectabilidad afecta la
naturaleza de las saturaciones de los fluidos y las características generales de la
permeabilidad relativa del sistema roca/fluido. La ubicación de una fase dentro de
la estructura poral depende de la humectabilidad de la misma.[13] Según París

10
(2001), se considera una propiedad importante debido a que afecta el
comportamiento capilar y de desplazamiento de las rocas yacimiento. Una medida
de ella es el ángulo de contacto , el cual se relaciona con las energías de
superficie, mediante la Ecuación 2.2, la cual representa el balance de fuerzas que
actúa en el punto de contacto de dos fluidos con la superficie sólida, lo cual
genera una tensión de adhesión. Cabe destacar que los términos ,
pueden determinarse independientemente y únicamente en laboratorio.

(2.2)

Donde

es la tensión interfacial petróleo – agua [dinas/cm]

es el ángulo de contacto [grados, °]

Por otra parte, si se toma en cuenta el ángulo de contacto como una medida
cualitativa de la humectabilidad, se tendrán una serie de afirmaciones, ellas son [23]:

(a) Si es positiva, indica que el líquido más denso (agua) moja

preferencialmente la superficie sólida y < 90°.
(b) Si es negativa, indica que el líquido menos denso moja preferiblemente
la superficie sólida y > 90°.
(c) Si es cero, indica que ambas fases tienen igual afinidad por la superficie
sólida y = 90°.

2.3.2.3. Presión capilar

Es la diferencia de presión a través de la interfase que separa dos fluidos

inmiscibles, como se observa claramente en la Ecuación 2.3.

(2.3)

Donde

es la presión correspondiente a la fase no mojante, [lpc]

es la presión correspondiente a la fase mojante, [lpc]

11
Características de una curva de presión capilar[23]

(a) Se requiere una presión mínima de desplazamiento (presión de umbral),

para que la fase mojante sea desplazada por la fase no mojante.
(b) La pendiente de la curva durante el drenaje es una buena medida acerca
rango de distribución del tamaño de poros, se considera una mayor
uniformidad del tamaño de poros a una mayor horizontalidad de la curva.
(c) La saturación de la fase mojante a la cual la aumenta sin cambios de
saturación, comúnmente se le denomina irreducible de la fase mojante.
(d) Las curvas de presión capilar muestran el fenómeno de histéresis, es decir,
dependen de la historia del proceso de saturación. En este momento, se
hace imprescindible citar dos términos importantes; imbibición y drenaje.
El primero es el proceso que origina un aumento de saturación de la fase
mojante y el segundo, el proceso inverso (disminución de la saturación de
la fase mojante).

Cada uno de los elementos típicos que pertenecen a una curva de presión capilar y
que se explicaron previamente, se señalan en la Figura 2.2, mostrada a
continuación.

Figura 2.2. Curva típica de Presión Capilar [23]

2.3.3. Fuerzas viscosas

Este tipo de fuerzas se reflejan en la magnitud de la caída de presión que ocurre

como resultado del flujo de fluidos a través del medio poroso [13]. Una de las

12
aproximaciones más simples usadas para calcular las fuerzas viscosas es
considerar al medio poroso como un haz de tubos capilares paralelos. Asumiendo
lo anterior, la caída de presión para un flujo laminar a través de un tubo vendrá
dada por la Ley de Poiseuillle o la Ley de Darcy.

2.3.4. Entrampamiento de fase

El entrampamiento de petróleo u otro fluido en el medio poroso no ha podido ser

descrito matemáticamente, sin embargo, se sabe que depende de (a) la estructura
poral del medio (b) las interacciones roca/fluido relacionadas a la humetabilidad y
(c) las interacciones fluido/fluido reflejadas en la tensión interfacial y algunas
veces, en las inestabilidades del flujo. Tanto el entrampamiento como la
movilización están relacionados a dichos factores en una manera compleja.
Aunque no se profundizará en este tópico, en la literatura se dispone de algunos
modelos que podrían intentar describir las fuerzas implicadas en tales fenómenos.

2.3.5. Alteración del Número Capilar

El número capilar está definido según se describe en la Ecuación 2.4[11]

(2.4)

Donde

es la tensión interfacial entre los fluidos desplazado y desplazante [dinas/cm]

es la permeabilidad efectiva al fluido desplazado [md]

es el gradiente de presión [lpc/pie]

El número capilar se puede incrementar con la finalidad de lograr una menor

saturación de petróleo residual a través de la reducción de la viscosidad del
petróleo, o el incremento del gradiente de presión pero más aún por la
disminución de la tensión interfacial. Otros efectos como la emulsificacion en

13
sitio, bloqueo de los poros más grandes por la gotas de emulsión, formación de
precipitados, interacción con la superficie rocosa, conducen a cambios en la
mojabilidad, por lo tanto, alteración en la permeabilidad relativa, el movimiento
de finos también desempeña un rol en la inyección de químicos.[11]

2.4. DESPLAZAMIENTO MACROSCÓPICO DE FLUIDOS EN EL

YACIMIENTO

2.4.1. Movilidad

Es la facilidad con la que un fluido se mueve en el yacimiento. Se puede

determinar mediante la relación entre la permeabilidad efectiva de la roca a un
fluido y la viscosidad del mismo, tal como se expresa en la Ecuación 2.5. [23]

(2.5)

2.4.1.1. Relación de Movilidad

La razón de movilidad, M, es definida como la movilidad del fluido desplazante

( dividida por la movilidad del fluido desplazado , como se puede
confirmar en la Ecuación 2.6. Si M>1, el fluido desplazante, por ejemplo el agua,
se mueve más fácilmente que el líquido desplazado (petróleo), lo cual es un
escenario no deseable porque el agua fluirá rápidamente, moviendo
ineficientemente al crudo. De esta manera, la razón de movilidad determina la
eficiencia de desplazamiento, es decir, la eficiencia microscópica del
desplazamiento del petróleo dentro de los poros[11]. Al igual que la eficiencia de
desplazamiento, la eficiencia de barrido areal disminuye a medida que la relación
de movilidades aumenta.

(2.6)

14
2.4.2. Eficiencia volumétrica de barrido

Se emplea frecuentemente para estimar el recobro de petróleo mediante el uso de

los conceptos de balance de materiales.[11]

La Ecuación 2.7 muestra claramente su definición, es una relación volumétrica, de

petróleo contactado por el agente desplazante y petróleo original en sitio,
respectivamente.

(2.7)

Además, puede ser considerada conceptualmente como un producto de las

eficiencias areal y vertical, como se expresa en la Ecuación 2.8, siempre que se
considere un yacimiento estratificado y que tenga porosidad, espesor y
saturaciones de hidrocarburos uniformes.

(2.8)

En la Figura 2.3 se observa el esquema de la eficiencia de barrido en cada una de

sus componentes, vertical y areal, en ella se puede notar el comportamiento
general del fluido desplazante, es decir, la manera en que va invadiendo las zonas
del yacimiento, a medida que transcurre el tiempo.

Figura 2.3. Esquema de la eficiencia de barrido. [15]

15
2.4.2.1. Eficiencia de barrido areal

Se define a la fracción (Ecuación 2.9) de área horizontal que es contactada por el

fluido inyectado.

(2.9)

La eficiencia de barrido areal está relacionada con las propiedades de las rocas
(porosidad, permeabilidad, entre otros) y las propiedades del sistema roca-fluidos
(ángulo de contacto, permeabilidades relativas, presiones capilares, otros), las
cuales tienen una influencia directa sobre el volumen de roca invadida por el
fluido inyectado. Así como también sobre la dirección y velocidad del
movimiento de los fluidos. Entre los diversos factores que pueden afectar o
modificar el comportamiento de la eficiencia de barrido areal son:

(a) Geometría de los pozos de inyección y producción: se refiere a la

configuración areal o patrón existente entre los tipos de pozos (inyectores,
productores). [23]
(b) Razón de movilidad: Es común que la eficiencia areal disminuya cuando la
razón de movilidad aumenta. [23]
(c) Volumen de fluidos inyectados: La eficiencia areal aumenta con el
volumen de fluidos inyectados y, por lo tanto, con el tiempo. [23]
(d) Densidad y viscosidad de los fluidos (en sitio e inyectados).

En complemento, los autores, Green y Willhite (1998), consideran que la

eficiencia areal se encuentra afectada por la heterogeneidad en la permeabilidad
del yacimiento y del valor relativo de las fuerzas gravitatorias y viscosas. Por otra
parte, Lake (1989), considera que aunque la eficiencia de barrido areal puede ser
determinada a través de la simulación o por métodos analíticos, la fuente más
común de data de ella es a partir de desplazamientos en modelos físicos a escala.

16
2.4.2.2. Eficiencia de barrido vertical

La fracción del área vertical total que es contactada por el fluido inyectado la
Ecuación 2.10 representa claramente su definición, suele llamarse también
eficiencia de conformación o de intrusión fraccional.

(2.10)

Esta eficiencia se encuentra afectada por diversos factores que se citan a

continuación:

(a) Heterogeneidad del yacimiento.

(b) Razón de movilidad: al aumentar la M, disminuye la eficiencia de barrido
vertical.
(c) Volumen de fluido inyectado: la E I aumenta con el volumen de fluidos
inyectados y, por lo tanto, con el tiempo.
(d) Flujo cruzado entre capas.

Además de lo anterior, Green y Willhite (1998) consideran importantes la

segregación gravitacional causada por diferencias de densidad, la anisotropía en la
permeabilidad del yacimiento y las fuerzas capilares.

FUNDAMENTOS TEÓRICOS DE LOS PROCESOS QUÍMICOS

2.5. INYECCIÓN DE ÁLCALI

Este método consiste en aumentar el pH del agua de inyección mediante la adición

de un agente alcalino (como carbonato de sodio, silicato de sodio, hidróxido de
sodio), el cual reacciona con los componentes ácidos del crudo para producir
surfactantes. La generación de dichas sustancias tenso-activas disminuye la
tensión interfacial (TIF) entre el agua y el petróleo, además, permite formar
emulsiones que ayudan a mejorar la razón de movilidad y a solubilizar las
membranas rígidas interfaciales.[35] La reducción de la tensión interfacial por

17
surfactantes, generalmente, está relacionada con la disminución del petróleo
residual (y el agua connata), y esto se debe al equilibrio entre las fuerzas viscosas
y capilares, así como del número ácido, gravedad API y viscosidad del crudo.
Cabe señalar, que bajo condiciones apropiadas de salinidad, pH y temperatura, los
surfactantes pueden cambiar la humectabilidad del medio poroso, lo cual se
interpreta como un cambio en las curvas de permeabilidad relativa del agua y el
petróleo.

El proceso comienza con un preflujo, para condicionar el yacimiento, luego la

inyección del tapón de la solución alcalina, seguido por una solución polimérica
para el control de la movilidad y por último, un fluido de empuje (agua) que
mueve los químicos y el banco de petróleo resultante hacia los pozos
productores[15] tal como se muestra en la Figura 2.4.

Pozo Inyector
Pozo Productor

Agua Petróleo
Álcalis barrido

Inyección de álcali
Preflujo (Opcional)
Figura 1. Esquema de un proceso de Inyección de Álcali

Figura 2.4. Esquema de inyección de Álcalis [21].

Los factores que influyen en la inyección de álcalis son [27]:

(a) Tipo de sustancias alcalinas

(b) Interacciones fluido/fluido

18
 (b.1) Emulsificación
(b.2) Expansión de petróleo
(b.3) Precipitación
(b.4) Reducción de la tensión interfacial
(c) Interacción fluido/roca
(c.1) Intercambio iónico
(c.2) Disolución de la roca
(c.3) Alteración de la mojabilidad
(d) Propiedades de la roca yacimiento
(e) Consumo de álcali
(f) Uso de polímeros

2.5.1. Reacción del álcali con el petróleo

2.5.1.1. Generación de surfactante en sitio

El álcali inyectado reacciona con los componentes saponificables (ácidos) del

petróleo en el yacimiento, cuyas fracciones principales son ácidos carboxílicos,
carboxifenoles, porfirinas y asfaltenos[8]. El contenido ácido de un crudo tiende a
ser considerable cuando su composición base es alta en nafténicos, en el caso
donde esto no ocurre, se recomienda inyectar al yacimiento un tapón de petróleo
con ácidos orgánicos, seguido por el agua alcalina.

La química entre el álcali-petróleo es descrita mediante la división de un

componente pseudo-ácido (asumido altamente soluble en petróleo) entre las fases
de petróleo y agua y subsecuente hidrólisis, la cual se muestra en la Ecuación
2.11, en la presencia de álcali para producir un surfactante aniónico A- soluble[35],
cuyo componente es denotado convencionalmente como RCOO -, tal como
aparece en la Ecuación 2.12.

(2.11)
Es decir,

19
 (2.12)

Ácido orgánico Álcali Sal orgánica Agua

(Surfactante)
El grado de la reacción que ocurre en la interface agua/petróleo depende
fuertemente del pH de la solución acuosa. Una fracción de ácidos orgánicos del
petróleo son ionizados con la adición de un álcali, mientras otros se mantienen
electrónicamente neutros. El hidrógeno unido interacciona entre los ácidos
ionizados y neutros y pueden formar jabones ácidos. Toda la reacción, que
aparece en la Ecuación 2.11 es descompuesta a una distribución del ácido
molecular entre las fases de petróleo y agua, como se demuestra en la Ecuación
2.13 y una hidrólisis en la fase acuosa, tal como en la Ecuación 2.14:

(2.13)
[26]
(2.14)

HA denota una sola de las especies ácidas, A denota una gran cadena orgánica y
los subíndices o y w representan las fases de petróleo y agua, respectivamente.

2.5.1.2. Reducción de la tensión interfacial

El surfactante generado se adhiere a la interface petróleo-agua para reducir la TIF.

La Figura 2.5 muestra las medidas de TIF de varias soluciones cáusticas versus
petróleo a diferentes salinidades, las mismas son sensibles tanto a la concentración
de NaOH como a la salinidad, mostrando un mínimo en el rango de concentración
de NaOH desde 0.01 a 0.1 % del peso. La reducción en la tensión interfacial en
estos experimentos está limitada por la emulsificación espontánea de la mezcla
petróleo-agua cuando la tensión interfacial alcanza un mínimo. Además, se ha
observado que la tensión interfacial mínima ocurre en un rango muy ceñido de
concentraciones alcalinas, típicamente 0,05 a 0,1% del peso con una tensión
interfacial mínima de 0,01mN/m. [15]

20
 Figura 2.5. Tensiones interfaciales en sistemas solución cáustica - petróleo.[15]

La figura citada sugiere una salinidad óptima aproximada a 1% del peso de NaCl
para una solución de NaOH de 0.03 % del peso. En realidad, Jennings y otros
autores[15] demostraron mediante experimentos de recobro de petróleo, que hay
una concentración óptima de NaOH para una salinidad dada.

2.5.1.3. Efectos de la fuerza iónica y el pH en la tensión interfacial

El rango de concentración en el que la TIF entre un crudo y la solución alcalina es

mínima, es muy restringido, fuera de él la TIF incrementa drásticamente. Cuando
se seleccionan químicos para un proyecto, se llevan a cabo distintos análisis, ya
sea que se realice uno de la salinidad por el cambio de la misma mientras se fija
una concentración de álcali, o se puede generar un análisis del álcali por el
cambio de concentración de este agente mientras se fija una salinidad. A mayor
concentración de álcali (pH) también incrementa la fuerza iónica (salinidad). En
general, la salinidad es más alta que la concentración de álcali usado (lo más
probable es que sea menor al 1 – 2%).

21
La reducción en la TIF entre el petróleo y el agua alcalina depende del pH del
agua, la concentración y el tipo de sales en solución, así como la concentración y
el tipo de ácidos orgánicos en el petróleo. En la Figura 2.6 se puede notar que la
tensión interfacial alcanza un valor mínimo en un rango de pH entre 8.2 a 9.2.

2.5.2. Interacciones entre el álcali y la roca

Los químicos alcalinos utilizados en la inyección pueden tener ciertas

interacciones con los minerales de la roca yacimiento causando un retardo
excesivo en la propagación de estos químicos a través del medio permeable.

N° HC N° Tipo %peso
Curva Ácido de sal

1 Tetradecano 7,36 NaCl 5,8

2 Crudo 2,68 NaCl 5,8
Tensión interfacial (dinas/cm)

3 Kerosene 1,95 NaCl 5,8

4 Kerosene 1,95 NaCl 0,58

pH
Figura 2.6. Efecto del pH y la salinidad en la tensión interfacial entre el petróleo y el agua
alcalina.[7]

Debido a la complejidad de la mineralogía de los yacimientos, el número de

reacciones posibles con el álcali es bastante alto. En consecuencia, por el área
superficial de arcilla considerablemente expuesta, estos materiales son una parte
importante en el proceso de desplazamiento de la solución alcalina.

22
Inicialmente, cuando la arcilla en equilibrio con el agua de formación es
contactada por la solución alcalina, la superficie rocosa intentará equilibrarse con
su nuevo ambiente y comenzará un intercambio de iones entre la superficie sólida
(el hidrógeno es uno de los iones presentes) y la solución alcalina. Como el pH de
la solución incrementa, los iones de hidrógeno reaccionan con los iones de
hidróxido contenidos en el fluido inyectado, reduciendo el pH de la solución
alcalina. Por esta reacción, la base presente en la mezcla es agotada a medida que
dicha solución se mueve a través del yacimiento. Los iones de calcio (encontrado
en las arcillas así como iones de magnesio) son indeseables en el fluido alcalino, y
su concentración debe mantenerse en un valor muy bajo, ya que elevan la TIF
entre el petróleo y el agua alcalina, este comportamiento está representado en la
Figura 2.7. La reacción de estos iones (Ca+2 y Mg+2) con el álcali puede generar
precipitación, disolución de minerales de la roca (sílice) y por lo tanto,
taponamiento u obstrucción del medio poroso.

La interacción del álcali con los minerales de la roca, además del intercambio de
iones e hidrólisis, puede incluir reacciones de disolución congruentes e
incongruentes, formación de sal insoluble por la reacción con los iones de los
fluidos en el poro y los intercambiados con la superficie rocosa. Retomando lo
anterior, la disolución congruente, quiere decir, que sucede en partes de un
mineral sin que la porción no disuelta del mismo sea modificada, en contraste, la
disolución incongruente se refiere a la disolución de un mineral y la formación de
otro diferente o que la parte remanente del mineral se altere a otro.

23
 N° HC Ácido Ca+2 Conc.
Curva o de NaCl
Mg+2 en agua
salada
(%peso)
1 Kerosene Oleico Calcio 5.8
Tensión interfacial dinas/cm

2 Crudo Nativo Calcio 5.8

3 Crudo Nativo Calcio 17.4
4 Crudo Nativo Magnesio 17.4

Concentración de Ca +2 o Mg+2 [ppm]

Figura 2.7. Efecto de la concentración de calcio y magnesio en la tensión interfacial entre el

crudo y el agua alcalina[7].

2.5.3. Reacción entre el álcali y el agua de formación

La primera reacción del álcali con el agua de formación es reducir la actividad de

cationes multivalentes como el calcio y magnesio. El contacto del álcali con estos
iones, puede formar precipitados de hidróxido de calcio e hidróxido de magnesio,
carbonato o silicato, dependiendo del pH, concentración de iones, temperaturas y
otros. Estos precipitados pueden causar desviación del fluido en el yacimiento,
creando un mejor contacto del fluido inyectado con los canales menos permeables
y/o menos invadidos, pudiendo contribuir, entonces, al recobro mejorado.
Además, esta reducción de actividad catiónica de la salmuera del yacimiento
conllevará a una mayor actividad del surfactante y menores valores de tensión
interfacial[26]

24
2.5.4. Número ácido

Se define como la cantidad, en miligramos, de hidróxido de potasio (KOH)

requerido para neutralizar (pH=7) un gramo de petróleo. La potencialidad de un
crudo se puede percibir en la capacidad que posee para formar surfactantes, es por
ello, que existe un procedimiento para caracterizar crudos candidatos para la
inyección de sustancias alcalinas y es a través de la medición del número ácido.

2.5.5. Consumo total del álcali

El consumo del álcali se puede representar a través de la Ecuación 2.15:

(2.15)

Donde y son las concentraciones, inicial y actual, respectivamente; es

el consumo de álcali por su reacción con el crudo para generar surfactantes,
es el consumo de álcali causada por la reacción con los iones multivalentes
presentes en el agua de formación, consumo durante el intercambio de iones
entre la solución alcalina y la roca, finalmente, el consumo durante la
reacción de disolución entre el álcali y la roca.

Estos últimos cuatro términos, deben ser determinados experimentalmente en un

laboratorio, las condiciones deben ser lo más cercanas posible a las condiciones de
campo. Realmente, lo que se obtendrá es una aproximación para estimar el
consumo de cada tipo, en la práctica, no se pueden inducir todos los experimentos
necesarios debido al costo, la disponibilidad de recursos y el tiempo limitado. Una
regla general es que la concentración de álcali es de 0.05 a 2% y el volumen de
inyección es de 0.1 a 0.23 del volumen poroso.

25
2.5.6. Mecanismos de recobro

2.5.6.1. Emulsificación y arrastre

Los químicos alcalinos pueden generar un recobro mejorado de petróleo a través

de la formación de emulsiones. La emulsificación produce petróleo adicional, por
lo menos, en dos maneras: a través de la reducción de la razón de movilidad, ya
que muchas de estas emulsiones tienen una viscosidad sustancialmente alta, y a
través de la solubilización y arrastre de petróleo en una corriente de flujo acuoso.
El primer mecanismo mejora el desplazamiento y el barrido volumétrico, como lo
hace cualquier otro agente de control de movilidad.[15]

Cuando el agua alcalina y el petróleo fluyen simultáneamente por el medio

poroso, se forma una emulsión viscosa “externa de petróleo”, las propiedades de
flujo de este tipo de emulsión permite que se genere un gradiente de presión alto y
variable en las adyacencias del frente de la emulsión, sin embargo, estos
gradientes de presión son capaces de superar las fuerzas capilares y desplazar al
petróleo del espacio poroso. La formación local de emulsiones altamente viscosas
no es deseable, puesto que podría promover la inestabilidad del sistema.

La emulsificación depende potencialmente de la tensión interfacial agua-petróleo.

Cuanto menor sea la tensión interfacial, es más fácil que la emulsión ocurra, la
estabilidad de la misma obedece a la película formada en la interface
agua/petróleo. Los componentes ácidos en el crudo podrían reducir la TIF para
hacer que la emulsificación se produzca con facilidad, mientras que los
surfactantes y asfaltenos se adsorben sobre la interface para generar una película
más fuerte y de este modo mejorar la estabilidad de la emulsión. En la inyección
alcalina, las emulsiones son instantáneas y muy estables. Desde el punto de vista
de la emulsificación, la tensión interfacial mínima dinámica cumple un rol
importante en la recuperación mejorada de petróleo. Algunos investigadores
observaron experimentalmente que este mecanismo no es completamente

26
reversible, al alcanzar tensiones interfaciales dinámicas ultrabajas, entonces
ocurría la emulsificación[26]

La solución cáustica tiene la habilidad de prevenir la adherencia del crudo a las

superficies de la roca. La condición necesaria para el arrastre continuo, parece ser
manteniendo la TIF a un nivel bajo a medida que se mueve la mezcla a través del
yacimiento. El proceso ocurre a partir de la formación de una emulsión estable
crudo en agua y el arrastre de la emulsión en la solución alcalina que fluye. Para
mejorar el proceso de emulsificacion, la salinidad de la solución alcalina debe ser
ajustada a fin de obtener la óptima. Las condiciones para que ambos mecanismos
ocurran son; alto pH, número ácido bajo, poca salinidad, y que el diámetro de la
emulsión agua-petróleo sea menor que el diámetro de la garganta de poro.

2.5.6.2. Emulsificación y entrampamiento

En estos mecanismos, la eficiencia de barrido está impuesta por la acción de las

gotas de petróleo emulsificado que bloquea las gargantas de poro. Las condiciones
para que este mecanismo ocurra son; alto pH, número ácido moderado, baja
salinidad, diámetro de la emulsión agua-petróleo sea mayor que el diámetro de la
garganta de poro.

2.5.6.3. Cambio de mojabilidad

El cambio de mojabilidad es causada por la adsorción de moléculas de surfactante

(formado de la reacción interfacial) a la superficie sólida. En un estado original de
mojabilidad del medio, la fase no mojante ocupa los poros grandes y la fase
mojante ocupa poros pequeños. Si la mojabilidad de un medio se revierte, el
fluido no mojante existirá en los poros pequeños, y el fluido mojante en los
grandes. La redistribución resultante del fluido, así como el intento de las fases
por conseguir su estado natural, harán a ambas fases vulnerables para recuperar a
través de las fuerzas viscosas.

27
 (a) Mojado al petróleo a mojado al agua

Cuando la mojabilidad es cambiada de mojado a petróleo a mojado al agua, la

producción de petróleo incrementa debido a los cambios favorables en las
permeabilidades. Como el petróleo residual en un medio poroso mojado al agua es
inmóvil, en comparación con la fase continua de petróleo residual en un medio
poroso mojado al petróleo. Las rocas mojadas al agua podrían no responder a este
mecanismo, así que por ello, está limitado a yacimientos mojados al petróleo
donde el sistema podría ser invertido.

(b) Mojado al agua a mojado al petróleo

En un sistema mojado al agua, al invertir su mojabilidad de un tipo mojado al

petróleo, la menor saturación de petróleo residual que se alcanza a través de una
baja tensión interfacial y las emulsiones agua en petróleo viscosas, actúan juntas
para obtener un número capilar alto. Obviamente, la salinidad en el agua alcalina
debe ser alta para que la emulsión agua/petróleo pueda ser generada con la ayuda
de tensiones interfaciales bajas causadas por el surfactante y las superficies de la
roca cambien a ser mojadas por petróleo.[26]

Acá, el petróleo residual no mojante es convertido a la fase continua mojante,

proveyendo una trayectoria de flujo ya que de otra manera estaría entrampado. Al
mismo tiempo, una baja tensión interfacial induce la formación de una emulsión
“externa de petróleo” con gotas de agua en la fase mojante y continua de petróleo.
Estas gotas de la emulsión tienden a bloquear el flujo, generando un gradiente de
presión alto en la región donde se forman.

2.5.6.4. Emulsificación y coalescencia

Ambos mecanismos están relacionados a la emulsión agua/petróleo

espontáneamente formada. Las gotas de petróleo aisladas son emulsificadas
después de contactar con la solución alcalina, ellas se unen entre si para formar

28
gotas más grandes mientras que se mueven a través de los poros, esto ocurre
porque las películas de la emulsión agua/petróleo no son rígidas y pueden ser
fácilmente destruidas e incorporarse para formar gotas grandes. Algunas de estas
gotas emulsificadas son atrapadas en las gargantas de poro. Por lo tanto, los
mecanismos del recobro de petróleo están para incrementar la eficiencia de
barrido e incrementar la coalescencia de las gotas de petróleo dentro del banco de
petróleo.

2.5.7. Concentración del álcali

La concentración del álcali y el volumen varían dependiendo del mecanismo de

recobro incluido. Las concentraciones más bajas para mecanismos de
emulsificación van desde 0.001 hasta 0.5 % del peso. El rango de
concentraciones más altas comprende desde 0.5 a 3 % peso o incluso hasta 15%
(peso) se ha requerido para el mecanismo de cambio de mojabilidad. En general,
un tapón de solución alcalina puede ser tan efectivo como uno de inyección
continua, aunque el mecanismo de emulsificacion y entrampamiento requerirá de
un gran volumen, suficiente para asegurar la producción de la emulsión alcalina.
Si el volumen es pequeño y el álcali es consumido por la reacción con la roca, la
emulsión puede quedarse atrapada antes de que alcance los pozos productores.
Otros mecanismos en los que se mejora la relación de movilidad, es importante
considerar que se requiere un tamaño de tapón no más grande que el 10-30% peso
del volumen poroso para ser efectivo.

2.5.8. Condiciones de aplicación de la inyección de álcalis

Los pozos de inyección deberían estar localizados dentro de zonas de petróleo y

no cerca del acuífero para evitar el consumo causado por la reacción con los iones
divalentes. Sin embargo, si el agua en el fondo tiene un alto contenido divalente,
se puede inyectar una solución alcalina para formar precipitados en esta zona y
que la conificación se pueda mitigar. El yacimiento no debe tener capa de gas.

29
Para los yacimientos de petróleo con un número ácido alto, la inyección alcalina
se puede llevar a cabo en cualquier etapa de desarrollo, sin embargo, para
yacimientos con un número ácido bajo, la inyección alcalina se realiza mejor en
una etapa temprana, en este caso, la saturación de petróleo remamente debería ser
más alta que 40%.[26] Un buen crudo, candidato para proceder a la inyección de
sustancias alcalinas tendrá un número ácido igual o mayor a 0.5 mg/g, sin
embargo, números ácidos tan bajos como 0.2 mg/g puede ser aceptable si
solamente una pequeña cantidad de surfactante es requerida para saturar la
interface petróleo-salmuera. Es importante recordar que este proceso no está
limitado por efecto de la temperatura.

El consumo del álcali por reacciones químicas e intercambio de iones se presenta

debido a la existencia de arcillas. Por lo tanto, su contenido arcilloso no debe
exceder del 15 al 25%. La permeabilidad de la formación debe estar por encima
de los 100 md[26].

La viscosidad del petróleo, menor a los 100cp. La salinidad del agua de formación
menor que 20% y los divalentes en el agua de inyección debe estar por debajo del
0.4%.

Para el diseño de un proyecto de inyección alcalina, se toma en cuenta lo

siguiente:

(a) El consumo de álcali en el campo es más alto que en el laboratorio debido

al tiempo de contacto del álcali con las rocas.
(b) El factor de recobro en el campo es generalmente menor que el obtenido
en laboratorio.
(c) Cuando la inyección alcalina es combinada con otros métodos, como
inyección de polímero, inyección de surfactante, inyección de
hidrocarburos gaseosos o métodos de recobro térmico, se obtendrán
mejores efectos.
(d) La inyección alcalina podría causar problemas de escala en el yacimiento,
en el pozo, en facilidades de superficies y equipos.

30
 (e) Cuando una solución alcalina hace contacto con el petróleo, emulsiones
estables se pueden formar y, esto incrementará los costos para el
tratamiento de los fluidos producidos en superficie.

2.6. INYECCIÓN DE POLÍMEROS

Este método consiste en la adición de una pequeña cantidad (200 a 1000 mg/L) de
polímeros de alto peso molecular al agua de inyección con el fin de reducir su
movilidad. El incremento en la viscosidad aparente del agua, así como la
disminución permanente de la permeabilidad relativa a la fase acuosa, que ocurre
por la acción de los polímeros, causa una baja razón de movilidad entre fluidos en
sitio y los fluidos inyectados, lo cual permite obtener una mayor eficiencia
volumétrica de barrido y una menor saturación de petróleo en la zona barrida. En
promedio, esta técnica recobra menos del 5% del petróleo original en sitio.[9]

Por otra parte, la secuencia de aplicación de este método de recuperación de

petróleo es llevada a cabo de la siguiente forma: la inyección de un preflujo, el
cual es una salmuera de baja salinidad para condicionar al yacimiento, luego un
tapón de solución polimérica (mayor o igual al 30% del volumen poroso), seguido
por otro tapón constituido de la misma salmuera introducida inicialmente para
proteger el polímero y, por último, la inyección del agua que proporcionará el
empuje hacia los pozos productores, tanto de los fluidos inyectados como del
banco de petróleo resultante. [15] En otro orden de ideas, muchos de los factores
que afectan el recobro de petróleo mediante la inyección de polímeros son la
degradación de estos químicos debido a la salinidad del agua intersticial,
temperatura, tasas de corte, entre otros.

2.6.1. Tipos de polímeros

Existen dos tipos de polímeros, llamados macromoléculas y que son ampliamente

usados en los procesos de recuperación mejorada de petróleo: poliacrilamidas y
polisacáridos. Los primeros son fuertemente adsorbidos a superficies minerales,

31
razón por la cual, son parcialmente hidrolizados para reducir este efecto cuando
reacciona con una base (hidróxido de sodio, hidróxido de potasio o carbonato de
sodio). Estos polímeros sintéticos se degradan a altas temperaturas y a altas tasas
de corte, además, son sensibles al contenido de sal. El polisacárido de mayor
aplicación en los procesos de recuperación mejorada ha sido el “Xanthan Gum”.
Entre las características más reconocidas de este biopolímero es que su estructura
es suficientemente rígida como para resistir a la degradación mecánica, son
estables a temperaturas elevadas y menos sensibles a sales, pero más costosos y
vulnerables a la degradación bacteriana.

2.6.2. Estabilidad de los polímeros

Un polímero debe ser estable a condiciones de yacimiento para el tiempo de

residencia (generalmente algunos años) que se estima dentro de él, dicha
estabilidad a la temperatura del yacimiento así como a las sales que se encuentran
en la roca es esencial para aplicaciones de procesos de recuperación mejorada de
petróleo, es por ello que se hace imprescindible citar los diferentes mecanismos de
degradación a los que pueden estar sometidos los polímeros. Según Sheng (2011),
la degradación polimérica se refiere a cualquier proceso que rompe la estructura
molecular de las macromoléculas. Las principales vías de degradación que
conciernen en las aplicaciones de recobro de petróleo son la química, mecánica y
bacteriana.

2.6.3. Mecanismos de degradación de los polímeros

2.6.3.1. Degradación química

Lake (1989) considera este término para denotar procesos como oxidación
térmica, sustitución de radicales libres, hidrólisis y degradación biológica, sin
embargo, en la presente investigación, esta última se explicará de manera aislada.
Para una solución polimérica dada, habrá alguna temperatura por encima de la

32
cual el polímero realmente se craqueará, aunque no está establecida para todos los
tipos de polímeros aplicados en los procesos de recuperación mejorada de
petróleo, esta temperatura es bastante alta, por el orden de los 400 K (260 °F).
Casi siempre, la temperatura de yacimiento estará por debajo del límite citado
anteriormente, por lo que no representa una situación de cuidado e interés.
Por otro lado, como el tiempo de residencia en el yacimiento tiende a ser algunos
años, las reacciones lentas son potencialmente graves, por lo que cabe señalar, que
la tasa de reacción química depende fuertemente de otras variables como el pH o
la dureza, para una solución polimérica en la que presente un pH neutro la
degradación no es significante, pero comienza a tomar importancia cuando se
combina una alta temperatura con un pH muy bajo o muy alto. También, la
degradación química de polímeros en soluciones acuosas está sumamente afectada
por la presencia de iones divalentes como el calcio (Ca+2) o el magnesio (Mg+2)
que influyen en la hidrólisis de los poliacrilamidas y por lo tanto, en su
estabilidad, ya que tienden a flocular. Según, Green y Willhite (1998), los
poliacrilamidas y los biopolímeros son estables a altas concentraciones de los
iones en cuestión, siempre que se encuentren a bajas temperaturas.
Cabe destacar, que tanto para los poliacrilamidas como para los polisacáridos está
bien establecida la susceptibilidad que tienen al ataque de oxidación por la
presencia del oxígeno disuelto en el agua inyectada.[13] Está considerada como la
fuente más seria de degradación, por esta razón, se aplican los secuestradores de
oxígeno, y en este caso el polímero debe ser agregado a la mezcla acuosa si la
reacción entre el secuestrador y el oxígeno ha sido completada. Otra manera de
prevenir o retardar estas reacciones es mediante el uso de antioxidantes. Según
Lake (1989), tanto los secuestradores como los antioxidantes ayudan a prevenir la
formación de geles, aglomeración y otros efectos indeseables que pueden causar
atascamiento en el pozo y reducir la inyectividad. Este tipo de degradación se
puede detectar por la pérdida de viscosidad de la solución con el tiempo y la tasa
de la misma se incrementa a medida que la temperatura también lo hace. La

33
degeneración por oxidación es catalizada mediante la presencia de iones del metal
Hierro (Fe+3). [13]

2.6.3.2. Degradación biológica

El ataque biológico resulta en la pérdida de viscosidad de la solución a partir de la

destrucción de la cadena principal de carbohidratos.[13] Para que ocurra es esencial
que una molécula de polímero sea destruida por bacterias o por procesos químicos
gobernados por enzimas. La degradación biológica es principalmente un problema
para los biopolímeros o los polisacáridos, como se ha citado anteriormente y las
variables que potencialmente los afectan, según Lake (1989), son: el tipo de
bacteria, la presión, la temperatura, la salinidad y otros químicos presentes. En
cierto modo, para mitigar este tipo de degradación se usan los biocidas (como el
formaldehído que ha sido aplicado ampliamente en procesos de recuperación
mejorada), que son necesarios para el manejo de la solución polimérica en
superficie y, si la temperatura de yacimiento no es muy alta, deben usarse junto
con los fluidos a inyectar.

2.6.3.3. Degradación mecánica

Cuando una solución polimérica está expuesta a altas tasas de corte, la molécula
se disgrega. Tal condición se puede alcanzar durante la mezcla de la solución, el
transporte en bombas, válvulas o tubería, la inyección en las perforaciones o en
las adyacencias del pozo, donde gran cantidad de solución polimérica está siendo
forzada a pasar a través de los agujeros cañoneados, fluyendo a altas
velocidades.[16] Por esta razón, la inyección de polímeros se ha hecho a hoyo
desnudo o con empaque con grava[15] para evitar un mayor esfuerzo sobre el
polímero que termine destruyendo las cadenas de este químico y por lo tanto, la
viscosidad sea fuertemente reducida. La tasa de ruptura de dichas cadenas a altas
tasa de flujo depende del peso molecular, aquí las moléculas más grandes son las

34
que ofrecerán mayor resistencia a fluir, sufrirán esfuerzos de elongación y al final
de romperán.
La degradación mecánica de los polímeros es más severa a altas tasas, largas
distancias de flujo y a bajas permeabilidades a la salmuera.

2.6.4. Reología de los polímeros

Los polímeros son fluidos No-Newtonianos para todo el rango de concentraciones

de interés comercial (50 – 2000 ppm) [23]. Ellos se encuentran en esa clasificación
porque no cumplen la ley de Newton (Ecuación 2.16), la cual establece que: “El
esfuerzo de corte es proporcional al gradiente de velocidad o velocidad de corte”,
cuya constante de proporcionalidad está representada por la viscosidad. Los
polímeros tienen un comportamiento de flujo tan complejo como para ser
caracterizados sólo por este último parámetro.

(Ley de Newton) (2.16)

Donde
es la viscosidad de la solución
es el esfuerzo de corte
es la velocidad de corte

Sin embargo, hay una expresión general (Ecuación 2.17) que relaciona el esfuerzo
y la tasa de corte:

(2.17)

Donde es el índice de consistencia y el índice de comportamiento de flujo.

Debido a que determina precisamente el modo en que se desarrolla el flujo, si es
menor que uno ( <1) el fluido se denomina pseudoplástico (shear-thinning),

35
éstos fluyen más fácilmente aumentando la velocidad de deformación. Por el
contrario, cuando es mayor que uno ( >1) la resistencia a fluir aumenta con un
incremento de la velocidad de corte, y el fluido se denomina dilatante (shear-
thickenning). Claramente, para casos en los que el esfuerzo de corte no varía
linealmente con la tasa de corte el fluido es No-Newtoniano, y su viscosidad
aparente puede ser definida como se muestra en la Ecuación 2.18:

(2.18)

Donde
es la viscosidad aparente
es la velocidad de corte

Según Green y Willhite (1998), normalmente, la viscosidad aparente ) de las

soluciones poliméricas usadas en los procesos de recuperación mejorada de
petróleo decrece mientras las tasas de corte incrementan, a los fluidos que
presentan este comportamiento reológico son llamados pseudoplásticos. La
disminuye porque las moléculas del polímero son capaces de alinearse ellas
mismas con el campo de corte y reducir la fricción interna. La representación de
las propiedades reológicas de fluidos pseudoplásticos es posible con el Modelo de
Ley de Potencia (Ecuación 2.19):

(2.19)
Donde
es la viscosidad aparente
la tasa de corte
y son constante y exponente, respectivamente, del Modelo de Ley de
Potencia

36
La constante y el exponente pueden ser obtenidas mediante correlaciones
desarrolladas a partir de datos reológicos correspondientes.
En la Figura 2.8 se puede representar el comportamiento típico de un fluido
pseudoplástico, a bajas tasas de corte el fluido se comporta como Newtoniano en
el que la viscosidad aparente es constante. Esta región es llamada “Lower
Newtonian”, a medida que la tasa de corte va aumentando, hay una transición a
fluido pseudoplástico representado por el Modelo de Ley de Potencia. Por último,
a altas tasas de corte hay otra transición a newtoniano, cuya zona se le denomina
“Upper Newtoanian”. Además del modelo mencionado, existe otro que describe
el comportamiento reológico completo de un fluido pseudoplástico desarrollado
por Carreau.[13]

Figura 2.8. Reología de un fluido pseudo-plástico. [13] (Mod. Camacho)

A pesar del complejo comportamiento de las soluciones poliméricas, la viscosidad

aparente de esos fluidos es significativamente más alta que la viscosidad del agua
sola, incluso a altas tasas de corte. En la Figura 2.9 se puede observar el

37
comportamiento típico de una solución polimérica, en comparación con otros
fluidos.

Petróleo

Solución polimérica

Agua

Figura 2.9. Viscosidad aparente vs. tasa de corte. [24] (Mod. Camacho)

2.6.4.1. Factores que afectan la viscosidad aparente

(a) Solventes

En el solvente, la molécula del polímero puede ser visualizada como un agregado

fibroso. Según la calidad de dicho solvente el polímero tendrá la facultad de
extenderse o contraerse a lo largo de él, suministrándole flexibilidad. En el caso
de su extensión, la molécula del polímero maximiza la interacción entre las demás
moléculas, lo que lleva a un aumento en la viscosidad aparente. El agua destilada
es un buen solvente para la mayoría de los polímeros. Sin embargo, si hay sales
adicionadas, el electrolito neutraliza la carga de la molécula del polímero. Con la
carga neta disminuida, la fuerza que ayuda a extender la molécula del polímero
disminuye. De este modo, mientras las concentraciones de sal sean altas, la
molécula del polímero se contrae reduciendo la viscosidad de la solución. Este
comportamiento típico de la viscosidad aparente a medida que cambia la
concentración de sales se muestra en la Figura 2.10.

38
 Viscosidad aparente (a baja tasa de corte)

Concentración de sal

Figura 2.10. Viscosidad Aparente vs. Concentración de sal.[24] (Mod. Camacho)

La naturaleza pseudoplástica de las soluciones poliméricas adiciona otra variable

en el efecto de los solventes sobre el polímero. A muy bajas velocidades de corte,
el polímero tiene una mejor oportunidad de extenderse en un buen solvente,
incrementado la viscosidad aparente. A altas velocidades, la oportunidad de que el
polímero se relacione intermolecularmente se reduce, por lo tanto la degradación
debida a la concentración de sal es menos pronunciada.[24]

(b) Peso Molecular

Si las moléculas del polímero están compactas, como esferas no interactivas, el

peso molecular tiene un pequeño efecto en la viscosidad de la solución. Sin
embargo, la naturaleza fibrosa del polímero con su habilidad para extenderse y
enrollarse, hace al peso molecular un factor de importancia. [24]

(c) Hidrólisis

La hidrólisis consiste en el intercambio de radicales amida en presencia de agua

para formar nuevas sustancias, es decir, convierte algunos grupos amida (NH 2) a

39
grupos carboxilos (COO-), como se muestra en la Figura 2.11. La extensión de la
hidrólisis afecta la reología del polímero y por lo tanto, su comportamiento en el
yacimiento. El porcentaje o grado de hidrólisis mide la cantidad de radicales
amida que se intercambian durante la reacción con el agua, en productos
comerciales este rango comprende desde el 15 al 35%.
Se descubrió que la viscosidad aparente de una poliacrilamida parcialmente
hidrolizada era mucho mayor que para una poliacrilamida sin hidrolizar.

Figura 2.11. Estructura del poliacrilamida hidrolizado. [26]

Cuando la hidrólisis está por encima del 40%, las cadenas flexibles están
seriamente comprimidas y deformadas y la viscosidad es reducida. En agua dura
(con alto contenido de calcio y magnesio) por encima de dicho límite puede
ocurrir la floculación. Debido a que un proceso de recuperación mejorada de
petróleo es largo, la estabilidad del polímero es importante. Generalmente, el
porcentaje de hidrólisis requerido es menor al 40% después de tres meses. Sin
embargo, la hidrólisis del poliacrilamida es muy rápida bajo condiciones ácidas y
básicas, y una vez hidrolizada no resulta tolerante a temperaturas o salinidades
altas. [27]
En agua destilada las cargas de la molécula hidrolizada maximiza la interacción
molecular, incrementando su viscosidad. Si la concentración de sal de los
solventes se incrementa, esta interacción de las moléculas es muy bajo hasta el
punto de repelerse. En experiencias anteriores se encontró que mientras que la
retención del polímero era menor el grado de hidrólisis era mayor. La explicación
de este fenómeno la envuelve el tamaño de la molécula del polímero. El polímero
hidrolizado tiene un diámetro efectivo mayor, el cual conlleva a un alto factor de

40
resistencia o una movilidad reducida. Al mismo tiempo, un diámetro grande del
polímero hidrolizado disminuye el número de sitios potenciales de adsorción e
incrementa el volumen poroso inaccesible.[23]

(d) Concentración del Polímero

Un aumento en la concentración de polímero, incrementará significativamente la

viscosidad de una solución acuosa, es lo que hace a este material químico muy útil
en el mejoramiento de recobro de petróleo. Sin embargo, el incremento en la
viscosidad aparente puede no ser proporcional a la concentración a bajas
velocidades de corte. Cuando la concentración del polímero se incrementa, la
oportunidad de interactuar molecularmente aumenta considerablemente, en
consecuencia, los esfuerzos de corte serán mayores y la solución tendrá un
comportamiento más pseudoplástico. A diferencia que a muy bajas
concentraciones de polímero (< 50 ppm), el fluido tiende a ser Newtoniano.

2.6.5. Flujo de polímeros a través del medio poroso

2.6.5.1. Retención del polímero

Es un efecto causado principalmente por la adsorción a la superficie sólida del

medio poroso y por el entrampamiento mecánico en los poros que son
relativamente pequeños para el tamaño de la molécula del polímero en solución.
La retención del polímero varía con el tipo de polímero, peso molecular,
composición de la roca, salinidad de la salmuera, dureza de la salmuera, tasa de
flujo y temperatura.[11] En la mayoría de los casos, este efecto es instantáneo e
irreversible, esto último se cumple si las cantidades mínimas de polímero no
pueden ser removidas de la roca porosa al exponerla de manera prolongada a una
inyección de agua o salmuera.[13]

41
La retención también puede ocurrir cuando la tasa de flujo se eleva de repente
después que el polímero ha sido inyectado a una tasa constante, hasta que se ha
alcanzado la condición de estado estable, cuando sucede esto, se le denomina
retención hidrodinámica, y parece ser reversible puesto que la cantidad de
polímero retenido después de un incremento en la tasa de flujo es la misma que la
de polímero recuperado cuando la tasa se reduce.[13]

Este fenómeno causa la pérdida de polímero de la solución, asimismo, el control

de movilidad, lo cual se pronuncia si la concentración del polímero es baja. La
retención, además, puede motivar a un retraso en la tasa del polímero y la
propagación del banco de petróleo generado.[15]

2.6.5.2. Volumen poroso inaccesible

Las moléculas de polímero son más grandes que las moléculas de agua y en forma
relativa, que los poros de la roca, en consecuencia, los polímeros no fluyen a
través de todos los espacios porosos contactados por la mezcla. El porcentaje del
espacio poroso que no es contactado por la solución polimérica es llamado
volumen poroso inaccesible. Se ha considerado una característica general de los
polímeros, porque se ha observado en todos los tipos de medio poroso tanto con
los poliacrilamidas como los biopolímeros. Dicho porcentaje puede ser desde 1 a
2% hasta un máximo de 25 a 30% dependiendo del polímero y del medio
poroso.[13]
Para hacer que la molécula de polímero sea más afín a la roca se inyecta una
salmuera en el medio poroso haciendo que la adsorción del polímero sea mayor en
estos canales más pequeños. A través de estos orificios el paso de soluciones
poliméricas se hace restringido por consiguiente la degradación mecánica es
inminente. El volumen de poro que no logra contactarse depende del peso
molecular del polímero, permeabilidad del medio, porosidad y la distribución del

42
tamaño de poro y comienza a pronunciarse en tanto el peso molecular incrementa
y la relación de permeabilidad o la porosidad disminuyen.[15]

2.6.5.3. Reducción de la Permeabilidad

La retención del polímero reduce la permeabilidad aparente de la roca, lo cual va a

depender del tipo de polímero, la cantidad de polímero retenido, la distribución
del tamaño de poro, y el tamaño promedio del polímero correspondiente a los
poros en la roca. La reducción de permeabilidad es determinada
experimentalmente, primero, desplazando la solución polimérica a través del
medio poroso, luego, desplazando el polímero con salmuera y midiendo la
permeabilidad a la salmuera después que el polímero movible ha sido
desplazado.[15] En la práctica, se describe la reducción de la permeabilidad en
términos del factor de reducción de permeabilidad, denotado como (Ecuación
2.20), también llamado factor de resistencia residual, el cual es sensible al tipo de
polímero, peso molecular, grado de hidrólisis, tasa de corte y estructura poral del
medio permeable:

(2.20)

Donde
es la permeabilidad a la salmuera antes de hacer fluir la solución polimérica
es la permeabilidad a la salmuera después que ha sido desplazada la solución
polimérica

Este factor es una medida de la tendencia del polímero a adsorber y bloquear

parcialmente el medio poroso, es por ello que se puede expresar en función de las
movilidades de la fase acuosa antes y después de mezclarse con el polímero, tal
como aparece en la Ecuación 2.21.

43
 (2.21)

Donde
es la permeabilidad al agua
es la permeabilidad a la solución polimérica
y son las viscosidades del agua y de la solución polimérica,
respectivamente

2.6.6. Permeabilidad relativa en la inyección de polímeros

El efecto del polímero es incrementar la viscosidad del fluido desplazante y

entonces aumentar la eficiencia de barrido. Según Sheng (2011), la permeabilidad
relativa del agua, krw es reducida en una inyección polimérica, si la permeabilidad
relativa al petróleo (kro) es ligeramente cambiada. Estas son algunas razones:
(a) El polímero es soluble en agua pero no en petróleo. Cuando la solución
fluye a través de las gargantas de poro, el polímero de alto peso molecular
es retenido en ellas, bloqueando el flujo de agua y por tanto la
permeabilidad relativa del agua disminuye.
(b) Las moléculas del polímero pueden formar enlaces de hidrógeno con las
moléculas de agua, mejorando la afinidad entre la capa de adsorción y
ciertas moléculas. La superficie rocosa comienza a ser más humectada al
agua y por tanto, la permeabilidad relativa del agua se reduce.
(c) El polímero y el petróleo tienen trayectorias de flujo segregados, por esta
razón, el polímero reduce la permeabilidad relativa del agua y no la del
petróleo.

Para las curvas de permeabilidades relativas del petróleo y del agua después de la
inyección polimérica, algunos autores reportaron sus observaciones, las cuales
fueron similares en cuanto a la reducción de la permeabilidad residual después
del paso de la solución, comparada con las curvas de permeabilidad relativa antes
de la inyección, las mismas presentaron las siguientes características:
(a) La permeabilidad relativa del agua se redujo a la misma saturación de
agua, y correspondiendo a la misma K rw, la saturación de agua fue mayor.
(b) La saturación de agua inmovible se incrementó.

44
 (c) La saturación de petróleo residual se redujo, se cree que este resultado fue
causado por la adsorción polimérica, la cual hace que la superficie rocosa
alcance mayor humectabilidad al agua.

2.6.7. Criterios de selección de una inyección de polímeros

El desarrollo o no de un proyecto de inyección de polímeros dependerá de una

serie de factores y parámetros que serán explicados a continuación:

2.6.7.1. La roca yacimiento

El tipo de yacimiento es importante con respecto a la mineralogía, la porosidad y

la permeabilidad. La primera porque debe ser compatible con las soluciones
poliméricas que se inyectarán y las otras dos, debido a que su distribución
determinará la inyectabilidad de los fluidos y por tanto, la duración del proyecto.
Con una alta concentración de arcilla la compatibilidad de la formación con el
agua de inyección puede convertirse en un verdadero problema, ya que puede
ocurrir el hinchamiento de la arcilla o una movilización de finos. Además, se debe
prestar especial atención, en la pérdida de químicos debido a la adsorción, la cual
es usualmente alta a una gran concentración de arcilla y a un alto contenido de
carbonato[16]. En cuanto a la permeabilidad de la formación, Farouq (1994), alega
que debe ser mayor a 20 milidarcies y Lake (1989) coincide en dicha magnitud,
acotando que en algunos casos debe ser mayor para evitar el taponamiento. Por
otra parte, Littmann (1988) describe que una alta variación de permeabilidad
vertical en el yacimiento es el caso donde una inyección de polímero puede tener
el máximo beneficio.

2.6.7.2. Profundidad del yacimiento y la temperatura

La profundidad de yacimiento es importante en relación a la presión de inyección,

la cual es significativamente más alta que en un proceso de inyección de agua. El
límite de la presión de inyección está dado por el gradiente de fractura. Para
yacimientos someros, el gradiente de fractura debe determinarse mediante una

45
prueba de inyección usando agua, aunque en muchos casos, este tipo de
yacimientos consisten de arenas poco consolidadas, ellas son relativamente
“débiles” y no exhiben una presión de fractura, por lo tanto, pocas profundidades
no siempre representan un problema severo. Cabe destacar, que la viscosidad
disminuye con el incremento de la temperatura, así que la temperatura no solo
representa una restricción técnica sino además, económica. La dependencia de la
temperatura es diferente para varios tipos de polímeros, por ejemplo, los
poliacrilamidas demuestran una fuerte tendencia a la floculación cerca de los 158
°F. El proceso de adsorción a la roca yacimiento eleva su intensidad a altas
temperaturas así como las reacciones de descomposición.[16] Farouq (1994),
sugiere que la temperatura no debe sobrepasar los 176 °F (353 K) y Lake (1989)
considera este mismo límite para evitar degradación. Sin embargo, más adelante
se presenta un cuadro resumen con las características del yacimiento y de los
fluidos contenidos en él para la aplicación de este proceso químico u otros
existentes.

Otro factor que es influenciado por la temperatura es el uso de biocidas y

secuestradores de oxígeno. Sin embargo, las bajas temperaturas pueden tener un
efecto adverso en la inyección de polímeros ya que aumenta la actividad
bacteriana.

2.6.7.3. Propiedades de los fluidos

(a) Petróleo

Las bajas viscosidades del crudo y bajas razones de movilidad permiten que una
inyección de polímeros sea un poco mejor que una inyección de agua
convencional. La aplicación de la tecnología de polímeros es más efectiva para
[9]
viscosidades de petróleo entre 20 y 100 cp , sin embargo, Farouq (1994)
propone un rango más amplio de viscosidades, comprendido entre 5 a 200
centipoises. La reducción de la relación de movilidad por debajo de la unidad es

46
favorable, ya que la movilidad de la solución polimérica es menor que la
movilidad del crudo bajo las condiciones de flujo del yacimiento.

(b) Agua de formación

El agua de formación que satura los poros de la roca yacimiento, así como el
mismo petróleo, es uno de los parámetros más importantes para la selección de un
polímero. Si el agua de yacimiento es de alta salinidad, el polímero debe ser
estable a estas condiciones o el yacimiento requiere ser preparado mediante la
inyección de un preflujo de agua fresca de un cincuenta a cien por ciento del
volumen poroso.

2.6.8. Selección del polímero

Para la selección del polímero que interaccione exitosamente tanto con el

yacimiento como con los demás fluidos en cuestión, es necesario tomar en cuenta
los siguientes factores o características:

2.6.8.1. Pruebas de Inyectividad

Una buena inyectividad de la solución polimérica al yacimiento es el

requerimiento más importante para obtener un proyecto exitoso de inyección de
polímeros, para ello es necesario que la caída de presión se mantenga constante
durante el proceso. El espacio poroso no debe estar obstaculizado por el polímero,
sin embargo, esto tiene dos causas, una es que la solución aun contenga partículas
sólidas que no pueden fluir a través de las gargantas porales (es frecuente con
polímeros), y la otra es que partículas de gel desde el proceso de dilución, esto
sucede frecuentemente cuando se usan polímeros en polvo. La presencia de estas
partículas puede detectarse con un filtro o mediante pruebas de inyectividad en
núcleos y empaques de arena.

47
2.6.8.2. Pruebas de desplazamiento

Las pruebas de desplazamiento deberían hacerse a diferentes velocidades de flujo,

así simula las condiciones del yacimiento y, si es posible las pruebas de fluido
tendrían que ser llevadas de tal manera que una correlación sea admisible entre las
viscosidades aparentes de la solución polimérica derivada de las mediciones de la
caída de presión y aquellas medidas en un viscosímetro. Si es viable, la parte
experimental debería ser correlacionada con un programa de simulación numérica
de yacimientos antes de simular el desempeño del campo.

2.6.8.3. Adsorción

La adsorción de un químico, como el polímero, a la superficie rocosa influye en la

concentración del mismo en la solución, y por ende, en la efectividad del proceso
de inyección. Sin embargo, es un efecto deseado para la obtención de valores
adecuados del factor de resistencia residual. La adsorción tiende a incrementar
con la salinidad, el contenido de arcilla y en rocas pocos consolidadas.

2.7. INYECCIÓN DE SURFACTANTES

En la recuperación mejorada de petróleo con surfactantes, la movilización de la

saturación de petróleo residual se logra a través de la reducción de la tensión
interfacial hasta un nivel suficientemente bajo y el número capilar tan alto como
para superar las fuerzas capilares y permitir que el petróleo fluya.

Los sistemas de surfactantes deben ser aplicados a la medida de cada yacimiento,

ya que la efectividad del consumo depende fuertemente de la temperatura, la
salinidad de la salmuera y las propiedades del crudo. Por cuestiones económicas,
este proceso normalmente consiste de la inyección de un tapón relativamente
pequeño (5-40% del volumen poroso) de solución de surfactante a una baja
concentración (2-15%). El banco de surfactante es seguido por un banco de
empuje, constituido de agua y polímeros para el control de la movilidad, en

48
algunos casos, se adiciona polímeros al banco de surfactante para mejorar el
desplazamiento y obtener alto barrido volumétrico.

Figura 2.12. Adsorción vs. Concentración de polímero. [23] (Mod. Camacho)

En la inyección de surfactante, el comportamiento de la tensión interfacial se rige

por diversos factores[36]:

(a) Condiciones del yacimiento

(b) Comportamiento de fase del surfactante entre el petróleo atrapado y la
salmuera
(c) Grado de dilución del surfactante
(d) Adsorción del surfactante a la superficie rocosa
Estos factores hacen que determinar la tensión interfacial en sitio sea
extremadamente difícil. En consecuencia, también lo será, obtener una conclusión
clara acerca de cómo cambia la tensión interfacial a condiciones de yacimiento.

Por otra parte, el término surfactante es una mezcla de agentes tensoactivos. Los
surfactantes, usualmente, son compuestos orgánicos que son anfifílicas, lo que
significa que ellos están compuestos de una cadena de hidrocarburos (grupo
hidrófobo) y un grupo polar hidrófilico. Sin embargo, ellos son solubles tanto en
solventes orgánicos como en agua. Ellos se adsorben sobre una superficie o una

49
interface fluido/fluido cuando presentan bajas concentraciones en un sistema, y
alteran significativamente las propiedades de la superficie, en particular, ellos
reducen la tensión superficial o tensión interfacial (TIF).

La tensión interfacial entre una solución acuosa de surfactante y una fase de

hidrocarburos es una función de la salinidad, la temperatura, la concentración y
tipo de surfactante, y la naturaleza de la fase de petróleo. La Figura 2.13 ilustra el
comportamiento general entre una solución de surfactante relativamente pura y la
fase de hidrocarburos. La tensión interfacial decrece fuertemente en tanto
incrementa la concentración de surfactante hasta que la Concentración Crítica de
Micela (CCM) es alcanzada. Después de dicha concentración, la tensión
interfacial cambia ligeramente. El surfactante agregado al superar la CCM
contribuye a la formación de micelas, y no incrementa la concentración en la
interface agua/petróleo. Las soluciones micelares o microemulsiones son del tipo
de soluciones usadas en los procesos de recuperación mejorada de petróleo.

CCM
Tensión Interfacial

Concentración de surfactante

Figura 2.13. Comportamiento de la tensión interfacial en función de la concentración de

surfactante.[13] (Mod. Camacho)

50
Los aniónicos y los no-aniónicos han sido los dos tipos de surfactantes usados en
los procesos de recuperación mejorada de petróleo. Los primeros, han sido los
más aplicados ya que tienen buenas propiedades como surfactante, son
relativamente estables y exhiben baja absorción a la roca yacimiento y pueden ser
elaborados económicamente. Y los segundos, son mucho más tolerantes a
salmueras de alta salinidad pero sus propiedades tenso-activas (reducción de la
TIF) no son tan buenas.

2.7.1. Micelas y microemulsiones

Cuando un surfactante es agregado a un solvente a muy bajas concentraciones, las

moléculas del surfactante disueltas están dispersas como monómeros, así se
representan en la Figura 2.14a.

Figura 2.14. Distribución de moléculas de surfactante en solución a concentraciones

(a) por debajo de la CCM y (b) encima de la CCM.[27]

Como la concentración del surfactante incrementa, las moléculas tienden a

juntarse (Figura 2.14b). Por encima de una concentración específica llamada
Concentración Crítica de Micela (CCM), una cantidad adicional de surfactante
resulta en la formación de micelas. En solventes hidrocarburos que contienen

51
micelas, el agua puede ser solubilizada dentro de las micelas. Eso quiere decir,
que mientras el petróleo y el agua tienen una solubilidad muy limitada para la otra
fase, la adición de un surfactante a una concentración que sobrepase la CCM
incrementa significativamente la solubilidad aparente.

Las micelas que han solubilizado una fase que es inmiscible con el solvente,
frecuentemente son llamadas “micelas hinchadas” o las soluciones son llamadas
microemulsiones. También podemos definir microemulsión como una solución
micelar translúcida, estable, de petróleo y agua que pueden contener electrolitos y
uno o más componentes anfifílicos.[13]

Las microemulsiones pueden ser del tipo “externa de agua” o “externa de

petróleo” como se representa en la Figura 2.15. La naturaleza de la configuración
física está determinada por algunos parámetros del sistema, como relación
petróleo/agua, surfactante y temperatura.[13]

(a) Externa de (b) Externa de

Agua Petróleo

Figura 2.15. Estructura de las microemulsiones. [13] (Mod. Camacho)

2.7.1.1. Tipos de microemulsiones

Según Sheng (2011), el comportamiento de fase de la solución de surfactante es

fuertemente afectado por la salinidad de la salmuera. En general, a medida que
incrementa la salinidad de la salmuera decrece la solubilidad del surfactante
aniónico en la salmuera. En la Figura 2.16 se representa la evolución completa del

52
 comportamiento de fases de una microemulsión, en la que es posible obtener tres
fases líquidas, además se observa que a medida que la salinidad se incrementa, el
surfactante se mueve desde la fase acuosa a la fase de petróleo. A baja salinidad,
el surfactante típico exhibe buena solubilidad en la fase acuosa. La fase de
petróleo, está esencialmente libre de surfactante. Algo de petróleo es solubilizado
en los núcleos de micelas.

En la partición del surfactante, hay muchos factores involucrados en la generación

de las tres fases, (a) si la salinidad del agua es baja, el surfactante particionará más
en la fase acuosa, lo cual atraerá gotas de petróleo dentro de dicha fase causando
una emulsión de petróleo en agua, también llamada tipo II(-), (b) si la salinidad
del agua es alta, el surfactante particionará más en la fase de petróleo, lo cual
atraerá gotas de agua dentro de dicha fase causando una emulsión de agua en
petróleo, denominada tipo II(+), (c) en el rango de salinidades intermedias, el
sistema podría tener tres fases: exceso de petróleo, microemulsión y exceso de
agua, en este caso, la fase de microemulsión reside en el medio y se denomina de
tipo III.

Figura 2.16. Tipos de microemulsiones y el efecto de la salinidad en el comportamiento de

fase. [27] (Mod. Camacho)

53
2.7.2. Retención de surfactante

El control de la retención de surfactante en el yacimiento es uno de los factores

más importantes para determinar el éxito o fracaso de un proyecto de inyección de
surfactante. En estos procesos, el costo de las sustancias químicas, usualmente, es
la mitad o más del costo total del proyecto. La retención de surfactante se puede
desglosar en precipitación, adsorción y captura de fase.

2.7.2.1. Precipitación

Durante las pruebas de estabilidad acuosa, la solución de surfactante se opaca (una

causa de ello es el incremento de concentración) a cierta salinidad, mostrando que
comienza a juntarse e incluso puede precipitar. Cuando los iones divalentes o
multivalentes existen en la solución, la salinidad necesaria para empezar la
precipitación es mucho menor.

Los sulfonatos de petróleo son ampliamente usados en la inyección de surfactante.

Cuando en la solución hay divalentes (Ca+2 y Mg+2), se forma un divalente
complejo, el cual tiene solubilidad limitada en agua y precipita. Cuando la
concentración de sulfonatos de petróleo aumenta, los precipitados se redisuelven.
Y cuando la concentración es aún mayor, ocurre de nuevo precipitación. En otras
palabras, a un aumento de la concentración de surfactante hay un fenómeno de
precipitación-disolucion-reprecipitacion.[27]

2.7.2.2. Adsorción

Los surfactantes tienden a acumularse y adsorberse en la interface petróleo-

salmuera, por lo tanto, influyen en la geometría de los límites de la fase con
efectos consecuentes en el flujo intersticial y en el área. La adsorción de
surfactante en el yacimiento puede ser determinadas en laboratorio por pruebas
estáticas (pruebas de equilibrio en núcleos comprimidos) y dinámicas (inyección
de núcleo). La adsorción de surfactantes depende del tipo, peso equivalente,

54
concentración del surfactante, minerales rocosos, contenido arcilloso, temperatura,
pH, condición de óxido-reducción, tasa de flujo de la solución, entre otros.

2.7.2.3. Entrampamiento de fase

Podría ser causada por el entrampamiento mecánico, la división de las fases, o el

entrampamiento hidrodinámico, está relacionado al flujo multifásico. Los
mecanismos son complejos y la magnitud de la pérdida de surfactante debido a
esto debería ser muy diferente dependiendo de las condiciones de flujo
multifásico.

2.7.3. Mecanismos de desplazamiento

Uno de los principales mecanismos de los procesos de recuperación mejorada de

petróleo relacionado con surfactantes es la reducción de la tensión interfacial, la
cual está íntimamente relacionada a la solubilización del agua y el petróleo. La
inyección de surfactante puede ser dividido en dos grupos; la inyección de
surfactante diluido y la inyección micelar.

Cabe resaltar, que la inyección de surfactante es un proceso inmiscible, donde el

tamaño del tapón y la concentración de surfactante son los límites económicos. El
desplazamiento miscible puede ocurrir en las etapas tempranas de la inyección,
pero en cuanto hace frente el tapón de químicos ya el proceso comienza a ser
inmiscible. En consecuencia, el diseño del proyecto debe estar basado en un flujo
inmiscible.

2.7.3.1. Mecanismos de desplazamiento en inyección de surfactante diluido

En principio, se supondrá una inyección de surfactante diluido en yacimientos

mojados al agua. Lo que ocurre cuando la solución de surfactantes contacta a las
gotas de petróleo residual, es que estas últimas son emulsificadas debido a la baja
tensión interfacial y arrastradas en la solución de surfactante. Las gotas que han

55
sido arrastradas son llevadas hacia adelante convirtiéndose en largos hilos de
petróleo, que les permitirá pasar a través de las gargantas porales. Cuando la
salinidad es baja, se forman emulsiones del tipo petróleo- en-agua, en constraste
de la salinidad, se genera emulsiones del tipo agua-en-petróleo. Estas gotas de
petróleo se juntan para crear un banco de petróleo delante del tapón de
surfactante.

En un yacimiento mojado al petróleo, las gotas de hidrocarburo están en las

gargantas o paredes de poro. Cuando la solución de surfactante fluye a través de la
roca porosa y permeable, debido a la baja tensión interfacial, las gotas de petróleo
son desplazadas, deformadas y movidas a lo largo de las paredes por la solución
de surfactante diluida.

En este tipo de mecanismo, las gotas de petróleo deben ser capaces de deformarse
para pasar a través de las gargantas porales. A saber, la capacidad de deformación
de dichas gotas es muy importante para la inyección de surfactante diluido. Este
efecto puede lograrse mediante tensiones interfaciales bajas.

2.7.3.2. Mecanismos de desplazamiento en una Inyección Micelar

Sustentado en la salinidad y la composición, ya se mencionado anteriormente de

que existen tres tipos de microemulsiones, petróleo-en-agua, agua-en-petróleo, y
de fase media.

La solubilizacion correspondiente al tipo I, es similar al empuje de gas por

vaporización, las gotas de petróleo emulsificadas se unen entre sí para formar un
banco de petróleo, el hinchamiento correspondiente al tipo II, es similar al empuje
de gas por condensación. La microemulsion a media fase, debido a la tensión
interfacial tan baja, el petróleo y el agua pueden ser solubilizadas en cada una y
las gotas de petróleo pueden fluir más fácilmente a través de las gargantas de
poro. Las gotas de petróleo se mueven adelante y se unen con el petróleo aguas

56
abajo para formar un banco de petróleo. Debido al efecto de solubilizacion, los
volúmenes de ambas fases son expandidos, llevando a altas permeabilidades
relativas y saturaciones residuales más bajas. Sin embargo, cuando la
permeabilidad relativa al agua incrementa más fácilmente que la permeabilidad
relativa al petróleo con la disminución de la tensión interfacial, la saturación de
petróleo en el banco del mismo y la tasa de recobro son desgastadas, si no se hace
una modificación en la viscosidad.

2.7.4. Permeabilidades relativas en la inyección de surfactante

En esta sección se expondrán algunos modelos de permeabilidad relativa

relacionados a la inyección de surfactante y el efecto de la tensión interfacial
sobre este parámetro.

Delshad y otros autores[27], basados en data experimental, mostraron que la

permeabilidad relativa de cada fase estará determinada mediante la Ecuación 2.22.

̅ (2.22)

Donde

es la permeabilidad relativa del punto límite (end-point) de la fase a su

máxima saturación
es el exponente de la fase
̅ es la saturación normalizada de la fase que podría ser agua (w), petróleo (o) o
microemulsión (m), la cual se puede obtener mediante la Ecuación 2.23:

̅ (2.23)
∑

Donde

es la saturación de la fase (agua, petróleo, microemulsión)

es la saturación residual o irreducible de la fase

57
Cabe destacar, que estos parámetros son dependientes del número capilar, las
Ecuaciones 2.22 y 2.23, expresadas anteriormente son aplicadas a un número
capilar específico, si desea obtenerlo a uno diferente entonces necesitará algún
tipo de interpolación o extrapolación.

2.7.4.1. Flujo bifásico

En un flujo bifásico para sistemas tipos II(-) y II(+), la saturación normalizada

quedaría como se muestra en la Ecuación 2.24.

̅ (2.24)

Donde

es la saturación de la fase (agua, petróleo, microemulsión)

es la saturación residual o irreducible de la fase

es la saturación residual de otra fase. Cabe resaltar, que y son

dependientes del número capilar y se pueden estimar de acuerdo a la Ecuación
2.25.

(2.25)

Donde

es la saturación residual o irreducible de la fase

y es el número capilar crítico y el número capilar de

desaturación máxima

es el número capilar

es el parámetro usado para correlacionar las medidas de laboratorio.

Si se asume que la a un número capilar cualquiera puede ser interpolado entre

sus valores crítico y máximo, su forma de calcularla sería como aparece en la
Ecuación 2.26.

58
 [ ] (2.26)

2.7.4.2. Flujo trifásico

Ocurre en un sistema de tipo III. Para el flujo trifásico, la permeabilidad relativa

de la fase tiene dos saturaciones residuales de las otras dos fases. Para la
permeabilidad relativa de la fase acuosa, por ejemplo, y , serían dichas
saturaciones, en este caso la sumatoria normalizada de las saturaciones residuales
quedaría expresada como se muestra en la Ecuación 2.27 y la saturación
normalizada de la fase en cuestión como en la Ecuación 2.28:

∑ { } { } (2.27)

Donde

y son las saturaciones de petróleo y microemulsión, respectivamente

̅ (2.28)
∑

Para entonces, ya se puede obtener la permeabilidad relativa en el end-point

(Ecuación 2.29)

∑ ∑
∑ ∑
(2.29)

Quedando el cálculo del exponente de fase tal como en la Ecuación 2.30:

∑ ∑
∑ ∑
(2.30)

Para la fase de petróleo se procede de la misma manera sólo que se tomarían en

cuenta como saturaciones residuales, las de agua y microemulsión.

59
2.7.5. Inyección micelar

La inyección micelar o microemulsiones es un método de recobro mejorado

complejo pero prometedor, generalmente, para yacimiento de petróleo liviano.
Consiste en la inyección de un tapón de solución micelar (cerca del 5% del
volumen poroso) seguido por un tapón de solución polimérica (“buffer”, 50% del
volumen poroso), el cual es finalmente empujado por un tapón de agua.

Así como en otros métodos químicos, en este proceso si es necesario se inyecta un

preflujo (salmuera de baja salinidad, solución alcalina o polímero acuoso diluido)
para condicionar el yacimiento. La solución micelar usada es la clave en este
proceso, se constituye de; el hidrocarburo adecuado y un 10-15% de surfactante
junto con pequeñas cantidades de sal y alcohol.

Continuando con lo anterior, una solución micelar bajo óptimas condiciones

(menos movible que el petróleo y el agua) desplazará al petróleo y al agua de
manera miscible. El buffer de polímero es menos movible que la solución de
surfactante, para retrasar la dilución del tapón mediante el agua de empuje, esto es
una parte importante del proceso. El diseño de un fluido micelar de una cantidad
considerable de trabajos de laboratorio, pero una vez que se ha diseñado el
sistema apropiado de tapón-buffer, el proceso puede ser eficiente. Uno de los
índices de rendimiento es la relación recobro de petróleo-tapón. En las
experiencias de campo estos valores han excedido a las tres unidades.

En cuanto a la aplicación de un proceso de inyección micelar, es considerado para

petróleos livianos, viscosidades menores a 20 cp. La presión de yacimiento no es
un parámetro crítico pero la temperatura no debería ser tan elevada ya que
causaría degradación.

El primer impedimento en el desarrollo de una inyección micelar es el costo de los

materiales y pozos, ya que deben estar muy cercanos o de corto espaciamiento.

60
2.8. ÁLCALI-SURFACTANTE-POLÍMERO (ASP)

En particular, es una de las técnicas de recuperación mejorada de petróleo más

efectivas, resulta de la combinación de los procesos químicos anteriormente
citados, álcali, surfactante y polímero. El objetivo es reducir la cantidad de
químicos consumidos por unidad de volumen de petróleo recuperado. Los tres
fluidos son mezclados e inyectados como un gran tapón.

El mayor desafío técnico está en cómo reducir de manera significativa la cantidad

y el costo de químicos usados, sin embargo, las aplicaciones en campo han
mostrado que las concentraciones de álcali-surfactante-polímero se mantienen
relativamente altas en los fluidos producidos, por lo que estos químicos se podrían
reutilizar, reduciendo sustancialmente el costo de capital y el impacto ambiental.

Las aplicaciones exitosas de inyección de ASP en los campos de petróleo puede

aumentar el recobro de hidrocarburos por encima del 20%. En relación, al
surfactante añadido que puede mejorar la tolerancia a la salinidad del álcali, y al
generado en sitio mediante las reacciones químicas entre el álcali inyectado y los
ácidos orgánicos naturales en el crudo, pueden contribuir a la obtención de una
tensión interfacial ultra-baja. La reducción de la TIF en la interface petróleo-
salmuera ayuda a emulsificar y movilizar el petróleo residual en el yacimiento.
Adicionalmente, la superficie rocosa se carga negativamente a altas
concentraciones del ion hidroxilo. Estos iones no solamente inhiben la adsorción
de químicos aniónicos (surfactantes aniónicos y polímeros), sino que cambia la
mojabilidad de la roca.

El polímero inyectado puede mejorar significativamente la razón de movilidad. La

adsorción del mismo a la roca yacimiento puede reducir la permeabilidad efectiva
al agua, y en consecuencia, este fluido asistiría tanto a la eficiencia areal, como a
la eficiencia de barrido vertical.

61
2.8.1. Permeabilidades relativas en una inyección ASP

En una inyección de álcali, surfactante y polímero, estos químicos tienen

diferentes efectos sobre las permeabilidades relativas, en la Tabla 2.1 se resumen
estos efectos comparados con una inyección de agua convencional. [27]

Tabla 2.1. Efectos del álcali, surfactante y polímero en la K r

Parámetro Polímero Álcali Surfactante o

(emulsificación) álcali (TIF)
Swi
Sor Ligeramente
Krw
Kro Ligeros cambios Ligeramente
Las flechas según la dirección, indican, hacia arriba ( ) Aumenta, y hacia abajo ( ) Disminuye

De la Tabla 2.1 se puede observar que el efecto de un fluido alcalino en términos

de emulsificación es similar al efecto del polímero, si el mismo en cuanto a la
tensión interfacial es similar al efecto del surfactante. Menos rigurosamente, se
puede mencionar que solamente el polímero reduce la permeabilidad relativa del
agua y únicamente el surfactante reduce la tensión interfacial.

2.9. SURFACTANTE – POLÍMERO

Cuando el surfactante y el polímero son inyectados en el mismo tapón, su

compatibilidad es un punto importante. Algunas veces, el polímero es inyectado
antes del surfactante para que el primero sea el agente adsorbido, en otras, el
polímero es inyectado detrás del surfactante para evitar adedamiento con el agua
de empuje en el tapón de surfactante. A pesar de que no se inyectan ambos
químicos en el mismo tapón, ellos se mezclarán en su interface debido a la

62
dispersión y la difusión. Entre las principales ineteracciones que ocurren en este
tipo de proceso, se listarán a continuación:

(a) El surfactante puede estar en la fase acuosa, de petróleo o en la fase media

de microemulsión. Esencialmente, todo el polímero en una solución de
este tipo, está en la fase acuosa.
(b) La tensión interfacial entre la fase rica en polímero y la fase rica en
surfactante en una caso libre de petróleo debería ser muy baja, en el rango
de 10-4 – 10-5 mN/m. Estos valores indican que el entrampamiento, estará
más relacionado a la diferencia en las movilidades de las fases separadas
que a la fuerza capilar.

(c) El efecto del polímero en sistemas con petróleo es incrementar la

viscosidad de la fase acuosa solamente, con un ligero efecto en la
microemulsión.
(d) Cuando se añade el polímero en un sistema de surfactante, hay dos
concentraciones críticas, la concentración de adsorción crítica (CAC), a la
cual el surfactante comienza a adsorberse en las cadenas del polímero, por
lo general es menor que la CCM, y una variación de la concentración
crítica de micela (CCM2), que se refiere a la concentración de surfactante a
la cual se forman las micelas estando el polímero presente, es más alta que
la CCM.

(e) El surfactante tiene dos efectos en la viscosidad del polímero: el primero

es que el surfactante trae cationes como Na+ para reducir la viscosidad del
polímero, y el segundo es que al añadirse el surfactante, se pueden formar
agregados así que la viscosidad del polímero aumentará.

2.10. SIMULACIÓN DE YACIMIENTOS

La simulación de yacimientos se ha convertido en la metodología más sofisticada,

disponible actualmente, para lograr el principal objetivo de una gerencia de
yacimientos, el cual consiste en determinar las condiciones óptimas necesarias
para maximizar el recobro económico de hidrocarburos de un campo. La
simulación provee un perfil de producción para la generación de predicciones
económicas, que coadyuvan a la toma de decisiones acerca de la inversión de
capital y esfuerzos en métodos y estrategias direccionadas a mejorar la
recuperación de petróleo. Esto, se convierte entonces, en una tarea de un equipo

63
de trabajo, multidisciplinario que participa para la preparación de todo el set de
datos necesarios y alcanzar con esto la construcción de un modelo bastante
completo del yacimiento mediante el uso de simuladores.

El simulador es el punto de contacto entre las diversas disciplinas, como se puede

observar en el esquema de la Figura 2.17 y también, la mejor tecnología para
hacer predicciones del comportamiento del yacimiento, mediante su aplicación se
puede representar el flujo de fluidos en el medio poroso. Cabe resaltar, que los
simuladores no eliminan la incertidumbre, ellos dan la habilidad de evaluar y
manejar mejor el riesgo asociado con la predicción del comportamiento de la
producción, dependiendo de la calidad y la veracidad de la información adquirida
así como de la integración de la misma y el rango de aplicabilidad. Una de las
metas de mayor peso en la simulación es reducir el riesgo con la toma de
decisiones en un ambiente donde es limitado el conocimiento del yacimiento.

Interpretación sísmica Petrofísica Propiedades de fluido

Modelo de Simulación
Modelo Geológico Pozos
Numérica

Efectos del modelo de

Facilidades Curvas de tubería
celdas

Calibración de observaciones e Interpretación de la data de producción

Figura 2.17. Contribuciones de las diversas disciplinas en la simulación de yacimientos. [10]

Los núcleos y los registros dan una vista muy limitada del yacimiento. Sin
embargo, una sección sísmica expande la fracción del área mostrada, pero la
interpretación de ella es menos precisa. La confiabilidad en esta última

64
herramienta puede ser mejorada cuando es correlacionada con los primeros tipos
de muestras. El rango de aplicabilidad de los datos medidos depende de la técnica
de muestreo, es por ello que existen varios tipos de escala para caracterizarla,
entre ellas están: micro, macro, mega y giga, la Figura 2.18 representa cada una de
ellas.

La escala “Giga” aborda información asociada con las técnicas geofísicas, como
la arquitectura del yacimiento. La escala “Mega” es la de la caracterización del
yacimiento e incluye registros de pozos, pruebas de pozos y análisis de sísmica en
tres dimensiones. La escala “Macro” se enfoca en las muestras de data a nivel de
análisis de núcleos y análisis de propiedades de fluido. La escala “Micro”
envuelve datos a escala de poro obtenidos a partir de técnicas como análisis de
sección fina y mediciones de distribución de tamaño de grano. Cada una de las
escalas anteriores contribuye al modelo final de yacimiento.

MICRO

MACRO

MEGA

GIGA

Figura 2.18. Escalas del yacimiento. [10] (Mod. Camacho)

La mayoría de los estudios de simulación incluyen los mismos tipos de

actividades, aunque la distribución de esfuerzo entre ellas variará de un proyecto a
otro. La Figura 2.19, muestra las actividades más significantes, su sincronización
y duración.

65
 Etapas

Definición del problema

Revisión de la data

Adquisición de la data

Selección de la herramienta

Descripción del yacimiento y diseño del modelo

Soporte de Programación

Correlación de la historia de campo

Predicción

Edición y Análisis

Reporte

Tiempo

Figura 2.19. Actividades en un estudio típico de simulación de yacimientos. [19] (Mod.

Camacho)

2.10.1. Etapas de un estudio de simulación de yacimientos

2.10.1.1. Definición del problema

El primer paso en la conducción de un estudio es definir el problema del

comportamiento del yacimiento y los problemas operacionales asociados. Para
hacer esto, se debe recopilar toda la información acerca del yacimiento y su
ambiente de operación para identificar qué proyecciones de comportamiento son
necesarias. Luego, se deben establecer los objetivos de manera clara y concisa,
muchas decisiones deben tomarse a medida que progresa el trabajo cuidando de
que realmente se están desarrollando los objetivos. Aunque esta fase del proyecto
es relativamente corta, puede tener un mayor impacto en la eficiencia con la cual
se está dirigiendo.

Una vez que los objetivos y el enfoque del estudio están claros, se debe hacer un
análisis preliminar de la mecánica de los fluidos del yacimiento. El análisis puede
estar disponible a partir de evaluaciones previas, o puede incluir cálculos
manuales, pequeños modelos de simulación, o simplemente una revisión del

66
comportamiento de otros yacimientos que parecen ser similares con respecto al
yacimiento en estudio. El propósito de este análisis es identificar los principales
mecanismos de agotamiento y reconocer los factores que dominarán el desempeño
del yacimiento (por ejemplo, conificación, gravedad, heterogeneidad).

Posteriormente, debería ser posible, determinar el nivel de complejidad requerido

en el modelo del yacimiento, para comenzar con el diseño del mismo e identificar
la data necesaria para construirlo.

2.10.1.2. Revisión de los datos

Con la finalidad de identificar los mecanismos de empuje que puedan actuar en el

yacimiento, los datos adquiridos deben ser evaluados. La revisión debería ser tan
extensa como sea necesario pero demostrada para evitar trabajo innecesario.

La evaluación de los datos disponibles casi siempre revela diferencias e

inconsistencias que necesitan ser resueltas. Algunas veces será necesario decidir si
hay suficiente datos y si la calidad de éstos es apropiada para construir el modelo
de simulación de yacimiento con suficiente precisión para alcanzar los objetivos
del estudio. La Tabla 2.2 muestra los tipos de datos que son necesarios en un
estudio de modelo de simulación.

Toda la información recopilada a varias escalas debe ser integrada dentro de una
representación única, exhaustiva, completa y consistente del yacimiento. Por
último, cabe mencionar que una de las tareas esenciales de la etapa de adquisición
de datos es determinar cuáles podrán ser usados durante el proceso de cotejo
histórico, es parte fundamental de la inicialización del modelo, que es cuando los
datos que han sido preparados puedan ser usados por el simulador. De tal manera,
que se considera inicializado cuando tiene toda lo requerido para cuantificar los
fluidos en sitio.

67
 Tabla 2.2. Data requerida para un estudio de simulación.[10]

Propiedad Fuentes
Permeabilidad Pruebas de presión, análisis de núcleo,
correlaciones, comportamiento de pozo
Porosidad, compresibilidad de la roca Análisis de núcleo, registros de pozo , pruebas
de pozo
Permeabilidad relativa y presión capilar Pruebas de flujo en núcleo
Saturaciones Registros de pozo, análisis de núcleo, pruebas
con trazadores en un único pozo
Propiedades de fluido (PVT) Análisis de laboratorio en muestras de fluido o
correlaciones existentes
Fallas, bordes y contactos de fluido Sísmica, pruebas de presión
Acuíferos Sísmica, cálculos de balance de materiales,
estudios de exploración regional
Espaciamiento de fractura, orientación, Análisis de núcleo, registros, sísmica, pruebas
conectividad de presión, pruebas de interferencia,
comportamiento de pozo
Tasas y datos de presión, completación y Historia de comportamiento del campo
datos de rehabilitación

2.10.1.3. Selección de la herramienta de estudio

Los factores que influyen en la selección de la herramienta para un estudio

incluye:

(a) Disponibilidad de los simuladores que pueden resolver adecuadamente los

problemas de interés.
(b) Los cambios en la programación que deben ser hechos al simulador para
modelar los pozos y facilidades.
(c) El tipo y número de corridas en el simulador necesarias para alcanzar los
objetivos del estudio.
(d) Disponibilidad de tiempo, mano de obra y recursos computacionales y
financieros para el estudio.
(e) La necesidad de capacidades especiales de edición.

68
 (f) Disponibilidad de recursos periféricos necesarios para completar el estudio
a tiempo.
La selección de un simulador de yacimientos depende de diversos factores como
los objetivos del estudio, tipo de fluido y las dimensiones del sistema, es por esta
razón por la que se encontrarán diversos prototipos de simuladores de acuerdo a
los propósitos que se quieran cumplir.

2.10.1.2.1. Tipos de simuladores

En la simulación de yacimientos se usan diversos simuladores para describir los

diferentes mecanismos de producción dependiendo del campo de aplicabilidad.
De esta manera que los simuladores más usados son los que se describen a
continuación, brevemente:

(a) Los simuladores de Petróleo Negro o “Black Oil”: Asume flujo isotérmico
y la transferencia de masa dentro de cada bloque es instantánea, pueden
tener gas disuelto en la fase de petróleo y viceversa, este último disuelto en
la fase gaseosa. Estos simuladores necesitan datos de las propiedades de
fluido saturado y subsaturado. Cabe destacar que consideran la
recuperación de petróleo por agotamiento natural o por mantenimiento de
presión. Contiene fases inmiscibles (agua/petróleo/gas) con dependencia
simple de presión de gas en petróleo. Esta representación de dos
componentes del contenido de hidrocarburos presume composición
constante en las fases gas/petróleo, sin volatilidad de petróleo en la fase
gaseosa y no solubilidad del gas y petróleo en agua. Los modelos de
petróleo negro se usan frecuentemente para determinar los efectos en la
recuperación de petróleo por; tipo de patrón y espaciamiento de pozos,
intervalos de completación, conificación de agua y/o gas como función de
la tasa de producción, aumento del empuje de un acuífero natural,
inyección de agua, perforación de nuevos pozos, inyección de agua, gas o
ambos.
(b) Simuladores composicionales: Son usados para modelar agotamiento de
yacimientos de petróleo volátil o de gas condensado donde la composición
de las fases y de propiedades cambia significativamente con la presión por
debajo del punto de burbujeo o de rocío. También sirve para modelar
inyección de gas (seco o húmedo) en donde se alcanza miscibilidad por
contacto simple o dinámico (contacto múltiple). Útil para inyección de
CO2. Estos simuladores caracterizan al hidrocarburo como una mezcla de

69
 N componentes y las propiedades del gas y el petróleo se calculan a partir
de ecuaciones de estado.

(c) Simuladores térmicos: Se aplican en procesos donde se producen cambios

de temperatura tales como inyección de vapor, combustión in-situ. Para
estos casos el petróleo pesado se moviliza por: Reducción de viscosidad
gracias al efecto térmico y craqueo de la fase líquida con subsecuente
destilación. Los modelos térmicos incluyen correlaciones PVT para
describir N componentes en las fases petróleo y gas como función de la
presión, la temperatura y composición.
(d) Simuladores químicos: Modelan el flujo de fluidos y el transporte de masa
ocasionado por las interacciones fluido/fluido y fluido/roca tales como la
dispersión, adsorción, intercambio de cationes, flujo no-newtoniano y
comportamiento de fases muy complejos (tres o más fases).

2.10.1.4. Diseño del modelo

El diseño del modelo de simulación estará influenciado por el tipo y complejidad

del problema (es decir, geometría del sistema, heterogeneidad de la roca, tipos de
fluidos presentes, tipo de proceso de agotamiento que será considerado), calidad
de respuesta requerida para las decisiones de la gerencia de yacimientos (objetivos
del estudio), la disponibilidad y calidad de la data que describe el yacimiento, las
limitaciones de tiempo y presupuesto, y el nivel de credibilidad necesario para
asegurar la aceptación de los resultados del estudio (capacidades del simulador de
yacimiento). La simulación de algunos procesos requiere el uso de un simulador
de propósito especial, frecuentemente soportado en programas periféricos para
predecir factores como las pérdidas de calor en el fondo de pozo o el
comportamiento de fases de hidrocarburos. El tiempo y las limitaciones de costo
frecuentemente comprometen el tipo de simulador a usar y el diseño del modelo
del yacimiento. El número de celdas y los detalles incluidos en el tratamiento de
pozos individuales son quizás, las dos áreas más comunes para comprometer. El
ingeniero deberá determinar, dentro del marco de los objetivos de estudio, el nivel
de sofisticación realmente necesario para resolver el problema.

70
Para que el simulador resulte ser una herramienta de ingeniería efectiva, debe
simular el comportamiento futuro del yacimiento bajo una o más estrategias de
producción o inyección. Los aspectos del comportamiento que son lo más
importantes incluyen la productividad de los pozos o inyectividad, niveles de
presión y saturaciones en la vecindad de pozos individuales, producción de las
relaciones gas/petróleo, agua/petróleo y gas/agua, eficiencia de desplazamiento y
la eficiencia de recobro total.

Con respecto a la discretización, cabe resaltar que la vida de un yacimiento debe

ser dividida en intervalos de tiempo. El simulador calcula los cambios en el
yacimiento (flujo, saturación, presión, entre otras) sobre cada uno de los dichos
intervalos finitos. Esto es realmente importante, ya que las condiciones en el
yacimiento y en cada celda, pueden cambiar abruptamente de un paso de tiempo a
otro, es por ello que deben ser escogidos lo suficientemente pequeños como para
limitar la magnitud de estos cambios abruptos a niveles aceptables. En general, la
precisión con la cual el comportamiento del yacimiento pueda ser calculado estará
gobernada por la longitud de estos pasos de tiempo.

Existe una diversidad de modelos que se pueden construir dependiendo de los

objetivos del estudio y los mismos serán descritos a continuación y representados
en la Figura 2.20:

(a) Modelo tipo tanque: El uso de este modelo implica un método clásico, los
cálculos pueden hacerse de manera rápida y fácil, sin embargo, hay
muchos programas que están disponibles con balance de materiales.
(b) Modelo en 1D: Es raramente usado para los estudios de yacimientos de un
campo completo porque no consideran el barrido areal y vertical. A pesar
de eso, los modelos unidimensionales pueden usarse eficientemente para
indagar en la sensibilidad del comportamiento del yacimiento según
variaciones en sus parámetros. Sirven para modelar pruebas de laboratorio
como desplazamiento en núcleo.
(c) Modelo en 2D: Es usado cuando los patrones de flujo areal dominan el
comportamiento del yacimiento. Los objetivos de estudios de todo un
campo incluye predicciones de las tasa de producción de petróleo, agua y

71
 gas y de requerimientos para los pozos y facilidades de superficie. Podría
implicar además, optimización de algunos factores como localización de
pozos, distribución de inyección, y tiempo de instalación del método de
levantamiento artificial o modificación de las facilidades de superficie. Es
usado para estimar el recobro final y determinar la influencia de métodos
de agotamiento alternativos, objetivos de producción y estrategias
operacionales para el recobro de petróleo. Los modelos bidimensionales
son los comúnmente usados en estudios de yacimiento.
Modelo radial: Puede usarse para representar el flujo convergente o
divergente en una región simétrica radialmente de un yacimiento. Son
especialmente útiles en estudios del comportamiento de pozos en
yacimientos con gran influencia de acuífero, yacimiento con empuje de la
capa de gas, o yacimientos que tienen una ligera columna de petróleo,
superpuesto en agua y subyacente a gas. Para estos tipos de yacimientos, la
selección de los intervalos de completación inicial y el reconocimiento de
oportunidades para la recompletación son factores importantes en la
planificación, desarrollo y optimización del comportamiento del campo.
Tipo Tanque 1D 1D radial

Sección transversal Areal

Δx
Δy

Sección transversal radial 3D

z
r

Figura 2.20. Modelos típicos usados en la simulación de yacimientos. [19](Mod. Camacho)

72
 (d) Modelos en 3D: Es necesario o conveniente usar este tipo de modelos por
numerosas razones, la primera, si la geometría del yacimiento es muy
compleja. Los yacimientos que tienen lutitas y otras barreras de flujo que
son extensas áreas continuas, pero con una ventana permeable donde
ocurre el flujo cruzado, son difíciles de modelar solamente en dos
dimensiones. La segunda, por la mecánica del fluido del yacimiento. Los
yacimientos en una etapa más avanzada de agotamiento cae dentro de esta
categoría, ya que se requiere precisar el modelado para distinguir entre el
comportamiento resultante a partir de planes de agotamiento alternativos.
La tercera razón está relacionado al desplazamiento areal y vertical, si
entre los objetivos se requiere detallar en ello. La cuarta, tiene que ver con
la dificultad y lo costoso que puede llegar a ser una simulación en 2D, y la
última se asoma si los estudios de simulación serán usados en
negociaciones, y se requiere un material completo para demostrar
confianza en el proyecto.

2.10.1.5. Soporte de programación

Los programas de la gerencia de pozos pueden ayudar a automatizar la simulación

mediante el uso lógico que traduce las condiciones de operación del campo y las
limitaciones dentro de las condiciones de borde matemáticas para el simulador.
Una rutina exhaustiva de la gerencia de pozos puede incorporar lógica suficiente y
directrices operacionales para llegar a la mejor de las decisiones necesarias para
simular lo más cercano a la realidad.

En algunos casos, sólo con especificarle al simulador las tasas de los pozos o las
presiones en la cara de la arena es suficiente, mientras que en otros la gerencia
debe calcular y cuantificar las limitaciones impuestas por las facilidades, el pozo y
la hidráulica de las líneas de flujo, levantamiento artificial, objetivos productores
y las obligaciones reguladoras y actuales. Ocasionalmente, se hace necesario
acoplar un simulador multifásico de flujo en tuberías al simulador de yacimientos.

73
2.10.1.6. Cotejo histórico

Después que el modelo de yacimiento ha sido construido, se debe reproducir la

producción del campo. En realidad, la descripción del yacimiento usada en el
modelo es validada mediante corridas en el simulador con el histórico de
producción, data de inyección y mediante la comparación de presiones calculadas
y movimiento de fluidos con el comportamiento actual del yacimiento. El proceso
de correlación de la historia puede ser único y simple incluyendo solamente los
parámetros del acuífero, o puede ser complejo si además del acuífero caracteriza
al yacimiento.

Los parámetros de entrada del modelo deben ser ajustados hasta que se obtenga
una correlación aceptable entre el modelo y el campo. Típicamente, se ajusta:

(a) La permeabilidad del yacimiento para correlacionar los gradientes de

presión del campo.
(b) La permeabilidad y la extensión areal de las lutitas u otras zonas de baja
permeabilidad para correlacionar el movimiento vertical del fluido.
(c) Permeabilidad relativa/relaciones de saturación para correlacionar las
distribuciones dinámicas de saturación y gradientes de presión.
(d) Tamaño del acuífero, porosidad, espesor, y permeabilidad para
correlacionar la cantidad y distribución de influjo natural de agua.

Por otro lado, no existe una estrategia aceptada universalmente para llevar a cabo
el proceso de correlación de la historia. Según Fanchi (1997), se considera tanto
un arte como una ciencia debido a la complejidad del problema. Sin embargo, hay
unas directrices que pueden hacer de éste, un proceso exitoso, las mismas se
encontrarán en la Tabla 2.3.

74
 Tabla 2.3. Procedimiento sugerido para la correlación de la historia de campo

Etapa Observaciones
I Compare el volumen con balance de materiales y dimensione el acuífero
II Compare la presión de yacimiento, a nivel global y local. La correlación de la
presión promedio del campo establece la calidad general del modelo así como
un balance total de masa. La distribución de presión obtenida mediante los
resultados de las pruebas de pozos en puntos determinados en el tiempo muestra
la variación espacial asociada con la versatilidad local del comportamiento del
campo.
III Compare las variables dependientes de la saturación, como relación agua-
petróleo (RAP), relación gas-petróleo (RGP), éstas son las variables más
sensibles a la producción, tanto en términos del tiempo de ruptura como en la
forma de las cuervas de RAP y RGP.
IV Compare las presiones de flujo de los pozos.

2.10.1.7. Evaluación del cotejo histórico

Una manera de evaluar es comparar los parámetros observados y calculados. Una

manera práctica de hacerlo es mediante gráficos de presión vs. tiempo, producción
(o inyección) acumulada vs. tiempo, tasas de producción (o inyección) vs. tiempo,
y RAP, RGP o corte de agua vs. tiempo, así como muchos otros que permitan
garantizar que se está construyendo de manera adecuada el modelo.

Hay muchas maneras de decidir si el cotejo histórico es realmente satisfactorio, en

todos los casos, un conocimiento claro de los objetivos del estudio podría ser el
estandarte para la toma de decisiones, una de esas maneras es calcular una
tolerancia o incertidumbre asociada con los parámetros observados y calculados.

75
2.10.1.8. Predicción y análisis de resultados

Una vez que se obtiene un cotejo histórico aceptable, el modelo puede ser usado
para predecir el comportamiento futuro del campo y alcanzar los objetivos
establecidos por el estudio.

Un diagrama de flujo típico de un simulador es mostrado a continuación, en la

Figura 2.21, donde el programa de simulación comienza leyendo la data de
entrada e inicializando el yacimiento. Esta parte del modelo no cambiará en
función del tiempo, sin embargo, la información dependiente de él debe ser leída,
esto incluye datos de control de pozo y campo. Los coeficientes de las ecuaciones
de flujo y las variables primarias desconocidas son calculados. Una vez que ellas
son determinadas el proceso puede repetirse mediante la actualización de los
coeficientes de flujo usando los valores de las variables primarias al nuevo nivel
de iteración. Este proceso iterativo puede mejorar el balance de materiales.
Cuando la solución de las ecuaciones de flujo está completa, las propiedades de
los fluidos son cargadas y los archivos de salida son creados antes de que el
próximo paso de tiempo comience.

COMIENZO Lee la data de entrada

Inicializa

Lee tasas
“IMPLICIT”

Calcula coeficientes de flujo

IMPES
Paso de tiempo nuevo

Resuelve nodos desconocidos

Actualiza las propiedades físicas

Crea archivos de salida FIN

Figura 2.21. Diagrama de flujo típico de un simulador de yacimientos. [10]

76
2.11. SIMULACIÓN DE PROCESOS QUÍMICOS

En los procesos de inyección química, un banco de fluido que contiene un agente

multicomponente es inyectado dentro de la formación, este tapón puede contener
surfactante, petróleo, agua y otros químicos. Seguidamente, se expondrán varios
aspectos por lo que se ha considerado la simulación de métodos químicos de
recuperación mejorada un proceso complejo.

Los procesos de inyección química usan una secuencia de bancos, posiblemente,

incluyendo un preflujo, químicos, solución polimérica (agua y polímero) y
finalmente, agua de empuje. El preflujo, es usado para condicionar el yacimiento,
sin embargo, una función del mismo es que pueda proveer iones que se adsorben
en la roca yacimiento, reduciendo la adsorción posterior de surfactante o
polímero. El preflujo es seguido por un tapón de químicos que, a su vez, es
empujado por un banco de agua que tiene polímeros. La viscosidad del banco de
empuje es diseñada para prevenir el adedamiento viscoso del agua de empuje
dentro del tapón de químicos, este banco de agua polimérica es empujado por
salmuera.[19]

La física de la inyección química es muy complicada, más de dos fases líquidas

pueden formarse, constituyentes químicos pueden adsorberse a la superficie
rocosa, parte del volumen poroso de la roca es inaccesible al polímero, la
permeabilidad relativa ya no es una función, solamente, de la saturación y los
efectos de mezcla pueden ser importantes.

El comportamiento de la fase de un sistema petróleo/salmuera/surfactante y de un

sistema polímero/petróleo/salmuera/surfactante es particularmente complejo. Al
menos tres fases líquidas pueden formarse en el primero de los sistemas. Una fase
inferior que contiene principalmente agua, una media que es una mezcla de
petróleo agua y surfactante y una fase superior compuesta principalmente por

77
petróleo. El estado de cada fase depende de la composición de la mezcla presente,
todas las concentraciones de los componentes son importantes.

La adsorción puede ser perjudicial en fluidos con surfactante y polímero porque

contribuye a la pérdida de estos químicos. Adicionalmente, el intercambio de
iones entre el fluido inyectado y la roca pueden cambiar la composición de dicho
fluido lo suficiente para influenciar en el comportamiento de fase del sistema.

Las moléculas de polímero son tan grandes que no pueden deslizarse dentro de los
pequeños canales porosos. Como resultado, la porosidad efectiva es menor para el
polímero que para otras especies. Y en consecuencia, el polímero puede moverse
a través del medio poroso más rápido que otros componentes, pero además puede
quedar atrapado mecánicamente en la roca.

Con respecto a la mecánica del fluido, la permeabilidad relativa es una función de

la saturación, la tensión interfacial y la velocidad del fluido. Los efectos de la
tensión interfacial y la velocidad del fluido pueden ser combinados a través del
uso del número capilar. Parece que los efectos de histéresis son a la vez
importantes y que el flujo de petróleo puede darse en uno de dos regímenes (en la
formación de una emulsión o como una fase en coalescencia).

La causa más importante de mezcla es la dispersión (proceso mediante el cual,

partículas aglomeradas son separadas unas de otras y una nueva interface es
generada), resultante del movimiento de fluidos a través del medio poroso. La
mezcla es caracterizada por las dispersividades longitudinales y transversales, los
cuales son multiplicados por las velocidades de fluido para obtener los
coeficientes de dispersión local. Como el movimiento de fluido no es
normalmente paralelo a una de las direcciones de coordenadas, los términos de
dispersión realmente forman un tensor.[19]

78
La ecuación de continuidad para el componente puede ser escrito como se
muestra en la Ecuación 2.31:

⃗⃗⃗⃗ ⃗⃗⃗⃗⃗⃗ ⃗⃗⃗⃗

(⃗⃗⃗⃗ ⃗⃗⃗⃗⃗⃗ ⃗⃗⃗⃗ )

(2.31)

Donde

= fases inferior, media y superior (agua, microemulsión, petróleo),

respectivamente.

⃗⃗⃗⃗
⃗⃗⃗⃗ = tensor de dispersión para la fase

= concentración del componente v en unidades de moles por unidad de

volumen de la fase

= velocidad de Darcy de la fase

= concentración total del componente v en unidades de moles por unidad de

volumen de yacimiento y se determina con la Ecuación 2.32.

es la tasa total del componente

(2.32)

Donde

= es la porosidad accesible al componente v

= es la adsorción del componente v en unidades de moles por unidad de

volumen poroso accesible al componente v.

79
Adicionalmente, se asume que los fluidos son incompresibles y que no hay
cambio de volumen en la mezcla. Entonces, la fracción volumétrica del
componente v en la fase será , por lo que la sumatoria de dichas fracciones
debe ser igual a la unidad, tal como aparece en la Ecuación 2.33.

∑ (2.33)

De manera similar:

∑ (2.34)

Si la compresibilidad de la formación es insignificante, la porosidad será

constante con el tiempo. Luego, si la Ecuación 2.34 es multiplicada por ,
finalmente la ecuación de continuidad resultaría (Ecuación 2.35):

(2.35)

Donde la tasa total estará dada como se muestra en la Ecuación 2.39.

∑ (2.36)

Por otra parte, la velocidad de Darcy de la fase está dada por:

(2.37)

Donde

∑ (2.38)

Cuando la Ecuación 2.40 es sustituida dentro de la Ecuación 2.38 para las

velocidades de fase, la resultante es como se representa en la Ecuación 2.42:

80
 (2.39)

Donde

es la presión en una fase arbitraria

De acuerdo a lo anterior, esas ecuaciones pueden ser resueltas con un

procedimiento de presión implícita, saturación explícita (IMPES).

Este procedimiento computacional sería bastante estable porque no contiene las

dificultades de estabilidad inherentes en la simulación de procesos de alta
velocidad como conificación. Ante cambios abruptos que puede ocurrir en algunas
propiedades causa dificultades en el tamaño del paso de tiempo. En el modelado
de desplazamiento en núcleo, los efectos de la presión capilar pueden además ser
importantes y limitar los tamaños de pasos de tiempo.

Los simuladores de fluidos químicos son usados para modelar el comportamiento

tanto en laboratorio como en campo. Los desplazamientos en núcleo son
simulados principalmente para verificar un modelo y para calibrarlo en la
predicción del comportamiento de campo.

En la literatura se han encontrado unas ecuaciones de flujo para inyección de

químicos un poco más sencillas, o con términos más conocidos, tal es el caso de la
Ecuación 2.40:

∑ ∑ ∑

[ ∑ ] (2.40)

Donde

es la permeabilidad relativa a la fase

81
 es la densidad de la fase

es la viscosidad de la fase

es la concentración del componente i en la fase

es la profundidad medido desde un plano de referencia

es la porosidad

es el elemento de difusión física del componente i en la fase

es la tasa de consumo/producción del componente i en la fase debido a

reacción química

Capacidad de adsorción de la roca por unidad de volumen poroso

masa adsorbida del componente i por capacidad de roca unitaria

es el término de agotamiento para el componente i

2.12. DESCRIPCIÓN GENERAL DE LAS HERRAMIENTAS

COMPUTACIONALES USADAS EN EL ESTUDIO

2.12.1. STARS (Steam, Thermal and Advanced processes Reservoir Simulator)

Es un simulador de yacimientos composicional, térmico, químico y geomecánico,

usado para analizar yacimientos estimulados por químicos e ideal para modelar
procesos de recuperación avanzada que implica la inyección de vapor, solventes,
aire y químicos.[5] STARS es útil para el modelado de flujo trifásico y fluidos
multicomponentes, fue creado por la compañía CMG (Computer Modelling
Group).

2.12.2. UTCHEM (University of Texas Chemical Compositional Simulator)

Es un simulador composicional de inyección química, tridimensional y

multifásico, desarrollado por la Universidad de Texas de Austin. Originalmente
Pope y Nelson[34] en 1978 dieron las bases para simular procesos de recuperación

82
mejorada con surfactante y soluciones poliméricas, luego generalizaciones
realizadas por Bhuyan y otros[34] en 1990 han extendido el modelo para incluir
otros procesos químicos y una variedad de reacciones químicas entre las fases
acuosa y sólida.

83
 CAPÍTULO III

METODOLOGÍA

En el desarrollo y cumplimiento de cada uno de los objetivos planteados en este

estudio, fue necesario ejecutar consecuentemente cada una de las etapas o pasos
que se muestran en la Figura 3.1.

Revisión bibliográfica y recopilación de información

Exploración y manejo de los simuladores STARS y UTCHEM

Determinación y comparación de los módulos de cada herramienta computacional

Generación de la metodología para la simulación de procesos químicos

Diseño del modelo del proceso de inyección química en STARS y UTCHEM

Comparación y evaluación de los resultados obtenidos en la simulación del proceso químico

Figura 3.1. Etapas de desarrollo del estudio

84
3.1. Revisión bibliográfica y recopilación de información

Esta etapa consistió en la búsqueda exhaustiva de los fundamentos teóricos tanto

de los procesos químicos de recuperación mejorada de petróleo como de la
simulación numérica de yacimientos, este último tópico desarrollado en forma
general y luego enfocado a los métodos mencionados anteriormente. Para ello, se
realizó una revisión por artículos técnicos publicados por la Sociedad de
Ingenieros de Petróleo, libros, manuales y otras fuentes de información
concernientes a ingeniería de yacimientos y recuperación mejorada. Esta primera
etapa permitió conocer las ecuaciones de flujo de fluidos químicos en el medio
poroso y también determinar los fenómenos y propiedades más importantes
implicados en la simulación de dichos procesos químicos.

3.2. Exploración y manejo de los simuladores STARS y UTCHEM

Realizada la revisión en diversas fuentes bibliográficas, se procedió a la

instalación de UTCHEM en la computadora y se comprobó el funcionamiento
adecuado mediante corridas de casos precargados en el paquete de instalación. La
revisión de las guías de usuario y la documentación técnica de cada simulador
permitió conocer las ecuaciones y modelado de los fenómenos y propiedades
listadas en el paso anterior.

En el caso de STARS, se dispuso siempre de la licencia suministrada por CMG en

las máquinas de la sala de simulación de la Escuela de Petróleo de la Universidad
Central de Venezuela, mientras que UTCHEM requirió la descarga del software a
través de la página oficial del CPGE (Center for Petroleum and Geosystems
Engineering) de la Universidad de Texas de Austin (http://www.cpge.utexas.edu).
Los pasos para su descarga son los siguientes:

(a) Abrir http://www.cpge.utexas.edu

(b) Direccione la página a través del botón “CPGE Software” y oprima en el
link correspondiente al sitio de UTCHEM, allí encontrará información

85
 general acerca del simulador, sus principales aplicaciones, la forma de
adquirirlo, los programas usados para el post-procesamiento de los datos y
la suscripción abierta existente para los usuarios de UTCHEM en caso de
dudas y discusiones acerca de este software.
(c) Oprima en el botón “Acquiring UTCHEM”, donde podrá informarse
acerca de la compatibilidad de dicho simulador con algunos sistemas
operativos y además encontrará un link relacionado con la solicitud de
UTCHEM.
(d) Complete cada uno de los campos que aparecen en el formulario (Figura
3.2) como nombre, profesión, organización a la que pertenece, dirección,
correo electrónico, número de teléfono y una breve explicación acerca del
motivo de su descarga de UTCHEM, las aplicaciones que tendrá con él.

Figura 3.2. Formulario de Solicitud de UTCHEM [33]

86
 (e) Abra la cuenta de correo electrónico que suministró en el formulario,
donde se debió enviar el link de descarga de UTCHEM y siga las
instrucciones.
(f) Descargue el paquete de instalación y mediante el archivo ejecutable de
UTCHEM, instale de acuerdo a las exigencias del sistema operativo de la
máquina siguiendo las instrucciones y sugerencias.

3.3. Comparación de los módulos de cada herramienta computacional

(STARS y UTCHEM)

Esta tercera etapa implicó la revisión exhaustiva de la documentación técnica de

cada simulador enlazado con los fundamentos teóricos previos para comparar
detalladamente las ecuaciones y modelos matemáticos que representan las
principales interacciones y fenómenos roca-fluido y fluido-fluido que ocurren en
un proceso químico dentro del medio poroso.

3.4. Generación de la metodología para la simulación de procesos químicos

La metodología se generó a partir de la comparación de las estrategias empleadas

para la simulación y aplicación de procesos químicos publicados en artículos
técnicos. Mediante el contraste de dicha información se pudo detectar los
procedimientos comunes a fin de establecerlos como eslabones hacia la
simulación de un determinado proceso químico de recuperación mejorada.

Para la comparación, se realizó una selección previa de veinte artículos técnicos

más representativos relacionados con la aplicación de métodos químicos tanto a
nivel de campo como de laboratorio y la simulación de ellos.

3.5. Diseño del modelo del proceso de inyección química en STARS y

UTCHEM

Para seleccionar la data necesaria para la construcción del modelo, fue

indispensable recopilar artículos técnicos referentes a casos de simulación de
desplazamiento en núcleo (coreflood), los cuales fueron seis en total. Después de

87
la recopilación y comparación de los diferentes escenarios se optó por aquellas
que cumplieron los criterios de selección que se listarán a continuación:

(a) Datos necesarios tanto para el diseño completo del modelo como para la
comparación de los resultados de la simulación, entre los que podrían
destacar, factor de recobro, corte de agua, petróleo acumulado.
(b) Reporte de unidades conocidas.
(c) Modelo compatible con ambas herramientas de simulación.
(d) Modelo aplicado a areniscas u otro tipo de roca que no presenten
problemas de disolución adicional, esto para evitar que se profundice en
fenómenos e interacciones roca-fluido que no se encuentran en el alcance
de este estudio.
Una vez que se eligió el caso para su simulación, se procedió a introducir los
datos a cada uno de los simuladores, STARS y UTCHEM. En el primero,
mediante la ejecución del pre-procesador Builder que ayuda a construir
consecuentemente el modelo y en el segundo, mediante la creación del archivo de
texto, con los códigos y valores correspondientes para que su lectura sea efectiva
en la interfaz del simulador que permite además visualizar y corroborar los datos,
antes de la corrida.

3.5.1. Características del núcleo

Las propiedades y características referentes al núcleo fueron tomadas del artículo

técnico PETSOC N° 2007-182, donde la porosidad correspondiente es de 32% y
la permeabilidad de 1350 md. En cuanto a la compresibilidad de la roca se asume
insignificante.

3.5.2. Selección de las dimensiones del modelo

Como en el artículo técnico PETSOC N° 2007-182 no especifican la longitud del

núcleo utilizado en el desplazamiento, entonces, la selección de las dimensiones
del modelo se realizó considerando la cercanía en la magnitud de un núcleo real y
en cuanto al número de celdas fue escogido de manera arbitraria, considerando
que la corrida de simulación no requiriera de extensos tiempos.

88
Para el modelo construido tanto en STARS como en UTCHEM, las dimensiones
fueron de 17cm de largo, 3.5cm de ancho e igual de espesor. Dicho largo fue
dividido en 30 celdas de 0.564cm cada una.

3.5.3. Propiedades roca-fluidos

La generación de las curvas de permeabilidades relativas fueron tomadas del

artículo técnico PETSOC N° 2007 – 182, usando el programa DigXY (Ver
Apéndice A) con el que se pudo extraer con mayor precisión los valores
correspondientes a las permeabilidades relativas de las fases acuosa y de petróleo
a cada paso de saturación de agua. Aparte, se suministran en dicho artículo los
valores de saturación de agua connata igual a 9% y saturación de petróleo residual
igual a 29%.

Para el caso de UTCHEM se encontró un ajuste a las curvas usando el modelo de

Corey (Ecuaciones 3.1, 3.2), para esto se requirió los extremos de dichas curvas y
la iteración de los exponentes de las fases que permitiera reproducir los datos
experimentales. De esta manera se obtuvo el modelo de permeabilidades relativas
mostrado en la Figura 3.3.

(3.1)

(3.2)

Donde

es la permeabilidad relativa al agua en el endpoint

es la saturación normalizada de la fase acuosa

es el exponente de la fase de agua

es la permeabilidad relativa de petróleo en el endpoint

es la saturación normalizada de la fase de petróleo

89
 es el exponente de la fase de petróleo

Por otra parte, el cálculo de la saturación normalizada de determinada fase se hará

con la Ecuación 3.3.

∑
(3.3)

Donde

se refiere a la saturación residual de la fase .

Tabla 3.1. Datos para el modelo de Permeabilidades Relativas

Puntos extremos Magnitud

Swi 0.09
Sorp 0.29
Krw 0.198516
Kro 0.998959

Una vez superado el proceso de iteración, los exponentes de Corey que lograron
correlacionar los datos experimentales a la fase acuosa ( ) y a la fase de petróleo
( ) fueron 5 y 1.8, respectivamente.

1,2

1
Permeabilidades Relativas

0,8
Krw
0,6
kro
0,4 krw(corey)
0,2 kro(corey)
0
0 0,2 0,4 0,6 0,8
-0,2
Sw

Figura 3.3. Set de Permeabilidades Relativas usado en la simulación

90
3.5.4. Programa de Inyección

El agente químico en cuestión se trató de un polímero, cuya viscosidad máxima es

de 18 cp y que se inyectó con una concentración de 1500 ppm distribuido en
varios tapones como se detallará más adelante. En el artículo técnico PETSOC N°
2007 – 182 especifican en fracción de volumen poroso cuánto de agua o solución
polimérica se estuvo inyectando para cada tapón y la tasa de inyección (12.5
cm3/hr). Con estos datos y el cálculo del volumen poroso (volumen bruto por la
porosidad del núcleo), entonces, se pudo estimar el tiempo de inyección (Ecuación
3.4), mostrados en la Tabla 3.2.

(3.4)

Donde

es la fracción volumen poroso inyectada [adimensional]

es el volumen poroso [cm3]

es la tasa de inyección [cm3/hr]

Tabla 3.2. Programa de inyección de la simulación

Tapón (hr) (días)

Sol. polimérica 12 63.36 2.64
Agua 5.5 29.04 3.85

91
3.6. Comparación y evaluación de los resultados obtenidos en la simulación
de un proceso químico

Esta etapa consistió en la comparación de los resultados producto de la simulación

del desplazamiento en núcleo con polímero en cada una de las herramientas en
estudio, se enfocó sustancialmente en los reportes de cortes de agua o recobro de
petróleo versus volumen poroso producido. Para ello, se graficaron los valores
obtenidos en los archivos de salida de los simuladores STARS y UTCHEM en
Excel.

Además, se compararon ambos software con respecto a la magnitud de datos para

cada herramienta. Para ello se listaron los parámetros que se necesitaron para la
construcción del archivo de entrada de los simuladores, y por separado se fue
evaluando la forma en que fueron requeridos.

92
 CAPÍTULO IV

DISCUSIÓN DE RESULTADOS

4.1. COMPARACIÓN DE LAS HERRAMIENTAS COMPUTACIONALES

UTCHEM Y STARS

A continuación, se presentará una comparación general de ambos simuladores y

luego una más detallada relacionada con el modelado de los fenómenos y
propiedades roca-fluido y fluido-fluido más relevantes en la simulación de
procesos químicos de recuperación mejorada de petróleo, como la adsorción,
viscosidad, densidad, permeabilidad relativa, tensión interfacial, presión capilar y
factor de reducción de permeabilidad.

Ambas herramientas computacionales presentan diversas características comunes,

entre ellas, cabe destacar que son simuladores de yacimiento composicionales,
tridimensionales y químicos, capaces de caracterizar yacimientos de porosidad
dual. Pueden construir mallados de tipos cartesiano y radial y además, trayectorias
verticales y horizontales de pozos.

Así como se determinaron similitudes entre ambos simuladores también se pueden

encontrar diferencias, la más representativa es que uno es comercial y
perteneciente a la compañía CMG y el otro es gratuito y diseñado por estudiantes
y profesores de la Universidad de Texas de Austin, quienes disponen su
herramienta de simulación para el público en general a través de la página oficial
del Centro de Ingeniería de Petróleo y Geosistemas de dicha institución.

93
Otra de las disparidades que se evaluaron está en la capacidad de representar tanto
el comportamiento de fases donde más de tres fluidos interactúan en el medio
poroso, así como efectos geomécanicos. Mientras que uno de los simuladores
resuelve sus ecuaciones diferenciales parciales de manera implícita, el otro lo hace
implícitamente para la presión pero explícitamente para las saturaciones. Los
alcances y desventajas de cada software que se han mencionado brevemente se
pueden distinguir con mayor claridad en la Tabla 4.1.

4.1.1. Modelado de la adsorción

La tasa de propagación de los aditivos químicos y de las especies creadas en sitio

está afectada principalmente por su interacción con la matriz de la roca,
provocando un retardo en la misma. Esta consecuencia se debe a la adsorción, la
cual dependerá de diversos factores como el área de superficie sólida expuesta, las
concentraciones de los fluidos, la temperatura y el tipo de roca (permeabilidad).
Este fenómeno ocurre tanto con polímeros como con surfactantes. Sin embargo,
según Sheng (2011) para una solución polimérica, la adsorción es una propiedad
fundamental de un sistema polímero-roca-solvente y es el mecanismo más
importante.

La adsorción de un químico a la superficie rocosa influye en la concentración de

la solución durante el proceso de inyección, y por ende, en la efectividad del
mismo. Para la representación de este fenómeno en el yacimiento comúnmente se
usa la isoterma de Langmuir, cuya forma general está dada en la Ecuación 4.1.

̂ (4.1)

94
 Tabla 4.1. Cuadro comparativo de las herramientas de simulación en estudio

STARS UTCHEM
Desarrollado por la compañía Computer Desarrollado por la Universidad de Texas de
Modelling Group Austin
Es una herramienta comercial Es una herramienta de disponibilidad gratuita
en la web, a través del sitio oficial del Centro de
Ingeniería de Petróleo y Geosistemas de la
Universidad de Texas
Compatible con Windows (XP, XPx64, Vista Compatible con Windows (NT, 2000 y XP)
x64), Linux, IBM pSeries, IBM AIX 5L
El archivo de datos se genera mediante el El archivo de datos se debe generar en un
asistente Builder formato de texto con las especificaciones
sugeridas en la guía de usuario
Los archivos de salida se visualizan en Los archivos de salida se pueden visualizar en
RESULTS GRAF bajo el formato IRF Excel
Modelado tridimensional Modelado tridimesional
La visualización del modelo en 2D y 3D La visualización 3D sólo es posible si se
(celdas) se hace mediante RESULTS 3D dispone de alguno de estos software: Surfer o
Tecplot
El tipo de mallado puede ser cartesiano, El tipo de mallado puede ser cartesiano,
cilíndrico curvilíneo y radial
Formulación implícita adaptiva Formulación tipo IMPES
Es un simulador de yacimientos composicional Es un simulador de yacimientos composicional
Es un simulador térmico, químico y No es un simulador térmico, sin embargo tiene
geomecánico opción de temperatura variable, es químico y no
considera efectos geomecánicos
Capaz de caracterizar yacimientos fracturados Capaz de caracterizar yacimientos fracturados
(porosidad dual)
Pozos verticales y horizontales y posee la Pozos verticales y horizontales
opción de pozo discretizado
No representa el comportamiento de fases Representa el comportamiento de fases
complejas complejas

95
Donde

̂ es la concentración total de especies i adsorbida [L3 /L3]

y son constantes empíricas, la primera es adimensional, la segunda lleva las

siguientes unidades [L3/L3].

es la concentración total de especies i en la fase [L3/L3]

En UTCHEM y STARS la adsorción se modela mediante dichas isotermas,

básicamente, la diferencia entre ambas herramientas es que la primera toma en
cuenta para su cálculo, la salinidad, la concentración del químico y la
permeabilidad de la roca mientras que la segunda, depende de la composición del
fluido y parámetros de temperatura.

Debido a que el proceso puede ser reversible o irreversible, en UTCHEM es

reversible con la salinidad e irreversible con la concentración. Por otra parte, en
STARS, los niveles máximos y residuales de adsorción se pueden hacer
dependientes de la región, por lo que estas propiedades pueden variar de un
bloque a otro, la especificación de los niveles de adsorción residual permite la
flexibilidad de modelar tanto la adsorción reversible (química) como la adsorción
irreversible (mecánica), así como un proceso parcialmente reversible.

La entrada de datos se puede realizar de manera tabular o bien en términos de la

correlación de la isoterma de Langmuir. Idealmente, se debe conocer el máximo
de adsorción, así como la tasa de aumento de la adsorción con la composición del
fluido, para poder ajustar los dos parámetros de Langmuir. Si esto no se reporta,
entonces se debe emplear la composición del fluido al máximo de adsorción para
determinar el segundo factor.

En el simulador creado por la Universidad de Texas de Austin, se toma el mínimo

de adsorción para garantizar que la misma no sea mayor que la concentración total
de surfactante o polímero. En esta herramienta se necesitan calcular parámetros

96
que dependen de la salinidad, la concentración del químico y la permeabilidad de
la formación, como se había especificado anteriormente, por lo que se presentarán
las ecuaciones pertinentes.

Se comenzará definiendo la primera constante empírica ( ) encontrada en la

Ecuación 4.1 que describe la isoterma de Langmuir. Si se observa la Ecuación 4.2
se puede apreciar que la adsorción, ya sea de surfactante o polímero, incrementa
linealmente con la salinidad efectiva y decrece a medida que la permeabilidad
incrementa. Los parámetros y son encontrados en laboratorio mediante
correlación de los datos de adsorción del químico.

( ) (4.2)

Donde

es la salinidad efectiva para el surfactante y se denota cuando se trata de

la salinidad del polímero.

y son parámetros del modelo de adsorción

es la permeabilidad a la cual los parámetros de adsorción de entrada son

especificados.
es la permebilidad de la roca
Para los cálculos de las salinidades efectivas serán diferentes dependiendo del
componente, en caso de surfactante, se usa la Ecuación 4.3 y en caso de polímero
la Ecuación 4.5.

La salinidad efectiva para el surfactante incrementa con el (definido en la

Ecuación 4.4) y también cuando aumenta la temperatura en presencia de
surfactantes no – aniónicos. En caso de surfactantes aniónicos, dicha salinidad
decrece si aumenta la temperatura.

97
 (4.3)

Donde

es la concentración de aniones en la fase acuosa

es una constante positiva

es la fracción entre el límite de cationes divalentes y micelas de surfactantes,

cuya obtención es mediante la Ecuación 4.4

es el coeficiente de temperatura
es la temperatura a la cual los parámetros de adsorción de entrada son
especificados

es la temperatura

(4.4)

Donde

es la concentración de calcio en surfactante

es la concentración de micelas en surfactante

En la presencia de polímeros, entonces la salinidad efectiva estará dada como en
la Ecuación 4.5:

(4.5)

Donde

es la concentración total de aniones en el agua [Eq/l]

es la concentración total de cationes presentes en el agua [Eq/l]

es la concentración de agua [fracción volumétrica]

es un parámetro de entrada del modelo y medido en laboratorio

98
4.1.2. Modelado de la viscosidad

En STARS, se emplea la regla de mezclado pura, ya que solo se necesita las

fracciones molares de la fase, para el caso de mezcla lineal y para el que no lo sea
entonces se debe expresar una función de la fracción molar.

En UTCHEM, las viscosidades de la fase líquida son modeladas en términos de

las viscosidades del componente puro y las concentraciones de fase de petróleo,
agua y surfactante como se muestra en la Ecuación 4.6. Cabe resaltar que cuando
el polímero está presente, la viscosidad del agua es remplazada por la viscosidad
de la solución polimérica.

(4.6)

Donde

es la concentración de agua en la fase líquida [L3 /L3]

es la concentración de petróleo en la fase líquida [L3/L3]

es la concentración de surfactante en la fase líquida [L3/L3]

son las viscosidades de agua y petróleo, respectivamente [mL-1t-1]

α es un parámetro determinado mediante correlación de las viscosidades de la
microemulsión en laboratorio a diversas composiciones.
Una característica clave de los polímeros usados en los procesos químicos de
recuperación mejorada de petróleo es que se comportan como un fluido
pseudoplástico, es decir, que la viscosidad de la solución polimérica disminuye
con la tasa de corte y en consecuencia, su viscosidad aparente en el yacimiento
decrece con la velocidad de flujo. Esta reducción de la viscosidad en dicha
solución como una función de la tasa de corte está descrita mediante un modelo de
Ley de Potencia (Sheng, 2011).

99
La ecuación de Meter[27], que es la que se muestra en la Ecuación 4.9, explica
satisfactoriamente este comportamiento, por lo que UTCHEM la incluye en sus
cálculos, sin embargo, hay un modelo más general representado por la ecuación
de Carreau[27] (Ver Ecuación 4.7) y es la utilizada por STARS.

⁄
[ ] (4.7)

Donde

es la viscosidad de corte aparente en medio poroso

es la viscosidad límite Newtoniana a bajas tasas de corte

es la viscosidad límite Newtoniana a altas tasas de corte (generalmente, se

toma como la viscosidad del agua)

es la tasa de corte efectiva, la cual se puede obtener mediante la Ecuación 4.8

y son constantes empíricas específicas del polímero

es una constante, que generalmente toma el valor 2

La expresión que permite determinar la tasa de corte efectiva aplicable a un medio

permeable se muestra en la Ecuación 4.8. Prácticamente, y son mucho más
altas que ,y y mayores que la unidad.

⁄
[ ] [ ] (4.8)
√

Donde

es la velocidad de Darcy de la fase acuosa que contiene el polímero

es la permeabilidad

es la permeabilidad relativa al agua

es la saturación de agua

100
 es la porosidad

C una constante que generalmente su valor es 6

Otra alternativa en el modelado de la viscosidad dependiente de la velocidad en
STARS consiste de una entrada tabular. Este método brinda mayor flexibilidad en
la definición de datos específicos o en la representación de funciones complicadas
de viscosidad de fluido versus velocidad Darcy.

En el caso de UTCHEM, la reducción en la viscosidad de la solución polimérica

no Newtoniana, en función de la tasa de corte efectiva es modelada mediante la
Ecuación 4.9:

(4.9)
̇
( )
̇

es la viscosidad aparente

̇ es la tasa de corte equivalente porque se trata de flujo en medio permeable y

se puede calcular a través de la Ecuación 4.10

̇ es la tasa de corte a la cual, la viscosidad es el promedio de y

es un coeficiente empírico
es la viscosidad límite (plateau) para un fluido de comportamiento
pseudoplástico, se calcula en función del polímero y la salinidad efectiva, como se
muestra en la Ecuación 4.10.
Si se observa la Ecuación 4.9, se puede notar que depende del cálculo de una
viscosidad denominada “plateau” y las tasas de corte que pueden ser determinadas
a través de ecuaciones que se muestran posteriormente en el texto.

La viscosidad plateau es afectada por la concentración de polímero y la salinidad,

se emplea la ecuación de Flory-Huggins modificada (Ecuación 4.10), para su
determinación.

101
 ( ) (4.10)

Donde

es la concentración de polímero en el agua o fase de microemulsión

es la viscosidad del agua

son constantes

es un factor que permite la dependencia de la viscosidad del polímero con la

salinidad

es la pendiente del gráfico log-log de ( ) vs. CSEP.

La tasa de corte en sitio para la fase es modelada por la ecuación para flujo
multifásico de Blake-Koseny[33], cuyo valor se sustituye en la Ecuación 4.11.

̇ | |
̇ (4.11)
√̅

Donde

̇ es igual a 3,97C seg-1, donde C es el coeficiente de la tasa de corte usada para

contabilizar los efectos no ideales como el deslizamiento en paredes porales.

es la viscosidad de la fase
̅ es la permeabilidad promedio, la cual se puede obtener mediante la Ecuación
4.12

es la permeabilidad relativa a la fase

es la porosidad de la roca

es la saturación de la fase

̅ [ ( ) ( ) ( ) ] (4.12)

102
Donde

, , son las velocidades de flujo en las direcciones x, y y z,

respectivamente.
, , es la permeabilidad medida en las direcciones x, y y z.

4.1.3. Modelado de la densidad

La densidad es otra de las propiedades importantes de los fluidos puesto que

determinan la distribución de los mismos en el yacimiento, para su estimación se
han propuesto modelos y ecuaciones de estado que se explicarán a continuación
de acuerdo a los utilizados por las herramientas de simulación del estudio.

STARS, por su parte, obtiene las densidades de los líquidos mediante mezcla ideal
de los componentes puros con la composición de la fase (Ecuaciones 4.13 y 4.14)

∑ (4.13)

∑ (4.14)

Donde

, son las densidades de agua y petróleo, respectivamente

Las densidades de los componentes y son inversas del volumen parcial

molar correspondiente, y debe considerarse como la contribución del componente
puro al volumen de fase.

Para componentes líquidos de petróleo es posible medir las densidades

directamente en el laboratorio y usar estimaciones de la literatura.

103
Para la fase gaseosa, este simulador calcula internamente su densidad molar a
partir de la Ecuación 4.15, referida a los gases reales, puesto que incluye el factor
de compresibilidad o de desviación del gas (Z), el cual puede obtenerse, primero,
asumiendo gas ideal donde Z es igual a la unidad, dejando depender a la densidad
sólo de la presión y la temperatura y segundo, empleando la Ecuación de Estado
de Redlich-Kwong que predice dicho factor en un rango comprendido entre 0,3 y
1,2.

(4.15)

Donde

es la presión

es la constante de gases

es la temperatura absoluta

es el factor de compresibilidad del gas

UTCHEM, por su parte determina los pesos específicos ( ) de fase como

funciones de la presión y la composición, como se muestra en la Ecuaciones 4.16
y 4.17.

(4.16)

(4.17)

Donde

es la gravedad específica del componente a una presión de referencia y es

un parámetro de entrada.

y son constantes numéricas que consideran el peso de los iones disueltos y

tiene unidades de psi/ft por meq/ml de iones.

104
4.1.4. Modelado de la permeabilidad relativa

Las curvas de permeabilidad relativa y sus parámetros asociados son las

relaciones petrofísicas más relevantes para los procesos de recuperación mejorada
de petróleo (Lake, 1989). La permeabilidad absoluta es una propiedad del medio
poroso y se conoce como una medida de la capacidad del mismo para transmitir
fluidos y cuando dos o más, se mueven al mismo tiempo, la permeabilidad
relativa de cada fase a una saturación específica es la relación de las
permeabilidades, efectiva de la fase y absoluta. Cada medio poroso tiene
características únicas de permeabilidad relativa, lo cual debe ser medido
experimentalmente, la determinación directa en laboratorio de dicha propiedad es
extremadamente difícil e incluye técnicas realmente complejas para conocer la
distribución de saturación de los fluidos a lo largo de un núcleo rocoso, por esta
razón, generalmente se obtiene la permeabilidad relativa bifásica y se utilizan
correlaciones para determinarla en sistemas trifásicos.

La relevancia que tiene este parámetro en la simulación de cualquier proceso,

tanto en laboratorio, como a escala de campo, conlleva al análisis de cada uno de
los modelos que usan las herramientas en estudio para intentar cotejarla en un
caso determinado.

Son diversas las correlaciones hasta ahora empleadas para la construcción de las
curvas de permeabilidades relativas y las más conocidas son las de Corey, Wyllie,
Fayers-Mathews, Modelo de Stone I y II, Aziz-Sattari, Hustad-Holt, entre otras.

En STARS, la capacidad de interpolar los datos básicos de permeabilidad relativa

y de presión capilar en función de la concentración o del número capilar es
sumamente importante y de gran utilidad, pues de esta manera garantiza manejar
una gran variedad de fenómenos tales como la inyección de álcalis, la alteración
de la humectabilidad y los efectos de la reducción de la movilidad de espuma,

105
bajo circunstancias especiales (fluidos con características casi miscibles, cambios
de pH, cambios en la concentración de surfactante, aumentos grandes en las
velocidades de flujo). El esquema de interpolación de la permeabilidad relativa le
permite al usuario representar los efectos del surfactante sobre este parámetro.
Actualmente este simulador emplea tres opciones de interpolación:

(a) La interpolación en función de la composición de un componente clave en

determinada fase
(b) La interpolación del número capilar que requiere especificar la tensión
interfacial en función de la composición
(c) La interpolación de espuma simple en función de un producto de factores,
tales como la composición de un componente clave, la saturación de
petróleo, el número capilar (velocidad de flujo)

A continuación, se explicarán los modelos trifásicos de permeabilidad relativa que

ejecuta este simulador, los cuales corresponden a los dos de Stone y el de
interpolación de Baker.

Para la fase de petróleo en el primer modelo de Stone se considera que el flujo

está impedido por la presencia de gas y agua y que los efectos de estos últimos
fluidos son mutuamente independientes. La permeabilidad relativa de petróleo es
tratada como una función lineal de la saturación de petróleo normalizada (S eo),
modificada por las funciones y las cuales dependen de las saturaciones de
agua y gas, respectivamente. Para mantener consistencia en los límites de
saturación bifásica se elige proporcional a la permeabilidad relativa al petróleo
en presencia de agua a una saturación de gas nula, y en presencia de gas a la
saturación de agua connata.

El Modelo de Stone I puede utilizarse para combinar permeabilidades relativas de

dos fases petróleo-agua y líquido-gas. Este modelo supone (a) que la saturación de
gas crítica es igual a cero Sgc = 0, y (b) que la saturación residual mínima de
petróleo Som varía entre la Sorw y Sorg. Entonces, el cálculo de la permeabilidad

106
relativa trifásica de petróleo puede ser hacer como se muestra en la Ecuación
4.18:

(4.18)

Donde

es la permeabilidad relativa de petróleo a la saturación de agua connata

= ( ) para asegurar que cuando

y que cuando

es la saturación de petróleo normalizada y se puede obtener mediante la

Ecuación 4.19
y son las funciones de permeabilidad al agua y gas, respectivamente y se
pueden obtener mediante las Ecuaciones 4.20 y 4.22.

(4.19)

Donde

es la saturación de petróleo

es la saturación residual mínima de petróleo

es la saturación de agua connata

(a) Coeficiente de permeabilidad al agua

(4.20)

Donde

es la permeabilidad relativa petróleo – agua

es la saturación de agua normalizada, para calcularla se debe usar la Ecuación

4.21.

(4.21)

107
Donde

es la saturación de petróleo [adimensional]

es la saturación residual mínima de petróleo [adimensional]

es la saturación de agua connata [adimensional]

(b) Coeficiente de permeabilidad al gas

(4.22)

Donde

es la permeabilidad relativa petróleo gas

es la permeabilidad relativa de petróleo residual a la saturación de agua

connata

es la saturación de líquido normalizada y se puede determinar mediante la

Ecuación 4.23
es la saturación de gas normalizada cuyo cálculo es posible a través de la
Ecuación 4.24.

(4.23)

Donde

es la saturación de agua connata

es la saturación mínima de petróleo, cuyo valor se obtiene utilizando la

función lineal propuesta por Fayers y Mattews, que se muestra en la Ecuación
4.25.
es la saturación de gas

(4.24)

108
Donde

es la saturación de líquido normalizada

( ) ( ) ( ) (4.25)

Donde

es una función de la saturación de gas determinada mediante la Ecuación

4.26.

es la saturación de petróleo residual en un sistema agua-petróleo

es la saturación de petróleo residual en un sistema petróleo – gas

( ) (4.26)

es la saturación de gas

es la saturación de agua crítica

es la saturación de petróleo residual en un sistema petróleo – gas

4.1.4.1. Modelo II de Stone (STARS)

Este método asume que la permeabilidad total (la suma de las permeabilidad al
petróleo, gas y agua) es el producto de la permeabilidad total agua/petróleo (
+ ) medida a una saturación de gas igual a cero y la permeabilidad total
gas/petróleo ( + ) medida a la saturación de agua irreducible. Las
permeabilidades relativas de gas y agua son asumidas ser las mismas en un flujo
bifásico o trifásico y puede ser determinado a partir de data bifásica [3], así que la
forma de obtener la permeabilidad relativa de petróleo está en las Ecuaciones 4.27
y 4.28:

109
Si el líquido contiene Swc (la opción por defecto):

[( ) ( ) ] (4.27)

Donde

( ) para asegurar que

cuando y que cuando

es la permeabilidad relativa de un sistema petróleo – agua

es la permeabilidad relativa de un sistema petróleo – gas

es la permeabilidad relativa al agua

es la permeabilidad relativa al gas

De igual manera se presentan las unidades de cada variable expuesta en la

Ecuación 4.27, la única diferencia es el término , el cual se trata de la
permeabilidad relativa máxima al petróleo.

Si el líquido no contiene Swc:

[( ) ( ) ] (4.28)

Donde

( ) para asegurar que cuando

y que cuando

4.2.4.2. Modelo de interpolación lineal de Baker (STARS)

La permeabilidad relativa de la fase intermedia se calcula de un esquema de

interpolación lineal.

110
Las líneas rectas (en un diagrama ternario) entre las permeabilidades iguales
correspondientes a las curvas de petróleo/gas y petróleo/agua podrían determinar
la permeabilidad al petróleo a cualquier saturación dada entre las curvas bifásicas.

Dada una saturación (gas, petróleo, agua) se buscaría una línea recta que pase a
través de una saturación específica e intersecte las curvas de permeabilidad
relativa de petróleo (de los datos bifásicos de gas/petróleo y agua/petróleo) a
valores iguales de permeabilidades relativas.

Las funciones y ( ) se colocan en el diagrama ternario de

saturaciones y los puntos que cuentan con una misma permeabilidad relativa de
petróleo, es decir que = ( ), se traza una línea recta para formar
una serie de contornos . Este método funciona porque los valores de y
tienen el mismo rango (0 a ).

Una ventaja de este método de interpolación es que no se asume que las

permeabilidades relativas de las fases mojante y no-mojante son totalmente
independientes de las saturaciones de otras fases.

Figura 4.1. Construcción geométrica del método de interpolación lineal. [6]

111
Cabe mencionar que en cualquier punto ( , ) en la región de interpolación, la
función depende solamente de y . Esto se compara con el modelo II
de Stone donde la función también depende de y .

En STARS, como se mencionada anteriormente, hay otra manera de representar

los efectos del surfactante sobre la permeabilidad relativa y es mediante un
esquema de interpolación, el cual se puede ingresar al simulador de dos maneras:

(a) Utilizando un parámetro de interpolación (DTRAPW) e ingresando cuatro

conjuntos de curvas de permeabilidad relativa correspondientes a los
números capilares críticos:

(a.1) Nc = 6.0E-8 (las saturaciones residuales tanto el

agua como del petróleo comienzan a decrecer)
(a.2) Nc = 2.6E-4 (curvas intermedias)
(a.3) Nc = 1.2E-3 (la saturación residual de petróleo
alcanza un valor igual a cero)
(a.4) Nc = 2.3E-1 (la saturación residual del agua alcanza
un valor igual a cero y las permeabilidades relativas
corresponden a líneas rectas.
(b) Ingresando dos conjuntos de curvas de permeabilidad relativa, utilizando
los parámetros DTRAPW y DTRAPN.

(b.1) Curvas de tensión interfacial alta (sin surfactante),

donde DTRAPW = DTRAPN = log10(6.0E-8)
(b.2) Curvas de tensión interfacial ultra-baja (líneas
rectas), donde DTRAPW=log10(2.3E-1) y
DTRAPN=log10(1.2E-3).

En UTCHEM, las permeabilidades relativas multifásicas son modeladas basadas

en las funciones tipo-Corey o Parker y otros, que es una extensión de la ecuación
de flujo bifásico de van Genuchten a flujo trifásico. La histéresis en el modelo de
permeabilidad relativa tipo Corey se contabiliza asumiendo que en la zona

112
saturada el flujo es una curva de drenaje para el evento de agotamiento (spill
event) y el de remediación de la zona saturada es un proceso de imbibición.

4.1.4.3. Modelo de Corey (UTCHEM)

Las permeabilidades relativas multifásicas de los procesos de imbibición y drenaje

tanto en la zona saturada como en la no saturada son modeladas usando las
funciones tipo Corey que además está en función del número de entrampamiento.

4.1.4.3.1. Zona no saturada

El movimiento de la fase orgánica en un medio poroso trifásico que consiste de

agua/orgánico/gas se considera estar en dirección de la imbibición durante el
agotamiento orgánico en la zona no saturada. Se asume que, las permeabilidades
relativas del agua y el gas son funciones solamente de sus respectivas saturaciones
y que la de la fase orgánica está en función de dos saturaciones.

agua(1), petróleo(2) o gas(4) (4.29)

Donde

es la saturación normalizada de la fase y se puede determinar mediante la

Ecuación 4.30

es permeabilidad relativa en el endpoint de la fase

es el exponente de la fase

(4.30)

Donde

es la saturación de la fase

es la saturación de la fase entrampada

113
Cabe destacar, que la saturación entrampada de la fase orgánica para flujo
trifásico (S2r) es calculada a partir de la Ecuación 4.31. Estas ecuaciones reducen a
permeabilidades relativas bifásicas en la ausencia de la tercera fase.

( ) ( ) (4.31)

Donde

y son las saturaciones orgánicas entrampadas al flujo de las fases de

agua y gas, respectivamente.

4.1.4.3.2. Zona saturada

El movimiento de la fase orgánica durante el evento de agotamiento en la zona

saturada donde más de dos fases de fluido existen, se asume que está en dirección
de drenaje. El movimiento orgánico durante el proceso de remediación, por
ejemplo, inyección de agua o surfactante, se asume en dirección de imbibición
para el período entero de inyección.

(a) Proceso de agotamiento orgánico

El cálculo de las permeabilidades relativas para las fases de agua y fluidos

orgánicos se hace mediante las Ecuaciones 4.32 y 4.33:

(4.32)

Donde

es la permeabilidad relativa al agua en el endpoint

es la saturación normalizada de la fase acuosa

es el exponente de la fase de agua

114
 (4.33)

Donde

es la permeabilidad relativa de petróleo en el endpoint

es la saturación normalizada de la fase de petróleo

es el exponente de la fase de petróleo

es la saturación de agua normalizada, la cual de puede determinar mediante la

Ecuación 4.34.

(4.34)

Donde

es la saturación de agua

es la saturación entrampada de agua

(b) Proceso de remediación

Hay más de tres fases líquidas presentes (surfactante/agua/orgánica). Las

permeabilidades relativas se asumen, solamente, como funciones únicas de sus
saturaciones respectivas, la permeabilidad relativa es definida como se muestra en
la Ecuación 4.35.

(4.35)

Donde

es permeabilidad relativa en el endpoint de la fase

es la saturación normalizada de la fase (Ecuación 4.36)

es el exponente de la fase

115
 ∑
(4.36)

Donde

es la saturación de la fase (agua, petróleo o microemulsión)

es la saturación de la fase entrampada

Las permeabilidades relativas pueden reducirse a funciones bifásicas de
agua/orgánico, agua/microemulsion u orgánico/microemulsión. Las saturaciones
residuales, los puntos extremos de la permeabilidad relativa y los exponentes son
constantes o bien, parámetros de entrada o funciones del número de
entrampamiento.

4.1.4.4. Método de Parker y otros autores [33] (UTCHEM)

Este método extendió la expresión de permeabilidad relativa trifásica-saturación

derivada por van Genuchten para un flujo trifásico agua/petróleo/aire usando
variables escaladas como se muestra en la Ecuaciones 4.37, 4.38 y 4.39:

̅ [ ̅ ] (4.37)

̅ ̅ [ ̅ ̅ ] (4.38)

̅ [ ̅ ] (4.39)

Donde

̅ es la saturación total de líquido

Las asunciones en la derivación de las funciones de permeabilidad relativa son

que la permeabilidad relativa del agua o gas es una función de su propia
saturación, mientras que la del petróleo es una función de las tres saturaciones
(agua, petróleo, gas)

116
4.1.5. Modelado de la tensión interfacial

En relación a sistemas multifásicos, es necesario considerar el efecto de las

fuerzas en la interface cuando dos fluidos inmiscibles están en contacto.
Generalmente, la medición de esta fuerza se obtiene en laboratorio, sin embargo,
se han establecido algunas correlaciones para su aproximación en la simulación
numérica de yacimientos.

En el simulador de procesos avanzados de CMG, se requiere la entrada tabular de

la tensión interfacial específica para cada componente de fase, tiene las opciones
de realizar interpolaciones lineales o logarítmicas según los alcances de la data del
usuario.

La interacción del agua y el petróleo con el surfactante incrementan el número

capilar, y este a su vez reduce la saturación de petróleo residual y la misma puede
simularse a través de la interpolación de permeabilidad relativa dependientes del
número capilar. Esto se realiza puesto que bajo circunstancias especiales como
cambios de pH, cambios de concentración de surfactantes, variación en las
velocidades de flujo, la suposición de que las propiedades de roca-fluidos están en
función de las saturaciones de los fluidos no es suficiente para describir de manera
precisa el comportamiento del flujo observado. Por esta razón, interpolar la
permeabilidad relativa y la presión capilar en función de la concentración o del
número capilar resulta de gran utilidad, gracias a la flexibilidad que se presenta en
la selección de los parámetros de interpolación y al hecho de que se puedan
emplear datos tabulares (básicamente arbitrarios), es posible manejar gran
variedad de fenómenos como inyección de sustancias cáusticas, alteración de
humectabilidad de la roca y efectos de la reducción de movilidad de espuma.

Mientras que STARS, requiere la entrada tabular de la tensión interfacial,

UTCHEM presenta dos modelos para calcular este fenómeno entre una
microemulsión/petróleo y microemulsión/agua, el primero de Healy y Reed

117
(1974) y el segundo de Huh (1979). Las tensiones interfaciales para agua-petróleo
y agua-aire se asumen como constantes conocidas.

4.1.5.1. Modelo de Healy y Reed (UTCHEM)

Una vez que las composiciones de la fase han sido determinadas, las tensiones
interfaciales entre la microemulsión y las demás fases se calculan como funciones
de parámetros de solubilización:

{ } (4.40)
( )

Donde

y son parámetros de entrada

es la razón de solubilización ( ) [adimensional]

es el factor de corrección que introdujo Hirasaki [adimensional]

Cabe acotar que con el factor se asegura que la tensión interfacial en el punto
de inflexión es cero, y se puede calcular mediante la Ecuación 4.41.

√
agua (1) o petróleo (2) (4.41)

Donde

∑ (4.42)

Donde

es la concentración de especies en la fase .

es la concentración de especies en la microemulsión.

118
En la ausencia de surfactante o si la concentración de micela está por debajo de la
crítica, la tensión interfacial es igual a la de petróleo/agua.

Reescribiendo las Ecuaciones 4.40, resultaría el cálculo de la tensión interfacial de

la siguiente manera (Conjunto de Ecuaciones 4.43):

{ } (4.43)
( )

4.1.5.2. Modelo de Chun-Huh (UTCHEM)

La tensión interfacial en UTCHEM está relacionada a un factor de corrección de

Hirasaki y la razón de solubilización de la ecuación de Chun-Huh a manera de
reducir la tensión interfacial agua-petróleo ( ) a medida que la concentración
de surfactante se aproxima a cero, resultando su cálculo mediante la Ecuación
4.44.

(4.44)

Donde

es una constante aproximadamente igual a 10.

es una constante cuyo valor típico es 0.3

es la tensión interfacial agua-petróleo

es la razón de solubilización ( ) [adimensional]

es el factor de corrección que introdujo Hirasaki [adimensional]

es referido a la fase, en esta ecuación se tratará sólo de agua o petróleo.

119
4.1.6. Modelado de la presión capilar

Las fuerzas capilares en un yacimiento de petróleo son el resultado del efecto

combinado de las tensiones superficiales e interfaciales de la roca y fluidos, la
geometría y tamaño de poro, y las características mojantes del sistema, cuando
dos fluidos inmiscibles están en contacto, una discontuinuidad en la presión existe
entre los dos fluidos, reflejada en la curvatura de la interface que los separa, y
dicha diferencia es la presión capilar. A continuación, se detallarán los modelos
que ejecuta cada simulador para calcular la presión capilar en sistemas bifásicos y
trifásicos.

En el caso de STARS, se presentarán a continuación su forma de representar la

presión capilar:

4.2.6.1. Esquema convencional de presión capilar bifásica (STARS)

A cualquier estado de saturación dado, las presiones capilares se determinan a

partir de las Ecuaciones 4.45 y 4.46.

(4.45)

(4.46)

Esta aproximación asume que la presión capilar petróleo/agua depende

solamente de la saturación de agua (fase mojante) y la presión capilar
gas/petróleo, depende de la saturación de la fase gaseosa (fase no mojante).

4.1.6.2. Presiones capilares trifásicas (STARS)

120
A diferencia del método bifásico, las presiones capilares trifásicas representan el
efecto de la tercera fase. En este caso (Ecuación 4.47) y (Ecuación
4.48) denotan la presión capilar trifásica petróleo/agua y gas/petróleo,
respectivamente, y se obtienen al modificar sus contrapartes bifásicas. STARS
aplica un método de corrección (interpolación) de la saturación de gas de la
presión capilar bifásica petróleo/agua y de la saturación de agua de la presión
capilar gas/petróleo. El esquema de interpolación aplicado logra dos objetivos, el
primero, es que representa el efecto de la saturación de agua en la presión capilar
gas-petróleo, segundo, se trata de garantizar una transición suave de la presión
capilar de un estado bifásico gas-petróleo a un estado bifásico gas-agua

( ) (4.47)

( ) (4.48)

En UTCHEM, tanto la generalización del modelo de van Genuchten (1980) como

el modelo de Brooks y Corey (1966) son opciones usadas para calcular la presión
capilar en este simulador.

4.1.6.3. Modelo de Brooks-Corey (UTCHEM)

La presión capilar en la relación de presión capilar-saturación de Brooks y Corey

es escalada a la tensión interfacial, la permeabilidad y la porosidad. El evento de
agotamiento orgánico en la zona no saturada se asume estar en dirección de la
imbibición (incremento de la saturación total de líquido). El evento de
agotamiento orgánico en la zona saturada se toma en dirección del primer drenaje
(fase mojante, agua, disminución de la saturación) para todo el proceso de
agotamiento. La inyección de agua o surfactante se asume en dirección de la
imbibición para todo el período.

121
4.1.6.3.1. Zona vacía o no saturada

Las consideraciones implícitas en la formulación de la presión capilar en la zona

vacía donde más de tres fases existen son que la dirección descendente de
mojabilidad es agua, petróleo y aire y que la fase acuosa siempre está presente. La
presión capilar entre el agua y el gas (sin presencia de petróleo) o entre el agua y
el petróleo se calcula en base a la saturación de agua normalizada y tensiones
interfaciales, principalmente, como se muestra en la Ecuación 4.49.

⁄
√ (4.49)

Donde

y ⁄ son parámetros de entrada positivo

es la tensión interfacial entre el agua y la fase (petróleo o gas)

es la tensión interfacial agua/petróleo

es la porosidad de la formación

es la permeabilidad de la formación

es la saturación normalizada de la fase acuosa, obtenido mediante la Ecuación

4.50

(4.50)

Donde

es la saturación de la fase

es la saturación de la fase entrampada

es la saturación de agua entrampada

es la saturación de petróleo entrampado

es la saturación de gas entrampado

122
Cabe destacar, que en un flujo trifásico (gas/hidrocarburo/agua) la saturación de
petróleo entrampado es basada en una función propuesta por Fayers y Matthews
(Ecuación 4.51), la cual usa los dos valores de saturación de la fase entrampada:

( ) ( ) (4.51)

Donde

es la saturación de hidrocarburo entrampado al flujo de agua

es la saturación de hidrocarburo al flujo de gas

es la saturación de agua entrampada

es la saturación de gas

4.1.6.3.2. Zona saturada

La presión capilar en la zona saturada donde más de tres fases (agua,

hidrocarburo, microemulsión) existen de acuerdo al comportamiento de fase del
surfactante se calcula como se presenta a continuación.

(a) Hidrocarburo-agua (bifásica)

La presión capilar de un proceso de drenaje es modelada usando la función de

Brooks-Corey con la Ecuación 4.52:

( ) (4.52)

Donde

es una medida de la distribución de tamaño de poros del medio

es la presión de entrada, cuya forma de obtención está en la Ecuación 4.53.

es la presión capilar agua/petróleo

123
 es la saturación de agua normalizada, cuyo cálculo se muestra en la Ecuación
4.55

√ (4.53)

Donde

es un parámetro de entrada

es la porosidad

es la permeabilidad

(4.54)

Donde

es la saturación de agua

es la saturación de agua entrampada

(b) Agua/microemulsión o hidrocarburo/microemulsión (bifásica)

La presión capilar en un proceso de imbibición usando igualmente una función

tipo Corey, resulta tal como se muestra en la Ecuación 4.55.

( ) (4.55)

Donde

es un parámetro de entrada positivo

es la presión de entrada de la fase , cuya forma de obtención está en la

Ecuación 4.56. Para (agua), (agua), sin embargo, para
(petróleo), (microemulsión)

es la presión capilar entre la fase y la microemulsión

124
 es la saturación de agua normalizada

√ (4.56)

Donde

es un parámetro de entrada positivo.

es la tensión interfacial entre la fase y la microemulsión

es la tensión interfacial agua/petróleo

es la porosidad de la formación

es la permeabilidad de la formación

(c) Agua/hidrocarburo/microemulsión

En este caso trifásico, las presiones capilares estarán determinadas como se

muestra en las Ecuaciones 4.57 y 4.58

( ) (4.57)

( )

(4.58)

Donde

es un parámetro de entrada postivo

es la presión de entrada de agua y se obtiene con la Ecuación 4.56

es la presión de entrada de petróleo

es la saturación normalizada de agua (Ecuación 4.59)

es la saturación de la microemulsión

125
 es la saturación de agua entrampada

es la saturación de petróleo entrampado

es la saturación de microemulsión entrampada

(4.59)

Donde

es la saturación de agua

es la saturación de agua entrampada

es la saturación de petróleo entrampado

es la saturación de microemulsión entrampada

4.1.6.4. Método de van Genuchten (UTCHEM)

La función de saturación-presión capilar trifásica determinada usando la

generalización de Parker y otros autores y el modelo de flujo bifásico de van
Genuchten está representada en las Ecuaciones 4.60 y 4.61:

̅ (4.60)

̅ (4.61)

Donde

̅ es la saturación efectiva y se obtiene mediante la Ecuación 4.62.

es la presión capilar escalada y se puede determinar mediante la Ecuación 4.63

y n son parámetros del modelo

es un parámetro del modelo, se puede calcular a través de la Ecuación 4.64.

̅ (4.62)

Donde

126
 es la saturación de la fase

es la saturación de agua entrampada

(4.63)

es el coeficiente de escalamiento para el par de fluidos y

es la presión capilar entre el par de fluidos y

(4.64)

Cabe acotar que la gran diferencia existente entre el modelo de van Genuchten y
el de Brooks Corey es la discontinuidad en la pendiente de la curva de presión
capilar a la presión de entrada en el último modelo, mientras que en el primero
tiene una pendiente constante. La implementación de este modelo en el simulador
incluye escalamiento de α con la permeabilidad de la roca y la porosidad similar
al que se describió en el modelo de Brooks-Corey.

4.1.7. Modelado del factor de reducción de permeabilidad

La reducción de la permeabilidad, o bloqueo poroso, es causada por la adsorción

de polímero. Estos químicos en solución reducen tanto la movilidad del fluido
desplazante como la permeabilidad efectiva del medio poroso cuando pasa a
través de él.

STARS representa la reducción de permeabilidad bajo el modelo de Bondor[27],

donde asumieron que este fenómeno es causado por la adsorción polimérica y que
es un proceso irreversible. También se consideró que la reducción máxima de
permeabilidad corresponde a la capacidad de adsorción de la roca. Así que el
factor es linealmente interpolado basado en la relación de la cantidad de polímero
adsorbido y la capacidad de adsorción, esto se puede observar en la Ecuación
4.65.

127
 (4.65)

Donde

es el factor de resistencia residual a la fase α [adimensional]

es la capacidad de adsorción de la roca [% peso]

es la concentración de polímero [% peso]

Por otro lado, en UTCHEM, es modelado mediante la Ecuación 4.66.

(4.66)

Donde

es el factor máximo de reducción de permeabilidad, se puede calcular con

la Ecuación 4.67

es un parámetro de entrada derivado a partir de los datos de ajuste del

desplazamiento en núcleo (coreflood)

es la concentración de polímero de la fase (la cual debe ser la que tenga la

concentración más alta de dicho químico)

⁄
(4.67)
√
( )
{[ ] }

Donde

es un parámetro de entrada derivado a partir de los datos de ajuste del

desplazamiento en núcleo (coreflood)

es una constante

128
 es un factor que permite la dependencia de la viscosidad del polímero con la
salinidad y la dureza. La salinidad efectiva es dada en la Ecuación N y es la
pendiente de un gráfico a escala logarítmica de ( ) vs.

y son las permeabilidad en las direcciones , respectivamente

es la porosidad
De la Ecuación 4.67, cabe mencionar que se asume la reducción máxima de
permeabilidad 10, el cual es un valor empírico, sin embargo, se ha observado
valores más altos en formaciones de baja permeabilidad.

Finalmente, con esta recopilación de modelos y ecuaciones que permitirán

representar algunos fenómenos que ocurren durante la inyección de sustancias
químicas, presenta claramente el panorama hacia una simulación de algunas de las
tecnologías, anticipando la cantidad de datos de los cuales se debe disponer para
lograr la construcción de un modelo representativo.

4.2. METODOLOGÍA PARA LA SIMULACIÓN DE PROCESOS

QUÍMICOS

Previo a la implementación de algún proceso de inyección de químicos en

particular, ya sean polímeros, surfactantes, álcalis o la combinación de ellos, es
fundamental seguir una serie de pasos y procedimientos (Figura 4.2) que
contribuyan con el éxito del mismo y la simulación de yacimientos cumple un rol
muy importante en él.

Numerosos investigadores han estudiado el comportamiento de fluidos químicos

en laboratorio y a escala de campo mediante pruebas piloto.[35] En sus análisis,
encontraron que un proceso exitoso de inyección química depende principalmente
de:

(a) Alcance de tensión interfacial ultra baja entre petróleo-agua

129
 (b) Formación efectiva de un banco de petróleo en tanto el sistema químico
sea inyectado dentro del medio poroso
(c) Optimización del esquema de inyección química (tamaño del tapón,
concentración química, entre otros) para maximizar la reacción química
con el petróleo
(d) La saturación de petróleo residual antes de aplicar el proceso de inyección
química, (no aplicable para procesos de inyección de polímeros)

La gerencia de yacimientos es la que decide incluir dentro de la vida de

producción de un yacimiento, un mecanismo que aumente el recobro de los
hidrocarburos. Esto lo hace mediante estudios de los métodos de producción
dominantes y la predicción del comportamiento de los mismos en el tiempo.

Una vez que se ha decidido aplicar alguna técnica química de recuperación

mejorada, se debe enfocar en la condición que se desea alterar, en el caso de
equilibrar la movilidad de los fluidos en el yacimiento, lo más factible es una
inyección de polímeros, si el crudo es rico en componentes ácidos, se aprovecha
su capacidad de formar surfactantes con una inyección de álcali, o si carece de
ellos entonces se puede aplicar una inyección de surfactantes que disminuyan la
tensión interfacial entre el agua y el petróleo y este segundo fluido se desplace
hasta los pozos productores, dejando en el yacimiento una saturación residual
menor. Sin embargo, este análisis no es suficiente para concluir acerca de aplicar
un método químico u otro.

El grupo interdisciplinario comienza a comparar los datos provenientes de la roca

y los fluidos en estudio con las características estándares de aplicación de las
técnicas químicas de recuperación mejorada, entre los parámetros más
importantes sometidos a dicha comparación incluyen, permeabilidad, porosidad y
temperatura del yacimiento, composición, viscosidad y gravedad API del petróleo.

130
A este proceso se le denomina “screening” y permitirá seleccionar la o las
tecnologías posibles a aplicar en el área en estudio.

Posterior a la selección se procede al análisis económico del proceso. La

factibilidad económica que tiene la empresa a cargo de la explotación del
yacimiento con la(s) tecnología(s). Al escoger el método químico potencial, se
procede a realizar los estudios de laboratorio pertinentes para confirmar la
compatibilidad de los fluidos de inyección con la roca y fluidos en sitio, así como
a analizar las interacciones que ocurren en el medio poroso.

Después de tener a escala de núcleo los modelos de las interacciones roca-fluido y

fluido-fluido se hace un cotejo de ellas a través del uso de un simulador de
yacimientos. La simulación de yacimientos es la etapa más importante ya que se
tratará de representar en un modelo lo que ocurrirá a escala real, a través de ella se
podrá escoger la formulación química y los tamaños de tapón óptimos, el arreglo
de pozos más conveniente y predecir qué parámetros pueden afectar el recobro de
petróleo.

Posteriormente, cuando ya se ha definido cuándo y cómo aplicar el método de

inyección química se procede a probar su viabilidad técnica – operacional a través
de una prueba piloto, la cual si resulta exitosa se extiende su aplicación a todo el
yacimiento.

131
 • Screening o selección de tecnologías
1

• Análisis económico
2

• Estudios de laboratorio
3

• Simulación de yacimientos
4

• Prueba piloto
5

• Aplicación en campo
6

Figura 4.2. Pasos para la simulación y aplicación de un método químico de recuperación

mejorada

4.2.1. Selección de la tecnología mediante la revisión de las ventanas de

aplicación

El primer paso consiste en evaluar el tipo de proceso químico aplicable según las
características del yacimiento, así como, revisar las propiedades de los fluidos que
se desean mejorar con la finalidad de obtener un mayor recobro de hidrocarburos,
es decir se debe comparar las ventanas de aplicación de cada uno de los procesos,
como la que se muestra en la Tabla 4.2 y así determinar cuál de ellos se ajustaría
mejor al tipo de litología y fluidos de interés. La información del yacimiento es
indispensable para evaluar tanto la factibilidad de un proyecto químico de
recuperación mejorada como la naturaleza de las sustancias que pueden ser
usadas. Obviamente, la temperatura, la composición de la salmuera y las
propiedades de roca (porosidad, permeabilidad, contenido de arcilla) y petróleo
(gravedad API, análisis SARA, número ácido) deben ser conocidas. Todos estos

132
datos ayudan a evaluar si un yacimiento es buen candidato para definir el diseño
de un método químico de recuperación mejorada.

Esta etapa de comparación también es llamada “screening” o visualización de las

características y propiedades de la roca y los fluidos con los rangos estándares de
aplicación de los procesos químicos, para su compatibilidad se debe asegurar que
cumpla con las condiciones mínimas establecidas, de otra manera la tecnología
sometida a evaluación estaría descartada.

Cabe destacar, que este paso no asegura el éxito de la(s) tecnología(s)

seleccionada(s), se debe indagar en ella(s) a través de un análisis económico y los
estudios de laboratorio convenientes. Los rangos estándares se han definido
mediante la comparación de las características de yacimiento y los fluidos de los
proyectos exitosos de inyección química que diversos investigadores han
recopilado.

Entre los parámetros más importantes considerados en el análisis de procesos de

inyección química es la temperatura y por ende la profundidad de la arena neta
petrolífera, porque orienta en la selección del agente químico considerando los
requerimientos de estabilidad térmica, así como la degradación mecánica, a la que
pueden ser sometidos por las altas velocidades de flujo, necesarias para el
transporte de las soluciones a través de las tuberías, conexiones y medio poroso.

En la aplicación de los métodos químicos se sugieren en rocas cuya litología sea

preferiblemente arenisca, que exhiben por lo general porosidades intermedias a
altas, y combinado a altas permeabilidades favorece el flujo de fluidos desde los
pozos inyectores hasta los pozos productores.

133
 Tabla 4.2. Ventana de aplicación de los Métodos Químicos de Recuperación Mejorada. [1], [5],
[30]

Propiedades de petróleo Características del yacimiento

Método Gravedad Viscosidad Comp. Porosidad Saturación K Prof. T

Químico (API) (cp) (%) petróleo (md) (pies) (F)
(%PV)
Polímero 15 - 43 <150, >10 NC 10-33 50-80 >10 <9000 74-
237
ASP 20-34 <150 Livianos, 26-32 >35 >10 <9000 80-
Álcali intermedios, 120
Micelar/ contenido
Polímero de ácidos
orgánicos
Surfactante 22-39 <16 NC 14-17 43-53 >10 <9000 122-
A/P 155
NC= No Crítico

Es importante conocer la distribución de poros en el yacimiento puesto que la

inyección de químicos, en algunos casos, conduce a la formación en sitio de fases
complejas como es el caso de las microemulsiones, y se debe evitar el
entrampamiento de las mismas asegurando que el diámetro de sus gotas sean
menores que el diámetro promedio de las gargantas de poro.

En cuanto a las viscosidades, en la Tabla 4.2. indica que se pueden aplicar

métodos químicos en crudos caracterizados como livianos a pesados, sin embargo,
algunos casos de crudos extrapesados, se pueden incluir, como el crudo de
Pelikan Lake (Canadá)[1] cuya viscosidad es de 4000 cp y admite inyección de
polímeros o como el de Lagomar[1], de 6000 cp con inyección de ASP.

134
Los procesos cuya formulación química incluya un agente químico de alto pH,
requieren de crudos con un alto contenido de componentes ácidos, puesto que
reaccionarán para producir surfactantes en sitio.

4.2.2. Análisis económico de la tecnología seleccionada

Al seleccionar la tecnología se debe evaluar bajo un criterio económico, en ello

influirá el capital financiero de la empresa, el precio del barril para el momento de
la ejecución de la tecnología de recuperación mejorada, que es diferente al
momento en el que se planifica y el precio de los agentes químicos incluidos en la
formulación propuesta. Este paso se trata de hacer un estudio somero acerca de los
recursos necesarios para invertir en la aplicación de alguno de los métodos de
inyección química. En esta etapa es indispensable asegurarse que existirá la
factibilidad operacional para determinar la económica.

4.2.3. Elaboración de los estudios de laboratorio

La mayoría de los parámetros fenomenológicos en el modelado de procesos

químicos de recuperación mejorada de petróleo necesitan ser obtenidos mediante
experimentos de laboratorio. Para maximizar la aplicación potencial de un proceso
de inyección química y explorar el rendimiento de los agentes involucrados, se
deben estudiar los fenómenos a escala de poro, ya que tanto los efectos
fisicoquímicos como los hidrodinámicos son de gran importancia en este nivel.

Una vez que se ha decidido el tipo de proceso a ejecutar en el yacimiento, se

procede a la obtención de muestras representativas de roca y fluidos, las cuales
serán sometidas a un grupo de experimentos de laboratorio, con la finalidad de
generar parámetros que permitan evaluar la eficiencia del proceso y reportar el
comportamiento de la formulación determinada. Dichos parámetros proveerán los
datos de entrada para el simulador y posteriormente para el diseño de la prueba
piloto. Estas muestras son caracterizadas física y químicamente.

135
En el caso de usar polímero en la formulación, es necesario, garantizar la
compatibilidad del mismo con el agua de formación antes de continuar con el
trabajo de desplazamiento en núcleo para evitar problemas de precipitación, se
debe determinar la reología de este químico, a diferentes concentraciones
mediante las mediciones de viscosidad a diferentes tasas de corte. En la Tabla 4.3
se muestra de manera resumida y divididos en fases algunos de los estudios que
se pueden realizar a nivel de laboratorio.

En algunos casos de inyección de químicos, éstos se optimizan mediante ensayo y

error, por esta razón, los procedimientos de laboratorio son cruciales al momento
de evaluar varios esquemas de inyección a cualquier combinación de químicos,
bajo las condiciones de yacimiento simuladas.

Usualmente, se optimizan tanto la formulación como el tamaño del tapón de

químicos basándose en las mediciones de tensión interfacial, adsorción, reología
del polímero y estudios de estabilidad térmica. Otro aspecto relevante, es que se
deben diseñar varias formulaciones con el propósito de medir su potencialidad,
especialmente en la reducción de la tensión interfacial y el comportamiento de
fase óptimo.

El objetivo del proceso de optimización de la mezcla química es garantizar una

buena inyectividad y un alto recobro de petróleo en la muestra de roca.

Con las pruebas de desplazamiento en núcleo es posible evaluar la potencialidad

de la tecnología de recuperación mejorada en los yacimientos y con ésta prolongar
la vida productiva de los mismos. Los experimentos de desplazamiento en núcleo
generalmente se realizan en modo horizontal para varias etapas de inyección, las
cuales incluyen, inyección de agua, inyección química, seguido de una etapa
extensa de inyección de agua, a condiciones (presión y temperatura) de
yacimiento.

136
 Tabla 4.3. Evaluación de Laboratorio de un potencial químico [12], [31].

Fase Tipo de Objetivo Detalles

experimento
Análisis de agua Garantizar una Análisis de inyección
muestra representativa y agua producida para
Garantizar una composición
compatibilidad entre química, TDS (Total
el agua de formación e de Sólidos Disueltos),
inyección densidad y pH
Análisis de petróleo Garantizar una Gravedad API,
muestra representativa densidad, contenido de
agua y viscosidad
Estudio Evaluación del álcali Definir la sensibilidad Medición de tensiones
Fluido-Fluido del crudo al álcali interfaciales a la
temperatura del
yacimiento con varios
álcalis
Adición de surfactante Estimar el mejor Medición de las
a la solución de álcali químico para producir tensiones interfaciales
el mayor recobro de para diferentes
petróleo surfactantes mezclados
con álcalis a varias
concentraciones
Evaluación del Identificar el tipo de Evaluación a largo
comportamiento de mezcla de surfactante plazo del
fase o álcali y su comportamiento de
concentración fase
requerida, así como
algún co-solvente
necesario para
alcanzar tensiones
interfaciales bajas

137
 Tabla 4.3. Evaluación de Laboratorio de un potencial químico (Continuación)

Fase Tipo de Objetivo Detalles

experimento
Estudio Soluciones óptimas de Descartar entre Mejor solución
Fluido-Fluido tensiones interfaciales composiciones química diluida con
químicas agua de formación y
medición de tensiones
interfaciales
Estudios de consumo Estimar la capacidad Con núcleos triturados
estático de químicos de adsorción química e incubados a
de la roca temperaturas elevadas

Capacidad de Estimar el potencial Capacidad de

intercambio catiónico de emisión de Ca/Mg intercambio catiónico
de los núcleos de la roca de la columna
cromatográfica del
núcleo triturado
Viscosidad intrínseca Definir pesos Estimación del radio
del polímero moleculares de giro del polímero y
apropiados de los comparación con la
polímeros de distribución del
inyección tamaño de la garganta
de poro del núcleo
Viscosidad aparente Estimar las Medición de la
del polímero capacidades viscosidad para
viscosificantes de los diferentes
polímeros concentraciones de
polímero a la variación
de tasas de corte
Estudios de salinidad Estimar la salinidad Medición de salinidad
del agua de óptima en
formación, polímero, microemulsiones
surfactante

138
 Tabla 4.3. Evaluación de Laboratorio de un potencial químico (Continuación)

Fase Tipo de Objetivo Detalles

experimento
Compatibilidad Desplazamiento lineal Encontrar las Se usan los mejores
Fluido - Roca en núcleo permeabilidades polímeros y
relativas de la roca formulaciones
yacimiento. químicas
Determinar la seleccionadas del
compatibilidad estudio fluido –
química de la roca, fluido. Determinación
inyectividad y del Factor de
características Resistencia, Factor de
reológicas de los resistencia Residual y
polímeros, estiman la la adsorción
concentración de
polímero para una
razón de movilidad
favorable y define la
retención química y
los cambios de
saturación de petróleo
Desplazamiento en Desplazamiento en Estimar el aumento de Las mejores
núcleo para el núcleo radiales recobro de petróleo soluciones del estudio
recobro de petróleo debido al uso de fluido – fluido y la
diferentes soluciones concentración
químicas y optimizar polimérica es
el tapón químico determinada por el
desplazamiento lineal
en núcleo

Mediante este procedimiento se puede medir el recobro obtenido por el uso de la

tecnología de recuperación mejorada en comparación de aquel obtenido con la

139
aplicación de la inyección de agua convencional, así como, propuestas de
formulaciones adecuadas que permitan lograr dicho recobro.

A través de las pruebas de desplazamiento, se pueden estudiar parámetros de

gran influencia como:

(a) Efectos de la concentración de surfactante

(b) Efectos del tamaño del tapón de químicos (polímeros, surfactantes, álcalis,
SP, ASP)
(c) Efectos de la saturación de petróleo residual
(d) Efectos del esquema de inyección
(e) Efectos del gas en solución
(f) Efectos de la salinidad de la salmuera

Ocasionalmente, para la ejecución de este tipo de prueba se utilizan núcleos de

Berea en lugar de núcleos de formación hasta que no se demuestre la eficiencia y
rentabilidad del método propuesto.Entre las propiedades fisicoquímicas que se
pueden reportar de una prueba de desplazamiento son:

(a) Saturación de agua irreducible

(b) Porosidad
(c) Permeabilidad absoluta
(d) Permeabilidad al petróleo a la saturación de agua connata
(e) Permeabilidad al agua a la saturación de petróleo residual
(f) Volumen poroso
(g) Saturación de petróleo inicial y residual
(h) Recuperación de agua y de químicos
(i) Saturación final de petróleo residual
(j) Variación de la saturación de petróleo

Al realizar una prueba de desplazamiento, se almacenan los efluentes con la

finalidad de determinar el grado de adsorción o retención de los diversos
componentes de la formulación sobre la roca y garantizar de alguna manera que
los químicos no causen algún daño a la formación como disolución y
precipitación de minerales del medio que pueden afectar a la permeabilidad y la
porosidad, así como de fases sólidas secundarias producto de la incompatibilidad
entre los fluidos inyectados y en sitio.

140
Los objetivos de los experimentos en desplazamiento en núcleo para las
mediciones de adsorción y determinación del recobro de petróleo son validar el
comportamiento de la formulación química seleccionada y definir los datos de
entrada a la simulación.

4.2.4. Simulación de yacimientos

En este paso es crucial seleccionar el simulador de yacimientos donde se llevará a

cabo la correlación de diversos parámetros (recobro, caída de presión, corte de
agua, entre otros) obtenidos en el desplazamiento en núcleo. El objetivo principal
de la simulación de un desplazamiento en núcleo es evaluar los mecanismos de los
procesos y generar los parámetros del fluido químico para las predicciones en la
simulación a escala de campo. Algunos proyectos generan como los primeros
parámetros de correlación los siguientes: (a) comportamiento del caso base de
inyección de agua, (b) presiones de inyección para definir el comportamiento
pseudoplástico del polímero, (c) rendimiento del fluido químico para definir
interpolaciones entre las curvas de permeabilidad relativa apropiadas basadas en
los números capilares y (d) las concentraciones químicas producidas para definir
los parámetros de adsorción.

Los estudios de sensibilidad en los parámetros de correlación indagan los

impactos de la heterogeneidad a lo largo del diámetro del núcleo, la adsorción
química, la presión capilar y los efectos gravitacionales. Estos estudios de
sensibilidad son muy importantes ya que coadyuvan en la construcción de un
modelo más representativo y cercano a la realidad que arroje predicciones
confiables.

La simulación de procesos químicos constituye una etapa fundamental puesto que

ayuda a minimizar los riesgos antes de ejecutar un método de recuperación
mejorada de este tipo, sobre todo por la incertidumbre asociada a los cambios que
ocurren en el medio poroso cuando se inyectan estas sustancias, la complejidad

141
que existe en la representación fenomenológica de ellos y por el alto costo de los
agentes químicos.

Las características principales a tomar en cuenta en la simulación de procesos

químicos de recuperación mejorada de petróleo se citarán a continuación, sin
embargo, dependerán de la herramienta computacional que seleccione para el
modelado de cierto método:

(a) Reducción de la tensión interfacial de más de un componente químico

(b) Modificación de las permeabilidades relativas resultantes de cambios del
número capilar
(c) Incremento de la viscosidad de agua por la adición de polímeros
(d) Comportamiento pseudo-plástico de la solución polimérica
(e) Adsorción de componentes químicos
(f) Factor de Resistencia Residual debido a la adsorción química
Po otra parte, una propuesta de cotejo histórico puede estar conformada de la
siguiente manera:

(a) Correlación del desempeño de la inyección de agua mediante el ajuste de

las curvas de permeabilidad relativa
(b) Correlación el rendimiento del fluido químico mediante interpolación
entre las curvas de permeabilidad relativa correspondientes a altos
números capilares
(c) Correlación de la respuesta de la presión de inyección mediante el empleo
del modelo pseudo-plástico de las soluciones poliméricas
(d) Correlación de las concentraciones de químicos mediante la variación de
los parámetros de adsorción.
Finalmente, cuando se ha definido la estrategia de inyección producto del cotejo
histórico y las sensibilidades, entonces se optimiza y se extrapola al diseño piloto.

4.2.5. Diseño de la prueba piloto

Los resultados del desplazamiento en núcleo, las simulaciones y las sensibilidades

en los parámetros de adsorción, tamaño de tapón, presiones de inyección, números
capilares, tensión interfacial, concentración de químico dentro de rangos

142
razonables proporcionarán diversos escenarios de predicción para la prueba piloto,
y por lo tanto los fundamentos necesarios para decidir si se aplicará, en cierta área
del prospecto, el método químico de recobro mejorado. Entre otros factores a
tomar en cuenta en la ejecución de una prueba piloto es la adquisición de materia
prima, ubicación e instalación del equipo de mezclado e inyección de químico(s).

Entre las razones que indicarían que tan apropiada es cierta área del yacimiento
para la implementación de la prueba piloto son:

(a) Madurez en procesos de recobro secundario (mayor historia de

producción, alto recobro, cortes de agua reducidos, alta inyectividad)
(b) Facilidades de superficie que han sido instaladas previamente, servicio
eléctrico.

4.2.6. Aplicación en campo del proceso de inyección química

Si la ejecución de la prueba piloto resulta exitosa en cierta área del yacimiento,

entonces la tecnología se confirma potencial para aplicarse en toda la extensión
del prospecto en estudio. Se debe preparar el terreno para la instalación de los
tanques de mezcla, bombas de inyección, sistemas de distribución y recolección
de efluentes, perforación de nuevos pozos, esto último se encuentra condicionado
a las sensibilidades que se hayan realizado acerca de la configuración conveniente
para el aprovechamiento de una eficiencia de barrido óptima.

4.3. RESULTADOS DE LAS SIMULACIONES

4.3.1. Comparación del perfil de corte de agua

Los perfiles de corte de agua resultante del desplazamiento en núcleo con solución
polimérica a 1500 ppm, se encuentran reflejados en la Figura 4.3, donde la curva
azul representa el corte de agua arrojado por el simulador STARS y la curva verde
la arrojada por UTCHEM. Se puede notar que el momento de irrupción para

143
ambos es el mismo, que es cuando se percibe la primera cantidad de agua en el
pozo productor, ocurriendo luego un aumento progresivo del corte de dicha fase.
Sin embargo, la curva correspondiente a UTCHEM cuando se encuentra por
encima del 20% de corte de agua tiende a mantenerse ligeramente, superado esto
el comportamiento de las curvas es similar en el resto del volumen poroso
producido.

Estas diferencias pueden ser ocasionadas por los datos de adsorción definidos en
el archivo de entrada, para STARS se determinó que a la concentración de
polímero (1500 ppm) la adsorción fue de 5 mg/100 g de roca, mientras que para
UTCHEM, esto fue reflejado mediante parámetros sugeridos y asumidos para el
modelado de dicho fenómeno.

Las desviaciones en los resultados también se asocian a los parámetros y

constantes consideradas en la definición de la viscosidad del polímero en
UTCHEM.

1,2

0,8

0,6
Corte de agua

STARS
0,4
UTCHEM
0,2

0
0 5 10 15 20
-0,2
Volumen Poroso Producido

Figura 4.3. Corte de agua resultante en el desplazamiento en núcleo

144
Otro factor que estaría afectando es la concentración de polímero, en STARS se
define esto a través de fracciones molares, para lo cual se tuvo que asumir un peso
molecular, mientras que en UTCHEM se suministró en unidades de ppm (partes
por millón) directamente.

4.3.2. Comparación del perfil de recobro de petróleo

Los perfiles de recobro de petróleo arrojado por cada uno de los simuladores se
muestran en las Figuras 4.5 y 4.5. Cabe acotar que no se graficaron conjuntamente
como los perfiles de agua porque las curvas de recobro de petróleo resultantes de
la simulación del desplazamiento en núcleo con polímero tienden a solaparse,
debido a esto se representan por separado para apreciar el comportamiento de
ellas, que es bastante similar.

En estas gráficas se puede observar que se obtuvo un recobro final acumulado del
82% aproximadamente. En el caso de STARS el petróleo acumulado se dividió
por el Petróleo Original en Sitio para obtener los valores de recobro, mientras que
UTCHEM si los arrojó directamente en su archivo de salida (Excel).

STARS
0,9
0,8
0,7
Recobro de petróleo

0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0
0 5 10 15 20
Volumen poroso producido

Figura 4.4. Recobro de petróleo (STARS)

145
 UTCHEM
0,9
0,8
0,7
Recobro de petróleo

0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0
0 5 10 15 20
Volumen poroso producido

Figura 4.5. Recobro de petróleo (UTCHEM)

4.3.3. Magnitud de data para la construcción del modelo

En la Tabla 4.4 se pueden observar diferentes parámetros que fueron necesarios

para la construcción de los archivos de entrada y se detalla, en el caso pertinente,
la forma en que exigió cada simulador. La configuración de dichos archivos se
encuentra en el Apéndice B.

La finalidad de comparar la cantidad de datos es para precisar la complejidad en el

diseño del modelo en los simuladores STARS y UTCHEM, como se ha
especificado anteriormente, en STARS, fue necesario utilizar Builder para cumplir
con la construcción del modelo unidimensional de flujo lineal, mientras que
UTCHEM se hizo explorando cada sección de códigos y reflejándolos en un
archivo de texto (Notepad, Wordpad).

146
 Tabla 4.4. Data necesaria para la simulación

Parámetro STARS UTCHEM

Porosidad  
Permeabilidad  
Presión  
Temperatura  
Componentes Agua, polímero, petróleo Agua, petróleo, polímero, calcio,
cloruro, alcohol 1, alcohol 2.
Viscosidad Agua, petróleo, polímero Agua, petróleo
Permeabilidad Set de datos de los sistemas agua- Puntos extremos, saturaciones
Relativa petróleo y líquido – gas residuales y exponentes de fases
Adsorción de Tabla de adsorción (mg/100 gr de AD41, AD42, B4D, Parámetros del
polímero roca) vs %peso del polímero modelo de adsorción del polímero
BETAP, parámetro para la salinidad
divalente efectiva
CSE1 valor bajo el cual la
viscosidad de polímero es
considerada independiente de la
salinidad.
Factor de Dato suministrado directamente Parámetros determinados
reducción de previamente en laboratorio (BRK,
permeabilidad CRK)
Programa de Días acumulados, fracción molar del Días o volumen poroso acumulado,
inyección polímero, tasa de inyección concentración del polímero (ppm),
tasa de inyección.

147
 CONCLUSIONES

(a) La información recopilada, proveniente de artículos técnicos relacionados

con el proceso de simulación de procesos químicos fue de gran utilidad
porque permitió determinar, primero, los parámetros más significativos en
la interacción roca – fluido y fluido – fluido involucrados, como son la
adsorción, el comportamiento de las curvas de permeabilidad relativa,
viscosidad de las soluciones poliméricas, tensión interfacial y presión
capilar, segundo, conocer la ecuación de flujo de fluidos en medio poroso
usada para la simulación de procesos químicos, la cual se considera de
gran complejidad, puesto que incluye términos de difusión, adsorción y
cambios de concentración de componentes.
(b) En la comparación de STARS y UTCHEM, se apreció que la construcción
del modelo en la primera herramienta de simulación es más simple y
práctica que la segunda y que las diferencias claves entre ambas, es que
UTCHEM incluye la salinidad directa o indirectamente en sus ecuaciones
matemáticas para el modelado de las interacciones roca – fluido y fluido –
fluido, así como su capacidad de representar la formación de fases
complejas en el medio poroso.
(c) La metodología propuesta para la simulación de procesos químicos de
recuperación mejorada comprende; (a) la selección de la tecnología según
las propiedades de la roca y de los fluidos del yacimiento candidato, (b) el
estudio de la factibilidad económica, (c) la elaboración de los estudios de
laboratorio convenientes, principalmente aquellos que definan los modelos
de adsorción y recobro de petróleo a nivel de núcleo, (d) realización del
cotejo histórico de los desplazamientos en núcleo con la formulación

148
 química seleccionada y sensibilidades de los parámetros de adsorción,
concentración de químicos, tamaño de tapón y otros parámetros que
optimicen el programa de inyección, (e) diseño de la prueba piloto y por
último, la aplicación en campo, basándose en la configuración simulada y
las predicciones realizadas.
(d) En la simulación del desplazamiento en núcleo son solución polimérica,
los resultados arrojados por cada una de las herramientas composicionales
fueron similares entre sí, a pesar de que se asumieron algunas propiedades
físico – químicas del núcleo y fluidos, esto debido a la falta de
información de los estudios de laboratorio del caso correspondiente,
expuesto en un artículo técnico seleccionado.

149
 RECOMENDACIONES

(a) Diseñar un modelo basado en experimentos reales para cotejar los

resultados de la prueba de laboratorio con los arrojados por ambas
herramientas de simulación (STARS y UTCHEM).
(b) Hacer las corridas de ambos simuladores en una misma máquina y
comparar los tiempos de simulación.
(c) Realizar sensibilidades de parámetros como adsorción de polímero,
concentración de dicho químico, tamaño de tapón y comparar cómo
afectan el factor de recobro de hidrocarburos.
(d) Familiarizar a la comunidad estudiantil de la Escuela de Ingeniería de
Petróleo con el manejo del simulador de procesos químicos UTCHEM,
para conocer sus debilidades y fortalezas durante su aplicación en
proyectos académicos.

150
 BIBLIOGRAFÍA

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153
 APÉNDICE A

HERRAMIENTA USADAS EN EL ESTUDIO

DigXY
Es un digitalizador con una interfaz simple que permite extraer o captar datos de
un gráfico o imagen. Es compatible con ejes lineales o logarítmicos y los puntos
de datos recogidos se muestran en un editor de texto, el cual se puede importar a
Microsoft Excel directamente. Este programa está disponible en la web de manera
gratuita.

Los pasos para utilizarlo son:

(a) Descargar el programa
(b) Asegurar que la imagen se encuentre en formato bmp (mapa de bits
independiente del dispositivo) para que el programa la pueda reconocer en
la búsqueda de archivos compatibles.
(c) Abrir la imagen
(d) Definir los ejes del gráfico, incluyendo el tipo de escala y los puntos
extremos de la misma.
(e) Seguir la curva que desea digitalizar mediante puntos
(f) Cuando termine con los puntos, salve el archivo, el cual por defecto lo
hará en un editor de texto, la primera columna pertenece a los valores en el
eje de la abscisa y la segunda los de la ordenada.
(g) Verifique que los puntos dados sean congruentes con los valores que
muestra la imagen.

154
 APÉNDICE B

PROPIEDADES ROCA – FLUIDO

B.1. Permeabilidades relativas

En la Tabla B.1 se pueden observar los datos de permeabilidad relativas que

fueron cargados en el archivo de entrada de los simuladores en estudio, STARS y
UTCHEM, aquellos denotados con Dig se refiere a las coordenadas provenientes
de la digitalización de la Figura B.1 y los que están acompañados con el
subíndice Corey fueron obtenidos mediante las Ecuaciones 4.33, 4.34 y 4.37. Una
vez que se realizó el cálculo de las permeabilidades se ajustó el exponente de fase
mediante iteración hasta que el modelo de Corey representara significativamente
los datos iniciales.

Tabla B.1. Datos de permeabilidad relativa sistema agua-petróleo para los modelos de
simulación

Sw KroDig KrwDig Sn KrwCorey KroCorey

0,09 0,998959 0 0 0 0,998959
0,101013 0,968598 0 0,0177629 3,5105E-10 0,96724627
0,151543 0,828934 0,00033758 0,0992629 1,9131E-06 0,827607
0,201398 0,700311 0,00033758 0,17967419 3,7173E-05 0,69939599
0,251591 0,581073 0,00033758 0,26063065 0,00023874 0,58009386
0,30111 0,473427 0,00199367 0,3405 0,00090862 0,47220905
0,351302 0,372958 0,00309773 0,42145484 0,00263968 0,37303943
0,400821 0,284633 0,00585787 0,50132419 0,00628621 0,28550953
0,45034 0,209005 0,0141383 0,58119355 0,01316435 0,20853152
0,500196 0,142761 0,0218667 0,66160645 0,02516484 0,14207164
0,550388 0,0875583 0,0395317 0,74256129 0,04481847 0,08684815
0,600918 0,0439479 0,0743095 0,82406129 0,07543851 0,04377218
0,650774 0,0135863 0,120128 0,90447419 0,12016456 0,01458025
0,700292 0,000889607 0,178643 0,98434194 0,18345327 0,00056244
0,71 0 0,198516 1 0,198516 6,6549E-29

155
 APÉNDICE C

GENERACIÓN DE LOS ARCHIVOS DE DATOS DE ENTRADA A LOS

SIMULADORES

C.1. STARS

El modelo de STARS se generó a partir de la ejecución del asistente de todos los

simuladores de CMG, Builder.
INUNIT SI
EXCEPT 1 2
EXCEPT 4 2
EXCEPT 5 3
EXCEPT 11 3
WSRF WELL 1
WSRF GRID TIME
WSRF SECTOR TIME
OUTSRF GRID ADSORP PPM ADSPCMP CMPDENO CMPDENW
CMPVISW FPOROS KRO KRW MASDENO MASDENW OILFRFL
PRES RFW SO SW VISO VISW VPOROS W WATFRFL X
OUTSRF WELL MASS COMPONENT ALL
OUTSRF SPECIAL MASSFRAC 'INJ' 'Polymer'
WPRN GRID 0
OUTPRN GRID NONE
OUTPRN RES NONE
**$ Distance units: cm
RESULTS XOFFSET 0.0000
RESULTS YOFFSET 0.0000
RESULTS ROTATION 0.0000 **$ (DEGREES)
RESULTS AXES-DIRECTIONS 1.0 -1.0 1.0
**$
******************************************************************
*********
**$ Definition of fundamental cartesian grid
**$
******************************************************************
**

156
GRID VARI 30 1 1
KDIR DOWN
DI IVAR
30*0.564
DJ JVAR
3.5
DK ALL
30*3.5
DTOP
30*0
**$ Property: NULL Blocks Max: 1 Min: 1
**$ 0 = null block, 1 = active block
NULL CON 1
**$ Property: Porosity Max: 0.32 Min: 0.32
POR CON 0.32
**$ Property: Permeability I (md) Max: 1350 Min: 1350
PERMI CON 1350
**$ Property: Permeability J (md) Max: 1350 Min: 1350
PERMJ CON 1350
**$ Property: Permeability K (md) Max: 1350 Min: 1350
PERMK CON 1350
**$ Property: Pinchout Array Max: 1 Min: 1
**$ 0 = pinched block, 1 = active block
PINCHOUTARRAY CON 1
END-GRID
**$ Model and number of components
**$ Model and number of components
**$ Model and number of components
**$ Model and number of components
**$ Model and number of components
**$ Model and number of components
**$ Model and number of components
MODEL 3 3 3 2
COMPNAME 'H2O' 'Polymer' 'Dead_oil'
CMM
0.018 20 0.250
PCRIT
2000 2000 0
TCRIT
300 300 0
KV1
000

157
KV2
000
KV3
000
KV4
000
KV5
000
PRSR 100
TEMR 35
PSURF 200
TSURF 35
MASSDEN
997.9 997.9 1000
AVISC
1 18 280
BVISC
000
VSMIXCOMP 'Polymer'
VSMIXENDP 0 6.76012e-006
VSMIXFUNC 0 0.111146 0.222292 0.333439 0.444585 0.555731 0.666877
0.778023 0.88917 1.00032 1.11146
**$ Reaction specification
**$ Reaction specification
**$ Reaction specification
**$ Reaction specification
**$ Reaction specification
**$ Reaction specification
STOREAC
010
STOPROD
444.444 0 0
RPHASE
010
RORDER
010
FREQFAC 2.66904e-006
EACT 0
ROCKFLUID
RPT 1 WATWET
**$ Sw krw krow
**$ Sw krw krow
**$ Sw krw krow

158
SWT
0.09 0 0.998959
0.12875 4.84658e-005 0.823117
0.1675 0.000387727 0.669224
0.20625 0.00130858 0.535819
0.245 0.00310181 0.421436
0.28375 0.00605823 0.324613
0.3225 0.0104686 0.243886
0.36125 0.0166238 0.177793
0.4 0.0248145 0.12487
0.43875 0.0353316 0.0836531
0.4775 0.0484658 0.0526795
0.51625 0.064508 0.0304858
0.555 0.0837489 0.0156087
0.59375 0.106479 0.00658493
0.6325 0.13299 0.00195109
0.67125 0.163572 0.000243886
0.71 0.198516 0
**$ Sl krg krog
**$ Sl krg krog
SLT
SMOOTHEND LINEAR
0.38 0.1 0
0.4 0.0823975 0.000243886
0.42 0.0669922 0.00195109
0.44 0.0536377 0.00658493
0.46 0.0421875 0.0156087
0.48 0.0324951 0.0304858
0.5 0.0244141 0.0526795
0.52 0.0177979 0.0836531
0.54 0.0125 0.12487
0.56 0.00837402 0.177793
0.58 0.00527344 0.243886
0.6 0.00305176 0.324613
0.62 0.0015625 0.421436
0.64 0.00065918 0.535819
0.66 0.000195312 0.669224
0.68 2.44141e-005 0.823117
0.7 0 0.998959
ADSCOMP 'Polymer' WATER
ADSPHBLK W
ADSTABLE
**$ Mole Fraction Adsorbed moles per unit pore volume

159
**$ Mole Fraction Adsorbed moles per unit pore volume
0 0
3.38005868e-006 3.51953125e-008
ADMAXT 3.51953e-008
ADRT 8.79883e-010
PORFT 0.85
RRFT 2
INITIAL
VERTICAL OFF

INITREGION 1
**$ Property: Pressure (kPa) Max: 89 Min: 89
PRES CON 89
**$ Property: Temperature (C) Max: 35 Min: 35
TEMP CON 35
**$ Property: Water Mole Fraction(H2O) Max: 1 Min: 1
MFRAC_WAT 'H2O' CON 1
NUMERICAL
MAXSTEPS 20000
CONVERGE TOTRES TIGHT
TFORM ZT
ISOTHERMAL
RUN
DATE 2013 1 1
DTWELL 0.001
**$
WELL 'INJ'
INJECTOR UNWEIGHT 'INJ'
INCOMP WATER 0.999865 0.000135 0.
OPERATE MAX STW 0.208333 CONT REPEAT
**$ rad geofac wfrac skin
GEOMETRY K 0.09 0.249 1. 0.
PERF TUBE-END 'INJ'
**$ UBA ff Status Connection
1 1 1 1. OPEN FLOW-FROM 'SURFACE'
**$
WELL 'PROD'
PRODUCER 'PROD'
OPERATE MIN BHP 89. CONT REPEAT
**$ rad geofac wfrac skin
GEOMETRY K 0.09 0.249 1. 0.
PERF TUBE-END 'PROD'
**$ UBA ff Status Connection

160
 30 1 1 1. OPEN FLOW-TO 'SURFACE'
DATE 2013 1 1.04167
DATE 2013 1 1.08333
DATE 2013 1 1.12500
DATE 2013 1 1.16667
DATE 2013 1 1.20833
DATE 2013 1 1.25000
DATE 2013 1 1.29167
DATE 2013 1 1.33333
DATE 2013 1 1.37500
DATE 2013 1 1.41667
DATE 2013 1 1.45833
DATE 2013 1 1.50000
DATE 2013 1 1.54167
DATE 2013 1 1.58333
DATE 2013 1 1.62500
DATE 2013 1 1.66667
DATE 2013 1 1.70833
DATE 2013 1 1.75000
DATE 2013 1 1.79167
DATE 2013 1 1.83333
DATE 2013 1 1.87500
DATE 2013 1 1.91667
DATE 2013 1 1.95833
DATE 2013 1 2.00000
DATE 2013 1 2.04167
DATE 2013 1 2.08333
DATE 2013 1 2.12500
DATE 2013 1 2.16667
DATE 2013 1 2.20833
DATE 2013 1 2.25000
DATE 2013 1 2.29167
DATE 2013 1 2.33333
DATE 2013 1 2.37500
DATE 2013 1 2.41667
DATE 2013 1 2.45833
DATE 2013 1 2.50000
DATE 2013 1 2.54167
DATE 2013 1 2.58333
DATE 2013 1 2.62500
DATE 2013 1 2.66667
DATE 2013 1 2.70833
DATE 2013 1 2.75000

161
DATE 2013 1 2.79167
DATE 2013 1 2.83333
DATE 2013 1 2.87500
DATE 2013 1 2.91667
DATE 2013 1 2.95833
DATE 2013 1 3.00000
DATE 2013 1 3.04167
DATE 2013 1 3.08333
DATE 2013 1 3.12500
DATE 2013 1 3.16667
DATE 2013 1 3.20833
DATE 2013 1 3.25000
DATE 2013 1 3.29167
DATE 2013 1 3.33333
DATE 2013 1 3.37500
DATE 2013 1 3.41667
DATE 2013 1 3.45833
DATE 2013 1 3.50000
DATE 2013 1 3.54167
DATE 2013 1 3.58333
DATE 2013 1 3.62500
DATE 2013 1 3.65000
**$
WELL 'INJ'
INJECTOR UNWEIGHT 'INJ'
INCOMP WATER 1. 0. 0.
OPERATE MAX STW 0.208333 CONT REPEAT
DATE 2013 1 3.69167
DATE 2013 1 3.73333
DATE 2013 1 3.77500
DATE 2013 1 3.81667
DATE 2013 1 3.85833
DATE 2013 1 3.90000
DATE 2013 1 3.94167
DATE 2013 1 3.98333
DATE 2013 1 4.02500
DATE 2013 1 4.06667
DATE 2013 1 4.10833
DATE 2013 1 4.15000
DATE 2013 1 4.19167
DATE 2013 1 4.23333
DATE 2013 1 4.27500
DATE 2013 1 4.31667

162
DATE 2013 1 4.35833
DATE 2013 1 4.40000
DATE 2013 1 4.44167
DATE 2013 1 4.48333
DATE 2013 1 4.52500
DATE 2013 1 4.56667
DATE 2013 1 4.60833
DATE 2013 1 4.65000
DATE 2013 1 4.69167
DATE 2013 1 4.73333
DATE 2013 1 4.77500
DATE 2013 1 4.81667
DATE 2013 1 4.85833
DATE 2013 1 4.85999
STOP
DATE 2013 1 13.07499
STOP

RESULTS SPEC 'Water Mole Fraction$C' 'H2O'

RESULTS SPEC SPECNOTCALCVAL -99999
RESULTS SPEC REGION 'All Layers (Whole Grid)'
RESULTS SPEC REGIONTYPE 'REGION_WHOLEGRID'
RESULTS SPEC LAYERNUMB 0
RESULTS SPEC PORTYPE 1
RESULTS SPEC CON 1
RESULTS SPEC SPECKEEPMOD 'YES'
RESULTS SPEC STOP

RESULTS SPEC 'Permeability I'

RESULTS SPEC SPECNOTCALCVAL -99999
RESULTS SPEC REGION 'Layer 1 - Whole layer'
RESULTS SPEC REGIONTYPE 'REGION_LAYER'
RESULTS SPEC LAYERNUMB 1
RESULTS SPEC PORTYPE 1
RESULTS SPEC CON 1350
RESULTS SPEC SPECKEEPMOD 'YES'
RESULTS SPEC STOP

RESULTS SPEC 'Permeability K'

RESULTS SPEC SPECNOTCALCVAL -99999
RESULTS SPEC REGION 'Layer 1 - Whole layer'

163
RESULTS SPEC REGIONTYPE 'REGION_LAYER'
RESULTS SPEC LAYERNUMB 1
RESULTS SPEC PORTYPE 1
RESULTS SPEC CON 1350
RESULTS SPEC SPECKEEPMOD 'YES'
RESULTS SPEC STOP

RESULTS SPEC 'Permeability J'

RESULTS SPEC SPECNOTCALCVAL -99999
RESULTS SPEC REGION 'Layer 1 - Whole layer'
RESULTS SPEC REGIONTYPE 'REGION_LAYER'
RESULTS SPEC LAYERNUMB 1
RESULTS SPEC PORTYPE 1
RESULTS SPEC CON 1350
RESULTS SPEC SPECKEEPMOD 'YES'
RESULTS SPEC STOP

RESULTS SPEC 'Pressure'

RESULTS SPEC SPECNOTCALCVAL -99999
RESULTS SPEC REGION 'Layer 1 - Whole layer'
RESULTS SPEC REGIONTYPE 'REGION_LAYER'
RESULTS SPEC LAYERNUMB 1
RESULTS SPEC PORTYPE 1
RESULTS SPEC CON 89
RESULTS SPEC SPECKEEPMOD 'YES'
RESULTS SPEC STOP

RESULTS SPEC 'Porosity'

RESULTS SPEC SPECNOTCALCVAL -99999
RESULTS SPEC REGION 'Layer 1 - Whole layer'
RESULTS SPEC REGIONTYPE 'REGION_LAYER'
RESULTS SPEC LAYERNUMB 1
RESULTS SPEC PORTYPE 1
RESULTS SPEC CON 0.32
RESULTS SPEC SPECKEEPMOD 'YES'
RESULTS SPEC STOP

RESULTS SPEC 'Temperature'

RESULTS SPEC SPECNOTCALCVAL -99999

164
RESULTS SPEC REGION 'Layer 1 - Whole layer'
RESULTS SPEC REGIONTYPE 'REGION_LAYER'
RESULTS SPEC LAYERNUMB 1
RESULTS SPEC PORTYPE 1
RESULTS SPEC CON 35
RESULTS SPEC SPECKEEPMOD 'YES'
RESULTS SPEC STOP

RESULTS SPEC 'Grid Thickness'

RESULTS SPEC SPECNOTCALCVAL -99999
RESULTS SPEC REGION 'All Layers (Whole Grid)'
RESULTS SPEC REGIONTYPE 'REGION_WHOLEGRID'
RESULTS SPEC LAYERNUMB 0
RESULTS SPEC PORTYPE 1
RESULTS SPEC CON 3.5
RESULTS SPEC SPECKEEPMOD 'YES'
RESULTS SPEC STOP
B.2. UTCHEM

El archivo de entrada a este simulador se generó a través de un editor de texto y

basándose en el orden de keywords y sugerencias contempladas en la guía de
usuario de dicho software.
CC***************************************************************
CC
CC BRIEF DESCRIPTION OF DATA SET : UTCHEM (VERSION 9.82)
CC
CC***************************************************************
CC *
CC *
CC *
CC PROCESS : P/W FLOOD SCALE : CORE FLOOD SIMULATION
CC COORDINATES : CARTESIAN *
CC GRID BLOCKS : 30X1X1 DIMENSION : 1-D SIMULATION
CC DATE : 04/19/2013 *
CC CONSTANT POROSITY FOR CHEMICAL FLOOD IN CORE
SCALE
CC *
CC *
CC***************************************************************
CC

165
CC***************************************************************
***
CC
CC PART1 : RESERVOIR DESCRIPTION
CC
CC***************************************************************
***
CC
CC Run number
*---- RUNNO
PFSCMA
CC
CC Title and run description
*---- title(i)
CORE SCALE SIMULATION USING UTCHEM
1-D P/W FLOOD (OOIP)
1 PV POLYMER/1 PV WATER/ Continuous Injection
CC
CC SIMULATION FLAGS
*---- IMODE IMES IDISPC ICWM ICAP IREACT IBIO ICOORD ITREAC ITC
IGAS IENG
1 2 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0
CC
CC no. of gridblocks,flag specifies constant or variable grid size,unit
*---- NX NY NZ IDXYZ IUNIT
30 1 1 0 0
CC
CC constant grid block size in x,y,and z DIAMETER=4 CM
*---- dx1 dy1 dz1
0.0185 0.115 0.115
CC
CC total no. of components,no. of tracers,no. of gel components
*----n no ntw nta ngc ng noth
8 0 0 0 0 0 0
CC
CC Name of the components
*----spname(i) for i=1 to n
Water
Oil
Surf.
Polymer
Chloride
Calcium

166
Alcohol 1
Alcohol 2
CC
CC flag indicating if the component is included in calculations or not
*----icf(kc) for kc=1,n
1 1 0 1 1 1 0 0
CC
CC***************************************************************
***
CC
CC OUTPUT OPTIONS
CC
CC***************************************************************
***
CC
CC
CC FLAG TO WRITE TO UNIT 3,FLAG FOR PV OR DAYS TO PRINT OR
TO STOP THE RUN
*---- ICUMTM ISTOP IOUTGMS
1 0 0
CC
CC FLAG INDICATING IF THE PROFILE OF KCTH COMPONENT
SHOULD BE WRITTEN
*---- IPRFLG(KC),KC=1,N
1 1 0 1 1 1 0 0
CC
CC FLAG FOR PRES.,SAT.,TOTAL CONC.,TRACER CONC.,CAP.,GEL,
ALKALINE PROFILES
*---- IPPRES IPSAT IPCTOT IPBIO IPCAP IPGEL IPALK IPTEMP IPOBS
1 1 1 0 0 0 0 0 0
CC
CC FLAG FOR WRITING SEVERAL PROPERTIES TO UNIT 4 (Prof)
*---- ICKL IVIS IPER ICNM ICSE IHYSTP IFOAMP INONEQ
1 1 1 1 1 0 0 0
CC
CC FLAG for variables to PROF output file
*---- IADS IVEL IRKF IPHSE
1 0 1 0
CC
CC***************************************************************
***
CC
CC RESERVOIR PROPERTIES

167
CC
CC***************************************************************
***
CC
CC
CC MAX. SIMULATION TIME (days)
*---- TMAX
3.85
CC
CC ROCK COMPRESSIBILITY (1/PSI), STAND. PRESSURE(PSIA)
*---- COMPR PSTAND
0 0
CC
CC FLAGS INDICATING CONSTANT OR VARIABLE POROSITY,
X,Y,AND Z PERMEABILITY
*---- IPOR1 IPERMX IPERMY IPERMZ IMOD
0 0 3 3 0
CC
CC CONSTANT POROSITY FOR WHOLE RESERVOIR
*---- PORC1
0.32
CC
CC CONSTANT X-PERMEABILITY FOR WHOLE RESERVOIR
*---- PERMXC
1350
CC
CC Y DIRECTION PERMEABILITY IS DEPENDENT ON X DIRECTION
PERMEABILITY
*---- CONSTANT PERMEABILITY MULTIPLIER FOR Y DIRECTION
PERMEABILITY
1
CC
CC Z DIRECTION PERMEABILITY IS DEPENDENT ON X DIRECTION
PERMEABILITY
*---- CONSTANT PERMEABILITY MULTIPLIER FOR Z DIRECTION
PERMEABILITY
0.01
CC
CC FLAG FOR CONSTANT OR VARIABLE DEPTH, PRESSURE, WATER
SATURATION,INITIAL AQUEOUS PHASE cOMPOSITIONS
*----IDEPTH IPRESS ISWI ICWI
0 0 0 -1
CC

168
CC CONSTANT DEPTH (FT)
*---- D111
0
CC
CC CONSTANT PRESSURE (PSIA)
*---- PRESS1
2000
CC
CC CONSTANT INITIAL WATER SATURATION
*---- SWI
0.09
CC
CC BRINE SALINITY AND DIVALENT CATION CONCENTRATION
(MEQ/ML)
*---- C50 C60
0.0513 0
CC
CC***************************************************************
***
CC
CC PHYSICAL PROPERTY DATA
CC
CC***************************************************************
***
CC
CC
CC OIL CONC. AT PLAIT POINT FOR TYPE II(+)AND TYPE II(-), CMC
*---- c2plc c2prc epsme ihand
0 1 0.0001 0
CC
CC flag indicating type of phase behavior parameters
*---- ifghbn
0
CC SLOPE AND INTERCEPT OF BINODAL CURVE AT ZERO, OPT., AND
2XOPT SALINITY
CC FOR ALCOHOL 1
*---- hbns70 hbnc70 hbns71 hbnc71 hbns72 hbnc72
0 0.055 0 0.035 0 0.055
CC SLOPE AND INTERCEPT OF BINODAL CURVE AT ZERO, OPT., AND
2XOPT SALINITY
CC FOR ALCOHOL 2
*---- hbns80 hbnc80 hbns81 hbnc81 hbns82 hbnc82
0 0 0 0 0 0

169
CC
CC LOWER AND UPPER EFFECTIVE SALINITY FOR ALCOHOL 1 AND
ALCOHOL 2
*---- csel7 cseu7 csel8 cseu8
0.5 0.85 0 0
CC
CC THE CSE SLOPE PARAMETER FOR CALCIUM AND ALCOHOL 1 AND
ALCOHOL 2
*---- beta6 beta7 beta8
0 0 0
CC
CC FLAG FOR ALCOHOL PART. MODEL AND PARTITION
COEFFICIENTS
*---- ialc opsk7o opsk7s opsk8o opsk8s
0 0 0 0 0
CC
CC NO. OF ITERATIONS, AND TOLERANCE
*---- nalmax epsalc
20 0.0001
CC
CC ALCOHOL 1 PARTITIONING PARAMETERS IF IALC=1
*---- akwc7 akws7 akm7 ak7 pt7
4.671 1.79 48 35.31 0.222
CC
CC ALCOHOL 2 PARTITIONING PARAMETERS IF IALC=1
*---- akwc8 akws8 akm8 ak8 pt8
0 0 0 0 0
CC
CC ift model flag
*---- ift
1
CC
CC INTERFACIAL TENSION PARAMETERS
*---- chuh ahuh
0.3 10
CC
CC LOG10 OF OIL/WATER INTERFACIAL TENSION
*---- xiftw
1.48
CC
CC ORGANIC MASS TRANSFER FLAG
*---- imass icor
0 0

170
CC
CC CAPILLARY DESATURATION PARAMETERS FOR PHASE 1, 2, AND 3
*---- itrap t11 t22 t33
2 2000 75000 365
CC
CC FLAG FOR RELATIVE PERMEABILITY AND CAPILLARY PRESSURE
MODEL
*---- iperm
0
CC
CC FLAG FOR CONSTANT OR VARIABLE REL. PERM. PARAMETERS
*---- isrw iprw iew
0 0 0
CC
CC CONSTANT RES. SATURATION OF PHASES 1,2,AND 3 AT LOW
CAPILLARY NO.
*---- s1rwc s2rwc s3rwc
0.09 0.29 0.34
CC
CC CONSTANT ENDPOINT REL. PERM. OF PHASES 1,2,AND 3 AT LOW
CAPILLARY NO.
*---- p1rwc p2rwc p3rwc
0.2 0.99 0.06
CC
CC CONSTANT REL. PERM. EXPONENT OF PHASES 1,2,AND 3 AT LOW
CAPILLARY NO.
*---- e1wc e2wc e3wc
5 2 2
CC
CC RES. SATURATION OF PHASES 1,2,AND 3 AT HIGH CAPILLARY NO.
*---- s1rc s2rc s3rc
0 0 0
CC
CC ENDPOINT REL. PERM. OF PHASES 1,2,AND 3 AT HIGH CAPILLARY
NO.
*---- p1rc p2rc p3rc
1 1 1
CC
CC REL. PERM. EXPONENT OF PHASES 1,2,AND 3 AT HIGH CAPILLARY
NO.
*---- e13c e23c e31c
1 1 1
CC

171
CC WATER AND OIL VISCOSITY , RESERVOIR TEMPERATURE
*---- VIS1 VIS2 TSTAND
0.9 280 0
CC
CC COMPOSITIONAL PHASE VISCOSITY PARAMETERS
*---- ALPHAV1 ALPHAV2 ALPHAV3 ALPHAV4 ALPHAV5
0.1 2.5 0.1 0.1 0.1
CC
CC PARAMETERS TO CALCULATE POLYMER VISCOSITY AT ZERO
SHEAR RATE
*---- AP1 AP2 AP3
45 625 1000
CC
CC PARAMETER TO COMPUTE CSEP,MIN. CSEP, AND SLOPE OF LOG
VIS. VS. LOG CSEP
*---- BETAP CSE1 SSLOPE
1 0.01 -0.377
CC
CC PARAMETER FOR SHEAR RATE DEPENDENCE OF POLYMER
VISCOSITY
*---- GAMMAC GAMHF POWN
4 30 1.8
CC
CC CC FLAG FOR POLYMER PARTITIONING, PERM. REDUCTION
PARAMETERS
*---- IPOLYM EPHI3 EPHI4 BRK CRK
1 1 1 100 0.04
CC
CC SPECIFIC WEIGHT FOR COMPONENTS 1,2,3,7,8 ,Coeffient of oil and
GRAVITY FLAG
*---- DEN1 DEN2 DEN23 DEN3 DEN7 DEN8 IDEN
0.433 0.377 0.377 0.433 0.346 0 2
CC
CC FLAG FOR CHOICE OF UNITS ( 0:BOTTOMHOLE CONDITION , 1:
STOCK TANK)
*----- ISTB
0
CC
CC COMPRESSIBILITY FOR VOL. OCCUPYING COMPONENTS
1,2,3,7,AND 8
*---- COMPC(1) COMPC(2) COMPC(3) COMPC(7) COMPC(8)
0.000003 0.00001 0 0 0
CC

172
CC CONSTANT OR VARIABLE PC PARAM., WATER-WET OR OIL-WET
PC CURVE FLAG
*---- ICPC IEPC IOW
0 0 0
CC
CC CAPILLARY PRESSURE PARAMETER, CPC0
*---- CPC0
0
CC
CC CAPILLARY PRESSURE PARAMETER, EPC0
*---- EPC0
2
CC
CC MOLECULAR DIFFUSION COEF. KCTH COMPONENT IN PHASE 1
*---- D(KC,1),KC=1,N
0 0 0 0 0 0 0 0
CC
CC MOLECULAR DIFFUSION COEF. KCTH COMPONENT IN PHASE 2
*---- D(KC,2),KC=1,N
0 0 0 0 0 0 0 0
CC
CC MOLECULAR DIFFUSION COEF. KCTH COMPONENT IN PHASE 3
*---- D(KC,3),KC=1,N
0 0 0 0 0 0 0 0
CC
CC LONGITUDINAL AND TRANSVERSE DISPERSIVITY OF PHASE 1
*---- ALPHAL(1) ALPHAT(1)
0 0
CC
CC LONGITUDINAL AND TRANSVERSE DISPERSIVITY OF PHASE 2
*---- ALPHAL(2) ALPHAT(2)
0 0
CC
CC LONGITUDINAL AND TRANSVERSE DISPERSIVITY OF PHASE 3
*---- ALPHAL(3) ALPHAT(3)
0 0
CC
CC flag to specify organic adsorption calculation
*---- iadso
0
CC
CC SURFACTANT AND POLYMER ADSORPTION PARAMETERS
*----AD31 AD32 B3D AD41 AD42 B4D IADK, IADS1, FADS REFK,md

173
 0.125 0 1000. 1. 0 100. 0 0 0 0
CC
CC PARAMETERS FOR CATION EXCHANGE OF CLAY AND
SURFACTANT
*----QV XKC XKS EQW
0 0 0 429
CC
CC***************************************************************
***
CC
CC WELL DATA
CC
CC***************************************************************
****
CC
CC
CC FLAG FOR SPECIFIED BOUNDARY AND ZONE IS MODELED
*---- IBOUND IZONE
0 0
CC
CC TOTAL NUMBER OF WELLS, WELL RADIUS FLAG, FLAG FOR TIME
OR COURANT NO.
*---- NWELL IRO ITIME NWREL
2 2 1 2
CC
CC WELL ID,LOCATIONS,AND FLAG FOR SPECIFYING WELL TYPE,
WELL RADIUS, SKIN
*---- IDW IW JW IFLAG RW SWELL IDIR IFIRST ILAST
IPRF
1 1 1 1 0.003 0 3 1 1 0
CC
CC WELL NAME
*---- WELNAM
INJECTOR
CC
CC ICHEK , MAX. AND MIN. ALLOWABLE BOTTOMHOLE PRESSURE
AND RATE
*---- ICHEK PWFMIN PWFMAX QTMIN QTMAX
0 0 20000 0 200
CC
CC WELL ID,LOCATIONS,AND FLAG FOR SPECIFYING WELL TYPE,
WELL RADIUS, SKIN
*---- IDW IW JW IFLAG RW SWELL IDIR IFIRST ILAST IPRF

174
 2 30 1 2 0.003 0 3 1 1 0
CC
CC WELL NAME
*---- WELNAM
PRODUCER
CC
CC ICHEK , MAX. AND MIN. ALLOWABLE BOTTOMHOLE PRESSURE
AND RATE
*---- ICHEK PWFMIN PWFMAX QTMIN QTMAX
0 0 20000 0 0
CC
CC ID,INJ. RATE AND INJ. COMP. FOR RATE CONS. WELLS FOR EACH
PHASE (L=1,3)
*---- ID QI(M,L) C(M,KC,L)
1 0.0105 1 0 0 0.15 0.0513 0 0 0
1 0 0 0 0 0 0 0 0 0
1 0 0 0 0 0 0 0 0 0
CC
CC ID, BOTTOM HOLE PRESSURE FOR PRESSURE CONSTRAINT WELL
(IFLAG=2 OR 3)
*---- ID PWF
2 20
CC
CC CUM. INJ. TIME , AND INTERVALS (PV OR DAY) FOR WRITING TO
OUTPUT FILES
*---- TINJ CUMPR1 CUMHI1 WRHPV WRPRF RSTC
2.64 0.01 0.01 0.01 0.01 0.01
CC
CC THE INI. TIME STEP,CONC. TOLERANCE,MAX.,MIN. time steps
*---- DT DELIM DTMAX DTMIN
0.00001 0.01 0.2 0.02
cc
cc
*--- ibmod
0
CC
CC IRO, ITIME, NEW FLAGS FOR ALL THE WELLS
*---- IRO ITSTEP IFLAG
2 1 1 2
CC
CC NUMBER OF WELLS CHANGES IN LOCATION OR SKIN OR PWF
*----NWEL1
0

175
CC
CC NUMBER OF WELLS WITH RATE CHANGES,ID
*----NWEL1 ID
2 1 2
CC
CC ID,INJ. RATE AND INJ. COMP. FOR RATE CONS. WELLS FOR EACH
PHASE (L=1,3)
*---- ID QI(M,L) C(M,KC,L)
1 0.0105 1 0 0 0 0.0513 0 0 0
1 0 0 0 0 0 0 0 0 0
1 0 0 0 0 0 0 0 0 0
CC
CC ID, BOTTOM HOLE PRESSURE FOR PRESSURE CONSTRAINT WELL
(IFLAG=2 OR 3)
*---- ID PWF
2 20
CC
CC CUM. INJ. TIME , AND INTERVALS (PV OR DAY) FOR WRITING TO
OUTPUT FILES
*---- TINJ CUMPR1 CUMHI1 WRHPV WRPRF RSTC
3.85 0.01 0.01 0.01 0.01 0.01
CC
CC THE INI. TIME STEP,CONC. TOLERANCE,MAX.,MIN. time steps
*---- DT DELIM DTMAX DTMIN
0.000001 0.01 0.3 0.04

176
 ANEXOS

PROPIEDADES ROCA-FLUIDO

A.1. PERMEABILIDAD RELATIVA

En la Figura A.1 se muestra la imagen que se digitalizó para extraer los puntos de
permeabilidades relativas de los modelos.

Figura A.1. Permeabilidades relativas para el modelo de desplazamiento en núcleo con

solución polimérica

177