UNIVERSIDAD NACIONAL

FACULTAD de CIENCIAS APLICADAS a la INDUSTRIA

Cátedra: Materias Primas Petroquímicas

TRABAJO PRÁCTICO
TEMA: Planta de Topping

INTRODUCCIÓN
La destilación conservativa (topping) es una operación en la cual se procede a separar los componentes de
una mezcla de acuerdo a su volatilidad y su rango de ebullición, en alguna medida es una separación de
acuerdo a su peso molecular. Se diferencia de otros procesos porque aquí no se produce la rotura de la
cadena del hidrocarburo. Es la primera operación a la que se somete el crudo en una refinería, se lleva a cabo
a presión atmosférica o ligeramente superior a ella.

TRATAMIENTO DEL CRUDO

El crudo extraído del yacimiento es sometido a los siguientes procesos:
a)- Deshidratación: se realiza en el yacimiento y también en destilería. En la zona del yacimiento se lleva a
cabo para no transportar volúmenes de agua no útiles hacia la destilería (factor de costes de transporte). En la
destilería, el máximo aconsejado a transportar es del 1% en peso. Básicamente consiste en introducir el
petróleo en una torre deshidratadora (torre flash), a determinada presión y temperatura, en la cual se produce
una evaporación brusca, separándose el vapor de H 2O por cabeza y el crudo por el fondo. Si el crudo será
transportado por oleoductos, se debe calentar a 200-250ºC para disminuir su viscosidad, y por tanto reducir
la potencia de bombeo. Hay que tener en cuenta que la presencia de agua en un depósito de crudo es una
potencial amenaza de los fenómenos de biocorrosión.
b)- Desalación: el agua que aún contiene el crudo, posee sales que provocan distintos tipos de problemas, los
cuales se pueden resumir en:
I)- Corrosión en los equipos : es producida por las sales presentes en el agua, que con la temperatura de
160ºC provocan el desprendimiento de HCl, que es muy corrosivo. Este problema se produce por la
hidrólisis de las sales de CaCl2, MgCl2, y NaCl, comenzando el problema a los 160ºC.
Las ecuaciones químicas que representan estas hidrólisis son las siguientes:
CaCl  2 H O  Ca OH   2 HCl
2 2 2

MgCl  2 H O  Mg  OH   2 HCl
2 2 2

NaCl  H O  NaOH  HCl

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De estas sales las menos nocivas son el NaCl, que para una misma temperatura tiene una constante de
hidrólisis menor, por lo tanto produce menor cantidad de HCl.
II)- Depósitos o incrustaciones: a partir de los 130ºC, las sales comienzan a formar depósitos sobre los
materiales metálicos de los equipos que con el tiempo van tener una notable influencia con el coeficiente
global de transferencia de un equipo, lo que obliga a realizar limpieza periódica de las instalaciones y
cañerías.
III)- Catálisis de las reacciones de cracking: en el topping se debe tener precaución de no calentar el crudo
en el horno por encima de 380ºC, para no producir el crackeo y evitar así la formación de productos de
condensados de PM más elevado, como el coque. Esto ocurre porque las sales catalizan las reacciones de
cracking a menos de 380ºC favoreciendo así la formación de coque depositándose en las paredes, lo cual
disminuye la eficiencia en la transferencia de calor.
Para evitar todos estos inconvenientes se usa un aparato de funcionamiento eléctrico llamado desalador, este
consiste un tanque horizontal de alrededor de 3 m de diámetro y aproximadamente 6 m de longitud, dentro
del cual existen dos zonas, en su interior se encuentran dos electrodos entre los cuales se establece una
elevada diferencia de potencial eléctrico. En este recipiente se agrega agua de buena calidad (tratada), esto
permite que las sales que hay en el crudo se disuelvan en el agua produciéndose una fase acuosa y una fase
orgánica; estas se separan mediante la acción del campo eléctrico desarrollado por los electrodos, el cual
hace que las gotas de agua salada se aglomeren y así “precipiten” más rápidamente, entonces, el agua que se
encuentra en el fondo del recipiente se retira mediante una válvula de purga. Los potenciales eléctricos
usados van de los 16000 a 35000 voltios. El contenido de sal del crudo se reduce normalmente un 90 %
aproximadamente. Existe una llave automatizada de nivel que controla el ingreso de H2O y el purgado del
equipo.

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VARIABLES DE FUNCIONAMIENTO DEL DESALADOR:

El desalador funciona conducido por algunas variables que son las que rigen su comportamiento, ellas
pueden resumirse en los siguientes puntos:
 Caudal de carga: esta variable permite que el desalador funcione correctamente con un exceso no
mayor de un 10 a un 15% de la carga. Este valor es un dato de diseño del equipo.
 Temperatura de carga: esta variable de suma importancia permite controlar la operación de
decantación del agua y está comprendida entre 130 y 150ºC. Si la alimentación se encuentra a menos de
130ºC la decantación es muy lenta debido a que el crudo pierde viscosidad; si la temperatura es mayor de
150ºC, la conductividad del crudo aumenta demasiado haciendo que el equipo funcione de forma ineficaz.
 Control de agua: el agua necesaria para lograr un buen funcionamiento del equipo proviene de agua
condensada por cabeza de la torre de fraccionamiento. Este caudal debe mantenerse aproximadamente entre
un 5 a un 8% del caudal de carga y es necesario que no descienda por debajo de un 3% ya que el agua no
alcanza a ponerse en contacto con el crudo y este sale por (7) con un elevado contenido de sales. Si este valor
supera el 8% ocurre que el equipo pierde efectividad especialmente cuando dicho caudal se aproxima al
20%.
 Temperatura del agua de entrada: éste un parámetro de poca importancia, pero en general el agua
sufre un calentamiento previo que permite ingresar con una temperatura compatible con la de la carga del
crudo antes del equipo. Esta temperatura deberá ser tal que favorezca la formación de la emulsión crudo-
agua.
 Nivel de interfase agua-crudo: en el equipo se forman dos fases perfectamente identificables pero
cuya separación, en la mayoría de los casos no está perfectamente clara, es decir la interfase no está muy
bien definida. Se tiene una fase formada por agua-crudo (4), de una altura variable de entre 15 a 20 cm, y una
fase formada por agua salada y entre ambas está la interfase. Si la altura de la interfase sube demasiado es
porque se ha formado demasiada emulsión agua-crudo. Esta fuerte emulsión indica poca separación entre el
agua y el petróleo, por lo tanto es un claro indicio de que la separación no ha sido del todo buena. Si el nivel
disminuye demasiado puede indicar que ha habido una mayor evacuación de crudo arrastrando sales que
deberían haberse ido con el agua de purga. La solución de compromiso necesaria viene dada por un nivel de
interfase de diseño de equipo que se suele situar entre los 15 a 20 cm, o sea que no debe ser menor que la
altura de la fase agua-crudo. Cuando se verifica que la salida del crudo está contaminada con una gran
cantidad de sales, lo que se hace es lo siguiente: se abre en forma manual la válvula (8) para permitir la purga
de agua con todas las sales que puedan arrastrarse, se verificara un descenso de sales por (7); pero para que
se mantenga el funcionamiento del equipo es necesario que se comience con una nueva emulsión agua-crudo
formada por agua exenta de sales que se inyectará en la línea de crudo.
 Caída de presión en la válvula emulsificadora (V.E.): en esta válvula previa a la entrada al

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equipo se provoca una caída de presión que debe ser la adecuada y suficiente como para provocar una
emulsión adecuada de forma tal que exista una mezcla convincente que permita mejorar la separación de las
sales que contiene el crudo. La caída de presión en dicha válvula debe ser tal que permita una buena
emulsión. Generalmente esta caída de presión es alta, pero no tanto como para evitar una rotura de la
emulsión y una mala separación de agua salada. Si la caída de presión es demasiado alta (por encima de los
valores normales), la emulsión no se rompe y el crudo arrastraría de esa manera elevada cantidad de sales. La
P es un valor que depende de varios factores tales como: tipo de crudo, porcentaje de sales, viscosidad,
densidad, etc.
 Cantidad de emulsificantes: cuando en el equipo las condiciones de trabajo hagan que las
emulsiones formadas sean muy extremas (es decir que se formen emulsiones fuertes de agua-crudo) es
necesario el agregado de agentes demulsificantes, que provocan el reestablecimiento de las condiciones
dentro del equipo.
Continuando con el circuito, luego del equipo de desalado se agrega NaOH que sirve para verificar que la
acidez generada por el HCl formado en la hidrólisis de las sales de Na, Ca, y Mg esté controlada.
Luego el crudo es sometido a un nuevo circuito de intercambio que eleva su temperatura hasta unos 200ºC
antes de ingresar a la torre deshidratadora. En ella se produce una fuerte descompresión obteniéndose la
separación de agua que arrastra también gases, algunas fracciones de Nf y kerosene que salen por la cabeza
de la torre y por el fondo, el crudo deshidratado, que salen directo al horno o alambique recibiendo calor
hasta 350-365ºC (máxima 380ºC) evitando reacciones de cracking.
La temperatura se controla mediante un sensor que regula los quemadores del horno actuando en las válvulas
de gas o de aire.
Lo que sale por la cabeza de la torre deshidratadora, gases, fracciones de Nf, kerosene y vapor de agua se
envían a la cabeza de fraccionamiento porque son productos últimos a recuperar.
El crudo calentado (360ºC) es ingresado a la torre mediante el plato de carga en la zona flash o sea en la zona
de carga (1). De allí los hidrocarburos comienzan a separarse de acuerdo a sus volatilidades, los más livianos
o volátiles alcanzan la zona (2) o de fraccionamiento y también la zona (3), zona de stripping
(despojamiento) (T0 < T1). Pero ocurre que debido al arrastre de líquidos hay hidrocarburos que a la
temperatura de la zona deberían ser vapores pero son líquidos. Para solucionar esto se inyecta en el fondo de
la torre vapor de agua de tal forma que esto hace reducir la presión parcial de los hidrocarburos más livianos
haciendo que se vaporicen a esa temperatura.
De igual manera los vapores arrastran líquidos de altos puntos de ebullición hacia los platos superiores o sea
que a esa temperatura deberían ser líquidos pero se encuentran como vapor, se soluciona condensándolos con
el reflujo más frío que retorna a la torre. También es necesario que entre cabeza y fondo de la torre, se
mantenga un gradiente de temperatura, si no fuera así la torre sería una chimenea. Con respecto al proceso
U.O.P. no tiene torre deshidratadora, pero la patente Kellogg tiene torre deshidratadora, aunque esta última
es fácil de adaptar si la planta no la tiene (torre deshidratadora similar a la de despojamiento).

PATENTE U.O.P.
En esta patente por cabeza de torre se extraen gases + Nf + H2O como vapor, estos productos van a un
acumulador de baja presión de 3 fases, 2 líquidas que son: agua que previo calentamiento es enviada a la
entrada del desalador, la otra fase líquida es Nf nafta con dos corrientes, una como reflujo a la torre de
fraccionamiento lento y otra a un splitter en el cual se separa por cabeza nafta liviana de buen RON, y por
abajo nafta pesada, de bajo RON.
Esto se hace porque las naftas parafínicas a la salida del topping tienen bajo RON y va a platforming, pero
se efectúa un reboiller para controlar la temperatura del splitter. La nafta liviana como ésta tiene una presión
de vapor REID elevada, lo cual la hace apta para el consumo directo. Para ello se la envía a una torre
estabilizadora (desbutanizadora) la cual elimina gases hasta butano, por cabeza, y por el fondo nafta liviana
estabilizada.
La nafta liviana se envía a un tanque para el tratamiento alcalino con NaOH el cual controla la acidez y a
medida que se va agregando más producto el cual se mezcla en una válvula emulsificadora. Con esta se
obtiene nafta de tipo común.
La nafta pesada se somete a un reforming catalítico el cual es un proceso con catalizador de platino que
provoca en la nafta una mejoría en el RON.
La corriente de gases (C3-C4) que sale por cabeza de la desbutanizadora, se envía a la planta concentradora
de gases (gas CON).

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La fase gaseosa del acumulador de baja presión es enfriada o no y aspirada por un compresor que luego de
un enfriamiento se envía a un segundo acumulador de alta presión de dos fases; una fase gaseosa, formada
por fracciones gaseosas, C1, C2, C3, y C4, que se envía a la planta de gases recuperados y la corriente
líquida formada por hidrocarburos (C4, C5, C6) componente de nafta y se envían a la planta de tratamiento
de naftas.
Ocurre a veces que en el primer acumulador (de baja) la presión aumenta demasiado por encima de los
niveles reinantes de trabajo, por ello tiene una válvula de seguridad. Pero puede ocurrir lo contrario, que la
presión sea baja, a pesar que el compresor esté trabajando al mínimo de revoluciones por minuto, se
soluciona con un retorno desde la zona de alta del compresor a la de baja a través de una válvula controlada
por un detector de presión (PRC).
Primer corte lateral: es el kerosene (Kne) el mismo se envía a un stripper con vapor, por cabeza se envía el
reflujo a la torre y por el fondo sale Kne que se envía a la planta alcalina para el tratamiento de la acidez.
Esta planta suele ser la misma que la usada para el caso de las naftas.
Segundo corte lateral: Gas-oil-liviano (GOL) que sufre un despojamiento y enviado directamente a
producción.
Tercer corte lateral: Gas-oil-pesado (GOP) hay un despojamiento, este producto sirve como alimentación a
la planta de Isomax, planta de hidrocracking catalítico. Por el fondo se extrae el crudo reducido que se usaba
como fuel, pero que actualmente sirve como alimentación a la planta de vacío de la cual se obtienen los
cortes para aceites lubricantes y asfaltos.

PATENTE KELLOGG
Este diseño además de contar con la torre deshidratadora tiene la característica de que la nafta pesada aparece
como primer corte lateral en la torre. El gas-oil que se obtiene se clasifica en:
A)- Gol, idem U.O.P.
B)- Gas-Oil virgen similar al pesado de U.O.P.
C)- Gas-Oil parafínico que tiene dos alternativas de uso, como alimentación de Isomax o alimentación a la
planta de parafina.
En el circuito básico, por cabeza se obtiene fundamentalmente G + Nf. La fase líquida que es Nf se envía a
un splitter con reboiler por donde sale por cabeza a un reflujo de Nf hacia la torre y por el fondo Nf liviana
para el tratamiento de acidez.
Primer Corte Lateral: Nf, pesada a platforming.
Segundo Corte Lateral: Kne, a tratamiento de acidez.
Tercer Corte Lateral: GOL a producción.-
Cuarto Corte Lateral: Gas-Oil virgen a isomax.
Quinto Corte Lateral: Gas-Oil parafínico que va a un despojamiento con vapor de agua donde el producto
de cabeza se envía como reflujo a la torre y el producto de fondo se envía a una torre de vacío que en
realidad son dos torres en una, en donde por la parte superior se hace vacío y también un reboiler y por la
parte inferior se hace la salida o extracción “Patente Kellogg” de Gas-Oil parafínico, que va a la planta de
parafina, la torre de vacío trabaja mediante un eyector que le provoca vacío por pasaje de una corriente de
vapor de alta velocidad.
El producto de la parte superior se lo conoce con el nombre de destilado de vacío y es la carga para la planta
de Isomax.

ESPECIFICACIONES DE LOS PRODUCTOS.

Todos los productos obtenidos en las plantas de topping tienen que cumplir ciertas especificaciones para
poder ser despachados al consumo. Estas especificaciones regidas internacionalmente por normas deben ser
adecuadamente dadas en la misma planta de tal manera que modificando las variables operativas de trabajo
se pueda modificar el valor de las especificaciones. Cada producto posee su propia serie de especificaciones.

Nafta: las especificaciones que se pueden modificar en la planta son:

-PVR: esta viene dada por el contenido de livianos o volátiles, y se pueden modificar; en la debutanizadora,
si en esta calentamos más la Nf, tendremos menos livianos ya que partirán por cabeza, el PVR disminuye. Si
ocurre lo contrario el PVR aumenta.
-Punto de Destilación Final (end point): este punto depende del contenido de los pesados en la Nf por lo
tanto este se puede modificar en el splitter de la siguiente manera: si aumenta la temperatura del splitter, los
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livianos contenidos en los pesados se vaporizan por lo que aumenta el punto final, por tanto, aumenta el
contenido de hidrocarburos de mayor PM.
-Corrosividad: esto se debe fundamentalmente al contenido de H2S y R—S o R—S—R (mercaptanos), esto
se controla en la planta de tratamiento ácido.
La relación que existe entre la Nf liviana y pesada está dada por sus curvas de destilación ASTM, en las
cuales puede verse la relación que existe entre ambas Nf.
Según el diseño Kellogg, la Nf pesada se extrae directamente de un plato lateral (1er Corte Lateral). Es por
ello que el ajuste de su punto seco ya no se hace como en el UOP en splitter, sino que se hace con el reflujo,
el cual se encarga de condensar todos aquellos líquidos que por ser arrastrados por esos vapores están como
tales. Esto hace que aumente la producción de pesados condensados y por ello punto seco o final de los
mismos. En general puede decirse que el punto seco de cualquier producto se controla con la extracción en el
mismo plato y el punto inicial en el plato superior.
Si suponemos que extraemos Nf, de ese corte lateral, puede regularse su punto seco de la siguiente manera:
se tiene que restringir la extracción en uno de los platos, provocando así que por arrastre y por un mayor
tiempo de estadía dentro de la torre los hidrocarburos más livianos se vayan hacia arriba logrando que en el
plato inferior queden los más pesados, modificándoles en consecuencia el punto seco.

Kerosene. Se controla básicamente:

-IBP (Punto Inicial): este punto es de importancia ya que está vinculado con la temperatura de inflamación,
ya que este producto se emplea básicamente para calefacción. Este control se realiza en el stripper de salida;
esto es posible ya que dicho punto está ligado a la proporción de livianos o volátiles presentes.
-Punto Final: éste puede ser controlado por la extracción de Kne, en forma directa y se verifica que a mayor
extracción se obtiene un mayor punto seco.
-Corrosividad: se controla en la planta de tratamiento alcalino con el agregado de NaOH

GOL: Se controla:
-IBP: Plato superior.
-EP (punto final): en el mismo plato.
-Punto de congelamiento: es importante demostrar la calidad operativa del producto: en invierno (-5ºC).
Aumentando el contenido de livianos el punto de congelamiento baja, este valor carece de importancia, en
verano esto es importante en el caso de hidrocarburos parafínicos. En realidad el verdadero parámetro a
medir es el punto de escurrimiento.

GOP: Se controlan los mismos parámetros que en el GOL, el uso final del producto dará las características
del mismo.

Gas-Oil parafínico: (Kellogg), este producto como es materia prima de las plantas de parafina se le debe
controlar:
El color, el cual está dado fundamentalmente por los productos de alto peso molecular, que en realidad
deberían salir por el fondo de la torre. Cuanto menos color posea el producto, mayor es su calidad. Se mejora
extrayendo menos gas-oil virgen de tal manera que los pesados de éste se vayan con el gas-oil parafínico del
cual son livianos, mejorando la calidad del producto. Otra forma es controlar la temperatura del fondo
(disminuyéndola) de tal forma que los pesados no puedan subir.
Se controla el punto inicial y final pero con menos exigencia que en el ítem anterior.
-Punto de escurrimiento: tiene que ver con la proporción de livianos que se controlan con el stripper o en la
torre de vacío.
-Viscosidad: debe ser la adecuada para el trabajo en la planta de parafina.

Crudo Reducido: destinado a variados usos (de poco valor comercial), si se usa como fuel-oil es importante
controlar su viscosidad para que no quede como producto sólido obturando cañerías. Esto ocurre cuando la
temperatura desciende por debajo del punto de escurrimiento. Las especificaciones a cumplir con este
producto difieren según el uso final al cual se destinan.