Reporte
Nombre: Matrícula:
Héctor Samuel Garza Tamez 2788527
Nombre del curso: Nombre del profesor:
Metodología de optimización de proceso (DMAIC) Laura Elena Ramírez Hernández
Módulo 1, 2 y 3 Primer avance de evidencia:
Proyecto de certificación six sigma
Fecha: 03 de mayo de 2018
Bibliografía:
Douglas, M. (2014). Guía del participante para la metodología DMAIC en Lean Six Sigma Green Belt de Sigma Pro. Estados Unidos:
Sigma Pro Inc.
Evidencia 1
Objetivo: Utilizar las herramientas de análisis y evaluación de procesos análisis y evaluación de procesos para encontrar posibles causas a un
problema.
Procedimiento:
Selecciona una empresa real o simulada.
2. Identifica una problemática presente en la empresa seleccionada describiéndola brevemente y respondiendo las preguntas vistas durante la
sesión de lanzamiento de proyecto.
3. Define el tipo de proyecto aplicable (costo, tiempo y de defecto) para la problemática identificada en la empresa.
4. Aplica un QFD y SIPOC a la problemática detectada.
5. Elabora un Project Charter de acuerdo a la problemática detectada y según el formato establecido. (Project Charter LSSGB)
6. Diseña una matriz de causa y efecto para la problemática detectada.
7. Aplica un AMEF para la problemática detectada.
8. Desarrolla un plan de recolección de datos integral de acuerdo a las variables detectadas como importantes.
Resultados:
a. Problemática
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La empresa Preh ubicada en Guadalupe NL, en el parque Industrial Avante, es proveedora de tableros para FORD, el
producto final se elabora a base de inyección de plástico en los moldes, se identificó que lleva 6 meses un problema con el
cuerpo de un tablero EQ. 102345 se pueden ver defectos área de calidad ya está preocupada, la auditoria de FORD se
acerca y cada vez se tienen más tableros de FORD defectuosos, se tienen varias propuestas para solucionar el problema.
b. Análisis QFD y SIPOC
Herramienta de trabajo: encuesta
Principales competidores:
Proveedora Industrial Vargas
Moldes y plásticos Monterrey
EQP moldes
Encuesta a los técnicos
Respuestas más frecuentes
Que tenga…
Refacciones nuevas
Pulido
Cavidades bien hechas
Instalación correcta
Presión de inyección
Material
S I P O C
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Moldmaster Lado fijo y móvil abierto Cierre de molde Lado fijo y móvil FORD
Hasco cerrados
Meusburger
Knarr La inyección de plástico Inyección a las Las cavidades están
Nonnenmann pasa por las mangueras cavidades llenas de plástico
Privarsa
Cavidades con plástico Enfriamiento Cavidades con plástico
calientes frías
Cavidades a medio Plastificación de la pieza Piezas solidas en
termino solidas cavidades
Lado fijo y móvil se Apertura de molde Salen las piezas solidas
abren del molde
Caen las piezas solidas Expulsión de pieza Se recolectan en
contenedor
c. Desglose del Project Charter
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d. Matriz Causa Efecto
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e. AMEF
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EVIDENCIA 2
Objetivo: Aplicar las herramientas Gage R&R, ANOVA, Análisis de correlación o regresión lineal.
Procedimiento:
1. Describe y define la relación que existe entre las variables de entradas y de salida, según el problema presente en la
empresa seleccionada.
2. Calcula la capacidad del proceso con base en a los requerimientos del cliente (Análisis de Capacidad) y conforme a la
problemática detectada en la empresa.
3. Aplica alguna de las herramientas de la metodología DMAIC vistas en clase (Gage R&R, ANOVA, Análisis de correlación o
regresión lineal) para definir el grado de relación numérica entre las variables y/o la evaluación del sistema de medición, de
tal forma que se solucione la problemática en la empresa seleccionada.
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Resultados:
Procedimiento para obtener una pieza de plástico.
1. Relación de las variables de entrada y salida.
S I P O C
Supplier In Process Out Customer
Moldmaster Lado móvil abierto Cierre de molde Se junta lado móvil y fijo FORD
Hasco
Meusburger Inyección de plástico Inyección a las Cavidades con platico
Knarr pasa por las mangueras cavidades frías
Nonnenmann
Se enciende el canal Plastificación de la pieza Piezas solidas en las
Privarsa
caliente en las cavidades
cavidades
Se detiene el proceso Explosión de pieza Se abre el lado móvil
de inyección
Cae la pieza a un Almacenamiento de Se colocan los lotes en
contenedor pieza en lotes almacen
2. Análisis de capacidades
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El área de calidad encargada de Ingenieros Industriales se analizó el tiempo que tardan 4 máquinas en expulsar 10 piezas cada
una, con los datos obtenidos se llegó a la conclusión que no está estandarizado el tiempo y que tiene variaciones al elaborarse
la pieza final. Se tiene como objetivo hacer las piezas en un tiempo estándar de 120 segundos +/- 20 segundos.
Datos recolectados de 10 mediciones de tiempo
Interpretación: se puede observar una variación
en los datos, la mayoría de los datos no cumplen
los límites de especificación y está muy lejos por
llegar al objetivo, se recomienda analizar los
datos fuera de los límites de especificación.
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3. Gage R&R
Interpretación:
Numero de categorías distintas es 1 y se están
evaluando 4 así que no es adecuado.
Tiene 89.87% en la fuente de medición, tiene que
ser menor a 1%
La variación se encuentra en el sistema de
medición
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Interpretación:
Componentes de variación
La mayor variación está en el % de estudio,
sistema de medición
Grafica R por Maquina:
No hay datos fuera de los límites superior o inferior
así que la variación está en sistema de medición.
Xbarra por Maquina:
La máquina 1 presenta menos variación a
comparación de las otras 3 máquinas.
Tiempo por maquina:
La parte 3 es la más elevada.
Tiempo por parte:
La máquina 3 no cumple con lo centrado de la
maquina 1, 2 y 4.
Interacción Parte * Maquina
La máquina 1 y 4 tiene un comportamiento anormal
a comparación de las otras dos.
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4. ANOVA
Interpretación:
El valor P= 0.804, al ser mayor a 0.05, no se
rechaza la hipótesis y se puede concluir que
ningún tratamiento presenta un grado de
significancia con respecto a la respuesta.
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5. Análisis de correlación o regresión lineal
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Interpretación:
Esta grafica es lineal positiva, la maquina 3 tiene
el tiempo mayor de las 4 que se analizaron con
más de 230 segundos, la maquina 1 registro el
menor tiempo.
EVIDENCIA 3
Objetivo: Aplicar las herramientas Matriz de Pugh, plan de control con AMEF modificado y grafica de control
Procedimiento:
a. Matriz de Pugh
b. Plan de control incluyendo AMEF y gráficas de control
c. Listado de entregables dentro del proyecto final
Resultados:
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a. Matriz de Pugh
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AMEF
NO FUNCIÓ FALLA EFECTO SEVE CAUSAS OC CONTROL DET RPN ACCIÓN
. N DE POTENCIAL POTENCIA RIDAD POTENCIALES UR ACTUAL DE ECCI
PROCES L DE LA DE LA FALLA RE PROCESO ÓN
O FALLA NC
IA
1 Inyección Marcas en el producto no 6 Cantidad de 4 Ventas 3 102 Colocar la materia
producto es uniforme materia prima no prima necesaria
es la suficiente
2 Inyección Material Aparecen 3 exceso de 5 Ingeniero de 3 45 Establecer la
demasiado frio líneas de temperatura inyección temperatura correcta
soldadura
3 Inyección Rebaba Pieza con 8 presión de 3 Operario 6 144 Programar el nivel de
excesiva exceso de inyección muy alta inyección adecuado
plástico
4 Inyección Se presentan producto no 5 mala dispersión 6 Pintura 7 210 Revisar llenado de
líneas visibles es uniforme del concentrado pintura
de color
5 Inyección Coloración Pieza con 4 Pintura incorrecta 2 Pintura 2 16 Seleccionar la pintura
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deficiente color correcta
incorrecto
6 Inyección marcas negras quebradura 7 mala ventilación 7 Ingeniero de 4 196 Revisión de maquinaria
o quemaduras s en el inyección
sistema
7 InyecciónInyección de Producción 6 presión disminuida 5 Ingeniero de 4 120 Establecer los tiempos
plástico lenta lenta inyección con logística
8 Inyección Defecto en el Producto 6 falta de 5 Mantenimient 6 180 Aplicar preventivo a los
diseño de deforme mantenimiento o moldes
molde
Como se puede observar en el AMEF mi causa que más daño está causando en el proceso es la de inyección de plástico lenta
provocando que no se esté generando la cantidad de piezas establecidas haciendo retroceso a producción.
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Conclusión: se evaluó la causa que más afectaba usando la herramienta AMEF, se hicieron los análisis y se mejoraron los
tiempos hasta que los datos evaluados están dentro de los rangos de límite superior e inferior aplicando una mejora en el
proceso para evitar retraso en la producción de piezas de plástico.
