PRACTICA 1

CENTRIFUGACIÓN

INTRODUCCIÒN

En muchos aparatos industriales la fuerza centrífuga se utiliza en lugar de la

fuerza de gravedad, de la presión de las bombas o de aire comprimido para
efectuar la separación de fases, entre éstos se encuentran las centrifugas, las
cuales son aparatos mecánicos que producen una fuerza centrífuga por medio
de la rotación de sus partes. En esencia la centrifuga es un rotor que gira a alta
velocidad y que puede tener sus paredes laterales impermeables o perforadas
y que se usa para la separación de suspensiones por sedimentación y las de
paredes perforadas para la separación por filtración.

La centrifugación es una operación de separación sólido-líquido, o líquido-

líquido, usada para separar sólidos o líquidos que se encuentren en
suspensión, mediante la aplicación de una fuerza centrífuga que acelera la
sedimentación de las partículas. Este efecto no se da por una modificación de
la velocidad de sedimentación de las partículas, ya que esta depende
solamente de las características de la partícula (diámetro y densidad) y del
líquido en que se encuentra suspendida (densidad y viscosidad); el efecto de la
fuerza centrífuga se obtiene por anulación de las fuerzas (flotación, fricción,
deriva browniana, etc.,) que frenan el desplazamiento de la partícula en el
líquido.

Esta velocidad, en una centrífuga es impulsada por una fuerza desarrollada

cuando un objeto gira alrededor de un eje. Este movimiento hace que la
partícula cambie constantemente de dirección, lo que causa una aceleración,
aun cuando la velocidad de rotación sea constante.

La centrifugación puede realizarse en lotes (como en las centrifugas de

canasta) o en forma continua (como en las centrifugas tubulares y de discos).
Objetivo General

Desarrollar habilidades en el manejo del equipo de centrifugación, así como

evaluar los rendimientos de la operación de un a centrifuga de discos de flujo
constante y una centrifuga de botella, empleando una suspensión
de levadura.

Objetivos específicos
 Reconocer elementos que componen una centrífuga de discos y una de
botella.
 Elaboración del protocolo de funcionamiento de algunas de las dos
centrífugas propuestas.

MATERIAL
 3 Pipetas de vidrio (5 y 10 ml)
 1 Agitador de vidrio
 Vasos de precipitados (100 ml)
 2 Probetas de plástico (250 y 500 ml)
 1 Masking tape
 1 Densímetro 0.9 - 1.1 g/cm3 o picnómetro.
 1 Balanza analítica
 1 Cronometro
 1 Vernier y flexómetro

Equipo

 Centrífuga de discos Westfalia tipo TA 1-02 025, con velocidad del

tambor 9470 rpm.
 Centrifuga tubular Sharples T-1.
 Bomba peristáltica con controlador
Reactivos

 Material biológico en polvo (levadura para panificación, leche

descremada, suero de leche, almidón, decalite, etc.)

Desarrollo experimental

Reconocimiento físico del equipo y caracterización

1. Para operar el equipo de centrifugación es necesario considerar

previamente las limitaciones y las características físicas del equipo, como
las que se mencionan en la Tabla 1.1.

2. Obtener dimensiones del equipo Medir las dimensiones, el número de

discos y los ángulos de la centrífuga de discos. Medir la longitud y radio
de la centrifuga de botella.
3. Se determinarán los flujos de alimentación, bajo los cuales puede operar
la centrifuga registrándolos en la tabla 1.2. Para tal efecto se puede
seguir la siguiente secuencia:
 4. Colocar agua en un recipiente con graduación.
5. Conectar la bomba de alimentación a la centrifuga.
6. Medir la disminución de volumen en una unidad de tiempo.
7. Colocar un recipiente graduado a la salida de la centrífuga.
8. Medir el volumen recolectado en una unidad de tiempo.

9. selección del sistema a centrifugar.

Escoger un material en polvo que forme una suspensión sedimentable. Se
recomienda que la concentración de la suspensión sea inferior al 3%.
10. Determinación de la velocidad de sedimentación libre:
Si la distribución de tamaño del sólido fuera homogénea, la velocidad de
sedimentación sería constante; sin embargo, como se tiene una distribución de
poblaciones, se tiene un caso de sedimentación impedida.
• Colocar 100 ml de la suspensión en una probeta de vidrio.
• Medir la altura del líquido a tiempo cero.
• Medir a intervalos de tiempo el desplazamiento de la interface líquido claro -
suspensión (altura de la suspensión).
• Obtener una gráfica tiempo vs. altura de la suspensión
11. Si la distribución de tamaño del material es homogénea, la velocidad de
sedimentación será constante, y los puntos de la gráfica formaran una
línea recta donde la pendiente corresponderá a la velocidad de
sedimentación.
Un material compuesto por partículas de diferentes tamaños sedimentara de
manera impedida, y los puntos de las gráficas formaran una curva hiperbólica.
En este caso:
Obtener el ajuste polinomial de la curva obtenida.
Obtener la derivada del polinomio y evaluarla para cada tiempo considerado. El
valor de la derivada corresponderá a la velocidad de sedimentación en ese
punto. El promedio de las derivadas corresponderá a la velocidad promedio de
sedimentación de los diferentes tamaños de partícula.
12. Determinación de la densidad de partícula
La densidad de la partícula es obtenida experimentalmente, a partir de la
determinación de la densidad relativa de la suspensión mediante la aplicación
de un densímetro a 100 ml de la suspensión.

Caracterización de la operación de centrifugación

13. Determinar el factor de separación o centrifugación con la ecuación 1.2

14. Determinar el tiempo de sedimentación (100%) y gasto volumétrico para
la centrifuga tubular y de discos. (fig.1.2 y fig 1.3 respectivamente)
15. Determina el área equivalente de la centrifuga, regístralo en la tabla 1.3
Al obtener un líquido claro durante la centrifugación proporcione los datos que
se solicitan en la tabla 3, para centrifuga tubular y en la tabla 4 para centrifuga
de discos, una vez concluido el experimento.
tr = tiempo de residencia de una centrifuga tubular
L = Longitud de la centrifuga de tazón
Q = Gasto volumétrico (m3/s)
16. Tiempo de residencia experimental
Para determinar el tiempo de residencia experimental evaluar el tiempo que
tarda en salir la primera muestra de líquido clarificado de la centrifuga.
17. Realiza un muestreo del clarificado en intervalos de tiempo. Reporta una
gráfica de tiempo vs.
Concentración de soluto.
18. Calcula el rendimiento. Este se puede estimar relacionando los sólidos
totales con respecto a los sólidos retenidos en el equipo.

Precauciones
Tener cuidado en el orden de armado y durante el arranque de las centrifugas
verificar que el seguro del freno no esté accionado, durante la limpieza del
equipo tenga la precaución de armarlo en el orden indicado, procurando que el
equipo siempre se encuentre en una superficie nivelada, así como en el ajuste
de los empaques, colocación de las válvulas y revise los niveles de aceite
antes de poner en operación el equipo. Limpieza del equipo
Desarme la centrifuga. Retire los sólidos retenidos en la centrifuga. Lave con
abundante agua. Asegúrate de poner benzol en el caso de utilizar levadura,
almidón, etc.

Resultados

1. Realiza la secuencia operacional detallada del equipo (como un manual de

operación). Incluir los diagramas de flujo con balance de materia.
2. Reportar los resultados de las tablas 1.2, 1.3.
3. Las gráficas de sedimentación del sólido se anexarán junto con los
resultados en tablas correspondientes, así como los tiempos de saturación y
tiempo de residencia de cada una de las centrifugas y el rendimiento obtenido.
4. Reporta la gráfica de tiempo vs. Concentración de soluto en el clarificado.

Referencias
1. Foust A., Wenzel, L.A., Clump A.W., Maus L., Andersen L.b. (2004).
Principios de Operaciones Unitarias, 9º reimpresión, CECSA, México.
2. Geankoplis C.(2006). Procesos de Transporte y Operaciones Unitarias,
CECSA, 4º impresión, México. Limpieza del equipo 12
3. McCabe W.. (1988) Operaciones Básicas de Ingeniería Química,
McGraw Hill, 4ª ed.
4. Rosabal Vega J.; Valle Matos M. (1998). Hidrodinámica y Separaciones
Mecánicas, tomo II, IPN, México.
5. Tejeda, M.A., Montesinos C,R. , Guzmán, Z.R. (1995). Bioseparaciones,
Editorial Unisol, Hermosillo, Sonora. México.
 PRACTICA 2
FILTRO PRENSA

INTRODUCCIÓN
La filtración es la separación de sólidos suspendidos en un líquido o gas
mediante un medio poroso que retiene los sólidos y permite el paso del líquido.
La filtración es una operación mecánica, que por acción de un medio filtrante y
un gradiente de presión obtenemos la separación de un sólido de un fluido. La
suspensión circula a través del equipo, en el cual se depositan los sólidos
presentes en el flujo, formando un lecho de partículas, por el que debe seguir
circulando la suspensión a filtrar.

Objetivo general
Desarrollar habilidades en el manejo del filtro prensa, así como revisar el
proceso de filtración en un filtro intermitente, identificando las variables que
están presentes en la operación.
Objetivos específicos
El alumno reconocerá los elementos de un filtro prensa
El alumno elaborara un protocolo de funcionamiento del filtro prensa
El alumno revisara los efectos de las diferentes variables sobre la operación

Material

 Vernier
 Tanque de alimentación y filtrado
 Espátulas
 Probetas de 1L
 Masking tape
 Cronómetro
 Cubetas
 Flexómetro o regla
 Charolas para pesar

Equipo
 Filtro prensa
 Balanza granataría.
 Termobalanza

Reactivos
Decalite, almidón, levadura, etc.
Desarrollo experimental
Reconocimiento físico del equipo y caracterización
a. Para operar el filtro prensa es necesario considerar previamente las
limitaciones y las características físicas del equipo, como las que se
mencionan en la Tabla 1.
Procedimiento experimental para filtrar una solución
1. Se deberá revisar el armado correcto del filtro.
2. Realizar una corrida con agua para determinar los flujos de filtrado,
verificando que no existan fugas.
3. Determinar la concentración de las suspensiones de almidón que se va
a trabajar
a. Medir el volumen de las placas, para determinar que volumen de sólidos
máximo que puede retener cada marco.
b. Proponer el numeró de marcos a utilizar.
c. Calcular la densidad del sólido húmedo, para obtener el peso que se
requiere para llenar cada marco.
d. Con base en los cálculos anteriores se prepara la suspensión a filtrar.
4. Calcular el volumen de suspensión que se requiere para operar el filtro
durante 20 minutos.
5. Preparar la suspensión para la operación.

6. Iniciar la operación, registrando el volumen de filtrado recolectado en

cada minuto de operación en la tabla 2.1
 7. Registrar la presión de la entrada y salida del sistema. Nota: Para
mantener la integridad del equipo la presión no debe ser mayor de 4
Kg/cm2.
8. Detener la operación, cuando:
a. Se termine la suspensión de alimentación.
b. La presión llegue a 4 Kg/cm2.
9. Limpiar el equipo.
10. Revisar cómo se formó lo torta y la cantidad de sólidos que se retuvieron
en cada marco. Compara con los cálculos obtenidos.
11. Repetir la operación, pero utilizando decalite como ayuda filtro.

Resultados
1. Realizar la secuencia operacional detallada del equipo de
filtración (como manual de operación). Incluir los diagramas de
flujo con balance de materia.
2. Reportar como fue la distribución de la torta en los marcos.
3. Comparar el contenido de torta por marco obtenido con el cálculo
inicial realizado. Con la densidad de la torta húmeda y con el peso
de la torta recuperada, calcular el volumen de la torta formada
durante la filtración. Relacionar este dato con el volumen
disponible en el número de marcos utilizado, y calcular el
porcentaje ocupado por la torta.
 4. Obtener el volumen de filtrado en función del tiempo. Anotar los
datos en la tabla 2.1 Graficar.
5. Graficar t/V vs. V, V vs t, ΔP vs. t
6. Calcular el área de filtración total del filtro.
7. Compara los resultados cuando en la filtración se adicionan
ayuda filtro.

Referencias
1. Foust A., Wenzel, L.A., Clump A.W., Maus L., Andersen L.b. (2004).
Principios de Operaciones Unitarias, 9ºreimpresión, CECSA, México.
2. Geankoplis C.(2006). Procesos de Transporte y Operaciones Unitarias,
CECSA, 4º impresión, México. Limpieza del equipo 12
3. McCabe W.. (1988) Operaciones Básicas de Ingeniería Química,
McGraw Hill, 4ª ed.
4. Rosabal Vega J.; Valle Matos M. (1998). Hidrodinámica y Separaciones
Mecánicas, tomo II, IPN, México.
5. Tejeda, M.A., Montesinos C,R. , Guzmán, Z.R. (1995). Bioseparaciones,
Editorial Unisol, Hermosillo, Sonora. México.

PRACTICA 3

FILTRO ROTATORIO
INTRODUCCION
La operación unitaria de filtración consiste en separar las partículas sólidas que
se encuentran en una mezcla homogénea líquido-sólido, que, por lo general,
están suspendidas en el líquido. La separación se efectúa con ayuda de un
medio filtrante que permite el paso del líquido, reteniendo las partículas sólidas
en su superficie. La principal resistencia contra el paso del fluido suele ser la
misma torta formada en la superficie del elemento filtrante; por lo tanto, los
cálculos de filtros se basan en las relaciones para el flujo por medios porosos,
con ciertas modificaciones para incluir la resistencia del medio filtrante y del
equipo. Dentro de los filtros continuos, el rotatorio es el más popular, en él se
pueden llevar a cabo las operaciones de filtrado, lavado parcial de la torta y su
secado, también parcial, llegando hasta la descarga de la misma y del líquido
ya clarificado, todas ellas en forma simultánea y automática. Un filtro rotatorio
típico consta de un cuerpo cilíndrico parcialmente sumergido en la mezcla
homogénea líquida a filtrar y que gira alrededor de su propio eje horizontal.
Debajo del cilindro, hay un recipiente usualmente denominado cuba, también
cilíndrico, hacia donde es alimentada la suspensión. La mezcla se mantiene
homogénea con ayuda de un agitador con movimiento de vaivén dentro de la
cuba o por agitación con aire. La superficie externa del tambor está dividida en
un cierto número de compartimientos, aislados unos de los otros, y va
enteramente recubierta por una malla, que hará las veces de elemento filtrante.

Objetivo general
El alumno analizará y operará un filtro rotatorio a nivel piloto. 21
Objetivos específicos
 El alumno conocerá los conceptos fundamentales de la filtración.
 El alumno investigará algunas aplicaciones de la filtración continua.
 El alumno operará un equipo a nivel laboratorio
 El alumno revisará los efectos de diferentes variables sobre el equipo.

Material
 Vernier
 Flexómetro
 Cronometro
 Probetas
 Masking tape
 Vasos de precipitado
Equipo
 Filtro rotatorio
 Termobalanza
  3.4.2 Reactivos
 Decalite
 Agua
Desarrollo experimental
Reconocimiento físico del equipo y caracterización
1. Para operar el filtro de tambor rotatorio es necesario considerar
previamente las limitaciones y las
características físicas del equipo, como las que se mencionan en la Tabla 3.1.

Procedimiento experimental para filtrar una solución

2. Llenar la tina de filtrado con agua y humedecer la malla completamente
antes de iniciar el proceso.
3. Preparar la suspensión de decalite al 3% m/v.
4. Ajustar la cuchilla, a un ángulo que permita retirar la torta sin dañar la
malla.
5. Ajustar la velocidad de giro del tambor a 10% de la velocidad máxima de
giro.
6. Llenar la cuba del filtro rotatorio.
7. Abrir válvulas de entrada y succión del tanque de filtrado.
8. Abrir válvula del aire.
9. Encender la bomba de vacío, esperar 15 minutos.
10. Abrir la válvula del vacuómetro para verificar que está a 20 cm de Hg
vac. Que es la presión indicada para operar.
11. Encender el interruptor del tambor.
12. Recuperar la torta que se va desprendiendo.
12. Verter suspensión en la cuba cuando disminuya el nivel.
13. Determinar la humedad que contiene la torta y pesarla. Cuantificar la
cantidad de sólidos recuperados. Registrar la información en la tabla 3.2.
14. Limpiar el equipo, lavar la malla.
15. Nota: En caso de que disminuya el nivel de agua y se pierda el vacío,
realizar los siguientes pasos de manera simultánea:
16. Cerrar válvula del tanque de filtrado
17. Apagar la bomba de vacío
18. Encender la bomba de filtración
19. Al recuperar el vacío:
20. Abrir válvula del tanque de filtrado
21. Encender la bomba de vació
22. Apagar la bomba de filtración
Resultados
1. Realizar la secuencia operacional detallada del equipo de filtración
(como un manual de operación).
2. Reportar las tablas 3.2
3. Reportar la cantidad de torta recuperada y comparar el dato con la
cantidad de sólidos que contenía la suspensión.
4. Compara la filtración llevada a cabo por filtro prensa y la de rotatorio,
argumenta bajo qué criterios, es más práctica una u otra.
5. Obtener el volumen de filtrado en función del tiempo. Anotar los datos en
la tabla 3.2 Graficar.
6. Calcular el área de filtración total del filtro.
7. Realizar el Diagrama de flujo del proceso. Incluir en el diagrama de flujo
el balance de materia
Referencias
1. Foust A., et. al. (1989) Principios de Operaciones Unitarias, 2º ed.,
CECSA, México.
2. Geankoplis C..( 1988) Procesos de Transporte y Operaciones Unitarias,
CECSA, 3º impresión, México.
3. McCabe W.. (1988) Operaciones Básicas de Ingeniería Química,
McGraw Hill, 4ª ed.
4. Tejeda A, et all ( 1995) Bioseparaciones . Editorial Unison.

PRACTICA 6

DESTILACIÓN

INTRODUCCION

Si la mezcla que se ha de separar es una disolución homogénea de una sola

fase (gaseosa, líquida o sólida), generalmente es preciso general una segunda
fase antes de que pueda llevarse a cabo económicamente la separación de
una especie química. Esta segunda fase se puede generar por medio de un
agente energético de separación, implica la transferencia de calor y/o trabajo
hacia o desde la mezcla objeto de separación. Alternativamente, se puede
generar una segunda fase por reducción de la presión. El principio físico de la
destilación se fundamenta en la separación de los componentes de la mezcla
líquida debido a la diferencia entre los puntos de ebullición de los componentes
puros. La separación se logra al generar una fase de vapor, a partir de la
mezcla líquida, aplicando calor. Con la presencia de dos fases en el sistema,
una líquida y otra de vapor, se produce la transferencia de masa de los
compuestos más volátiles hacia la fase de vapor y de los menos volátiles hacia
la fase líquida. Esta transferencia de materia ocurre mientras exista una
diferencia de potencial de las diferentes especies para su distribución en
diferentes proporciones entre las dos fases. Este potencial está controlado por
la termodinámica del equilibrio, y la velocidad de acercamiento a la
composición de equilibrio está regida por la transferencia de materia en la
interfase. Cuando se alcanzan las concentraciones que establecen la igualdad
de potenciales químicos para cada compuesto de la mezcla en las fases líquida
y vapor, la transferencia neta de materia entre las fases es cero Se denotan
mediante los símbolos xi, las concentraciones molares de equilibrio en la fase
líquida de los compuestos A, B…N respectivamente, y yi para las
correspondientes en la fase de vapor. La relación gráfica de las variables x y y
del compuesto más volátil se define como el diagrama de equilibrio Txy del
sistema. El diagrama de equilibrio conjuntamente con los balances de materia
globales o por componentes, balances de energía y restricciones molares, se
emplean para resolver y/o diseñar el proceso de destilación.

Objetivo General

Reconocer el funcionamiento de equipo de destilación binaria por lote

multietapas, así como evaluar el factor de separación de un componente en la
mezcla binaria.

Objetivos específicos

El alumno será capaz de elaborar un protocolo de funcionamiento del equipo

de destilación multietapas del laboratorio de bioseparaciones.
El alumno evaluará las variables involucradas en un proceso de destilación.

Material

 3 termómetros
 1 cronometro
 1 agitador de vidrio
 5 probetas de 500 mL
 2 vasos de precipitados de 5L
 20 frascos con tapa o 20 tubos de ensaye
 1 bomba sumergible
 1 bomba peristáltica con controlador de velocidad
 1 condensador con refrigerante
 10 matraces volumétricos de 20 mL o 10 mL
 Papel parafim
 2 Extensiones eléctricas

Equipo

 El equipo es un destilador en lote multietapa que constituye un equipo

auxiliar para recuperación de disolvente del extractor líquido-líquido
Armfield ® UOP5.
 Balanza Analítica

Reactivos

 Alcohol etílico
 3.5 a 4 L de una mezcla binaria alcohol etílico –agua.

Desarrollo Experimental
 1. Para operar el equipo de destilación es conveniente considerar
previamente las limitaciones y las características físicas del equipo, para
lo cual necesario completar la Tabla 6.2.

2. Identificar las condiciones máximas de operación que de acuerdo al

proveedor puede operar el equipo de destilación.

Elaboración de una curva tipo para determinar la concentración de la

solución a separar.

3. Tomando como base las propiedades físicas de los componentes de la

mezcla, la técnica de determinación
4. de alcohol etílico en la mezcla estará evaluado a partir de una curva de
determinación de la densidad de la mezcla.
5. Construye una curva tipo aumentando la concentración del alcohol
etílico en agua. Comienza con el 100% fracción mol de agua y varia la
composición de 90%,80%, 70% 60% 50%,40% 30%, 20%, 10% y
alcohol etílico
6. puro. Prepara aproximadamente 30 mL de mezcla. (CUIDADO: Tratar en
lo posible que las soluciones estén cubiertas evitando efectos de
evaporación).
5. Pesa cada solución en matraces volumétricos de 20 mL, registra la
masa de cada solución. Calcula la densidad de las soluciones. Si es
posible por duplicado.
 6. Realiza la curva tipo de fracción mol de alcohol etílico vs. densidad de la
solución.
7. Realizar una regresión lineal o polinomio para obtener el
comportamiento como varia la densidad en función de la concentración
de alcohol etílico.
8. Con ayuda de la curva tipo, interpolar el valor de la concentración de las
diferentes muestras que se tomen durante la operación.

Procedimiento experimental con agua variando la velocidad de

calentamiento

9. Enciende el interruptor general del equipo de extracción líquido-líquido

Armfield ® UOP5.
10. Coloca la bomba de recirculación en el condensador del equipo y
enciende el sistema de enfriamiento.
11. Verifica cual es la capacidad máxima y mínima que debe ocupar la
solución en el tanque de alimentación para que la resistencia de
calentamiento se accione.
12. Ubica en el equipo donde se obtiene el vapor condensado de la
destilación.
13. Manipula la perilla de calentamiento de tal manera que se fije el
calentamiento.
14. Una vez que se fija una posición de la perilla de calentamiento, empieza
a registrar el aumento de la temperatura hasta que esta se mantenga
constante y se empezara a formar la fase vapor, esta pasa al
condensador y una parte se recolectara por un cierto tiempo.
15. Registra el volumen de líquido condensado en un cierto tiempo,
registrando la temperatura de evaporación.
16. Una vez que este sea constante, variar las condiciones de
calentamiento, al menos efectúa esta variación tres veces.
17. Cuando termines de efectuar tus mediciones, apaga el interruptor de
calentamiento, antes de drenar permite el enfriamiento de la solución en
el tanque de alimentación.
18. De esta manera obtendrás la velocidad de evaporación de la solución en
función del calentamiento de la resistencia del equipo.
6.5.4 Procedimiento experimental para destilar una solución problema
19. Una vez que se conocen ciertas condiciones de operación, fija la
velocidad de evaporación para operar la destilación de la mezcla.
Justifica tu selección.
20. Ya que se conoce el volumen mínimo y máximo que puede operarse la
unidad de destilación, establece el volumen de alimentación de la
mezcla y la fracción molar de alimentación de cada componente (de
preferencia una solución equimolar).
21. Con los pasos anteriores recopila los datos del proceso de destilación
binaria en lote multietapa, en la tabla 6.3.
22. De acuerdo a lo establecido en la tabla 6.4, diseña tu experimentación
para tomar muestras en determinado tiempo, tanto en fondos como en
destilados.
23. Opera el equipo tal como se explicó en el apartado 6.5.3.
24. Recolecta el líquido condensado en un periodo de tiempo (10-15 min),
una vez que midas lo recolectado, introduce una fracción (50-70%) a la
columna, este será el líquido recirculado, de manera que se obtenga la
relación de reflujo que opera la columna.
25. Durante la destilación, se tomarán muestras para determinar la
composición del componente volátil en la mezcla en los fondos y en el
destilado.
26. Sigue con el proceso de destilación reduciendo el volumen de
alimentación hasta el volumen mínimo del hervidor o al finalizar la 1.5 h.
27. Determina la densidad de las diferentes soluciones obtenidas y interpola
en la curva tipo para determinar la fracción mol del alcohol etílico en
ambas fases.
28. Registra tus datos en la tabla 6.4
Resultados

1. Reporta las tablas 6.3, 6.4 y 6.5

2. Reporta la curva de fracción molar del componente volátil vs. tiempo.
Tanto en fondos como en el destilado
3. Obtén un porcentaje de recuperación del componente volátil en el
destilado.
4. Incluir el diagrama de flujo y realizar la secuencia operacional detallada
del equipo de separación con destilación (como un manual de
operación)

Referencias

1. Armfield (1997). UOP5 Liquid-liquid extraction unit: Instruction Manual,

Armfield Corp., Reino Unido.

2. Perry RH (1992). Manual del Ingeniero Químico, 6ª edición, Editorial

McGraw-Hill, México.

3. Seader JD y Henley EJ (1998). Separation Process Principles, Editorial

Wiley, Estados Unidos de América.
 PRACTICA 7
EXTRACCIÓN LIQUIDO-LIQUIDO

INTRODUCCIÓN

La extracción líquido-líquido es un proceso de separación para mezclas

líquidas homogéneas con algún componente termolábil que se busca obtener
de la mezcla. El proceso consiste en colocar a la mezcla en contacto con otro
líquido, inmiscible en el líquido original, con el propósito de promover la
transferencia del
soluto que interesa recuperar desde la mezcla hacia líquido inmiscible
adicionado. Suponiendo que la mezcla que contiene al soluto de interés tiene
menor densidad que el líquido de extracción, la transferencia de masa (soluto)
se realiza desde la fase ligera hacia la fase pesada. El soluto sólo puede ser
transferido entre las fases líquidas inmiscibles mientras no se hayan alcanzado
las concentraciones de equilibrio en ambas fases. Una vez que se alcanza el
equilibrio, es decir la igualdad de potenciales químicos del soluto en las dos
fases, la transferencia neta de soluto es cero. La transferencia del soluto tiene
lugar a velocidad finita, esto es, el tiempo que tarda el soluto en atravesar la
interfase es mayor al tiempo de contacto entre fases requerido para alcanzar el
equilibrio. Por esta razón, la velocidad de transferencia es el fenómeno
dominante a considerar para el diseño de procesos de extracción en
contactores continuos. El cálculo de este tipo de procesos se fundamente en
los balances de materia que se acoplan a relaciones constitutivas de
transferencia de masa.

Objetivo general

El alumno adquirirá los conocimientos básicos de un proceso de extracción

líquido-líquido, así como habilidades en el manejo de una columna empacada
de extracción líquido-líquido.

Objetivos específicos

 El alumno será capaz de elaborar un protocolo de funcionamiento del

equipo de equipo de extracción líquido-líquido del laboratorio de
bioseparaciones.
  El alumno evaluará las variables involucradas en un proceso de
extracción líquido-líquido.

Materiales

 Mascarilla
 Guantes
 1 agitador de vidrio
 3 probetas de 500 mL
 2 vasos de precipitados de 5L
 10 matraces Erlenmeyer de 250 mL
 2 buretas de 50 mL
 Soportes universales
 Pinzas de tres dedos o para bureta

Equipo
El equipo es un extractor líquido-líquido Armfield ® UOP5.

Reactivos
 Tricloroetileno
 Acido Propionico
 Fenolftaleína
 NaOH 5N, 0.5N

Desarrollo Experimental

Reconocimiento físico del equipo y caracterización

1. Para operar el equipo de extracción es conveniente considerar previamente

las limitaciones y las características físicas del equipo, para lo cual necesario
completar la Tabla 7.2.
2. Identificar las condiciones máximas de operación que de acuerdo al
proveedor puede operar el equipo de extracción.
3. Reconocer los elementos que conforman el módulo equipo de extracción,
realizando el diagrama de flujo correspondiente al equipo.

Procedimiento experimental con agua

4. Encender el panel de control del equipo

5. Realizar un ensayo experimental con agua para verificar el funcionamiento
del equipo. En la figura 7.3 se describen los componentes del equipo.
6. Operar la bomba de desplazamiento positivo y verificar la calibración del
rotámetro.
7. En la operación básica del equipo se deben colocar las fases acuosa y
orgánica en sus respectivos contenedores para trasportarlos mediante bombas
a la columna de extracción. La fase orgánica se introduce por el extremo
superior de la columna y la fase acuosa por la parte inferior. Si la fase continua
en la columna es la fase acuosa, los electrodos activados deben ser los de la
parte inferior

Procedimiento experimental para la extracción del soluto en una solución

problema

8. Preparar una solución acuosa de ácido propiónico a 25 g/L (o a criterio del

profesor).
9. Transvasar la solución al tanque de alimentación de fase acuosa.
10. Llenar el tanque de alimentación de fase orgánica con tricloroetileno puro.
11. Encender la bomba de alimentación de fase acuosa (bomba centrífuga) y
regular el caudal con la válvula del rotámetro.
12. Detener la bomba centrífuga una vez que se llene la columna.
13. Activar la bomba de alimentación de fase orgánica (bomba de
desplazamiento positivo) y regular su flujo hasta un valor igual al de
alimentación de fase acuosa.
14. Activar los electrodos del fondo de la columna. Registrar la información en
la tabla 7.3
15. Tomar, cada 5 o 10 minutos durante 20 minutos, muestra de la fase acuosa
recuperada. Tener cuidado de que las muestras se mantengan cerradas.
16. Verificar continuamente el correcto funcionamiento de la válvula solenoide .
17. Continuar el experimento hasta que se agoten las fases alimentadas.
18. Detener las bombas de alimentación.
19. Desactivar electrodos.
20. Drenar y lavar la columna con agua
21. Lavar tanques
22. Apagar el equipo.
23. Cuantificar el ácido propiónico en las muestras mediante valoraciones
volumétricas con hidróxido de sodio 0.5 M. Anotar resultados en la tabla 7.4.
Resultados
1. Completa lo que se pide en la Tabla 7.3. y 7.4
2. Elabora una curva de soluto vs. tiempo. en fase acuosa.
3. Obtén un porcentaje de recuperación del soluto.
4. Incluir el diagrama de flujo y realizar la secuencia operacional detallada del
equipo de separación con destilación (como un manual de operación)
5.- Realizar el balance de materia en la columna.

Referencias
1. Armfield (1997). UOP5 Liquid-liquid extraction unit: Instruction Manual,
Armfield Corp., Reino Unido.
2. Perry RH (1992). Manual del Ingeniero Químico, 6ª edición, Editorial
McGraw-Hill, México.
3. Seader JD y Henley EJ (1998). Separation Process Principles, Editorial
Wiley, Estados Unidos de América.
 PRACTICA 8
EXTRACCIÓN SÓLIDO-LIQUIDO EN CONTINUO
INTRODUCCIÓN

Las operaciones unitarias físicas regidas por transferencia de materia están

basadas en un fenómeno denominado difusión. Las masas se ponen en
movimiento o intentan mezclarse como consecuencia de que existen en el
fluido gradientes de concentración. Cuando se colocan dos fases que no se
encuentran en equilibrio en relación con un determinado componente lo que
ocurre es que dicho componente se transfiere de una a otra intentando
alcanzar el equilibrio.
La extracción sólida – líquido es una operación básica cuya finalidad es la
separación de uno o más componentes contenidos en una fase sólida,
mediante la utilización de una fase líquida o disolvente. El componente o
componentes que se transfieren de la fase sólida a la líquida reciben el nombre
de soluto, mientras que el sólido insoluble se denomina inerte. La extracción
sólida – líquido recibe distintos nombres según la finalidad del proceso; así se
le conoce también como lixiviación, lavado, percolación, etc. La finalidad de
esta operación puede ser diversa, pues en algunos casos es necesario eliminar
algún componente no deseable de algún sólido mediante disolución con un
líquido, denominándose lavado a este proceso de extracción. Sin embargo, en
otros casos se desea obtener un componente valioso que está contenido en un
sólido, disolviéndolo en un líquido, denominándose a esta operación lixiviación.
El termino percolación se refiere al modo de operar, vertido de un líquido sobre
un sólido, más que al objetivo perseguido. La forma en que el soluto este
contenido en el sólido inerte puede ser diverso. Así puede ser un sólido
disperso en el material insoluble o estar recubriendo su superficie. También
puede tratarse de un líquido que este adherido o retenido en el sólido, o bien
estar contenido en su estructura molecular.
Este tipo de operaciones se llevan a cabo en una sola o múltiples etapas. Una
etapa es una unidad de equipo en donde se ponen en contacto las fases
durante un tiempo determinado, de forma que se realiza la transferencia de
materia entre los componentes de las fases y va aproximándose al equilibrio a
medida que transcurre el tiempo. Una vez alcanzado el equilibrio se procede a
la separación mecánica de las fases. En realidad, es difícil que en una etapa se
llegue al equilibrio, por lo que para el cálculo de las etapas reales es preciso
definir la eficacia. Para una etapa es el cociente entre el cambio en la
composición que se logra realmente y el que debería haber tenido lugar en una
situación de equilibrio bajo condiciones de trabajo. Las formas de operación
utilizadas en los procesos de extracción pueden ser en continuo o discontinuo.
En discontinuo puede utilizarse una etapa simple o bien múltiples etapas con
disolvente nuevo en cada etapa o en contracorriente. Una etapa simple consta
de un mezclador con agitación, donde se ponen en contacto el sólido y el
disolvente durante un cierto tiempo de contacto. A continuación, se lleva a un
separador, donde se obtienen
las fases extracto y refinado, después de un cierto tiempo de reposo. No
siempre se utilizan equipos, sino que en uno solo se pueden realizar las etapas
de extracción y separación, denominándose extractor a este tipo de equipo.

Objetivo general

El alumno adquirirá las habilidades necesarias para identificar y operar un

sistema de extracción sólido líquido multicontacto, cuantificando la operación
en términos de eficiencia de extracción.

Objetivos Particulares
 El alumno será capaz de elaborar un protocolo de funcionamiento del
equipo de extracción de etapas múltiples del laboratorio de
bioseparaciones.
 El alumno evaluara las variables involucradas en un proceso de
extracción sólido-liquido de etapas múltiples

Material
 Vasos de precipitados de 50 ml (3).
 Probeta de 250 ml.
 Matraz aforado de 50 ml (3)
  Cronometro
 Charolas de aluminio.

Equipo

El equipo es un Extractor de etapas múltiples tipo Rotocel. Conductímetro

Reactivos
 Agrolita limpia y seca.
 Agrolita saturada.
 Material sólido saturado con sal de K2CO3, KHCO3, NaCl, etc.

Desarrollo experimental
Reconocimiento físico del equipo y caracterización

1. Para operar el equipo de evaporación es necesario considerar previamente

las limitaciones y las características físicas del equipo, completa la Tabla 8.1.

2. Identificar las condiciones máximas de operación que de acuerdo al

proveedor puede operar el equipo de extracción y/o consultar con el técnico
docente situaciones especiales que hay que considerar antes del arranque.
3. Reconocer los elementos que conforman el módulo equipo de extracción,
realizando el diagrama de flujo correspondiente al equipo.
Elaboración de una curva tipo para determinar la concentración de la
solución a separar.

4. Colocar en un vaso de precipitado 250 mL de agua destilada, medir la

conductividad con un conductímetro, registrar los mS.
5. Pesar alrededor de 5-10 g de Agrolita saturada e introducirla en el vaso de
precipitado.
6. Dejar reposar por un lapso de 24 h. Registrar al término de este la
conductividad de la solución.
7. Preparar dos series de soluciones de la sal utilizada al 0.5%, 1%, 1.5 %,
2%,2.5%, 3.5%, 4, 5%, 6%, 15%, 21%, y 27% en un volumen de 20 o 40 ml.
Registra los datos en la tabla 9.3
8. Para conocer la concentración de sal en la solución es necesario elaborar
una curva tipo de concentración (%) contra conductividad (mS).
9. Elaborar la regresión lineal de la curva

Procedimiento experimental con agua

10. Realizar un ensayo experimental con agua para verificar el funcionamiento

del equipo.
11. Realizar la calibración de bombas de desplazamiento positivo del equipo.
12. Realizar la calibración de la velocidad del rotor del carrusel.
Procedimiento experimental para la extracción sólido –liquido en Rotocel
de sal +Agrolita

13. Hacer 10 pequeños sacos de malla de nylon y pesarlos.

14. Llenarlos con Agrolita seca y saturada previamente con la sal
correspondiente, pesarlos.
15. Colocar los sacos de Agrolita en los compartimentos del extractor, de
acuerdo con el número de etapas seleccionadas para la operación (a criterio
del profesor).
16. Poner en funcionamiento del equipo, estableciendo las condiciones de
operación conforme a los registrado en la tabla 8.2.
17. Registre los valores de conductividad obtenidos en el extracto y determine
la concentración de sal. empleando la curva de calibración previamente
elaborada, regístralos en la tabla 8.3.
18. Pesar los sacos húmedos de cada etapa y secar a 60 ºC por 24 h volviendo
a pesar una vez secos.
19. Con los datos obtenidos realizar el balance de materia del proceso y
reportando la eficiencia de extracción bajo las condiciones de operación
seleccionadas.
Resultados

1. Incluir el diagrama de flujo, además de realizar la secuencia operacional

detallada del equipo de extracción sólido-liquido tipo Rotocel (como un manual
de operación).
2. Incluye la gráfica de curva tipo, la gráfica del perfil de concentración de la sal
en función del tiempo en cada una de las etapas.
3. Indica en el análisis de resultados que variables influyeron en la extracción
del soluto.
4. Explique cómo se afecta el porcentaje de recuperación del soluto en el
solvente
5. Describe cuales son las ventajas o desventajas con respecto a la extracción
sólido-líquido en tanque agitado.
6. Discute como se podría mejorar la extracción del soluto en el extractor
sólido-liquido tipo Rotocel.

Referencias

1. Fisicanet. Argentina. 2005.

2. Heldman, Dennis R., R. Paul Singh. Food Process Engineering. 2º Ed. Avi
Book. 1981.
3. Ibarz, Albert, Barbosa – Canovas, Gustavo V. Operaciones Unitarias en la
Ingeniería de Alimentos. Technomic. USA. 1999.
4. Perry, Robert H., Green, Don W. Perry’s Chemical Engineers’ Handbook.
McGraw Hill. 1999.
5. Geankoplis, Christie J. Procesos de transporte y operaciones unitarias. 3º
Ed. Continental. México. 1998.
 PRACTICA 9
EXTRACCION SÓLIDO-LÍQUIDO EN TANQUE AGITADO
INTRODUCCIÓN

Las operaciones de separaciones se dividen básicamente en dos clases:

• Operaciones difusionales, que se fundamentan en diferencias fisicoquímicas
de las propias moléculas y en sus
transferencias de masa.
• Separaciones mecánicas, que se logran usando fuerzas físico-mecánicas que
actúan sobre partículas, líquidos o mezclas de partículas y líquidos.
Las operaciones difusionales son procesos de transferencia de materia entre
fases debido a que implican la creación, mediante la adición de calor, como
ocurre en destilación, o de un agente de transferencia de masa, como en
absorción o extracción, de una segunda fase.
La extracción sólido-líquido o lixiviación, es ampliamente utilizada en las
industrias de alimentos, metalurgia, farmacéutica y productos naturales.
Una gran variedad de compuestos inorgánicos y orgánicos, se encuentran
como mezclas de diferentes componentes en un sólido. Para separar el soluto
deseado o eliminar un soluto indeseable de la fase sólida, el sólido se pone en
contacto con una fase líquida. Ambas fases entran en contacto íntimo y el
soluto o los solutos se difunden desde el sólido a la fase líquida, lo que permite
una separación de los componentes originales del sólido.
Los componentes que están involucrados en un proceso de lixiviación son tres:
soluto (A), sólido inerte o lixiviado (B) y disolvente (C). Las dos fases son la de
derrame (líquido) y la de flujo inferior (suspensión). El principal problema en
lixiviación es promover la difusión del soluto desde el interior del sólido hacia el
líquido que lo rodea.
Esta suele ser la resistencia que controla el proceso global de lixiviación y
depende de diversos factores.
La lixiviación se realiza por cargas, en forma semicontinua o continua,
utilizando con condiciones de operación por etapas o en contacto continuo.
Objetivo general
Realizar un proceso de extracción sólido – líquido, implementando un sistema
en el cual se logre describir y analizar el proceso, mencionado las variables de
operación para el proceso en tanque agitado.

Objetivos específicos

 Formular el sistema para realizar la extracción sólido – líquido, en

tanque agitado.
 Medir variables de interés en el proceso de extracción sólido-líquido.
 Diseñar un tanque de agitación para emplearlo en la separación sólido-
líquido.
 Elaborar un protocolo para una extracción sólido-liquido en tanque
agitado para el laboratorio de bioseparaciones.

Material

 Agitador de vidrio
 Vasos de precipitados (50,100, 500 ml)
 Probetas de plástico (250 y 500 ml)
 Masking tape
 Balanza granataria
 Cronometro
 Vernier y flexómetro
 Sacos de malla de nylon o tela

Equipo
Agitador Light hin con agitadores de turbina tipo hélice, 6 paletas planas, hélice,
Rushton, etc. Conductímetro.
Reactivos
Material sólido saturado con sal de K2CO3, KHCO3, NaCl, etc.

Desarrollo experimental
Reconocimiento físico del equipo y caracterización (dimensionamiento
del tanque de agitación).

1. Para construir el tanque de agitación es necesario tomar ciertos datos del

tipo de agitador tal como lo explica la figura 9.1, y de acuerdo a las
proporciones de la tabla 9.1, diseñar el tanque de agitación que cumpla con
estar relaciones.
2. Para operar el equipo de extracción sólido-líquido en tanque agitado es
necesario considerar previamente las limitaciones y las características físicas
del equipo, como las que se mencionan en la Tabla 9.2.

Elaboración de una curva tipo para determinar la concentración de la

solución a separar.

3. Colocar en un vaso de precipitado 250 mL de agua destilada, medir la

conductividad con un conductímetro, registrar los mS.
4. Pesar alrededor de 5-10 g de Agrolita saturada e introducirla en el vaso de
precipitado.
5. Dejar reposar por un lapso de 24 h. Registrar al término de este la
conductividad de la solución.
6. Preparar dos series de soluciones de la sal utilizada al 0.5%, 1%, 1.5 %,
2%,2.5%, 3.5%, 4, 5%, 6% en un volumen de 20 ml. Registra los datos en la
tabla 9.3.
7. Para conocer la concentración de sal en la solución es necesario elaborar
una curva tipo de concentración (%) contra conductividad (mS).
8. Elaborar la regresión lineal de la curva.

Procedimiento experimental para la extracción sólido-líquido en sistema

agitado

1. Emplea sacos de nylon donde se coloquen alrededor de 50 g de Agrolita

saturada. Prepara al menos 10 sacos de muestra.
2. Establecer condiciones de operación del sistema, es decir, establecer el tipo
de agitador, la velocidad de agitación, el tiempo de muestreo, el volumen del
solvente.
3. De acuerdo a las condiciones de operación del equipo de agitación,
determinar al menos 3 velocidad de rotación (N, rev/min) para operar el equipo.
4. Ubica el agitador de acuerdo a las dimensiones obtenidas en el diseño y de
acuerdo a las relaciones de la tabla 9.1.
5. En caso de utilizar el agitador Lighthin, enciende el equipo e introduce los
siguientes datos: # de rev/min y tiempo de agitación en intervalos de 30 s,
coloca el tipo de agitador. Si no se está operando este agitador, y no se puede
determinar las rev/min registra la posición del agitador.
6. Arma tu sistema de agitación, enciende el equipo. Coloca el conductímetro,
registrando la conductividad inicial del solvente ten cuidado de que no choque
con el agitador).
7. Adiciona al tanque la fase sólida con soluto, registra en intervalo de 10 0 20s
la conductividad de la
solución. Tal como lo indica la Tabla 9.4.
8. Cuando la conductividad en la solución permanezca sin cambios
significativos, detén el cronometro y
registra el tiempo total de proceso.
9. Realiza cada extracción por duplicado a un mismo N (rev/min).
10. Una vez que hayas concluido con el duplicado, varía N (rev/min), siguiendo
las indicaciones del
apartado 9.
11. Limpia completamente el tanque entre muestra y muestra.

Resultados

1. Incluir el diagrama de flujo, además de realizar la secuencia operacional

detallada del equipo de
separación con membranas (como un manual de operación)
2. Incluir las tablas de resultados y las gráficas que se piden en el desarrollo.
3. Incluir la gráfica de curva tipo, la gráfica del perfil de concentración de la sal
en función del tiempo a cada una de las velocidades del agitador.
4. Indicar en el análisis de resultados si la velocidad de agitación influye en la
extracción del soluto.
5. Explique cómo se afecta el porcentaje de recuperación del soluto en el
solvente con respecto a la
velocidad de agitación. Si esta no influye explica que otros parámetros están
involucrados.
6. Describe cuales son las ventajas o desventajas con respecto a la extracción
sólido-líquido en continuo.
Referencias

1. Foust A. et al. (1989) Principios de operaciones unitarias 2ºed., CECSA,

México.
2. Geankoplis C. (1988) Procesos de transporte y operaciones unitarias,
CECSA, 3º ed., México.
PRACTICA 10
ADSORCIÓN
INTRODUCCIÓN
En el proceso de adsorción los átomos, iones o moléculas de un gas o de un
líquido (adsorbato) se unen a la superficie de un sólido o líquido (adsorbente).
En los sólidos porosos o finamente divididos la adsorción es mayor debido al
aumento de la superficie expuesta. De forma similar, la superficie adsorbente
de una cantidad de líquido se incrementa si el líquido está dividido en gotas
finas.
En algunos casos, los átomos del adsorbato comparten electrones con los
átomos de la superficie adsorbente, formando una capa fina de compuesto
químico. La adsorción es también una parte importante de la catálisis y otros
procesos químicos.
De forma general se puede definir la adsorción como un fenómeno superficial
que implica a un adsorbato y un adsorbente debido a la aparición de fuerzas de
interacción entre ambos.
Así en el caso de la adsorción líquida, cuando una mezcla líquida es puesta en
contacto con un sólido poroso, se lleva a cabo la adsorción de algunos
componentes de la mezcla en la superficie del sólido. En general entre más
elevada sea la concentración del soluto, más elevada será la concentración de
equilibrio en el adsorbente.

Objetivo general
El alumno operara una columna de adsorción a nivel piloto y analizara algunos
factores que pueden determinar la eficiencia del proceso.

Objetivos Particulares

 Conocer los conceptos fundamentales de la adsorción.

  Investigar algunas aplicaciones del proceso de adsorción en la industria
como método de separación.
 Operar el equipo de adsorción a nivel laboratorio.
 Analizar los efectos de diferentes variables sobre el proceso.

Material

 Vernier
 Flexómetro
 Espátulas
 Probetas
 Masking tape
 Vasos de precipitado
 Matraz aforado 10 ml.
 Tubos de ensaye
 Gradillas
 Embudo

Equipo

 Módulo de adsorción (Columnas) instalado en el laboratorio de

bioseparaciones
 Espectrofotómetro visible
 Bomba peristáltica
 Balanza analítica

Reactivos

 Colorante
 Carbón activado granular
 Agua

Desarrollo experimental
Reconocimiento físico del equipo y caracterización
1. Para operar las columnas es necesario considerar previamente las
limitaciones y las características físicas del equipo, como las que se mencionan
en la Tabla 10.1.

Elaboración de una curva tipo para determinar la concentración del

colorante en la solución a separar.

1. Prepara 10 ml de la solución al 0.10% de colorante y realizar un barrido de

longitudes de onda en el Espectrofotómetro, para determinar la longitud de
onda de mayor absorbancia. A esta se realizará la lectura de la absorbancia.
2. Diluir la solución inicial en 20 tubos de ensaye y realizar lecturas en el
espectrofotómetro en la longitud de onda.
3. Realiza la gráfica de concentración de colorante contra absorbancia
obtenido, registra la longitud de onda a la que se realiza la curva tipo.
4. Realizar una regresión lineal y si el factor de regresión de ajuste lineal es
cercano a 1, considerar que la absorbancia sigue un comportamiento lineal al
aumentar la concentración.
Procedimiento experimental en la columna de adsorción
5. Preparar aproximadamente 2 litros de solución de colorante al 0.10%
6. Tomar las dimensiones de la columna a utilizar y proponer tres alturas
diferentes del lecho, es decir de carbón activado en la columna.
7. Determinar los flujos de alimentación que puede proporcionar la bomba y
seleccionar el adecuado para operar por 15 minutos el equipo. 75
8. Como tratamiento previo hay que humedecer el carbón activado granular y
empacar la columna de adsorbente a la primera altura seleccionada,
9. Revisar que las válvulas del módulo de adsorción estén en la posición
correcta.
10. Registrar el tiempo de operación de la columna.
11. Iniciar la alimentación de la solución y muestrear el flujo que sale de la
columna cada minuto. Reportar la información en la tabla 10.2
12. Registrar el tiempo de saturación de la columna, es decir, cuando la
concentración de soluto (colorante) a la salida de la columna sea la misma que
la de la entrada.
13. Retira el carbón activado para su posterior desorción.
13. Repite el apartado 5 con otra altura de carbón activado en la columna.

Resultados
1. Realizar la secuencia operacional detallada del equipo de adsorción (como
un manual de operación).
2. Incluir los diagramas de flujo con balance de materia
3. Incluir como introducción la investigación previa.
4. Explicar cómo influyen los flujos y las alturas del lecho en la eficiencia del
proceso.
5. Reportar la tabla 10.2 y explicar el comportamiento de las corridas con las
diferentes alturas de carbón activado. Discute la influencia en el tiempo de
ruptura.
6. Mencionar los usos de la adsorción en la industria biotecnológica, así como
los materiales utilizados en los procesos industriales.
7. Elaborar tablas y gráficas de los resultados obtenidos, comparando y
analizando las diferencias entre las corridas.

Referencias
1. Foust A., et. al. (1989) Principios de Operaciones Unitarias, 2º ed., CECSA,
México.
2. Geankoplis C. (1988) Procesos de Transporte y Operaciones Unitarias,
CECSA, 3º impresión, México.
3. McCabe W. (1988) Operaciones Básicas de Ingeniería Química, McGraw
Hill, 4ª ed.
4. Tejeda A, et all (1995) Bioseparaciones. Editorial Unison.