Universidad Tecnológica Nacional

Facultad Regional Rosario

Departamento Ingeniería Civil
CÁTEDRA: TECNOLOGÍA DE LOS MATERIALES

Unidad 4
MATERIALES METÁLICOS

Esquema de clasificación de aleaciones férricas

METALES:

Los materiales más usados en la construcción son el hierro, plomo, cinc, cobre, estaño y aluminio.
La metalurgia trata de las operaciones mecánicas y químicas necesarias para la extracción de los
metales de los minerales y el estudio de las propiedades de los mismos con relación a sus
aplicaciones, como densidad, dureza, elasticidad, tenacidad, conductividad, etc.

Minerales:
Los metales raramente se encuentran nativos en la naturaleza en cantidad suficiente para poder ser
empleados industrialmente, hallándose combinados químicamente con otros cuerpos de composición
variada, formando la MENA, a la que acompañan sustancias de naturaleza férrea, llamada GANGA, y
el conjunto de las mena y la ganga es lo que constituye al mineral.
Preparación de los Minerales:
Hay que someter a los minerales a una serie de operaciones cuya finalidad es separar la ganga o
sustancia férrea que lo acompaña, en instalaciones denominadas LAVADEROS MINERALES. Dichas
operaciones son las siguientes:

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a- Trituración: Extraído el mineral se fragmenta en diversos tamaños mediantes machacados

de mandíbulas, quebrantadoras, molinos, etc.
b- Lavado: Consiste en poner el material en suspensión en el agua en movimiento, con lo
cual se depositan o son arrastrados, según sus densidades, empleando cajas, mesas y
cribas de sacudidas. No se entiende!
c- Separación: Por el magnetismo, atracciones eléctricas y flotación.
d- Calcinación: Se practica para aumentar la porosidad, desecar, eliminar algún elemento
nocivo volátil y verificar una oxidación previa para su mejor extracción.

Fundentes:
Son los cuerpos añadidos a los minerales para que se combinen con las gangas y cenizas de los
combustibles, dando compuesto fácilmente fusibles, llamados ESCORIAS.
1. Procedimientos de obtención de Metales:
a- Reducción de los óxidos por carbón.
b- Tostación de los sulfuros.
c- Disociación por el calor.
d- Por sustitución por aluminotermia.
e- Por electrólisis.
2. Purificación o afino: Los metales obtenidos por primera vez están impurificados por otros
cuerpos, los cuales se separan por:
a- Licuación: Por tener diferente punto de fusión.
b- Oxidación: De las impurezas a gran temperatura.
c- Electrólisis: Colocando como ánodo el material impuro, y como cátodo una placa del
mismo material puro, quedando las impurezas disueltas en el electrolito o precipitando.
3. Reductores y combustibles: Generalmente se utilizan el carbón de madera o de vegetal, el
coque y el gas.

Propiedades de los Metales:

Los metales generalmente empleados en construcción reúnen una serie de propiedades generales
que vamos a indicar, junto con su determinación.
Estos metales, para poder ser empleados industrialmente deben ser de fácil obtención, debe poder
brindarse fácilmente la forma más apropiada, según su empleo, y se debe poder alcanzar ciertas
resistencias.
La manera de brindar la forma al metal es fundiéndolos, colocando moldes donde solidifican y
enfrían, según su mayor o menor Fusibilidad, por medios mecánicos a elevada temperatura, según su
forjabilidad, en frío, según su Maleabilidad, y finalmente por separación y acoplamiento, según las
propiedades de Corte y Soldadura.
Las demás propiedades de los metales, como el color, dureza, etc. se describirán en el estudio de las
propiedades de cada metal.
a- Fusibilidad: Es la capacidad de un metal fundido para producir piezas fundidas completas
y sin defectos. Para que un metal sea fusible o colable debe poseer gran fluidez para
poder llenar completamente el molde. Los metales más fusibles o colables son la fundición
de hierro, de bronce de hierro, de bronce, de latón y de aleaciones ligeras.

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b- Forjabilidad: Es la capacidad de los metales para sufrir deformación plástica sin romperse
ni desarrollar defectos, pudiendo ser ésta en frio o en caliente. Para medir la forjabilidad
se han desarrollado numerosas técnicas que buscan someter probetas a diferentes
ensayos para medir y observar su comportamiento ante la deformación plástica.
c- Maleabilidad: Es la propiedad que tiene los metales para formar láminas muy finas, sin
rotura por la acción de presiones. El oro es un metal de una extraordinaria maleabilidad
permitiendo láminas de solo unas milésimas de milímetros. La plata, el cobre, el estaño y
el aluminio también son muy maleables, así como la hojalata, que es una aleación de
hierro y estaño.
d- Ductilidad: Es la propiedad de poderse alargar un cuerpo en la dirección de su longitud,
convirtiéndola en alambre e hilos. Depende de la tenacidad, siendo necesario que tenga
un límite aparente de elasticidad bajo y sean resistentes y medianamente blandos. El
estirado del metal, pasando por los orificios de una hilera, se hace en frío, porque la
resistencia disminuye generalmente con la temperatura. El metal estirado en hilera se
endurece y vuelve muy frágil, debiendo ser recocido y desoxidado por decapado
inmersión en un ácido.
Los metales más dúctiles son los preciosos: Oro, plata, platino, etc.
e- Tenacidad: Es la resistencia a la rotura por tracción que tienen los cuerpos, debido a la
cohesión de las moléculas que los integran. La aumentan los tratamientos mecánicos de
martillado, laminados y trefilados y ciertas proporciones de otros cuerpos o impurezas,
como el carbono en el hierro para convertirlo en acero, en cambio, otros la disminuyen,
como el azufre.

f- Facilidad de corte: Es la propiedad de poderse separar en pedazos con herramientas

cortantes. Los metales que no posean esta propiedad, al cortarles se desprenden trozos
irregulares. Los que son muy duros, en general, no se prestan al corte y los muy blandos,
como el plomo, se adhieren al filo de la herramienta impidiendo la formación de un corte
liso.
g- Soldabilidad: Es la propiedad que tienen algunos metales, por medio de la cual dos
metales pueden ser unidos formando una sola pieza. La soldadura es un proceso de
fabricación en donde se realiza la unión, normalmente por fusión, en la cual las piezas son
soldadas fundiendo ambas y agregando un material de relleno fundido de metal, el cual
tiene un punto de fusión menor al de la pieza a soldar, para conseguir un baño de
material fundido que, al enfriarse, se convierte en una unión fija.

h- Oxidabilidad: Todos los metales (salvo raras excepciones) reciben la acción del oxígeno
del aire, recubriéndose con una capa de óxido (llamado también orín, herrumbre en el
hierro, verdete o cardenillo en el cobre y sus aleaciones). En algunos casos, esta capa de
óxido llega a ser una verdadera protección que evita una corrosión más a fondo, siempre
y cuando sea impermeable (tal como puede ocurrir en el zinc, en el aluminio y el plomo).
Pero si esta capa es permeable, tal como ocurre con la herrumbre, esta va penetrando
hacia el interior de la pieza metálica y puede acabar totalmente destruida por
degradación. Una manera de luchar contra las oxidaciones es alear un metal susceptible
de esta acción con otro resistente a ella (el acero inoxidable aleado con níquel y otros
metales nobles).

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METALES FERROSOS

1. Hierro:
El hierro es un metal y como tal no se encuentra en estado puro en la naturaleza sino que está
formando parte de numerosos minerales. Existen muchos minerales que contienen hierro. Para que
un mineral pueda ser utilizado para la obtención de hierro metálico ha de cumplir dos condiciones:

 Ha de ser un mineral muy abundante

 Ha de presentar una elevada concentración de hierro puro

Los minerales más utilizados en la actualidad son dos óxidos, la hematita (Fe2O3)
y magnetita (Fe304), la limonita, que es un hidróxido de hierro de fórmula (FeO·OH nH2O) y
la siderita o carbonato de hierro (FeCO3).
Industrialmente se designa con este nombre, no al elemento químico, sino a las aleaciones de hierro
con otros elementos que la acompañan en forma de impurezas en su obtención o añadidos
expresamente para modificar sus propiedades, como el carbono, sílice, manganeso, fósforo, azufre,
etc. Estas aleaciones se llaman Fundición, Hierro dulce y Acero.
Minerales de hierro:
a- Óxido Ferroso Férrico: Contiene del 45 al 70% de hierro e impurezas como azufre y
fósforo.
b- Óxido Férrico Anhídrido: Contiene del 40 al 65% de hierro y cantidades reducidas de
fósforo y azufre.
c- Óxido Férrico Hidratado: El contenido de hierro oscila entre el 30 y el 40% y contiene
algo de fósforo.
d- Carbonato Ferroso: Suele contener hasta un 40% de hierro, le acompañan el
manganeso, cromo y arcilla.
e- Pirita de Hierro: No se emplea directamente para la obtención del hierro por su pequeño
contenido del mismo.
Fundentes:
Cuando la ganga del mineral es ácida se agrega fundente básico, como el carbonato de calcio, y si es
básica el fundente debe ser ácido, como la arcilla y la arenisca.
Combustibles:
En los altos hornos se emplea generalmente coque metalúrgico. Se emplea también carbón de
madera y donde se dispone de energía eléctrica abundante, la electricidad en los altos hornos
eléctricos.
Obtención del hierro:
Puede ser obtenido en estado sólido por el procedimiento de forjas, o en estado líquido en los altos
hornos.
a- Forjas: Por este procedimiento se obtiene hierro dulce y forjable y también acero, pero
solo aplicable a minerales muy ricos, por ser de escaso rendimiento.
b- Altos hornos: Tienen un perfil de dos troncos de cono adosado por sus bases mayores,
recibiendo el superior, el nombre de Cuba y el inferior Estalajes, este último, se prolonga
en forma de cilindro, llamado Crisol y en cuya unión están las Toberas. Debajo de estas
últimas hay un orificio llamado Bigotera para sangrar las escorias, y en el fondo del Crisol,
hay otro orificio llamado Piquera, que sirve para dar salida al hierro del líquido.

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Productos de los altos hornos:

Se obtienen los siguientes productos por orden de importancia:

a- Arrabio o lingote de primera fusión: El hierro, tal como se obtiene en los altos hornos,
contienen un 10% de impurezas, que le comunican malas propiedades para ser usados en
construcción. Contienen hasta un 4% de carbono y otros cuerpos que le acompañan
como el silicio, manganeso, fósforo y azufre.

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b- Escoria de altos hornos: La naturaleza de las escorias depende de la del mineral,

pudiendo se ácida o básica, según predomine la sílice o la cal, y su coloración varía desde
un gris claro al negro, pasando por el verde y el azul.
c- Gases: Se recogen en el tangente y están compuestos por óxido de carbono, nitrógeno,
anhídrido carbónico, hidrógeno y metano.

2- Fundición:

No puede emplearse directamente el arrabio o fundición de primera fusión para el moldeo de piezas
por contener impurezas, verificándose una segunda fusión en cubilotes para mejorar su calidad, darle
mayor homogeneidad y disminuir el contenido de carbono.

Al producto obtenido de esta segunda fusión se la denomina FUNDICIÓN, que es una aleación de
hierro con una proporción del 2 a 4,5% de carbono y que se caracteriza por adquirir su forma
directamente en la colada.

Propiedades de la fundición:
Las más características son: el servir para el moldeo para llenar perfectamente los moldes,
dilatándose ligeramente al solidificarse, además de su resistencia a la compresión, su fragilidad y su
mayor o menor dureza, según sea gris o blanca. La fragilidad puede ser evitada haciendo la fundición
maleable.
Las fundiciones sometidas a desgastes pueden ser endurecidas en ciertos puntos.

Moldeo de la fundición:
Es un procedimiento de elaboración de los metales en estado líquido, colando en moldes, en donde
se solidifican y enfrían.

Tipos de fundiciones:

a- Fundición gris: El carbono en esta fundición varía del 2,5 al 4%. La resistencia a la
tracción varía entre 15 y 40 Kg/mm². Su dureza está comprendida entre 150 y 275
unidades Brinell. Se distingue fácilmente por su color gris, pasando la mano por la
superficie se ensucia.
b- Fundición blanca: Se distingue fácilmente por ser este el color de superficie de fractura y
por su gran dureza y fragilidad. Contiene el 3% de carbono, alcanza una dureza de 500 a
600 unidades Brinell, lo que impide que sea mecanizada con herramientas de corte. Se
emplea cuando se requiere resistencia al desgaste.
c- Fundición maleable: Se obtiene por recocido de la fundición blanca, es medianamente
maleable, tiene propiedades intermedias entre la fundición y el acero. Se mecaniza con
facilidad.
d- Fundición de acero: Es de propiedades similares al acero, permite tratamientos térmicos y
se puede soldar con mayor facilidad que otra fundición.

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Formas comerciales de la fundición:

Los materiales de uso más corriente en obras de Ingeniería son los tubos, las columnas, bolardos
de amarre para embarcaciones.

a- Tubos: Se moldean en forma vertical, sobre todo los destinados a canalizaciones de agua
y gas. Actualmente se fabrican tubos de fundición moldeados por centrifugación,
caracterizados por tener una estructura homogénea compacta, de grano fino, que les
comunica mayores resistencias.
Se fabrican también fundición de piezas especiales como codos, curvas, reducciones, etc.
b- Columnas: Empleadas como elementos resistentes, han dejado de usarse.
c- Bolardos de amarre: Se utilizan en obras de atraque para embarcaciones, sus formas y
tamaños varían de acuerdo a la solicitación del amarre.

Defectos de fundición:
a- Soplados: Son las pequeñas oquedades producidas por las burbujas de los gases.
b- Grietas: Son las rajas debidas a las tensiones desiguales producidas durante el
enfriamiento.
c- Manchas: La diferencia de coloración producida por impurezas forman la forma
redondeada y si es larga se denominan vetas.
d- Escamas: Laminillas delgadas producidas en la superficie y que se desprenden al golpear
el material.

3- Hierro dulce:

Se llama así a los productos ferrosos que tiene la propiedad de poder ser martillados y forjados al
rojo, soldándose por forja. Su contenido en carbono oscila de 0,05 a 0,1%. Funde a temperatura
mayor de 1500 ºC. Poco Tenaz.
4- Aceros:

Son aquellos productos ferrosos cuyo porcentaje de carbono está comprendido 0,05 y 1,7. Se
endurece por temple al formarse carbono de hierro. El acero templado tiene la propiedad de que
calentado de nuevo y dejado enfriar lentamente (recocido), la dureza disminuye, según sea la
temperatura alcanzada en el caldeo (revenido). El acero funde entre 1400ºC y 1500ºC, pudiéndose
moldear más fácilmente que el hierro.

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Se fabrican aceros que se pueden soldar y forjar, y para clasificarlos hay que indicar, además de su
porcentaje de carbono, sus resistencias, admitiéndose como aceros los productos ferrosos que
alcanzan una resistencia mínima de tracción de 40kg/cm2
Llamándose hierros dulces a los demás.

Fase de afino:
El hierro colado o arrabio obtenido del alto horno es un producto que todavía no está listo para ser
utilizado industrialmente.
 Por un lado contiene impurezas de elementos como azufre o silicio.
 Por otro lado contiene un porcentaje demasiado alto de carbono y por último todavía
arrastra restos de óxidos de hierro.
Todas estas sustancias hacen que las propiedades del producto no sean las deseables. Es necesario
pues tratar este hierro, el proceso por el que esto se lleva a cabo se llama colado.
El afino se lleva a cabo en dos etapas. La primera en el propio horno y la segunda en un horno
cuchara. En el primer afino se analiza la composición del baño fundido y se procede a la eliminación
de impurezas y elementos indeseables (silicio, manganeso, fósforo, etc.) y realizar un primer ajuste
de la composición química por medio de la adición de ferroaleaciones que contienen los elementos
necesarios (cromo, níquel, molibdeno, vanadio o titanio). El acero obtenido se vacía en una cuchara
de colada, revestida de material refractario, que hace la función de cuba de un segundo horno de
afino en el que termina de ajustarse la composición del acero y de dársele la temperatura adecuada
para la siguiente fase en el proceso de fabricación.

La colada continua.

Finalizado el afino, la cuchara de colada se lleva hasta la artesa receptora de la colada continua
donde vacía su contenido en una artesa receptora dispuesta al efecto. La colada continua es un
procedimiento siderúrgico en el que el acero se vierte directamente en un molde de fondo
desplazable, cuya sección transversal tiene la forma geométrica del semi-producto que se desea
fabricar; en este caso la palanquilla.
La artesa receptora tiene un orificio de fondo, o buza, por el que distribuye el acero líquido en varias
líneas de colada, cada una de las cuales dispone de su lingotera o molde, generalmente de cobre y
paredes huecas para permitir su refrigeración con agua, que sirve para dar forma al producto.
Durante el proceso la lingotera se mueve alternativamente hacia arriba y hacia abajo, con el fin de
despegar la costra sólida que se va formando durante el enfriamiento. Posteriormente se aplica un
sistema de enfriamiento controlado por medio de duchas de agua fría primero, y al aire después,
cortándose el semi-producto en las longitudes deseadas mediante sopletes que se desplazan durante
el corte.
En todo momento el semi-producto se encuentra en movimiento continuo gracias a los rodillos de
arrastre dispuestos a los largo de todo el sistema. Finalmente, se identifican todas las palanquillas
con el número de referencia de la colada a la que pertenecen, como parte del sistema implantado
para determinar la trazabilidad del producto, vigilándose la cuadratura de su sección, la sanidad
interna, la ausencia de defectos externos y la longitud obtenida.

Características de Acero:
Cuando aumenta el tenor de carbono, disminuye la tenacidad y consecuentemente la trabajabilidad y
se incrementa la resistencia.
El acero liso de construcción tiene de 0,15 a 0,20% de carbono, dando un material que siendo
suficientemente tenaz ofrece buena resistencia a los esfuerzos mecánicos, es forjable y de baja
resistencia a la corrosión.
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Colada.

Acero Moldeado: Acero colado que vertido en moldes, produce piezas de forma definitiva.

Acero Forjado: Cuando la forma se da por acción de moldes, en frío o en caliente, mediante martillo,
prensa, martinete, etc.

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Acero Laminado: Cuando la forma se obtiene haciendo pasar los trozos de acero en caliente entre
rodillos que van modificando la forma del mismo.

Acero Trefilado: Cuando la forma se le da haciendo pasar una barra de acero a través de un orificio
de diámetro menor que el de la barra para reducir su sección o bien para adquirir las formas del
orificio.

CLASIFICACION DE ACEROS

SEGÚN SU COMPOSICIÓN QUÍMICA:

Los aceros se pueden clasificar de forma general atendiendo al grado de aleación, al contenido de
carbono y al sistema aleante.


- Extra-bajo
Clasificación según - Bajo
el nivel de carbono - Mediano
- Alto


- Sin alear
Clasificación según - Baja
el nivel de aleación - Mediana
- Alta

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Composiciones de 4 aceros bajos en carbono y 3 aceros de alta resistencia y baja aleación.

Características mecánicas de materiales laminados en caliente y principales aplicaciones de diversos

Aceros bajos en carbono y de aceros de baja aleación y alta resistencia.

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Los aceros especiales tiene en su composición algunos de los siguientes metales: cromo, níquel,
cobre, vanadio, molibdeno, dándoles propiedades de dureza, resistencias mecánicas a la oxidación,
etc.

SEGÚN EL CONTENIDO DE CARBONO

Los límites según el contenido de carbono varían según el autor. En la mayoría de la literatura se
toman los siguientes:
1.- Aceros de extra-bajo contenido de carbono: los cuales tienen menos de 0.03 % de carbono.
2.- Aceros de bajo contenido de carbono: Los cuales son considerados con 0.03 % C
 0.25 % con impurezas permanentes como Mn, Si, P y S, además ciertas cantidades
de hidrógeno y nitrógeno residual
3.- Aceros de medio contenido de carbono: Los cuales tienen 0.25 % < C  0.5 %.
4.- Aceros de alto contenido de carbono: Que contienen por su parte C > 0.5 %.

De la antigua literatura y otros se tienen las siguientes clasificaciones:

 Acero extra dulce: Son los que contienen desde 0.05 a 0.12 % de carbono.
 Acero Dulce: Contienen desde 0.12 a 0.25 % de carbono. Otros autores reconocen como
límite 0.29 %.
 Aceros Semidulces: Contienen desde 0.25 a 0.40 % de carbono.
 Aceros Semiduros: Contienen desde 0.4 a 0.60 % de carbono.
 Aceros Duros: Contienen desde 0.6 a 0.7 % de carbono
 Aceros muy duros: Contienen desde 0.7 a 0.8 % de carbono.

Esta clasificación es usada también hoy día, sin embargo no está claro para el personal técnico.

SEGÚN EL GRADO DE ALEACIÓN

Si se define un acero como "aleado", entonces queda definir su grado de aleación. En la literatura
existe claramente divulgado el criterio que se consideran aceros de baja aleación , los que tienen no
más del 2.5 %, de elementos de aleación, de mediana aleación los que tienen de 2.5 a 10 % y como
de alta aleación los que poseen más de 10 %.

Principales aplicaciones y rangos de propiedades mecánicas para aceros al carbono y para aceros
aleados en condición de temple en aceite y revenido.

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Aceros de baja aleación
Los aceros de baja aleación de bajo contenido de carbono, tienen hasta 0.25 %, de carbono y en
calidad de elementos de aleación el Mn, Cr, Si, V, Mo, Ni y otros. Y se utilizan en las construcciones
soldadas sometidas a cargas de tipo vibracionales y dinámicas.

Aceros de mediana aleación

Contienen una cantidad de elementos de aleación entre 2.5 y 10 %. En estos grupos están los
aceros de los sistemas Cr-Mo, Cr-Mo-V, ampliamente empleados en la industrias química,
petroquímica, termoenergética, en tuberías, elementos de calderas de vapor, etc., y los aceros al Ni,
muy utilizados en la técnica criogénica. Los primeros son termoestables y poseen alta resistencia a la
fluencia a elevadas temperaturas (creep resisting steels), del orden de 400 a 6000 ºC , a la acción de
cargas constantes aplicadas durante un largo periodo de tiempo sin sufrir deformaciones apreciables
y a presiones de gas o vapor de hasta 30 Mpa.

Aceros de alta aleación

Son las aleaciones con más del 45 % de hierro y con la suma de los restantes elementos de aleación
no menor del 10 %, siendo el contenido de uno de ellos no menor del 8 %.
Estos son sub-clasificados como sigue:

Según
estructura
 Martensíticos
Ferríticos
Austeníticos

Acero inoxidable Martensítico: Admiten tratamiento térmico, resisten sin oxidarse temperaturas hasta
750 ºC. Son utilizados en la fabricación de cuchillos, elementos quirúrgicos y herramientas de
dentistas.
Acero inoxidable Ferrítico: Con contenidos del 25 al 30 % de cromo, tienen excelente
comportamiento a la oxidación a altas temperaturas, no admiten tratamiento térmico, son de baja
resistencia mecánica, son blandos y relativamente frágiles, se lo utiliza en la fabricación de piezas
decorativas.
Acero inoxidable Austenítico: Son los aceros al cromo y níquel más resistentes a la corrosión
atmosférica y a determinados ácidos, son antimagnéticos, no admiten temple, ni revenido, ni recocido
y tienen superior resistencia mecánica a elevada temperatura, comparado con otros grupos.
El acero inoxidable más típico de este grupo es el conocido comúnmente por el 18-8 que quiere decir
18% cromo y 8% níquel. Alcanza una dureza Brinell de 235 kg/mm2.

Aceros inoxidables

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Denominaciones, composiciones, propiedades mecánicas y principales aplicaciones para aceros

austeníticos, ferríticos, martensíticos e inoxidables endurecibles por precipitación.

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CLASIFICACION DE LOS ACEROS

(según normas SAE)

SAE clasifica los aceros en: al carbono, de media aleación, aleados, inoxidables, de alta resistencia,
de herramientas, etc.

Aceros al carbono

10XX donde XX es el contenido de C

Ej.: SAE 1010 (0,08—0,13 %C)
SAE 1040 (O,3~—0,43 %C)

Los demás elementos presentes no están en porcentajes de aleación:

P máx = 0,04%
S máx = 0,05%
Mn = 0,30—0,60% para aceros de bajo carbono (<0.30%C)
0,60—0,90% para aceros de alto carbono (>0,60%C) y aceros al C para cementación.

1- Aceros de muy bajo % de carbono (desde SAE 1005 a 1015)

Se seleccionan en piezas cuyo requisito primario es el conformado en frío.
Los aceros no calmados se utilizan para embutidos profundos por sus buenas cualidades de
deformación y terminación superficial. Los calmados son más utilizados cuando se necesita forjarlos o
llevan tratamientos térmicos.

Son adecuados para soldadura y para brazing. Su maquinabilidad se mejora mediante el estirado
en frío. Son susceptibles al crecimiento del grano, y a fragilidad y rugosidad superficial si después del
formado en frío se los calienta por encima de 600ºC.

2- Aceros de bajo % de carbono (desde SAE 1016 a 1030)

Este grupo tiene mayor resistencia y dureza, disminuyendo su deformabilidad. Son los
comúnmente llamados aceros de cementación. Los calmados se utilizan para forjas. Su respuesta al
temple depende del % de C y Mn; los de mayor contenido tienen mayor respuesta de núcleo. Los de
más alto % de Mn, se endurecen más convenientemente en el núcleo y en la capa.
Son aptos para soldadura y brazing.
La maquinabilidad de estos aceros mejora con el forjado o normalizado, y disminuye con el
recocido.

3- Aceros de medio % de carbono (desde SAE 1035 a 1053)

Estos aceros son seleccionados en usos donde se necesitan propiedades mecánicas máselevadas y
frecuentemente llevan tratamiento térmico de endurecimiento.
Se utilizan en amplia variedad de piezas sometidas a cargas dinámicas. El contenido de C y Mn,
depende de una serie de factores. Por ejemplo, cuando se desea incrementar las propiedades
mecánicas, la sección o la templabilidad, normalmente se incrementa el % de C, de Mn o de ambos.
Los de menor % de carbono se utilizan para piezas deformadas en frío, aunque los estampados se
encuentran limitados a plaqueados o doblados suaves, y generalmente llevan un recocido o
normalizado previo.
Todos estos aceros se pueden aplicar para fabricar piezas forjadas y su selección depende del
tamaño y propiedades mecánicas después del tratamiento térmico. Los de mayor % de C, deben ser
normalizados después de forjados para mejorar su maquinabilidad.

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Son también ampliamente usados para piezas maquinadas, partiendo de barras laminadas.
Dependiendo del nivel de propiedades necesarias, pueden ser o no tratadas térmicamente.
Pueden soldarse pero deben tenerse precauciones especiales para evitar fisuras debido al rápido
calentamiento y enfriamiento.

4- Aceros de alto % de carbono (desde SAE 1055 a 1095)

Se usan en aplicaciones en las que es necesario incrementar la resistencia al desgaste y altas
durezas que no pueden lograrse con aceros de menor contenido de C.
En general no se utilizan trabajados en frío, salvo plaqueados o el enrollado de resortes.
Prácticamente todas las piezas son tratadas térmicamente antes de usar, debiéndose tener especial
cuidado en estos procesos para evitar distorsiones y fisuras.

Aceros de media aleación

Aceros al Mn
15XX
El porcentaje de Mn varía entre 1,20 y 1,65, según el %C.
Ej.: SAE 1524 1,20—1,50 %Mn para construcción de engranajes
SAE 1542 1,35—1,65 %Mn para temple

Aceros de fácil maquinabilidad o aceros resulfurados

11XX 12XX
Son aceros de alta maquinabilidad; la presencia de gran cantidad de sulfuros genera viruta pequeña
y, al poseer los sulfuros alta plasticidad, actúan como lubricantes internos. No son aptos para soldar,
tratamientos térmicos, ni forja debido a su bajo punto de fusión.
Ej; SAE 11XX : 0,08—0,13 %S
SAE 12XX : 0,24—0,33 %S
Para disminuir costos, facilitando el maquinado, se adicionan a los aceros al C de distintos % de C
y Mn, elementos como el azufre (S), fósforo (P) y plomo (Pb). Esto significa un sacrificio en las
propiedades de deformado en frío, soldabilidad y forjabilidad, aunque el plomo tiene poco efecto en
estas características.

Pueden dividirse en tres grupos:

GRUPO I (SAE 1110, 1111, 1112, 1113, 12L13, 12L14, y 1215)

Son aceros efervescentes de bajo % de carbono, con excelentes condiciones de maquinado.
Tienen el mayor contenido de azufre; los 1200 incorporan el fósforo y los L contienen plomo.
Estos tres elementos influyen por diferentes razones, en promover la rotura de la viruta durante el
corte con la consiguiente disminución en el desgaste de la herramienta.
Cuando se los cementa, para lograr una mejor respuesta al tratamiento, deben estar calmados.

GRUPO II (SAE 1108, 1109, 1116, 1117, 1118 y 1119)

Son de bajo % de carbono y poseen una buena combinación de maquinabilidad y respuesta al
tratamiento térmico. Por ello, tienen menor contenido de fósforo, y algunos de azufre, con un
incremento del % de Mn, para aumentar la templabilidad permitiendo temples en aceite.

GRUPO III (SAE 1132, 1137, 1139, 1140, 1141, 1144, 1145, 1146 y 1151)
Estos aceros de medio % de carbono combinan su buena maquinabilidad con su respuesta al
temple en aceite.

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Aceros aleados para aplicaciones en construcciones comunes.

Se considera que un acero es aleado cuando el contenido de un elemento excede uno o más de
los siguientes límites:
‰ 1,65% de manganeso
‰ 0,60% de silicio
‰ 0,60% de cobre
‰ o cuando hay un % especificado de cromo, níquel, molibdeno, aluminio, cobalto,niobio, titanio,
tungsteno, vanadio o zirconio

Se usan principalmente cuando se pretende:

• desarrollar el máximo de propiedades mecánicas con un mínimo de distorsión y fisuración

• promover en un grado especial: resistencia al revenido, incrementar la tenacidad, disminuir la
sensibilidad a la entalla
• mejorar la maquinabilidad en condición de temple y revenido, comparándola con un acero de igual
% de carbono en la misma condición
Generalmente se los usa tratados térmicamente; el criterio más importante para su selección es
normalmente su templabilidad, pudiendo todos ser templados en aceite.

Al Ni 23XX 25XX
El Ni aumenta la tenacidad de la aleación; pero como no se puede mejorar la templabilidad, debe
adicionarse otro elemento aleante (Cr, Mo). Por este motivo prácticamente no se utilizan. La
temperatura de transición dúctil-frágil baja de -4ºC para aceros al C hasta -40ºC.

Al Cr-Ni 31XX 32XX 33XX 34XX

El conocido en Argentina es el SAE 3115 (1,25 %Ni y 0,60 a 0,80 %Cr). Gran tenacidad y
templabilidad; pero el excesivo Ni dificulta la maquinabilidad.

Al Mo 4OXX 44XX
Aumenta levemente la templabilidad.

Al Cr-Mo 41XX
Poseen 1,00 %Cr y 0,15 a 0,30 %Mo. Se utilizan para nitrurado, tornillos de alta resistencia, etc.

Al Cr-Ni-Mo 86XX
Poseen 0,40 a 0,70 %Cr, 0,40 a 0,60 %Ni y 0,15 a 0,30 %Mo. Son las aleaciones más usadas por su
buena templabilidad. Por ejemplo:
SAE 8620 para cementación
SAE 8640 para temple y revenido

Al silico—Mn 92XX
Poseen aproximadamente 1,40 %Si y 1,00 %Mn.
Son aceros para resortes; tienen excelente resistencia a la fatiga y templabilidad. (Para resortes
menos exigidos se utiliza el SAE 1070).
Según sus aplicaciones se los clasifica en dos grupos:

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a) De bajo % de carbono, para cementar

1) De baja templabilidad (series SAE 4000, 5000, 5100, 6100 y 8100)
2) De templabilidad intermedia (series SAE 4300, 4400, 4500, 4600, 4700, 8600 y 8700)
3) De alta templabilidad (series SAE 4800 y 9300).

Estos últimos se seleccionan para piezas de grandes espesores y que soportan cargas mayores.
Los otros para piezas pequeñas, de modo que en todos los casos el temple se pueda efectuar en
aceite.
La dureza del núcleo depende del % de C básico y de los elementos aleantes. Esta debe ser
mayor cuando se producen elevadas cargas de compresión, de modo de soportar las deformaciones
de lacapa. Cuando lo esencial es la tenacidad, lo más adecuado es mantener baja la dureza del
núcleo.

Necesidad de núcleo Acero SAE

4012, 4023, 4024, 4027, 4028, 4418, 4419, 4422,
Baja templabilidad 4616, 4617,
4626, 5015, 5115, 5120, 6118 y 8615
4032, 4427, 4620, 4621, 4720, 4815, 8617, 8620,
Media templabilidad
8622 y 8720
4320, 4718, 4817, 4820, 8625, 8627, 8822, 9310,
Alta templabilidad
94B15 y 94B17

b) De alto % de carbono, para temple directo.

1) Contenido de carbono nominal 0,30-0,37 %: pueden templarse en agua para piezas de secciones
moderadas o en aceite para las pequeñas. Ejemplos de aplicación: bielas, palancas, puntas de
ejes, ejes de transmisión, tornillos, tuercas.

SAE 1330, 1335, 4037, 4130, 5130, 5132, 5135, y

Baja templabilidad
8630.
Media templabilidad SAE 4135, 4137, 8637 y 94B30.

2) Contenido de carbono nominal 0,40-0,42 %: se utilizan para piezas de medio y gran tamaño que
requieren alto grado de resistencia y tenacidad. Ejemplos de aplicación: ejes, paliers, etc., y piezas
de camiones y aviones.

Baja templabilidad SAE 1340, 4047 y 5140.

Media templabilidad SAE 4140, 4142, 50B40, 8640, 8642 y 8740.
Alta templabilidad SAE 4340.

3) Contenido de carbono nominal 0,45-0,50 %: se utilizan en engranajes y otras piezas que

requieran alto dureza, resistencia y tenacidad.

Baja templabilidad SAE 5046, 50B44, 50B46 y 5145.

Media templabilidad SAE 4145, 5147, 5150, 81B45, 8645 y 8650.
Alta templabilidad SAE 4150 y 86B45.

4) Contenido de carbono nominal 0,50-0,60 %: se utilizan para resortes y herramientas manuales.

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SAE 50B50, 5060, 50B60, 5150, 5155, 51B60, 6150,

Media templabilidad 8650,
9254, 9255 y 9260.
Alta templabilidad SAE 4161, 8655 y 8660.

5) Contenido de carbono nominal 1,02 %: se utilizan para pistas, bolillas y rodillos de cojinetes y
otras aplicaciones en las que se requieren alta dureza y resistencia al desgaste. Comprende tres
tipos de acero, cuya templabilidad varía según la cantidad de cromo que contienen.

Baja templabilidad SAE 50100

Media templabilidad SAE 51100
Alta templabilidad SAE 52100

Aceros inoxidables.

a) Austeníticos

AISI 302XX 303XX donde XX no es el porcentaje de C 17-19 % Cr 8-13 % Cr4-8 % Ni 8-14 % Ni

6-8 % Mn
No son duros ni templables, poseen una alta capacidad de deformarse plásticamente. El más
ampliamente utilizado es el 304.
A esta categoría pertenecen los aceros refractarios (elevada resistencia a altas tempera-turas). Ej:
30330 (35% Ni, 15% Cr)
b) Martensíticos
AISI 514XX
Contienen 11 a 18 % Cr; son templables; para durezas más elevadas se aumenta el % Cr
(formación de carburos de Cr). Se usan para cuchillería; tienen excelente resistencia a la corrosión.
c) Ferríticos
AISI 514XX 515XX
Poseen bajo % de C y alto Cr (10-27 %)de manera de reducir el campo γ y mantener la estructura
ferrítica aún a altas temperaturas.

Aceros de alta resistencia y baja aleación

9XX donde XX .103 lb/pulg2, es el límite elástico del acero.

Ej; SAE 942

Son de bajo % de C; aleados con Va, Nb, N, Ti, en aproximadamente 0,03% c/u, de manera que
precipitan carbonitruros de Va, Nb, Ti que elevan el límite elástico entre 30 y 50 %.
Presentan garantía de las propiedades mecánicas y ángulo de plegado. Son de fácil soldabilidad y
tenaces. No admiten tratamiento térmico.

ACEROS PARA HERRAMIENTAS

W: Templables a! agua: no contienen elementos aleantes y son de alto % de carbono (0,75 a
1.00%). Son los más económicos y se utilizan principalmente en mechas. En general tienen limitación
en cuanto aldiámetro, debido a su especificación de templabilidad.

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Para trabajo en frío:

0 Sólo son aptos para trabajo en frío pues al aumentar la temperatura disminuye la dureza.
A templados al aire. No soportan temple en aceite pues se figurarían; se usan para formas intrincadas
(matrices) pues el alto contenido de cromo otorga temple homogéneo.
D alta aleación. Contienen alto % de carbono para formar carburos de Cr (1,10-1,80 %C). Gran
resistencia al desgaste.
Para trabajo en caliente: H
Aceros rápidos: T en base a tungsteno
M en base a molibdeno
Los tres mantienen su dureza al rojo (importante en cuchillas); tienen carburos estables a alta
temperatura; el Cr aumenta la templabilidad ya que se encuentra disuelto; el tungsteno y el
molibdeno son los formadores de carburos. El más divulgado es el conocido como T18-4—1, que
indica contenidos de W, Cr y Mo respectivamente.
S: Aceros para herramientas que trabajan al choque. Fácilmente templables en aceite. No se pueden
usar en grandes seccione o formas intrincadas.

ACEROS ESTRUCTURALES.
 Se denominan aceros estructurales a aquellos aceros que se caracterizan por sus propiedades
mecánicas sin tener en cuenta su composición química, y que no son sometidos a
tratamientos térmicos.
 La clasificación de estos aceros empleados en construcciones metálicas, se hace partiendo de
los ensayos de tracción os de tracción (límite de fluencia, resistencia a la resistencia a la
tracción y alargamiento porcentual).
 Lo aceros estructurales tienen en general menos del 0.3 % de C y no son tratables
térmicamente. IRAM - lAS U500 lAS U500-503 sobre aceros para construcción de uso general:
aplica a productos laminados de acero tales como perfiles, barras macizas, flejes, planchuelas
y chapas. Se designan con la letra F seguida de un número que indica el límite de fluencia
mínimo expresado en daN/mm². IRAM - lAS U500 lAS U500-42 sobre las definiciones,
clasificación, condiciones generales, requisitos, inspección y recepción y métodos de ensayo
de chapas de acero al C para uso general y estructural IRAM - lAS U500 lAS U500-05 sobre
chapas de acero al C laminadas en frío para uso general y embutido.
F-22, F-24, F-26 y F-36: empleo en estructuras metálicas.
F-30, F-34 y F-37: construcciones mecánicas (fabricación de piezas de máquinas y equipos).

LAMINADO:
La mayor parte del acero que se utiliza en construcciones es laminado, sistema que consiste en hacer
pasar el metal entre dos rollos resistentes con movimiento giratorio. El laminado puede hacerse en
frío o en caliente, corrientemente se hace en caliente porque haciéndolo en frío se obliga la material a

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adoptar una deformación que altera sus condiciones mecánicas. Los materiales laminados en frío se
endurecen, aumenta su resistencia en el límite de fluidez, pero no su deformabilidad; sintetizando: el
laminado en frío les quita tenacidad.

Clasificación según su forma:

PERFILES ESTRUCTURALES: BARRAS: son piezas de PLANCHAS: son productos

son piezas de acero acero cuya sección planos de acero laminado
laminado cuya sección transversal puede ser en caliente con anchos de
transversal puede ser en circular, hexagonal o 203mm y 229mm, y
forma de I,H,T, canal o L cuadrada en todos los espesores mayores de
tamaños. 5.8mm y mayores de
4.5mm respectivamente.
SECCIONES COMUNES LAMINADAS EN CALIENTE:

Perfil IPB (perfil grey)

Perfil normal doble T Perfil normal U Perfiles ángulo de alas iguales

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SECCIONES COMUNES LAMINADAS EN FRÍO:

Perfiles y chapas
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Tubos estructurales

Química del acero estructural

Elementos Químicos.
Solamente una selección de elementos químicos del acero son discutidos a continuación.
Azufre (S): Es extremadamente perjudicial, afecta a la ductilidad en especial a la flexión transversal
y reduce la soldabilidad.
Carbono (C): A mayor contenido, mayor resistencia, perjudica sensiblemente a la ductilidad en
especial el doblado.
Cobre (Cu): La adición de cobre de hasta e l 0.35 %, aumenta ostensiblemente la resistencia a la
corrosión atmosférica delos aceros, también aumenta la resistencia a la fatiga.
Cromo (C r): Aumenta la resistencia mecánica a la abrasión y a la corrosión atmosférica, pero,
reduce la soldabilidad.
Fósforo (P): Aumenta el límite de resistencia, favorece la resistencia a la corrosión y la dureza , pero
perjudica la ductilidad y la soldabilidad .
Manganeso (Mn): Es usado prácticamente en todos los aceros estructurales, el aumento de su
contenido asegura el aumento de su resistencia mecánica, perjudica la soldabilidad pero es menos
perjudicial que el carbono, afecta poco a la ductilidad .
Molibdeno (Mo): Aumenta el límite de fluencia y la resistencia a la corrosión atmosférica, mejora la
soldabilidad y el comportamiento del acero a altas temperaturas.
Niobio (Nb): En poca cantidad aumenta considerablemente e l límite de resistencia y el límite de
fluencia, no ataca a la soldabilidad y permite disminuir el contenido de carbono y manganeso, es
favorable a la ductilidad.
Níquel (Ni): Aumenta la resistencia mecánica, la tenacidad, y la resistencia a la corrosión, pero
reduce la soldabilidad.
Silicio (Si): Como desoxidante de la cero, favorece sensiblemente a la resistencia, pero reduce la
soldabilidad.
Titanio (Ti): Aumenta el límite de resistencia, la resistencia a la abrasión y mejora el desempeño del
acero a temperaturas elevadas, también se utiliza para inhibir el envejecimiento precoz.
Vanadio (V): Aumenta el límite de resistencia sin perjudicar la soldabilidad y la tenacidad.

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ACEROS PARA HORMIGÓN ARMADO

El primer acero que se utilizó en estructuras de hormigón armado fue el acero común en forma de
barras de sección teóricamente circular y de superficie lisa. El acero se autorizó con una tensión
admisible de 120 MPa y aún menos como en el caso de puentes, que se permitía con una tensión de
90 MPa. En la actualidad la armadura del hormigón está constituida por barras de acero estructural
de sección transversal circular. Estas barras se caracterizan según la resistencia del acero (tensión de
fluencia, o de rotura. La conformación superficial y tipo de tratamiento a que fueron sometidas.
Las indicaciones relativas a los diámetros de las barras, los alambres o los cordones, y sus secciones
transversales, se realizan en función de las dimensiones nominales de la armadura, de acuerdo con lo
establecido en las normas IRAM-IAS correspondientes.
Los aceros empleados en las estructuras a construir en zonas sísmicas, definidas en el Reglamento
Argentino para Construcciones Sismorresistentes, INPRES-CIRSOC 103-2005 - Parte II, deben cumplir
con las condiciones establecidas en el mismo.
Las barras y alambres de acero deben cumplir con los requisitos establecidos en
las siguientes normas:
IRAM - IAS U 500-26 Alambres de acero para armadura en estructuras de hormigón.
IRAM - IAS U 500-96 Soldadura. Calificación de soldadores.
IRAM - IAS U 500-97 Barras de acero para armadura en estructuras de hormigón.
Soldadura.
IRAM - IAS U 500-127 Soldadura por arco. Electrodos de acero de baja aleación,
revestidos (AWS A 5.5)
IRAM - IAS U 500-138 Ente habilitante y entes de calificación y certificación de soldadores
y operadores de soldadura.
IRAM - IAS U 500-166 Soldadura - Alambres y varillas de acero al carbono para procesos
de soldadura por arco eléctrico con protección gaseosa (AWS A5.18)
IRAM - IAS U 500-207 Barras de acero conformadas de dureza natural soldables,
para armadura en estructuras de hormigón.
IRAM - IAS U 500-502 Barras de acero laminadas en caliente, lisas y de sección
circular para armadura en estructuras de hormigón.
IRAM - IAS U 500-528 Barras de acero conformadas de dureza natural, para armadura
en estructuras de hormigón.
IRAM - IAS U 500-601 Soldadura por arco - Electrodos de acero al carbono, revestidos.
La soldadura de barras de acero
Las barras a soldar en obra deben ser fácilmente soldables, con elementos de aporte que no
requieran utilizar procedimientos especiales y cumplir con los requisitos de carbono
equivalente y composición química, establecidos en la norma IRAM-IAS U 500-502 y U 500-
207.
Las uniones soldadas originan concentración de tensiones y alteran localmente la estructura del
acero, de modo que pueden afectar considerablemente la resistencia a la fatiga.
Los aceros para hormigón armado poseen las siguientes aptitudes de soldadura:
AL-22 soldadura RA (soldadura al tope por resistencia eléctrica.
ADN soldadura RA, RP (soldadura de puntos por resistencia eléctrica) y E (soldadura por arco
eléctrico con material de aporte)

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TIPOS DE ACEROS
Se establecen los siguientes tipos de aceros para armaduras:
I. Acero común
II. Común torsionado en frío
III. Conformado para hormigón y torsionado en frío
IV. Estirado en frío para mallas
V. Conformado para hormigón y torsionado en frío

Estirado en frío (AISI 1018): es un acero simple, una familia de acero clasificados por su sencilla
composición química. Este acero se compone principalmente de hierro y carbono con pequeñas
cantidades de fósforo y azufre. Si bien el contenido de carbono es muy bajo, en solamente el 0,15 a
0,2 por ciento, el contenido de fósforo de 0,04 por ciento de contenido máximo de azufre y de 0,05
por ciento máximo son lo suficientemente bajos que tienen poco impacto en las propiedades físicas
del material. Al igual que otros aceros, más complejos, 1018 contiene elementos tales como cromo,
tungsteno y silicio, que dan aceros de herramientas añadido resistencia a la corrosión y dureza de
rastrear.
Los cordones y alambres para pretensado deben cumplir con las siguientes
normas:
IRAM-IAS U 500-03 Cordones de siete alambres de acero para estructuras de
hormigón pretensado.
IRAM-IAS U 500-07 Cordones de dos o tres alambres de acero para estructuras de
hormigón pretensado.
IRAM-IAS U 500-245 Alambres de acero conformados para estructuras de hormigón
pretensado.
IRAM-IAS U 500-517 Alambres de acero liso para estructuras de hormigón pretensado

ACEROS FABRICADOS EN EL PAÍS

TIPO DESIGNACIÓN CONFORMACIÓN

Acero común liso laminado en caliente
I AL-22
Sin tratamiento.
Acero conformado para hormigón
ADN 42
armado dureza natural
III
Acero conformado para hormigón
ADM 42
armado dureza mecánica
Alambres lisos estirados en frío para
AM 50-L
hormigón armado
Alambres perfilados estirados en frío
IV AM 50-P
para hormigón armado
Alambres lisos nervurados en frío para
AM 50-N
hormigón armado
Acero dureza mecánica conformado,
V ADM 60
de alta resistencia para hormigón

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Barras de acero para armaduras en estructuras de hormigón

Alambres y mallas soldadas de acero para armaduras en estructuras de hormigón

CONFORMACION SUPERFICIAL.
La superficie de las barras conformadas de dureza natural
presentan dos nervaduras continuas ubicadas sobre generatrices
opuestas, con dos filas de nervios cortos transversales, paralelos
entre si e inclinados respecto a su eje longitudinal.
Se identifican con el tipo del fabricante conformado en la barra.

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ALGUNAS FORMAS DE SUMINISTROS Y CARACTERISTICAS.
Barras de acero para hormigón armado.

Forma de suministro

Barras de acero lisas para hormigón armado

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Mallas soldadas estándar

Las mallas electrosoldadas estándar son estructuras planas formadas por alambres de acero
dispuestos en forma ortogonal y electrosoldados en todos los puntos de encuentro. Estos productos
son fabricados bajo la norma IRAM-IAS U500-06, designación AM 500.
Paneles de 6m x 2,40m (Sup: 14,4m2) y 3m x 2,40m (Sup: 7,2m2)

Mallas con alambres de conformación nervurada

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Aplicaciones
 Armaduras de losas, plateas, tabiques, vigas y columnas
 Fundaciones
 Muros de contención
 Puentes y viaductos
 Revestimientos de túneles
 Pavimentos y pistas de hormigón
 Pisos industriales y playas de estacionamiento
 Caños de hormigón
 Piscinas
 Tanques de agua
 Canales
 Silos
 Elementos premoldeados
 Mampostería armada

Barras redondas Barras cuadradas

Alambre de acero BR de baja relajación para pretensado

Se utiliza en la fabricación de vigas, postes, etc. de hormigón pretensado

Suministro: rollos de 500 a 700 kg – Dimensiones de los rollos: Ø int.=190cm - : Ø ext.=230cm

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Flujos de materia del proceso de fabricación del acero.

Para producir una tonelada de acero virgen se necesitan 1500kg de ganga de hierro,225kg de piedra
caliza y 750kg de carbón (en forma de coque).
La obtención del acero pasa por la eliminación de las impurezas que se encuentran en el arrabio o en
las chatarras, y por el control, dentro de unos límites especificados según el tipo de acero, de los
contenidos de los elementos que influyen en sus propiedades.
Las reacciones químicas que se producen durante el proceso de fabricación del acero requieren
temperaturas superiores a los 1000ºC para poder eliminar las sustancias perjudiciales, bien en forma
gaseosa o bien trasladándolas del baño a la escoria.
El reciclado de los materiales de construcción.
Es importante estudiar las posibilidades de cada material constructivo para mejorar su impacto
ambiental a través del reciclaje. Especialmente teniendo en cuenta la limitación de oportunidades
para depositar los residuos y la creciente necesidad de preservar nuestros recursos naturales.
Así pues, la posibilidad de reciclado estimada de los residuos de la construcción es de
alrededor del 90% mientras que, actualmente, sólo un 5% es reciclado. Con un
porcentaje tan pequeño, pero con tanto margen para la superación, se hace necesario
estudiar cómo cada material puede ser reciclado y convertirse así en más eficiente
energéticamente.
Opciones de reciclado del acero.
Este apartado se centra en el tratamiento de los residuos de construcción, en las
opciones de reciclado posibles y en su inclusión en el análisis de ciclo de vida.
Al ser un material de alta intensidad energética, el acero tiene un alto potencial para ser
reciclado. El acero, se puede reciclar técnicamente un número indefinido de veces, casi
sin degradación en la calidad.
Aún así, la oxidación reduce la cantidad de material no oxidado. Mientras que
prácticamente el 100% de los desechos de acero podrían ser re-introducidos en la
industria, el porcentaje de acero reciclado se estima del 46%. Considerando la relativa
facilidad con la que el acero puede ser reciclado y las ventajas obtenidas cuando se
utiliza acero reciclado (requiere cuatro veces más energía producir acero de mineral
virgen que reciclarlo), resulta claro que hay muchas posibilidades de mejora. Las propiedades
metálicas del acero son ventajosas ya que permiten que la separación del acero sea físicamente
viable tanto en flujos de desecho como en plantas de construcción o demolición usando imanes para
separar el metal del resto de residuos. La naturaleza magnética de los metales férricos facilita la
separación y manejo durante el reciclado.
Además, la escoria generada en el proceso de producción del acero, también puede ser
reciclada, y se usa actualmente como sustituto de cemento o áridos en la construcción
de carreteras y muros. Esta utilización es enormemente beneficiosa debido, por un lado,
a la significativa reducción en la emisión de dióxido de carbono que de otra forma seria
generado debido a la calcinación del mineral calcáreo, y por otro lado, a la reducción de
escoria residual. Se estima que la creación de una tonelada de escoria (durante la
producción de 3,5 toneladas de metal fundido) ahorra entre 3 y 5 GJ de energía y puede
evitar la cocción de 1000 kg de calcárea, que tiene el potencial de generar entre 900 y
1200 kg de dióxido de carbono.
Por cada tonelada de bloque de acero fabricado se generan: 145kg de escoria, 230kg de
escoria granulada, aproximadamente 150 000 litros de agua residual y alrededor de 2
toneladas de emisiones gaseosas (incluyendo CO2, óxidos sulfurosos y óxidos de
nitrógeno).
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RESUMEN DE ALGUNOS ASPECTOS A TENER EN CUENTA AL MOMENTO DE SELECCIONAR

UN ACERO


Presión

1.- Condiciones reales de trabajo Temperatura

Medio de interacción

Tipo de carga

2.- Conocer si se necesita alta resistencia al desgaste


3.- Propiedades tecnológicas Soldabilidad
a garantizar Maquinibilidad

Conformabilidad

Otras
4.- Dimensiones de la pieza.

5.- Necesidad del tratamiento térmico

6.- Aspectos económicos

7.- Disponibilidad real

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BIBLIOGRAFÍA CONSULTADA:

- Apuntes Cátedra Tecnología de Los Materiales – Ing. Alfredo [Link] / U.T.N [Link]

- El Acero Hoy - Gerdau Corsa.

-Productos para construcción civil - Acindar

- IRAM-IAS / CIRSOC 201 /- NORMAS SAE - ASTM

- Ciencia e Ingeniería de Materiales – Wliilian . Callister/ avi G. Rethwisch – Segunda Edición

ANOTACIONES:

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- UNIDAD 4 – MATERIALES METÁLICOS - Página 32 de 32