 Compresores:

Máquinas diseñadas para comprimir gases a cualquier presión, por

encima de la presión atmosférica. En general, se habla de compresor
cuando se trabaja con presiones superiores a los 3 barg.
 Ventiladores:
Máquinas diseñadas para comprimir gases a presiones muy bajas,
cercanas a la presión atmosférica. De hecho, los ventiladores apenas
incrementan la presión unos gramos sobre la atmosférica.
 Bombas de vacío:
Son también compresores, pero su trabajo no está pensado para
comprimir el aire, sino para aspirarlo de un recipiente o sistema, bajando
la presión a valores por debajo de 1 atmósfera. Las bombas de vacío
también se pueden usar como un compresor, pero en aplicaciones muy
específicas y con valores de presión muy bajos.

 la principal clasificación de los diferentes tipos de compresores

se realiza por su principio de funcionamiento básico. En este caso,
los compresores quedan divididos en dos grandes grupos:
 
 Compresores de desplazamiento positivo:
El principio de funcionamiento de estos compresores se basa en la
disminución del volumen del aire en la cámara de compresión donde se
encuentra confinado, produciéndose el incremento de la presión interna
hasta llegar al valor de diseño previsto, momento en el cual el aire es
liberado al sistema.
 
 Compresores dinámicos:
El principio de funcionamiento de estos compresores se basa en la
aceleración < 7umolecular. El aire es aspirado por el rodete a
través de su campana de entrada y acelerado a gran velocidad. Después
es descargado directamente a unos difusores situados junto al rodete,
donde toda la energía cinética del aire se transforma en presión
estática. A partir de este punto es liberado al sistema.

COMPRESOR DE PISTÓN
En este tipo de compresores, el aire es aspirado al interior de un cilindro, por la acción
de un pistón accionado por una biela y un cigüeñal. Ese mismo pistón, al realizar el
movimiento contrario, comprime el aire en el interior del mencionado cilindro,
liberándolo a la red o a la siguiente etapa, una vez alcanzada la presión requerida.

En la foto de la derecha, vemos el esquema de un compresor de pistón con

dos cilindros de ATLAS COPCO, donde se puede ver cómo el cilindro de la
derecha, en un movimiento descendente, está aspirando el aire del exterior,
mientras que el cilindro de la izquierda, con un movimiento ascendente, lo
está comprimiendo.
 
Los compresores de pistón pueden ser lubricados o exentos de aceite. En el
caso de los compresores exentos, la cámara de aspiración y compresión queda
aislada de cualquier contacto con el lubricante del compresor, trabajando en
seco y evitando que el aire comprimido se contamine con los lubricantes del
equipo.
 

COMPRESOR DE TORNILLO

La tecnología de los compresores de tornillo se basa en el desplazamiento del

aire, a través de las cámaras que se crean con el giro simultáneo y en sentido
contrario, de dos tornillos, uno macho y otro hembra. Como se puede ver en el
esquema, el aire llena los espacios creados entre ambos tornillos, aumentando
la presión según se va reduciendo el volumen en las citadas cámaras.

El sentido del desplazamiento del aire es lineal, desde el lado de aspiración

hasta el lado de presión, donde se encuentra la tobera de salida.

En el esquema inferior, se ve la sección de un conjunto rotórico, donde se

pueden apreciar los tornillos en el interior de la carcasa.
Este tipo de tecnología se fabrica en dos ejecuciones diferentes, compresores
de tornillo lubricado y compresores de tornillo exento. La diferencia entre
ambos estriba en el sistema de lubricación.

En el compresor de tornillo lubricado, se inyecta aceite en los rotores para

lubricar, sellar y refrigerar el conjunto rotórico. Este tipo de compresor es el
más habitual en la industria, debido a que en la mayoría de las aplicaciones, el
residual de aceite que queda en la línea de aire comprimido no es un
obstáculo para el proceso. En la foto inferior se puede ver un compresor de
tornillo lubricado de KAESER.

La ejecución de compresores exentos de aceite requiere de un diseño más

complejo que en el caso anterior, debido a que no se puede inyectar aceite en
el interior de los rotores. En este tipo de compresores, se busca suministrar
aire sin contaminar por el aceite de lubricación.
 Esto no quiere decir que no requieran de lubricación, sino que entre los
rotores no se inyecta lubricante alguno, haciendo que estos elementos
trabajen en seco.

Para el proceso de compresión a presiones superiores a 3 bar, se requiere de

la instalación de dos unidades compresoras que trabajen en serie, accionadas
por una caja de engranajes común. Como se puede ver en la foto inferior,
correspondiente a un compresor de tornillo exento de BOGE, ambos
conjuntos rotóricos están conectados a un único motor por la citada caja de
engranajes.
 

 COMPRESOR DE PALETAS
 
Otro diseño dentro de los compresores de desplazamiento positivo, es el de
los equipos que usan un rotor de paletas. El sistema consiste en la instalación
de un rotor de paletas flotantes en el interior de una carcasa, situándolo de
forma excéntrica a la misma.

Como se puede ver en este esquema de MATTEI, durante el giro del rotor, las
paletas flotantes salen y entran desde su interior, formando unas cámaras
entre rotor y carcasa, que se llenan con el aire.
  
Al estar situado el rotor en una posición excéntrica al eje central de la carcasa,
las cámaras van creciendo en la zona de aspiración, llegando a producir una
depresión que provoca la entrada del aire. Según se desplazan con el giro del
rotor, las cámaras se van reduciendo hacia la zona de impulsión,
comprimiendo el aire en el interior.

En la foto de la derecha, se puede ver un rotor con sus paletas en un

compresor HYDROVANE.

 COMPRESOR DE LÓBULOS O ÉMBOLOS ROTATIVOS

 
Otro compresor de desplazamiento positivo es el que usa unos rotores de
lóbulos o émbolos rotativos. Para ilustrar con más precisión su
funcionamiento, usaremos un esquema de los equipos de MPR.

El principio de funcionamiento está basado en el giro de dos rotores de lóbulos en el

interior de la carcasa. Como se puede ver en la ilustración superior, los rotores giran de
forma sincronizada y en sentido contrario, formando entre ellos unas cámaras en las que
entra el aire. En este caso, los lóbulos se limitan a desplazar el aire, consiguiendo aumentar
la presión en función de la contrapresión con la que se encuentran en la salida del equipo.
Esta contrapresión viene dada por las pérdidas por rozamiento y las necesidades de presión
del sistema con el que trabaja. Estos compresores son muy usados como soplantes, es decir,
compresores de baja presión.
 
En este tipo de compresores, los rotores pueden ser bilobulares o trilobulares.
También existe una ejecución similar que utiliza unos rotores de uña, como se
 puede ver en la imagen inferior perteneciente a un compresor de ATLAS
COPCO.

 
El funcionamiento es el mismo que el explicado anteriormente, pero en este
caso, por la forma especial de los rotores, la cámara de impulsión reduce su
espacio para incrementar la presión del aire. Estos compresores consiguen
elevar la presión a valores superiores a 7 barg.

 COMPRESORES SCROLL
 
Otra tecnología dentro del grupo de desplazamiento positivo, es la de los
compresores tipo scroll. No son equipos muy conocidos, pero tienen una
aplicación típica en las aplicaciones exentas de aceite.

Estos compresores tienen un desplazamiento que se denomina orbital. La

compresión se realiza por reducción de volumen. El conjunto compresor está
formado por dos rotores con forma espiral. Uno de ellos es fijo en la carcasa y
el otro es móvil, accionado por el motor. Están montados con un desfase de
180º, lo que permite que en su movimiento se creen cámaras de aire cada vez
más pequeñas. En la foto inferior vemos una sección de un compresor scroll
de ATLAS COPCO.
 COMPRESORES DINÁMICOS

 COMPRESORES CENTRÍFUGOS RADIALES

 
A este grupo pertenecen los compresores centrífugos tradicionales. En estos
equipos, el aire entra directamente en la zona central del rotor, guiado por la
campana de aspiración. El rotor, girando a gran velocidad, lanza el aire sobre
un difusor situado a su espalda y es guiado al cuerpo de impulsión.

En la foto inferior, se ve la sección de un compresor centrífugo de levitación

neumática de BOGE. En dicha sección, se aprecian con claridad las dos etapas
de compresión donde se encuentran alojados los rotores.
 
  
En estos compresores, el aire entra directamente por la campana de
aspiración (1) hacia el rotor (2) y difusor (3), saliendo a la siguiente etapa o a
la red por la voluta (4).

Otro ejemplo se puede ver en la sección de una soplante centrífuga de

SULZER, donde se aprecia con detalle el rotor centrífugo instalado en el
extremo del eje.

Un turbocompresor tradicional puede ser un equipo con dos o más etapas de

compresión. Entre cada etapa, están instalados unos refrigeradores diseñados
 para reducir la temperatura de compresión antes de que el aire llegue al
siguiente rotor. En la foto inferior, podemos ver un turbocompresor de
INGERSOLL RAND, montado sobre una bancada común al motor,
refrigeradores y cuadro de control.
 

Los turbocompresores suelen ser equipos pensados para grandes caudales,

aunque en los últimos años, los fabricantes se han esforzado para diseñar
equipos de tamaños reducidos y caudales más pequeños. Con estas premisas,
ha aparecido una nueva generación de compresores centrífugos de levitación
magnética o de levitación neumática.
 

 COMPRESORES CENTRÍFUGOS AXIALES

 
Estos equipos son menos comunes en la industria. Se diferencian de los
anteriores en que el aire circula en paralelo al eje. Los compresores axiales
están formados por varios discos llamados rotores. Entre cada rotor, se instala
otro disco denominado estator, donde el aire acelerado por el rotor,
incrementa su presión antes de entrar en el disco siguiente. En la aspiración
de algunos compresores, se instalan unos álabes guía, que permiten orientar
la corriente de aire para que entre con el ángulo adecuado.

En la foto inferior, se puede ver un compresor axial de MAN, que trabaja en

combinación con una etapa radial, donde se incrementa la presión a valores
superiores.

En general, todos los compresores descritos en los diferentes grupos, se

pueden adaptar a múltiples aplicaciones o normativas, como API o ATEX. Los
fabricantes añaden elementos adicionales para que cada equipo pueda
trabajar en diferentes aplicaciones o estar equipados con los accesorios que el
usuario final pueda requerir.

La utilización de una tecnología u otra depende de cada aplicación, servicio o

presión requerida.