TEMA: CONCRETO ENDURECIDO
5.1 Conceptos fundamentales.
¿Qué es el Cemento?
El cemento es un producto de origen mineral, fabricado con alta tecnología,
que se usa para unir firmemente diversos materiales de construcción,
permitiendo hacer obras resistentes y durables. Se presenta como un material
pulverizado que al agregarle agua forma una pasta plástica, suave y
aglomerante, capaz de endurecer tanto al aire como bajo agua.
a) Cuando el Cemento se acopia en bolsas:
Deberá contarse con bodegas cerradas, sin aberturas en las paredes, con
techumbre que tengan pendientes adecuadas para el escurrimiento del agua
de lluvia, cubiertas que garanticen impermeabilidad y aleros de unos 80 cm.
Para obras de cierta duración, en ambientes húmedos es conveniente que las
paredes sean dobles.
El piso debe estar separado del suelo natural, por lo menos en 20 cm. para
evitar el paso de humedad a las bolsas de cemento. Las bolsas formarán pilas
de hasta 12 unidades, sin que queden en contacto con las paredes. El cemento
deberá emplearse cronológicamente por orden de llegada.
b) Cuando el cemento se acopia a granel:
– Debe mantenerse en silos y cerciorarse que éstos sean herméticos.
3. ¿Cómo está compuesto el Cemento Portland?
El cemento Portland corresponde a una mezcla finamente molida de clínker
más un porcentaje de entre 3 y 5 % de yeso.
En el clínker se pueden identificar 4 fases:
Nomenclatur Contenido (%) en Cemento
Nombre
a Portland
Silicato Tricálcico 48
Silicato Bicálcico 28
Aluminato Tricálcico 12
Ferroaluminato
8
Tetracálcico
En Chile se fabrica principalmente cementos con adiciones, tales como
Puzolanas Naturales o Escoria Granulada de Alto Horno.
4. ¿Cuál es la clasificación de los cementos según sus componentes?
Los Cementos se clasifican en:
Cementos PORTLAND, si están compuestos por clínker y un bajo
porcentaje de yeso.
Cementos SIDERURGICOS, compuestos de clínker más escoria básica
granulada de alto horno y yeso.
Cementos Portland Siderúrgicos: Si el porcentaje de escoria granulada
de alto horno es inferior al 30%.
Cementos Siderúgicos: si el porcentaje de escoria granulada de alto
horno está presente en porcentajes comprendidos entre 30 y 75 %.
Cementos PUZOLANICOS, compuestos por clínker, puzolana y yeso.
Cemento Portland Puzolánico: si el porcentaje de puzolana es inferior a
30 %.
Cementos Puzolánicos: si el porcentaje de puzolana está entre 30 y 50
%.
5. ¿Qué es el hormigón de cemento?
El hormigón es una mezcla cuidadosamente preparada con cemento, arena,
árido grueso y aditivos, en proporciones adecuadas, que con cierta cantidad de
agua se transforma en una masa plástica que puede ser moldeada en cualquier
forma y tamaño y que, por efecto de la hidratación del cemento, adquiere en
corto tiempo resistencia y dureza.
6. ¿Qué es el hormigón Autocompactante, HAC?
El hormigón Autocompactante es un nuevo concepto de hormigón que ofrece
fácil colocación de la mezcla, suprimiendo la obligatoria fase de compactación
por vibrado.
7. ¿Qué ventajas tiene el HAC?
Facilidad de operación de una faena pesada, mejor terminación de las
superficies, mayor rapidez de hormigonado, menos contaminación acústica,
ahorro en personal y equipos, y óptima calidad de los elementos
hormigonados. También permite obtener altas resistencias a corto plazo, baja
relación agua/cemento, alta impermeabilidad y durabilidad.
8. ¿Cómo se logra el HAC?
Este hormigón se logra utilizando aditivos químicos de última generación que
actúan por diferentes mecanismos. Mediante su absorción superficial, y el
efecto de separación espacial de las partículas de cemento, en paralelo al
proceso de hidratación se obtiene una alta fluidez, con un fuerte
comportamiento autocompactante, junto con una alta cohesión de la mezcla,
permitiendo el vaciado y escurrimiento del hormigón sin segregación o
exudación.
9. ¿Qué se entiende por Densidad del Hormigón (Concreto)?
La densidad del hormigón es la masa del hormigón dividida por el volumen
conocido del recipiente que lo contiene, se expresa en kg/m³ o en kg/dm³
(kg/L).
10. ¿De qué dependen las variaciones en la densidad del Hormigón
(Concreto)?
Esto depende de la densidad real y de la proporción en que participan cada uno
de los diferentes materiales constituyentes del hormigón.
Para los hormigones convencionales formados por materiales granulares
provenientes de rocas no mineralizadas de la corteza terrestre su valor oscila
entre 2,35 y 2,55 kg/dm3.
También la densidad experimenta ligeras variaciones con el tiempo,
provenientes de la evaporación del agua de amasado y que pueden significar
una variación de hasta alrededor de un 7% de su densidad inicial.
11. ¿Con qué otras propiedades del Hormigón (Concreto) se relaciona
su densidad?
La densidad del hormigón está relacionada con otras propiedades, en particular
con su resistencia, con la aislación térmica, acústica y con la capacidad de
contribuir a impedir el paso de radiaciones.
Por lo anterior, puede ser variada artificialmente, ya sea por debajo o sobre los
valores de un hormigón convencional, constituyendo los denominados
hormigones livianos o pesados, respectivamente.
12. ¿Qué son los hormigones Livianos?
Se designa convencionalmente como hormigones livianos a aquellos que
poseen una densidad inferior a 1,9 kg/dm³.
Los hormigones livianos tienen un amplio campo de uso en casos donde se
desea obtener aislación térmica y secundariamente acústica y también para
disminuir el peso muerto actuando sobre los elementos estructurales
resistentes.
Tienen como principal limitación su baja resistencia y su alta retracción
hidráulica, aspectos que deben ser debidamente considerados al contemplar su
uso.
Densidades como las indicadas para los hormigones livianos se obtienen con la
incorporación de aire en el hormigón, lo cual puede efectuarse introduciéndolo
por dos caminos distintos: a través de los áridos, es decir empleando áridos
livianos, o bien directamente en la masa del hormigón.
13. ¿Cuáles son las características de los áridos para hormigones
livianos?
Los áridos livianos pueden ser de origen natural o bien producido
artificialmente.
Áridos Livianos de Origen Natural. Corresponden a materiales en los cuales ha
quedado aire atrapado en su interior durante su proceso de formación. Esta
situación se presenta, por ejemplo, en las rocas de origen volcánico, como las
lavas y la piedra pómez, siendo este último el árido liviano de origen natural
más utilizado.
Con estos materiales de origen natural, el rango de densidades obtenidos es
más bien alto, cercano al límite superior de la densidad definida como máxima
para los hormigones livianos.
Otro tipo de áridos de origen natural lo constituyen los originados mediante
desechos de la madera, entre los cuales se cuentan las virutas y el aserrín.
14. ¿Qué es la Puzolana?
La puzolana es un material silícoso o silico-aluminoso, que por sí solo posee
poco o ningún valor cementante, pero que finamente dividido y en medio
húmedo a temperatura ordinaria, reacciona químicamente con el hidróxido de
calcio, formando un compuesto con propiedades cementantes.
Se emplea en la fábrica de cemento como adición al clínker para obtener
cemento con puzolanas o como sustitución del contenido requerido de cemento
en algún determinado tipo de hormigón.
15. ¿Qué factores rigen la resistencia mecánica del hormigón?
Los principales factores que rigen la resistencia del hormigón son las
características y cantidad de cemento, cantidad de agua, razón A/C, edad,
condiciones de curado, características de los áridos, tiempo de mezclado,
condiciones de ensayo y presencia de aire en la masa del hormigón.
16. ¿Qué son los aditivos?
Se consideran aditivos a aquellos productos que introducidos en el hormigón
permiten modificar sus propiedades en una forma susceptible de ser prevista y
controlada.
Para lograr esto, se incluyen al momento de fabricar la mezcla del hormigón,
en cantidades generalmente pequeñas y adecuadas a la obtención de las
propiedades que se desea.
17. ¿Cuánto tiempo se debe mezclar el Hormigón (Concreto)?
En mezcladoras estacionarias de 0,75 m³ de capacidad o menos, generalmente
se necesitan 1,5 minutos después de que todos los materiales estén en la
mezcladora. Para capacidades mayores, el tiempo debe ser incrementado entre
15 a 30 segundos por cada 0,75 m³ o fracción de capacidad adicional.
En todo caso este tiempo se podrá variar siempre que la mezcla tenga la
uniformidad requerida, medida según la norma Chilena NCh 1789 Of 1986.
18. ¿Se obtienen valores más altos de resistencia en probetas
húmedas que en probetas secas?
El secado de la probeta, inmediatamente antes del ensayo, incrementa la
resistencia a la compresión, pero disminuye la de flexión. Un secado parcial o
superficial en probetas para ensayar a la flexión, dejan a las fibras exteriores
en estado de tracción, aún antes de aplicar la carga, con lo cual se reduce el
valor de la resistencia medida.
19. ¿Por qué se agrieta el hormigón?
El hormigón, como todos los materiales, cambia ligeramente su volumen
cuando se seca. En un hormigón convencional el cambio es de alrededor de
900 a 1200 µ/m.
La razón por la cual el constructor hace cortes en los pavimentos y en losas
industriales es para permitir que el hormigón se agriete en forma ordenada y
en línea con la junta cuando éste cambia su volumen.
20. ¿Es recomendable el uso de POLIETILENO bajo losas de Hormigón
(Concreto)?
No es recomendable utilizar polietileno bajo la losa de hormigón porque esto
produce un mayor alabeo producto de secado diferencial de la parte superior
con respecto a la inferior, así como todos los problemas asociados que esto
conlleva (fisuración, reducción de capacidad de soporte, etc.).
Sin embargo, se justifica la colocación de polietileno pero bajo la sub-base del
pavimento, para evitar que exista traspaso de humedad desde ella a la losa de
hormigón, en situaciones en las cuales la sub-base estará constantemente
húmeda. Esto le produciría a la losa que en su parte baja se produzca
expansión del hormigón y en la superior secado, acentuándose más el
problema de alabeo.
5.2 CURADO DEL CONCRETO.
El curado es el proceso de controlar y mantener un contenido de humedad satisfactorio y una
temperatura favorable en el concreto, durante la hidratación de los materiales cementantes, para
el desarrollo de las propiedades para las cuales fue diseñada la mezcla.
Es importante que el proceso de curado se realice inmediatamente después de haber culminado
las operaciones de acabado y la superficie del concreto haya perdido el brillo del agua. Si no se
procede de esta manera, se corre el riesgo de que el secado pueda eliminar el agua necesaria para
que se dé la reacción química llamada hidratación, de modo que el concreto no podrá alcanzar sus
propiedades potenciales.
Mantener la humedad en el elemento de concreto a través de un adecuado curado no solo evita
que el sol y el viento estropee o resequen excesivamente el concreto recién vaciado, también
evita la generación de fisuras por contracción plástica las cuales se producen debido a la pérdida
de agua de exudación por evaporación.
Además, es importante considerar que el concreto alcanza un porcentaje significativo de su
resistencia a los siete días de vaciada la mezcla. Digamos que se usó un cemento de tipo I, su
resistencia en ese tiempo llegará aproximadamente al 70 % del f´c requerido o señalado. La
resistencia adicional para llegar al 100% está relacionada a la humedad que se le proporcione al
concreto para hidratar el material cementante faltante, es por eso que la superficie debe
mantenerse húmeda.
Si no se efectúa el correspondiente proceso de curado, se corre el riesgo de perder hasta un 30%
de la resistencia por un secado prematuro y deficiente del concreto, lo que dará como resultado
un material de pésima calidad.
Para evitar este último resultado con nuestro concreto, debemos al menos realizar un curado
adecuado de la superficie del concreto durante siete días y en casos en que se requiera mayor
cuidado unos quince días.
El Objetivo final del curado entonces es garantizar un buen contenido de humedad en el concreto,
para que de esta forma desarrolle las características que lo transformarán en un material de alta
resistencia y excelente calidad.
Principales tipos de curado:
Curado temprano mediante aspersión de agua. Curado ideal para evitar daños en la
superficie terminada del concreto.
Aplicación o riego directo de agua.
Sistema de arroceras: (inundación) para pisos o techos. Es necesario evitar que el agua de
las arroceras se caliente.
Forrado de columnas o losas con telas o lonas de yute las cuales se tendrán humedecidas
con agua.
Existen diversos métodos de curado para el concreto. Este artículo explica
el curado con aplicación de agua y el curado con el uso de materiales
selladores. El primer método implica el uso de agua y materiales humectados
que se ponen en contacto directo con la superficie del concreto, y el segundo
método es con el uso de materiales selladores que se aplican sobre la
superficie del concreto y el uso de materiales impermeables como protección.
Curado con aplicación de agua
Se puede realizar una inmersión del concreto en agua, controlada
constantemente para así evitar daños en el concreto.
El agua puede rociarse en estado de niebla directamente al concreto, en
donde se debe evitar aplicar agua en grandes cantidades o a chorro ya que
puede erosionar el material.
El uso de materiales como costales, mantas de algodón y alfombras
humectadas con agua para que tengan contacto permanente con las
superficies del concreto. Estos materiales deben ser colocados
inmediatamente el concreto tenga una dureza superficial aceptable, para
que de este modo se puedan evitar daños en el acabado del mismo.
La tierra es otro método utilizado para el curado del concreto. La
estructura se recubre con tierra y ésta a la vez se está humectando
constantemente. Es de gran importancia verificar que la tierra no
contenga materia orgánica que reaccione al contacto con
el concreto.
Aserrín y arena que se humedecen constantemente con el fin de tener las
condiciones de humedad óptimas sobre la superficie del concreto. Estos
tipos de material en algunas ocasiones contienen ácido tánico en grandes
cantidades, afectando el acabado final.
La paja o heno es igualmente utilizado con la misma metodología de
humectación, aunque en este caso se aplican capas con un espesor de 150
mm.
Curado con materiales selladores
Películas plásticas de bajo peso (polietileno) en el concreto, de por lo menos
0,1 mm de espesor, y que se pueden conseguir en diversas presentaciones
como plásticos transparentes, blancas o negras. Estas se colocan sobre la
superficie del concreto una vez pueda soportarlas y sin dañar los acabados
finales. El polietileno genera un ambiente hermético entre el plástico y la
superficie del concreto. Sin embargo, se pueden presentar coloraciones en
la superficie del concreto por acumulación de agua.
El papel impermeable de dos capas es otra opción para
el curado del concreto. Estas dos capas están unidas por medio de material
bituminoso e impermeabilizado con fibras.
Los compuestos líquidos se usan para formar membranas de curado para
el concreto. Los líquidos de curado se aplican en la superficie
del concreto cuando el agua por efectos de exudación han desaparecido y
antes que el producto que se va a aplicar pueda ser absorbido por
el concreto. Por tal razón se necesita de gran experiencia para saber el
momento el cual ya puede ser aplicado el producto.
Papel del curado.
El curado tiene por objetivo impedir el secado prematuro del concreto, cuyas
consecuencias son dobles:
La reacción química del agua y del cemento se interrumpe por falta del agua necesaria,
de modo que el concreto no adquiere las propiedades que su composición permitiría;
Se produce una contracción precoz, generando la formación de fisuras (figura 1). Al
evaporarse, el agua desarrolla fuerzas que generan, en el cemento en fase de
endurecimiento, una contracción cuyo valor puede sobrepasar la resistencia a la
tensión del concreto en proceso de endurecimiento.
La falta o la insuficiencia del curado daña la durabilidad del concreto y, más
particularmente, sus características superficiales. Según los informes disponibles en la
literatura y los resultados de las investigaciones realizadas en el CSTC, pueden
evidenciares diversas influencias. Algunas de éstas se explican a continuación (la lista
no es exhaustiva).
Influencia del curado sobre la resistencia a la compresión1
Las pruebas de resistencia a la compresión realizadas hasta la edad de un año sobre
concretos beneficiados con un curado húmedo de 1, 3, 7 o 28 días (figuras 2 y 3)
muestran que la reducción del curado de siete días a un día puede engendrar una
disminución de 10 % en la resistencia a un año en el caso de un cemento CEM I 42.5,
y de 45% en el caso del cemento CEM II 32.5. Por el contrario, si se pasa de 28 a 7
días, no se genera más que una reducción de 10 % suplementario en los dos casos.
Estas pérdidas de resistencia son todavía más importantes cuando se utilizan cementos
de alto horno CEM III 42.5, que contienen menos clinker2 que un cemento del tipo
CEM I 42.5.
Influencia del curado sobre la permeabilidad al oxígeno 2
La ausencia de un curado adecuado puede provocar un aumento en la permeabilidad
de la superficie de concreto equivalente a más de 50 veces la del corazón. El ejemplo
tomado de la figura 4 muestra que el curado es tan importante como la relación a/c.
Influencia del curado sobre la absorción de agua 2
La prolongación del curado de 1 a 3 días puede reducir en 50 % la absorción de agua
por capilaridad. La prolongación de 3 a 7 días puede reducir todavía más esta última,
en 25 %, y el paso de siete a 28 días, en 15 por ciento.
Influencia del curado cobre la profundidad de la carbonatación 3.
La prolongación del curado de 1 a 28 días disminuye la profundidad de carbonatación
entre 10 y 15 %, de acuerdo con la composición del concreto y el tipo de cemento. Es
importante también hacer notar que la influencia más marcada sobre la profundidad de
carbonatación se obtiene con los cementos a base de lechada de alto horno.
Influencia del curado sobre la durabilidad de la superficie 5.
Las medidas de durabilidad por medio del índice esclerométrico en suelos industriales
han evidenciado una diferencia de 40 % entre los índices esclerométricos de las partes
del suelo no protegidas contra el secado y las partes protegidas por una película
plástica.
Técnicas de curado.
El curado se incluye, desde un principio, en la preparación de los trabajos, a fin de que
la mano de obra y el material necesarios estén disponibles en el tiempo deseado.
Según la técnica de curado utilizada, deben tenerse a la mano carpetas, plásticos,
andamiaje, productos de curado, etc., antes de comenzar el colado del concreto.
Existen diferentes técnicas:
La conservación de la cimbra en el lugar. Como materiales, se encuentran la
madera, el acero, los plásticos. Los elementos de madera y los paneles sin
recubrimiento deben humedecerse antes del colado del concreto y deben
mantenerse húmedos cuando las condiciones son fuertemente disecantes.
El recubrimiento con carpetas aislantes o lonas de plástico (figura 6). Se trata
de un método muy eficaz en la medida en que no hay corrientes de aire entre
el concreto y el material de recubrimiento. Existen carpetas con diferentes
capas que hay que voltear según la exposición al sol. Con la elección de un
color determinado, se puede rechazar el calor (superficie de color claro o
reflectante) o acumularlo (color oscuro).
La colocación de capas húmedas: toda la superficie se recubre con capas que
se mantienen húmedas continuamente por pulverización. Para evitar que los
materiales se vuelen, se utilizan recubrimientos de materia absorbente o de
arena. En este último caso, el recubrimiento debe tener un espesor de al
menos 25 milímetros.
La aplicación de agua en espray: el curado por agua puede efectuarse por
pulverización constante del líquido sobre la superficie, o haciendo que las
superficies horizontales queden bajo el agua. Hay que vigilar que la superficie
de concreto esté completamente húmeda todo el tiempo, a fin de evitar la
aparición de fisuras, especialmente en caso de vientos fuertes.
La aplicación de un producto de curado por pulverización. Los productos de
curado forman una película en la superficie del concreto. Esta técnica no será
eficaz si no se pulveriza en toda la superficie. A fin de facilitar el control visual
de la aplicación, es preferible utilizar productos coloreados.
Ventajas y límites de los productos de curado.
El reglamento de condiciones aplicables a trabajos de carreteras11, 12 recomienda la
utilización de productos de curado que tengan un porcentaje de eficiencia de más de
80 %, determinado según el método de prueba definido en la norma NBN B 15-219.10
El principio de este método consiste en comparar la pérdida de agua por evaporación
bajo los rayos infrarrojos que sufren las muestras de concreto recubiertas de una capa
antievaporante, contra las de muestras no revestidas de esta capa (tubo de ensayo
testigo). Los tubos de ensayo se colocan durante 72 horas bajo los rayos del sol a 38
°C (temperatura medida en otras muestras ya endurecidas y colocadas cerca). En las
muestras sobre las que se aplica un producto antievaporante, la pérdida de agua debe
permanecer limitada a 20 % de la del tubo de ensayo.
Puesto que este producto generalmente tiene un efecto inoportuno sobre la adherencia
de una capa aplicada posteriormente, debe, llegado el caso, quitarse por medio de un
sopleteado con arena ligero.
Presentamos en seguida los resultados de una investigación realizada en el marco del
programa "Multimateriales" de la región Wallonne,5 relativo a la protección del
concreto fresco con ayuda de productos de curado que pueden ser utilizados como
primarios para una capa de revestimiento ulterior.
Duración del curado.
La duración del curado depende del tiempo necesario para obtener una cierta
impermeabilidad. Es evidente que:
los cementos cuya resistencia se desarrolla rápidamente son menos
sensibles al curado que los cementos de endurecimiento lento. Para los
cementos del tipo CEM II, III y V, pueden ser deseables tiempos de
curado más largos que para los cementos del tipo CEM I.
a bajas temperaturas, el aire de hidratación se hace más lento y exige,
pues, un tiempo de curado más largo.
en el caso de una exposición ulterior a un ambiente agresivo, la
influencia del curado es más crítica que para una clase de exposición de
tipo I, por ejemplo.
La duración del curado mínimo puede definirse de dos maneras:
por el seguimiento del desarrollo de la resistencia. En la recomendación
CUR 31,6 se especifica que el curado puede terminarse si se logra por lo
menos el 50 % de la resistencia característica esperada en el cálculo de
la estructura; o
teniendo en cuenta un número mínimo de días prescritos.
5.3 PRUEBAS DE CALIDAD.
Introducción.
Las dudas sobre la resistencia de un concreto conllevan a consecuencias poco
deseadas, ya que las investigaciones que se tienen que realizar introducen demoras y
en ocasiones reparaciones, cuyos costos finalmente deben ser asumidos por una de las
partes interesadas. Para asegurar que el concreto suministrado en un proyecto cumpla
con los parámetros.
Especificados, debe conducirse un programa de calidad fundamentado en normas y
procedimientos estadísticos. A través este trabajo se hará énfasis en el cumplimiento
de las normas para alcanzarla calidad deseada en el concreto, tales como ACI-318,
ACI-214 y ASTM, adoptadas directa o indirectamente por el Reglamento Estructural
Panameño (REP-04).
Con este trabajo se proporciona una guía sobre el estado del arte para el control de
calidad del concreto. Los planteamientos están acompañados fórmulas y parámetros
de control estadístico.
Inicialmente se plantea el concepto de calidad, seguido de los criterios para el diseño
de una mezcla de concreto y los factores que producen variabilidad en la mezcla.
Se enfoca la calidad desde el punto de vista de la durabilidad y resistencia.
Posteriormente, se plantean los parámetros estadísticos que se utilizan en el
diseño y control de calidad del concreto. Finalmente se plantean los límites
permitidos, según las normas, para determinar el grado de calidad del concreto,
incluyendo ejemplos de situaciones reales.
Concepto básico de Calidad
Calidad es un proceso para alcanzar una característica que satisface el requerimiento
deseado. Esta característica puede ser cualitativa o cuantitativa. En tiempos
actuales, donde las relaciones humanas han perfeccionado los criterios para la oferta
de productos y servicios, el concepto de calidad también ha sido perfeccionado.
En la década de los 80´s se planteó como paradigma que la calidad consistía en
brindar al cliente un nivel de satisfacción más allá de lo que pide; más recientemente,
desde los 90´s, se considera calidad como la búsqueda permanente de la
excelencia. En la actualidad podría considerarse calidad como sinónimo de
excelencia. En el caso del concreto se puede alcanzar los requisitos de calidad, siempre
que se cumpla rigurosamente con la calidad requerida en una de las etapas; es decir:
(a) Componentes individuales,
(b) Procedimientos de diseño,
(c) Técnicas de producción,
(d) Transporte, colocación y proceso de curado
(e) Muestreo y pruebas de laboratorio.
Normas y especificaciones.
El Comité ACI-318 establece claramente los procedimientos que deben tomarse en
cuenta para la selección de los materiales, dosificación de la mezcla de concreto,
producción, manejo, instalación y curado. Este comité también considera las
investigaciones recopiladas y publicadas por otros comités del ACI. Para el diseño del
concreto, se utilizan las recomendaciones de dosificación dadas por el comité ACI
211. En cuanto a análisis estadísticos, se utilizan las recomendaciones del comité
ACI-214. Para la confección de las muestras y las pruebas de laboratorio, se hace
referencia a las normas ASTM. Las normas mencionadas han sido adoptadas directa o
indirectamente por Reglamento Estructural Panameño (REP- 04). Por lo tanto deben
ser la guía obligatoria para asegurar un concreto con las características especificadas.
Diseño.
Existen métodos y practicas estándares para la dosificación de un concreto
deseado, entre los cuales se pueden mencionar el ACI 211 .1 para concreto normal,
pesado y masivo, ACI 211 .2 para concreto ligero; ACI 211.3 para concreto sin
asentamiento, y ACI 211.4 para concreto de alta resistencia con cenizas volantes. En
principio todas los métodos se fundamentan en la relación agua/cemento,
considerando cemento todos los materiales cementicios.
Principales fuentes de variabilidad.
En la etapa de producción del concreto se introducen variaciones, que pueden influir
en la resistencia u otro requerimiento. Una fuente es la Variación en las propiedades,
tales como el cambio en la relación A/C, requerimientos de agua, características de
los ingredientes, transporte y colocación, temperatura y curado. La otra es la
Variación en los métodos de prueba, entre los cuales se puede señalar el
procedimiento incorrecto de muestreo, la técnica de fabricación de cilindros, moldes
de calidad deficiente, cambios durante curado (T, %H) y el procedimiento de pruebas
(cabeceo, ensayos).La variabilidad del concreto, debe ser considerada en un programa
para el control de calidad, ya que por tratarse de un material estructural tiene fuerte
impacto en la seguridad pública.
Indicadores estadísticos
De aquí en adelante se define como una prueba, el promedio de la resistencia de 2 cilindros,
hechos de la misma mezcla de concreto a la edad especificada.
Para un análisis estadístico es recomendable utilizar al menos 30 pruebas, sin embargo existe la
posibilidad de utilizar menos de 30 datos, siempre que se considere un factor corrección en la
desviación estándar, dada por la tabla [Link] del Código ACI-318.
Al inicio de un proyecto cuando se cuenta con
datos estadísticos previos, de
acuerdo ACI- 318 se puede para establecer la
resistencia promedio requerida, utilizando
la tabla [Link], de la siguiente manera:
Control de calidad.
De acuerdo a la sección [Link] del ACI- 318R, el nivel de resistencia de una clase
individual de concreto será considerado satisfactorio si cumple con los siguientes
requerimientos:
1) El promedio aritmético de cualquiera de tres pruebas consecutivas es igual o
superior a la resistencia especificada f´c.
2) Ningún resultado individual de la prueba de resistencia (promedio de dos
cilindros) será menor que f.c por más de 35 kg/cm2, si f´c es menor o igual a
350 kg/cm2 o por más de 0.10 f´c, si es mayor de 350 kg/cm2 Por otra parte,
de acuerdo a los criterios del Comité ACI 214R, las variaciones en la
resistencia pueden ser evaluadas mediante
un análisis estadístico, tomando en cuenta la desviación estándar y el coeficiente
de variación, los cuales se pueden asociar el grado de control del concreto en el
proyecto. En este caso, la desviación estándar y coeficiente de variación para una
resistencia especificada f´c < de 34.5 Mpa (5000 psi), para control de concreto en
campo, son los siguientes:
5.4 ANÁLISIS ESTADÍSTICO E INTERPRETACIÓN DE
RESULTADOS.
Al momento de realizar una obra de concreto o de hormigon, requerimos saber
si el concreto que estamos colocando es de buena calidad, es ahi donde un
analista debe de obtener las respectivas muestras para su posterior analisis; el
muestreo es aleatorio y se obtienen como minimo dos cilindros (muestras) por
cada lote y si el lote es demasiado grande se a este se convierte a sublotes y
de ellos se obtienen las muestras.
Luego del tratamiento en laboratorio de los cilindros, despues de los 28 dias se
los somete a cargas de compresion para verificar su resistencia; es aqui donde
se ha propuesto un ejemplo para su mejor entendimiento.
*Para este ejemplo el concreto se diseño para una resistencia de f’c=24 MPa
La primera columna hace referencia a los dias en que se tomaron las muestras,
la segunda columna es el ensayo realizado al primer cilindro, y el segundo es
el ensayo realizado al segundo cilindro. Los valores son en megapascales.
La norma ACI 318S, en su apartado [Link] nos dice:
El nivel de resistencia de una clase determinada de concreto se considera
satisfactorio si cumple con los os requisitos siguientes:
Cada promedio aritmetico de tres ensayos de resistencia consecutivos es igual
o superior a f’c (efe prima ce)
Ningun resultado individual del ensayo de resistencia (promedio de dos
cilindros) es menor que f’c por mas de 3.5 MPa cuando f’c es 35 MPa o menor,
o por mas de 0.10 f’c cuando f’c es mayor a 35 MPa.
Entonces se aplicara el segundo punto para obtener el promedio de los dos
cilindros, para cada uno de las fechas: promedio=(24.5 + 25.01)/2 = 24.76
MPa
Para el primer punto de la norma ACI, tomamos los tres datos consecutivos del
punto dos de la norma ACI y los promediamos: promedio=(24.76 + 25.50 +
28.93)/3= 26.39 MPa
Y asi procedemos
con todos los datos de
nuestra tabla;
muchos se saben
equivocar cuando
intentan aplicar el primer punto de la norma, ya que al final de la tabla no se
encuentra con los tres datos necesarios para poder promediar y solamente
promedian con los dos consecutivos, e alli un gran erros, si volvemos a leer el
primer punto nos dice: “El promedio de los tres datos consecutivos”
Bueno hasta aqui ya esta lista la parte matematica de la norma, ahora toca
aplicar los criterios de aceptacion.
Repasando el punto uno tenemos:
Observamos que para el dia 14 de enero los ensayos no cumplen con lo
mencionado en la norma por lo que se dice que “no aprueba el criterio” ya que
es menor que nuestro f’c. 22.71 MPa < 24 MPa. Y asi hacemos muestro
analisis para todas las fechas o dias.
Pero el error anterior no quiere decir que no sive el concreto que hemos
colocado en nuestra obra, antes de vetir un criterio defenitivo lo debemos
comprobar aplicando el segundo criterio de la norma ACI.
Si
analizamos el segundo criterio obtenemos la siguiente formula para la
aceptacion del concreto: 24 MPa – 3.5=20.5 MPa. Esto nos quiere decir que si
el promedio de los dos cilindros es menor a 20.5 MPa sera rechazado; y como
observamos a pesar de no cumplir con el primer criterio en nuestro ejemplo,
para el segundo criterio si cumple con la norma. Aqui les dejo todos los
resultados de cada uno de los dias de nuestro ejemplo:
Ya se habrán fijado que algunos resultados no cumplen con el primer criterio
de la norma y otros no cumplen con el segundo criterio de la norma, pero esto
no quiere decir que nuestra obra ya no sirva y que tengamos que derribarla y
construir nuevamente , pues imagínense los costos y perdida de dinero que
esto implicaría y cuestiones legales; lo que se debe hacer es llegar hasta las
últimas instancias como es consultar con un ingeniero estructural para analizar
si elemento soportara las cargas (c. vivas y c. muertas), o que solución que le
puede aplicar a la obra para no tener que derribarla; en caso de que no haya
posibilidades de solución creo que lamentablemente la obra se la debería de
derribar, pero esto es lo que se tendría que evitar.
Por ultimo para una mejor visualización de nuestro ejemplo podemos graficar
el primer criterio y segundo criterio de la norma.
PRIMER CRITERIO.
