UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO
Facultad de Ingeniería
Escuela Académico Profesional de Ingeniería Metalúrgica
PRODUCCION DE VÁLVULAS DE COMPUERTA DE ½’ POR PROCESO CRONING
CURSO:
ANALISIS Y DESARROLLO DE PROYECTOS METALURGICOS
DOCENTE:
PANTA MESONES JULIO
INTEGRANTES:
CARRASCO MOÑUZ JUAN
CASTRO CARLOS, FRANK
CERNA SOLANO ARIEL
CRUZ RODRIGUEZ PEDRO
FARJE VILCARROMERO FABIO
GONZALEZ HUAYNACARI LUIS
CICLO: X
TRUJILLO-PERU
Diciembre del 2019
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DEMANDA DE LOS ULTIMOS 10 AÑOS DE VALVULAS DE COMPUERTA
Tabla 1
Empresas relacionadas al consumo
N A Empresas relacionadas al
º ño consumo
2
1 29
009
2
2 40
010
2
3 26
011
2
4 38
012
2
5 46
013
2
6 56
014
2
7 62
015
2
8 71
016
2
9 86
017
2
10 110
018
Fuente: Ministerio de la Producción del Perú, Viceministerio de MYPE e Industria, Dirección
General de Industria, Registro de Empresas Industriales de la Superintendencia Nacional de
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Administración Tributaria (SUNAT)
www.produce.gob.pe/index.php/estadistica/directorio-nacional-de-empresas-industriales
De modo que se calcula que anualmente cada empresa consumo un total de 1500
accesorios de acero inoxidable en total (se ha considerado el consumo de 1500 valvulas de
compuerta como consumo promedio anual de cada empresa) por lo que se hizo el siguiente
cálculo para cada año:
empresas∗1500 unidades consumidas
⋕ accesorios=⋕
⋕ empresas∗año
Tabla 2
Consumo de accesorios en el Perú durante los últimos 10 años
A Consumo de válvulas
Nº ño
2
1 43500
009
2
2 60000
010
2
3 39000
011
2
4 57000
012
2
5 69000
013
2
6 84000
014
2
7 93000
015
2
8 106500
016
2
9 129000
017
1 2
165000
0 018
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Fuente:
Demanda de válvulas
180000 Ministerio
160000
140000
de la
f(x) = 12345.45 x − 24772972.73
120000 R² = 0.88
Producción
demanda
100000
80000
del Perú,
60000
40000
20000
0
2008 2010 2012 2014 2016 2018 2020
año
Viceministerio de MYPE e Industria, Dirección General de Industria, Registro de
Empresas Industriales de la Superintendencia Nacional de Administración Tributaria
(SUNAT)
Figura 1: Demanda de válvulas de los últimos diez años de consumo en Trujillo.
Tabla 3
Proyección de consumo de accesorios
Consumo de
Nº Año
válvulas
1 2009 43500
2 2010 60000
3 2011 39000
4 2012 57000
5 2013 69000
6 2014 84000
7 2015 93000
8 2016 106500
9 2017 129000
10 2018 165000
2019 152491
12 2020 164836
13 2021 177182
14 2022 189527
15 2023 201873
16 2024 226261
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Fuente:
Proyeccion de demanda de valvulas
250000
200000 f(x) = 12610.3 x − 25306290.26
R² = 0.97
150000
demanda
100000
50000
0
2008 2010 2012 2014 2016 2018 2020 2022 2024 2026
año
Elaboración propia
Figura 2: Proyección de la demanda de válvulas a 5 años.
En base a la dificultad para conseguir la materia prima por el limitado número de proveedores,
se considera que sólo se cubrirá el 10% de la capacidad de planta calculada anteriormente.
Calculo de la capacidad de planta
Nº Año PBI
1 2009 8.6
2 2010 -6.7
3 2011 10.8
4 2012 8.6
5 2013 1.5
6 2014 5.1
7 2015 -3.3
8 2016 -1.7
9 2017 -2.8
10 2018 3.9
Fuente: Elaboración propia
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Proyección de la Demanda en función al PBI:
time demanda PBI
11 164435.62 -1.1198
AÑO 1 12 176781.06 -1.784
13 189126.49 -2.4482
14 201471.92 -3.1124
15 213817.35 -3.7766
AÑO 5 16 226162.79 -4.4408
año 5−año 1
capacidad de planta=
2
226162.79−176781.06
capacidad de planta=
2
capacidad de planta=24690.87 Valvulas
Por lo que la capacidad de planta final será: 24690.87*(0.10)= 2469.09 Válvulas.
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Alternativas Tecnológicas:
a) Proceso de fundición de precisión a la cera perdida: Este proceso deriva su
nombre del hecho de que el modelo de cera utilizado en el proceso, es seguidamente
fundido en el molde, dejando una cavidad que tiene todos los detalles del modelo
original.
b) Moldeo en cáscara (Shell Molding): En ocasiones se utilizan mezclas secas de
arena con resinas fenólicas, que se polimerizan (se enduren) a temperaturas entre 200 y
300ºC incrementando sensiblemente su rigidez, lo cual permite la producción de moldes
(cáscaras) que solamente conllevan el contorno de la pieza, y facilitan la producción de
piezas pequeñas y medianas con una alta precisión y un excelente acabado.
Proceso seleccionado
La tecnología a usar es mediante un proceso de fundición con Moldeo en Cascara
también llamado “Shel Molding”, cuyo proceso tecnológico comprende los siguientes pasos:
a) Construcción de una placa modelo,
b) Calentar el modelo y recubrir con un agente separador como el silicio.
c) Preparar la caja con arena fina mezclada con aglutinante de resina termoestable.
d) Colocar la placa en la tolva y voltearla para que la arena recubra dicho modelo.
e) Se crean las cascaras con el diseño de la placa.
f) Se juntan las cascaras.
g) Finalmente se cuela el metal en este molde negativo, obteniendo la pieza requerida.
Máquinas, equipos y herramientas que se usarán en este proceso:
tolva de arena fina,
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Máquina de Shell Molding,
Pegadora.
Accesorios: moldeadores, espátulas. Materiales: materia prima, aglutinantes,
arena fina, separador.
Ventajas del proceso seleccionado – Moldeo en Cascara.
Ventajas Desventajas
Buen acabado superficial,
eliminando así, casi por Coste elevado en la producción de
completo, los defectos pequeños lotes de piezas.
superficiales.
Las piezas no pueden ser muy
Tolerancias de 0.5% frente al
voluminosas; las mayores obtenidas
1.5% en el moldeo ordinario
son de unos 100 kg.
Las placas modelo tienen que ser
Moldes estables, adecuados para siempre metálicas y con elevada
la fabricación en serie. precisión dimensional; por ello
resultan caras.
Se evita la mecanización de Las arenas y las resinas son mucho
piezas, debido a la gran precisión más caras que los materiales
obtenida en los resultados. empleados en el moldeo ordinario.
Se pueden producir formas más
complejas con menos mano de Menor permeabilidad de los moldes.
obra.
Automatización del proceso con El molde produce gases por la
relativa facilidad. descomposición del aglutinante.
Menor necesidad de arena para
producir los moldes, lo cual
reduce costes en producciones de
amplios lotes.
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Dependiendo de varios factores de producción puede resultar más económico que los
demás procesos de fundición, el coste de los aglutinantes de resina queda compensado en parte
por el hecho de que solamente se necesita una vigésima parte de la arena utilizada en la
fundición en arena, el coste relativamente elevado de los modelos de metal se convierte en un
factor de poca importancia conforme se incrementa el tamaño de los lotes de producción.
La elevada calidad de la pieza terminada puede reducir de manera significativa los costes
de acabado, mecanizado, etc. Las aplicaciones del moldeo en cáscara incluyen pequeñas piezas
mecánicas que requieren alta precisión, como alojamientos para engranajes, cabezas de
cilindros y bielas; el proceso es también ampliamente utilizado en la producción de moldeo de
alta precisión.
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El proceso utiliza dos equipos principales, la llamada máquina de Shell Molding. La cual
calienta el modelo, aplica la arena y realiza la cocción.
Pasos del proceso
Se utiliza arena de sílice revestida con una capa de Resina Fenólica termo sellada
(3-6%) incluido el catalizador. La misma se vuelca sobre el modelo. El mismo consiste en una
placa fabricada de acero o fundición de hierro que esta calentada entre 230 a 315ºC. La arena se
deja sobre la placa unos pocos minutos para permitir el curado parcial.
El modelo y la arena son invertidos para retirar el exceso de arena, dejando justo una
cáscara. Dependiendo del tiempo y la temperatura del modelo el espesor de la cáscara es de 10 a
20 mm.
En ese momento sobre la cáscara se posiciona el horno para finalizar el curado de
la arena desde la parte superior. La cáscara tiene ahora una resistencia de 25 a 35 Kg/cm2. En ese
momento se acciona la placa expulsora y se retiran del equipo tanto la placa superior como la
inferior.
Las dos placas son entonces combinadas, vía prensado utilizando adhesivo
pegamento termo sellable, para formar el molde. En ocasiones, dependiendo del diseño a obtener
se pueden agregar noyos al molde. Finalizado el molde puede ser utilizado inmediatamente o
almacenado casi indefinidamente.
Para fundir los moldes se utilizan dos alternativas, en posición horizontal o
vertical. En ocasiones pueden ser utilizado peso adicional o posicionar dentro de caja cargado
con arena, ambas alternativas refuerzan la cáscara.
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Precio unitario: soles
Capacidad de planta:1849.5 TM
Producción anual :
dolares 3.38 soles
(
Terreno ( 83 ×82 ) m 2 × 150
m2
x
dolar )
:3450642 soles
Edificio
Maquinaria de fabricación: 9000 dolares+2500 dolares
Mobiliario y equipo adicional :3100 soles
Instalación de equipos : 5500 soles
Planeación5800 soles
Ingeniería10050 soles
Supervisión 6200 soles
Tecnología
Administración 2500 soles
Puesta en marcha 5500 soles
Cap .Trab .+ cam
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Referencias
http://dspace.unitru.edu.pe/bitstream/handle/UNITRU/3305/rodriguez_carlos.pdf?
sequence=1&isAllowed=y
http://fundalum.com.ar/procesos/shell-molding/
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