1

SISTEMA DE 4 SILOS CON TRANSPORTADOR NEUMATICO

1. Objetivo

Diseñar un sistema de almacenamiento de mineral mediante silos, con trasporte

neumático.
2. Antecedentes
Un sistema de 4 silos consta de un silo de descarga con sistema de homogeneización y una
batería de 3 silos usando transportadores neumáticos por la tubería.
Para el llenado de una batería de tres silos se utilizará un transportador neumático por
tubería que trabaja a presión cuyo esquema se adjunta. La trayectoria que solo lleva aire
ABCD es de 66 mt., y la trayectoria de transporte EFFaGH desde el alimentador a los silos l,
ll, lll es de 127mt.
El sistema tiene una capacidad de transporte de 65 tn/hr., el material a transportar es
mineral, el peso específico absoluto del material es de 2050 kg/𝑚3 y el peso específico
relativo es 780 kg./𝑚3 . L a presión de entrada del material a los silos debe ser de 250
mm.c.a. Como mínimo.
El aire al atravesar el filtro origina una presión negativa de succión de -75mm.Hg a la
entrada.
Con el fin de garantizar el diseño se utilizara una presión nominal parar pruebas de
recipientes y tuberías de 10 bares. Utilizar esta presión para el diseño de recipientes y
conductos.
Datos:
Transporte de 65 In/hr
Pesos específico 2050 kg/𝑚3
Peso específico relativo 780 kg/𝑚3
Presión en filtro -75mm.Hg
Presión silos y conductos 10 bares
 2

SILO PRINCIPAL

FILTRO

SILENCIADOR

SILOS SECUNDARIOS

VALVULA ROTATIVA
ROOT

3. Ingeniería del proyecto

3.1. Dimensionamiento de silos
3.1.1. Silo principal de descarga
Usamos una relación de silos de:
h/dc= 2
𝑑2
Capacidad= 𝜋 4
hγ

ℎ2
dc= ª
2

ℎ2 𝑡𝑜𝑛
Capacidad= 𝜋 4 𝑥 4 h γ= 65 x 8 hr = 520 ton
ℎ𝑟
𝑚
520 ton x 9,81 𝑠 2 = 5101,2 KN

𝜋 ℎ3 γ
Capacidad = = 5101,2 KN
16

3 5101,2 𝑥 16
h= √ = 15,23 m
𝜋 γ

dc= 7,62 m

Mediante hoja de cálculo obtenemos los siguientes valores

 3

Silo principal
14,39 m de distribución

7,62 m

3.1.1.1. ANÁLISIS DE CARGA

Clasificación de silo = silo clase 2
Silo esbelto h/dc= 2
 4

3.1.1.2. CARGAS DEBIDAS AL MATERIAL ALMACENADO

Presión vertical sobre el fondo del silo
𝛶𝐴 𝑈𝑢
Pv = 𝑈𝑢 𝐾𝑠 [ 1-e (-2 ks 𝐴 )]

Donde:

 U= 2 𝜋 r
 A= 𝜋 r 2
 Ks= 0,9 x 0,55 = 0,5
 u = 0,9 x 0,4 = 0,36
Donde e= 0,25 o de= 1,57

Presión vertical = 41,8 KN/𝑚2

3.1.1.3. Presión horizontal sobre el fondo del silo.

Ks= 1,15 x 0,55= 0,6325
u = 0,9 x 0,4= 0,36
Donde mediante cálculos de Excel tenemos que hallar un nuevo valor de Pv.
Pv = 38,18 KN/𝑚2
Pℎ𝑓 = Pv x Ks = 24,15 KN/𝑚2

3.1.1.4. Presión debido al rozamiento contra la pared del fondo del

silo.
Para este procedimiento, nuevamente tenemos que hallar Pv con los siguientes datos.
Ks= 1,15 x Ks= 0,6325
u = 1,15 x u= 0.46
Como resultado tenemos
Pv= 34,19 KN/𝑚2
Pw= Pv x Ks x u= 9,947 KN/𝑚2
 5

3.1.1.5. CARGAS DEBIDO A LA DESCARGA

Carga fija
Pne = Ch Pℎ𝑓

Phe = 1,45 x 24,15 = 35,01 KN/𝑚2

Pwe = cw P𝑤𝑓

Pwe = 1,1 x 9,94 = 10,94 KN/𝑚2

Cargas efectuadas en los silos

Sabemos que:

 Pv = 106,67 KN/𝑚2 = 112,13

 Pn = 88,00 KN/𝑚2 = 94,97
 Pw = 27,016 KN/𝑚2 = 29,07

Para el cálculo de las fuerzas actuantes en la base del silo tenemos que tener las
siguientes condiciones:
𝑥
Pn = P𝑛3 + P𝑛2 + [P𝑛1 - P𝑛2 𝐿ℎ]

Donte:
 6

Donde x = es la longitud entre o y Lh

P𝑛1 = Pvo (Cb 𝑐𝑜𝑠 2α + 1,5 𝑠𝑒𝑛2 α]

P𝑛2 = Cb Pvo 𝑐𝑜𝑠 2α

𝐴 𝐾𝑠
P𝑛3 = 3,0 𝑈 𝛶 𝑢

Donde Cb es = 1,2
Pvo es la presión vertida que actúa en la transición calculada según la ecuación de
janseen.
El valor de la presión de fricción en la pared Pt viene dado por:
Pt = Pn µ
CARGA INSTANTANEA:
Ps = 2 Pho
Pho = es la presión horizontal en la base del silo.
 7

Ps = se toma como normal a las paredes de la tolva a una distancia igual a 0,2 dc hacia
abajo.
Al comienzo de la descarga se ha medido presiones elevadas en las tolvas para el caso del
flujo másico debido el cambio de estado de tención del material almacenado.

3.1.1.6. ESPESOR DE LA PARED

Fuerza de tracción periférica por unidad de longitud.
th= 𝛶𝑄 𝑥 Phe x r

Donde:

 𝛶𝑄 = factor de seguridad para tener en cuenta las cargas variables

 Phe = carga fija
 r = radio del silo
Entonces:
th = 1,5 x 35,01x10−3 x 3810
th = 200,08 N/mm.
200,08N/mm 200,08
t= = = 0,724 mm.
𝐹𝑦 276

Si se utilizara una soldadura a tope con penetración total y tomando un factor de eficacia
de la unión de 0,85
Entonces t = 2,18 mm.
Para facilitar la fabricación y montaje, el espesor mínimo será de 6,35 mm.
𝑑𝑜 7620
= = 1200 > 200
𝑡 6,35

Este silo se clasifica como pared delgada

La presión horizontal total en la base es:

Phe.s= (1+0,1β)

Donde β= 1,0 para el llenado de llenado y descarga concéntricos

La presión total por rozamiento contra las paredes.

Pwe.s = Pwe (1+0,2β) = 10,94 KN/𝑚2 x 1,2 = 13,12 KN/𝑚2
 8

3.1.1.7. COMPROBACIÓN FRENTE AL PANDEO

La tensión de compresión vertical en la base del silo es igual a la suma de todas las cargas
verticales que actúan sobre la pared. El silo tomado como ejemplo no incluye cubiertas ni
ningún tipo auxiliar por lo que las únicas fuerzas verticales se deben a la presión por
rozamiento del material almacenado, la presión axial en la base del silo es igual a la suma
de las anteriores presiones por rozamiento contra la pared. Las presiones debido a las
descargas por rozamiento contra la pared se suman y nos dan el caso más desfavorable.

𝑧 𝑧
Pw.es (z) = ∫𝑜 𝑃𝑤𝑒. 𝑠(𝑧)𝑑𝑧 = Cw (1+0,2 B) ∫𝑜 𝑃𝑤𝑓 (𝑧) 𝑑𝑧

Entonces:
𝐴 −𝑧⁄ )
Pwe.s = Cw (1+0,2 B) 𝛶 𝑈 [z-𝑧𝑜 (1-𝑒 ( 𝑧𝑜 ]

Donde:

 Cw= 1,1
1+0,2 B= 1,2
B= 1
𝐴 3,05
 𝑧𝑜 = 𝐾𝑠µ𝑈= 0,6325 ·0,46·19,75= 6,78 m

Entonces:
20,1 · 31,05
Pwe.s = 1,1 x 1,2 x [15-6,78(1-𝑒 (−15/6,78)]
19,75

Pwe= 427,9 N/mm

El esfuerzo axial circunferencial unitario es igual al esfuerzo axial multiplicado por un
coeficiente de seguridad para tener en cuenta las cargas variables.
Pwd= 𝛶𝑄 Pw= 1,5 x 427,9

Pwd= 641,87 N/mm

De acuerdo al espesor indicado anteriormente da una tensión de:

641,87
6,35
= 101,1 N/𝑚𝑚2

La tensión crítica del pandeo es:

 9

𝐸𝑡
fcr = 𝛶 x 0,605 𝑟

𝛶= 0,15
fcr = 0,15 x 0,605 x 210x103 x 0,005 = 34,78 KN/𝑚2

Utilizando una plancha de acero de 3⁄4 in. de espesor.

641,87
= 33,69 N/mm < fcr
19,07

Para el diseño de la tolva de descarga es necesario dimensionar el alimentador

3.1.1.8. DIMENCIONAMIENTO DE EL CONO DE TOLVA PRINCIPAL

Para este dimensionamiento tomaremos en cuenta que tiene que reducir el diámetro de 7
m a:
Área de salida = 0.12505 m2
𝜋𝑑 2
𝐴=
4
𝑑 = √𝐴 ∗ 4/𝜋 = 0.4𝑚

Para reducir estos diámetro con una inclinación seleccionada de 60°

Se hará el siguiente análisis:

𝛽 = 90 − 𝛼 = 30

Si sabemos que el cateto opuesto de B es igual a 3.3m.

Entonces:

𝑐
𝑡𝑎𝑛𝛽 =
ℎ
 10

𝐷
− 0.2
𝑡𝑎𝑛𝛽 = 2
ℎ
3.55
ℎ= = 6.14𝑚 ≈ 6.2𝑚
tan 𝛽

Donde:

 h= altura del cono del silo

 𝛽= Angulo de inclinación del cono
 𝐷= Diámetro del silo

3.1.1.9. CALCULO DE LA ESTRUCTURA DEL SILO

La estructura del silo se definirá según ejemplos de silos similares con el mismo propósito
y tamaño, donde estará fijada en 4 columnas W arriostradas con perfiles C y con apoyos
del silo en perfiles W para su soldadura.

El silo estará apoyada en 4 vigas de perfil W que resistirá un peso de:

Volumen del cilindro:
𝜋 ∗ 𝐷2
𝑉1 = ∗𝐻
4
𝜋 ∗ 7.52
𝑉1 = ∗ 15 = 662.67𝑚3
4
El peso específico del material es de 780kg/m3
 11

𝑤1 = 516890.2𝐾𝑔 = 506035.3𝑁 = 5060.3𝑘𝑁

Volumen del cono
1
𝑉2 = 𝜋ℎ(𝑅2 + 𝑟 2 + 𝑅 ∗ 𝑟)
3
1
𝑉2 = 𝜋6.2(3.752 + 0.42 + 3.75 ∗ 0.4) = 102.08𝑚3
3
𝑤2 = 79622.6𝐾𝑔 = 779505.5𝑁 = 779.5𝑘𝑁

Peso de las planchas de acero de ¾ de espesor

𝑤3 = 804295,969𝑘𝑔 = 7874056.8𝑁 = 7874𝑘𝑁

Hallado según Inventor

𝑃𝑢 = (𝑤1 + 𝑤2 + 𝑤3) /16
𝑃𝑢 = 857.11𝑘𝑁
El volumen del silo principal está diseñada para 8 horas de transporte de material, pero
con un ligero aumento de tamaño para evitar deficiencias en el trabajo de día a día.
Se hará un análisis del peso crítico del silo para que las columnas y las vigas no fallen ante
cualquier eventualidad
Esta carga la montaremos en dos perfiles de acero en W para poder dimensionar el
adecuado y utilizar el mismo en toda la estructura:
Donde la carga se distribuirá en dos vigas de 8m de longitud, entonces:
Pu=857.11
L=8m
 12

El momento flector máximo es de 1714 kN*m= 15170.1 Klb

𝑀𝑢 15170.1Klb
𝑍𝑥 = =
∅𝐹𝑦 0.9 ∗ 36
Donde

 Zx= modilo plástico

 ∅=Factor de carga
 𝑀𝑢=Momento ultimo
 𝐹𝑦 =resistencia a la fluencia

𝑍𝑥 = 468
Basándonos en tablas de estructuras metálicas LRFD seleccionamos un perfil en W24x162
Zx= 468 para las vigas de suporte y arrostramientos
Diseño de las columnas del silo
Para este diseño utilizaremos la siguiente ecuación:
 13

DISEÑO DE LOS SILOS SECUNDARIOS

Como en un principio tomaremos el dimensionamiento como la capacidad del silo principal entre 3.

Nuevamente usaremos la relación h/dc= 2 esbelto.

3.1.2.1. DIMENCIONAMIENTO:
Usamos una relación de silos de:
h/dc= 2
𝑑2
Capacidad= 𝜋 hγ
4

ℎ2
dc= ª
2

ℎ2 𝑡𝑜𝑛
Capacidad= 𝜋 4 𝑥 4 h γ= 65 x 8 hr = 173 ton
ℎ𝑟
𝑚
173 ton x 9,81 𝑠 2 = 1697 KN

𝜋 ℎ3 γ
Capacidad = = 1697 KN
16

3 1697 𝑥 16
h= √ = 10.26 m
𝜋 γ

dc= 5.28 m

Mediante hoja de cálculo obtenemos los siguientes valores

Silo principal
10.26 m de distribución

5.28 m
 14

3.1.2.2. ANÁLISIS DE CARGA

Clasificación de silo = silo clase 2
Silo esbelto h/dc= 2

3.1.2.3. CARGAS DEBIDAS AL MATERIAL ALMACENADO

Presión vertical sobre el fondo del silo
𝛶𝐴 𝑈𝑢
Pv = [ 1-e (-2 ks )]
𝑈𝑢 𝐾𝑠 𝐴

Donde:

 U= 2 𝜋 r
 A= 𝜋 r 2
 Ks= 0,9 x 0,55 = 0,5
 u = 0,9 x 0,4 = 0,36
Donde e= 0,25 o de= 1,57

Presión vertical = 36.24 KN/𝑚2

3.1.2.4. Presión horizontal sobre el fondo del silo.

Ks= 1,15 x 0,55= 0,6325
u = 0,9 x 0,4= 0,36
Donde mediante cálculos de Excel tenemos que hallar un nuevo valor de Pv.
Pv = 32.019 KN/𝑚2
Pℎ𝑓 = Pv x Ks = 20.3 KN/𝑚2

3.1.2.5. Presión debido al rozamiento contra la pared del fondo del silo.
Para este procedimiento, nuevamente tenemos que hallar Pv con los siguientes datos.
Ks= 1,15 x Ks= 0,6325
u = 1,15 x u= 0.46
Como resultado tenemos
 15

Pv= 27.7 KN/𝑚2

Pw= Pv x Ks x u= 8.07 KN/𝑚2

3.1.2.6. CARGAS DEBIDO A LA DESCARGA

Carga fija
Pne = Ch Pℎ𝑓

Phe = 1,45 x 24,15 = 29.43 KN/𝑚2

Pwe = cw P𝑤𝑓

Pwe = 1,1 x 9,94 = 8.87 KN/𝑚2

3.1.2.7. ESPESOR DE LA PARED

Fuerza de tracción periférica por unidad de longitud.
th= 𝛶𝑄 𝑥 Phe x r

Donde:

 𝛶𝑄 = factor de seguridad para tener en cuenta las cargas variables

 Phe = carga fija
 r = radio del silo
Entonces:
th = 1,5 x 29.43x10−3 x 2500

th = 110.36 N/mm.
110.36N/mm 200,08
t= = = 0,399 mm.
𝐹𝑦 276

Si se utilizara una soldadura a tope con penetración total y tomando un factor de eficacia
de la unión de 0,85
Entonces t = 0.47 mm.

Para facilitar la fabricación y montaje, el espesor mínimo será de 6,35 mm.

𝑑𝑜 5000
= = 787 > 200
𝑡 6,35

Este silo se clasifica como pared delgada

 16

La presión horizontal total en la base es:

Phe.s= (1+0,1β)

Donde β= 1,0 para el llenado de llenado y descarga concéntricos

La presión total por rozamiento contra las paredes.

Pwe.s = Pwe (1+0,2β) = 8.87 KN/𝑚2 x 1,2 = 10.64 KN/𝑚2

3.1.2.9. COMPROBACIÓN FRENTE AL PANDEO

𝑧 𝑧
Pw.es (z) = ∫𝑜 𝑃𝑤𝑒. 𝑠(𝑧)𝑑𝑧 = Cw (1+0,2 B) ∫𝑜 𝑃𝑤𝑓 (𝑧) 𝑑𝑧

Entonces:
𝐴 −𝑧⁄ )
Pwe.s = Cw (1+0,2 B) 𝛶 𝑈 [z-𝑧𝑜 (1-𝑒 ( 𝑧𝑜 ]

Donde:

 Cw= 1,1
1+0,2 B= 1,2
B= 1
𝐴 21.88
 𝑧𝑜 = 𝐾𝑠µ𝑈= 0,6325 ·0,46·16.58= 4.53 m

Entonces:
20,1 · 21.88
Pwe.s = 1,1 x 1,2 x [10-4.53(1-𝑒 (−10/4.53)]
19,75

Pwe= 175.4 N/mm

El esfuerzo axial circunferencial unitario es igual al esfuerzo axial multiplicado por un

coeficiente de seguridad para tener en cuenta las cargas variables.
Pwd= 𝛶𝑄 Pw= 1,5 x 175.4

Pwd= 263.13 N/mm

De acuerdo al espesor indicado anteriormente da una tensión de:

 17

263.13
= 41.43 N/𝑚𝑚2
6,35

La tensión crítica del pandeo es:

𝐸𝑡
fcr = 𝛶 x 0,605 𝑟

𝛶= 0,15
fcr = 0,15 x 0,605 x 210x103 x 0,005 /2.5= 38.115 KN/𝑚2

Utilizando una plancha de acero de 3⁄8 in. de espesor.

263.13
= 27.6N/mm < fcr
9.53

Para este dimensionamiento tomaremos en cuenta que tiene que reducir el diámetro de 7
m a:
3.1.2.9. DIMENCIONAMIENTO DEL CONO DE LA TOLVA SECUNDARIA
Área de salida = 0.12505 m2
𝜋𝑑 2
𝐴=
4
𝑑 = √𝐴 ∗ 4/𝜋 = 0.4𝑚

Para reducir estos diámetro con una inclinación seleccionada de 60°

Se hará el siguiente análisis:

𝛽 = 90 − 𝛼 = 30

Si sabemos que el cateto opuesto de B es igual a 3.3m.

Entonces:
 18

𝑐
𝑡𝑎𝑛𝛽 =
ℎ
𝐷
− 0.2
𝑡𝑎𝑛𝛽 = 2
ℎ
2.3
ℎ= = 3.98𝑚 ≈ 4𝑚
tan 𝛽

Donde:

 h= altura del cono del silo

 𝛽= Angulo de inclinación del cono
 𝐷= Diámetro del silo

3.2. Dimensionamiento del ciclón de descarga para los silos

secundarios

Para este sistema de almacenamiento de silos se utilizan ciclones convencionales tipo

¨Lapple¨, la cual dimensionaremos con el siguiente esquema de dimensiones de los
ciclones.
La eficiencia de los ciclones varía en función del tamaño de las partículas a las cuales
trabaja de manera que tiene su método de cálculo.

3.2.1. DIMENCIONES DEL CICLON LAPPLE

Para la determinación de las dimensiones del ciclón partiremos del área de los ductos de
transporte y el área de entrada del ciclón, con una relación igualitaria.
Entonces:
 19

Aec= 𝐴𝑟
Donde:

 Aec= Área de entrada del ciclón

 𝐴𝑟 = Área del tubo de transporte
𝜋 (0,4𝑚)2
𝐴𝑡 = = 0,12567𝑚2
4

Aec= a · b
Donde:

 a= Altura de entrada
 b= Ancho de entrada
𝑎 𝑏
= 0,5 = 0,25
𝐷𝑐 𝐷𝑐

Donde:

 Dc= es el diámetro principal del ciclón

a= 0,5 Dc b= 0,25 Dc

 Aea= a · b= 0,5 Dc x 0,25 Dc

Aea= 0,125 𝐷𝑐 2= 𝐴𝑡

0,125 𝐷𝑐 2= 0,12566 𝑚2

0,12566
Dc = √ 0,125

Dc = 1,0 m.
Dado a que el diámetro del ciclón es 1, se hará más sencillo el dimensionamiento del
ciclón.
 20

Dimensionamiento del ciclón.

a= 0,5m
b= 0,25m

 Altura de salida s= 0,63m

 Diámetro de salida de aire= 0,5m
 Altura del cilindro= 2m
 Altura de la parte cónica= 2m
 Diámetro de la salida del mineral= 0,25m
Factor de configuración= 402,88
Número de cabezas de velocidad= 8
Número de vórtices= 6 o cálculo

Donde:
1 2
 N= 𝑎 + (ℎ 2)
1 2
N= 0,5 + (2 + 2)= 2 + (2+1)= 5 vórtices

Eficiencia del ciclón

−𝜋𝑁𝑃 𝐷𝑃2 𝑉1
ղ𝑖 = 1-efp ( )
9µ𝑏
Donde:
 21

 ղ𝑖 = Eficiencia fraccional por intervalos de tamaño

 𝑃 = Densidad de la partícula (kg/𝑚3 )
 𝐷𝑃 = Diámetro de la partícula (m)
 𝑉1= Velocidad de entrega al ciclón (m/s)
 µ1= Viscosidad del aire (Pa.s)

 = 2050 kg/𝑚3
𝐷𝑃 = 11 mm
𝑉1= 32,4
µ𝑎𝑖𝑟𝑒=0,0018x10−3 Pa.s

ղ= 1· 𝑒 (−31,17)

ղ= 1

3.3. Diseño de un transportador neumático por tubería para mineral

El transportador tiene por objetivo transportar mineral a una capacidad de 65Ton/h

Caudal volumétrico
Q = 65Ton/h
𝑄
Pm=3.6=18.05Kg/s

Tenemos el caudal volumétrico

Qv = Q/ 
65
Qv = 780 = 86.66 m3/hr

Litros de aire por kg de material transportado

la = 110  m

la = 110 * 2050kg/m3
 22

la = 225.5kg/dm3
Volumen de aire Va necesario por seg
Pm la
Va =
1000

Va = 4.07m3/seg
Velocidad de aire en m/seg

v = 24  m

v = 34.5 m/seg

Diámetro del tubo en metros

V
D = 1.27
v

D =0.38m

Normalizando el diámetro del tubo tenemos 400mm

Una vez calculado el diámetro recalculamos la velocidad

 23

4V
v=
 D2

v = 32.38 m/seg

Presión dinámica hd

 av2
hd =
2g

3.3.1. DENSIDAD DEL AIRE

−𝑔𝑧
𝜌𝑜 ( 𝑅𝑇 )
𝜌=( )
𝑅𝑇
−9.81∗2800
( )
103333 286.9∗293.15
𝜌=( )
286.9 ∗ 293.15

𝛾𝑎 = 𝜌 ∗ 𝑔

𝛾𝑎 = 0.94

0.94∗32.382
hd = = 56.42 m/seg
2∗9.81

Ingreso al circuito 2hd = 2*11.39 = 22.78 m/seg

Perdidas por friccion en el tubo (Blaes);

 = 0.01525
Tomando en en cuenta que la longitud es 50 metros
 24

L a v 2
hta = 
D2 g

hta = 243.21 m/seg

Perdida por tramo vertical

H = 30 m

hH =  a H

hH = 31.2 m/seg

Perdidas varias por desviación ángulos, codos, válvulas, ciclón, etc.

Perdidas por codo a 90 grados

hda = 2*10D

hda = 8 m

Entrada del ciclón = 50D

= 20 m

Perdida en el ciclón = 40D

= 16 m

Salida del ciclón = 100D

= 40 m

CALCULOS NECESARIOS PARA EL MATERIAL

Fuerza necesaria para que el material entre en el circuito

 25

0.008 2
Pm = Qv
Va

0.008
Pm = 6.11E 5 13.42 2 86.66 = 0.0123 kg/m2
0.6

Fricción del material en el tubo

f = 0.06tg  LQ
f = 0.06tg 15*50*0.69
f = 0.49 m/hr
Razón de peso
Pm
rp =
1.29V
rp = 3.43kg/seg
Entrada al ciclón = 50Drp
= 68
QH
Perdida del tramo vertical = 0.278
Va

= 99.89 m
Perdidas varias por codos, válvulas, ciclón, etc.
hdm = rp*2*10D
hdm = 27.44 m

Tomando en cuenta todos los codos

htdm = 2.7 m

Pérdida total
 26

htotal = 556.44m
3.3.2. Potencia total del compresor ROOT
Va htotal
N=
75ntotal

Calculo del rendimiento total

𝜂𝑚𝑒𝑐 = 0.94 𝜂𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒 = 0. .85

𝜂𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝜂𝑚𝑒𝑐 ∗ 𝜂𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑜𝑟 = 0.94 ∗ 0.85 = 0.799

𝑁1 = 7.25 𝐻𝑃
𝑁1 = 39𝐻𝑃

SELECCIÓN DE COMPERSOR ROOT POR CATALOGO

Denominación que recibe el compresor de álabes, formado por dos rotores de sección en
ocho que giran sincronizados dentro de una cámara. Los álabes aspiran el aire por un
lateral de la cámara y lo empujan por el otro lateral de la cámara. El principal problema
viene de la dificultad de lograr la estanqueidad de los álabes entre ellos y entre la carcasa.
El rendimiento alcanzado por este tipo de compresores no es muy alto y no se utiliza en
los motores de vehículos.

Compresor de tornillo S 31-2

hasta S 341
 27

Según este catalogo este es tipo de compresor a usar el cual ira adjunto en la carpeta de
catálogos.
 28

3.4. Diseño de la Válvula rotativa

Para el diseño de la válvula rotativa que ira justo debajo del silo principal de almacenaje
vamos a determinar primero las dimensiones utilizadas por otros fabricantes, donde
nuestro dato principal es:
𝑘𝑔
𝐶𝑎𝑢𝑙𝑑𝑎𝑙 ( )
𝑄𝑣 = ℎ𝑟
𝑘𝑔
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 ( 3 )
𝑑𝑚
Revoluciones recomendables 25rpm de la valvula
𝑘𝑔
65000 ( ) 3 3 3
𝑄𝑣 = ℎ𝑟 = 83333.3 (𝑑𝑚 ) = 1388.8 (𝑑𝑚 ) /25 = 55.56 (𝑑𝑚 )
𝑘𝑔 ℎ𝑟 𝑚𝑖𝑛 𝑟𝑒𝑣
0.78 ( 3 )
𝑑𝑚
3.4.1. Adopción de dimensiones
Con el caudal calculado seleccionamos las dimensiones que le corresponderían, de la
empresa SOCOM.
http://www.socom.com.ar/es/valvulas-paso-vertical/socom-valvulas-serie-l
 29

Según nuestro caudal seleccionaremos la válvula con la serie 450L que nos facilitara las
siguientes dimensiones:
Diámetro del rotor = 450 mm
Longitud efectiva del rotor = 410 mm
Ancho de entrada y salida de la válvula = 305 mm
Longitud del eje = 780 mm
diámetro del eje = 50 mm
Ancho de la brida = 415 mm
Largo de la brida = 520 mm
Altura de la válvula = 580 mm
Ancho de la válvula = 540 mm

Estos serán los datos que tendremos en cuenta a la hora de diseño.

Para determinar la potencia del motor que accionara la válvula tenemos que hallar todos
los momentos que surgen en la máquina, que son las siguientes:
 30

 Momento torsor de adherencia

 Momento torsor de rodamientos
 Momento torsor al mover el material
 Momento torsor debido a sellos

3.4.2. Momento torsor de adherencia.-

Para este análisis usaremos un par de tapas de aluminio que generalmente vienen en las
latas de leche.
Se pondrá polvo fino acumulado, de aproximadamente 1 a 2 mm de ancho sobre toda la
tapa, se humedecerá el polvo y luego se horneara para que quede rígido, después con la
ayuda de una romana se hará la medición de la resistencia total de la superficie de la tapa.

La fuerza hallada mediante la romana se

multiplicara por un factor de corrección de 1.4

𝐹𝑡𝑎𝑝 = 1.5 × 𝐹 = 1.5 × 9.7 = 14.55 𝐾𝑔

𝐴1 = 𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑡𝑎𝑝𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑙𝑒𝑐ℎ𝑒
𝜋 × 𝑑 2 𝜋 × 0.1282
𝐴1 = 𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑡𝑜𝑝𝑎 = =
4 4
𝐴1 = 0.01287 𝑚2
𝐹2 𝐴1
=
𝐹1 𝐴2

𝐴2 = 𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑙𝑎𝑡𝑒𝑟𝑎𝑙 𝑐𝑢𝑒𝑟𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑣𝑎𝑙𝑣𝑢𝑙𝑎 𝑟𝑜𝑡𝑡𝑜𝑟𝑖𝑎

𝐴2 = 𝜋 × 𝐷2 × 𝑏
𝐷2 = 450𝑚𝑚
𝑏 = 410𝑚𝑚
𝐴2 = 𝜋 × 0.450 × 0.410
𝐴2 = 0.5796𝑚2
𝐴2 0.5796𝑚2
𝐹2 = 𝐹1 × = 14.55 ×
𝐴1 0.01287𝑚2
 31

𝐹2 = 655.28 𝑘𝑔
Momento adherente:
𝐷2
𝑀1 = 𝐹2 ×
2
0.450
𝑀1 = 655.28 ×
2
𝑚
𝑀1 = 147.43𝑘𝑔𝑚 × 9.79
𝑠
𝑀1 = 1443.4 𝑁𝑚
3.4.3. Momento para mover el material.-
𝑊

𝐹𝑟 = 𝜇 × 𝑁 = 𝜇 × 𝑊

𝜑 = 𝐶𝑜𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑙𝑒𝑛𝑎𝑑𝑜 = 0.80

𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑊
𝛾= =
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑉𝑜𝑙
𝐷22
𝑊 = 𝛾×𝜋× ×𝑏×𝜑
2
0.452
𝑊 = 780 × 𝜋 × × 0.41 × 0.80
4

𝑊 = 40.68𝑘𝑔
𝐷2
𝑀𝑀 = 𝐹𝑟 ×
2
𝐷2 0.45
𝑀𝑀 = 𝑊 × 𝜇 × = 40.68 × tan(36) ×
4 2
𝑀𝑀 = 5.28𝑘𝑔𝑚
𝑀2 = 51.74𝑁𝑚
 32

3.4.4. Momento torsor resitencia en el rodamiento:

𝜇×𝑑
𝐹𝑅2 = ( 𝑀𝑐 + 𝑚𝑟 × 𝑍) × 𝑔 ×
𝐷
Donde:
𝑀𝑐 = 𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑒𝑛 (𝑘𝑔)
𝑚𝑟 = 𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑝𝑎𝑟𝑡𝑒𝑠 𝑔𝑖𝑟𝑎𝑡𝑜𝑟𝑖𝑎𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑜𝑑𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 (𝑘𝑔)
𝑍 = 𝑁𝑢𝑒𝑚𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑜𝑑𝑖𝑙𝑙𝑜𝑠 𝑐𝑢𝑏𝑖𝑒𝑟𝑡𝑜𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑒𝑙 𝑏𝑢𝑙𝑏𝑜
𝜇 = 𝐶𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑟𝑜𝑑𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑒𝑛 𝑟𝑜𝑑𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜
𝑑 = 𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑗𝑒
𝐷 = 𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑣𝑎𝑙𝑣𝑢𝑙𝑎
Masa de las partes giratorias alrededor de 80% de masa rodamiento
𝑚𝑟 = 0.8 × 𝑚 = 0.8 × 0.65 = 0.52𝑘𝑔
Z nuemrode rodillos para rodamiento de bolas {pag 81}
Catalogo del rodamiento “𝜇”
𝜇 = 0.015
𝐷 = 𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑜𝑑𝑖𝑙𝑙𝑜
Diametro de la valvula rotatoria-holgura (RC)8
Clase RC8
𝐷 = 450𝑚𝑚 = 17.71653𝑖𝑛
𝑑𝑚𝑎𝑥 = 17.71653𝑖𝑛 + 6𝑒 −3 = 17.7211596𝑖𝑛
𝑑𝑚𝑖𝑛 = 17.71653𝑖𝑛 + 0 = 17.71653𝑖𝑛
Eje:
𝑑𝑚𝑎𝑥 = 17.71653𝑖𝑛 − 8𝑒 −3 = 17.714577𝑖𝑛
𝑑𝑚𝑖𝑛 = 17.71653𝑖𝑛 − 12𝑒 −3 = 17.7159513𝑖𝑛
Calculo de la holgura:
ℎ𝑚𝑎𝑥 = 𝑑𝑚𝑎𝑥ℎ𝑜𝑟 − 𝑑𝑚𝑖𝑛𝑒𝑗𝑒 = 0.018 𝑖𝑛 = 0.005𝑚𝑚

ℎ𝑚𝑖𝑛 = 𝑑𝑚𝑖𝑚ℎ𝑜𝑟 − 𝑑𝑚𝑎𝑥𝑒𝑗𝑒 = 0.012𝑖𝑛 = 0.001953𝑚𝑚

 33

Como la holgura es pequeña no se llegará a tomar en cuenta

𝐷 = 450𝑚𝑚
𝑀𝑐 = 𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑒𝑛 (𝑘𝑔)
𝐷22 0.452
𝑀𝑐 = 𝛾 × 𝜋 × × 𝑏 × 𝜑 = 780 × 𝜋 × × 0.41 × 0.80
4 4
𝑀𝑐 = 40.68𝑘𝑔

Remplazando valores tenemos:

𝜇×𝑑
𝐹𝑟2 = (𝑀𝑐 + 𝑚𝑟 × 𝑍) × 𝑔 × 𝐷

0.0005 × 0.05
𝐹𝑟2 = (40.68 × 1.3 × 1) × 9.79 ×
0.450
𝐹𝑟2 = 0.0287𝑁
2𝑓
𝐹𝑟1 = 𝑀𝑐 × 𝑔 ×
𝐷
Donde:
𝑀𝑐 = 𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑒𝑛 𝑘𝑔 = 40.68
𝑓 = 𝐵𝑟𝑎𝑧𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑜𝑑𝑎𝑑𝑢𝑟𝑎 𝑒𝑛 𝑐𝑚
𝐷 = 𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜 𝑣𝑎𝑙𝑣𝑢𝑙𝑎 𝑐𝑚 = 50
𝑓 = 0.054
2𝑓 0.054
𝐹𝑟1 = 𝑀𝑐 × 𝑔 × = 40.68 × 9.79 × 2 ×
𝐷 0.45

𝐹𝑟1 = 95.58𝑁
𝐹𝑟3 = 𝑓𝑚 × 𝑚𝑟 × 𝑉 2 × 𝑍1
Donde:
𝑓𝑚 = Factor de perdida origindo por la trasmicion de la rotacion a las masas de los
rodamientos 0.8………0.9.
𝑚𝑟 = Masa de las partes giratorias del rodamiento kg
𝑉 = Velocidad tangencial en m/s
 34

𝑍1 = Nuemro total de rodillos

Obtenemos datos:
𝑓𝑚 = 0.85
𝑚 = 1.3𝑘𝑔

𝜋 × 𝐷 × 𝑛 𝜋 × 0.45 × 25 𝑚
𝑉= = = 0.589
60 60 𝑠
𝐹𝑟3 = 𝑓𝑚 × 𝑚𝑟 × 𝑉 2 × 𝑍1
𝐹𝑅3 = 0.85 × 1.3 × 0.5892 × 1
𝑓𝑅3 = 0.3833𝑁
𝐹𝑅 = 𝐹𝑟1 + 𝐹𝑟2 + 𝐹𝑟3

𝐹𝑅 = 0.0287𝑁 + 95.58𝑁 + 0.3833𝑁

𝐹𝑅 = 95.99𝑁
Remplazando valores en la ecuación geneal:
𝐷 0.45
𝑀3 = 𝐹𝑅 × = 95.997𝑁 ×
2 2
𝑀3 = 21.598𝑁𝑚

3.4.5. Momento por debido a sellos

El sello para un diametro de 50mm de diametro tienen un diametro de 3.53mm.

La olgura que se deja para el sello es de 0.8 veces el diametro del sello de altura y 1.35 veces
el diametro del sello para el ancho.
La fuerza que ejercera el sello es:
𝐹 = 𝑘 ∗ ∆𝑥
Donde:

 F= la fuerza que ejerce el sello sobre el eje

 K = coeficiente de restitucion
 x = desplazamiento
Esta formula cumple la ley de Hooke
 35

Sabemos que el desplazamiento es de 0.2d

Entonces:
∆𝑥 = 0.2 ∗ 3.53 = 0.706𝑚𝑚
Para hallar la fuerza, sabemos que el modulo de elasticidad de la goma es de:
𝐸 = 85 𝐾𝑝/𝑐𝑚2
𝜎(𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜)
𝐸=
𝛿(𝑑𝑒𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑢𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑎)
Donde :
0.2𝑑
𝛿=
𝑑

Donde:

 d= diametro del sello

𝛿 = 0.2
Entonces :
𝜎 = 𝐸 ∗ 𝛿 = 85 ∗ 0.2 = 17 𝑘𝑔/𝑐𝑚2
El area en el que se valorara este resultado, es 1.35 el diametro del sello multiplicador por
el perimetro del eje
𝐴 = 1.35𝑑 ∗ 𝐷 ∗ 𝜋
𝐴 = 3.53 ∗ 50 ∗ 𝜋 = 554.49𝑚𝑚2 = 5.55𝑐𝑚2
Sabemos que:
𝐹
𝜎=
𝐴
Despejando la fuerza tenemos:
𝐹 = 𝜎 ∗ 𝐴 = 17 ∗ 7.49 = 94.35𝐾𝑔𝑓 = 923.68𝑁
𝑀4 = 𝐹 ∗ 𝑅
Donde:

 F= fuerza originada por el sello

 R = radio del eje aproximado
 36

𝑀4 = 23.092𝑁𝑚

Remplazando valores en la ecuación del momento total:

𝑀𝑡 = 𝑀1 +𝑀2 + 𝑀3 + 𝑀4

𝑀𝑡 = 1443.4𝑁𝑚 + 51.74𝑁𝑚 + 21.59𝑁𝑚 + 23.1𝑁𝑚

𝑀𝑡 = 1539.8𝑁𝑚
3.4.6. Potencia del motor:
Momento usado para seleccionar el motor:
1.25 ∗ 1539.8 = 1924.7

3.4.7. DISEÑO DEL EJE DE LA VÁLVULA ROTATIVA

La única magnitud que soportara el eje es el peso del material cuando este en reposo,
Será el de todo el peso que está encima.
Área aproximada del ingreso de la válvula:
𝐴 = 305 ∗ 410 = 0.125𝑚2
Altura aproximada del silo de 17m
𝑉𝑜𝑙 = 0.125 ∗ 17 = 2.126 𝑚3
 37

𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑚
𝛾 = 780 𝑘𝑔/𝑚3 =
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑉
𝑚
𝑤 = 1658 𝑘𝑔 ∗ 9.79 2 = 16233.41𝑁
𝑠

Aplicando ese valor en el eje:

3.4.8. SELECCIÓN DEL RODAMIENTO

Realizamos el análisis con rodamientos de bolas cargando 8.1KN

𝑅𝑎𝑦 = 8.1𝑘𝑁
𝐹𝑎 = 0
𝑑𝑟𝑜𝑑 = 60𝑚𝑚
Escogemos
𝑐 = 55.3𝑘𝑁 𝑐𝑜 = 36𝑘𝑁
𝑓𝑜 = 14.3 𝑘𝑟 = 0.025
𝐶𝑜𝑑𝑖𝑔𝑜 = 6212 − 2𝑅𝑆1/𝐻𝐶5𝐶3𝑊𝑇
𝐷 = 110 𝑏 = 22
 38

𝐹𝑎 0
≤0 ≤𝑒
𝐹𝑟 8.1

𝑃 = 𝐹𝑟 = 8.1𝑘𝑁
𝑐 55.3𝑘𝑁
= = 6.827
𝑃 8.1𝑘𝑁
𝑐 3
𝐿10 = ( ) = 318.21 𝑀𝑟𝑒𝑣
𝑃
𝐿10 × 106
𝐿10ℎ = = 212140 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
60 × 25

DIMENCIONAMIENTO DEL EJE

Para hallar el área necesaria del eje, primeramente determinaremos el diámetro mínimo de un eje
circular para después adoptarla a un eje hexágono.

Este cálculo se hará, mediante el cálculo sugerido en el libro de Diseño de máquinas de Mott.

El cual expresa la siguiente ecuación.

1/3
32 ∗ 𝑁 𝐾𝑡 ∗ 𝑀𝑚𝑎𝑥 2 3 𝑇 2
𝐷=[ √[ ] + [ ] ]
𝜋 𝑆𝑛´ 4 𝑆𝑦

Donde:

 N = el factor de seguridad del eje para su diseño

 Kt = es el factor de geometría
 Mmax= es el momento máximo que actua sobre el eje
 Sn´ = Factor de acabado
 T =Par torsor
 Sy = Resiste3ncia a la fluencia

Donde los valores para el Acero AISI 1020 laminado en caliente

Su=55Ksi

Sy=30Ksi

 N= 3
 Kt =2
 M max= 1.661 kN*m
 39

 Sn´= Sn*Cm*Cst*Cr*Cv
 Sn = 30Ksi
 Cm=1
 Cst= 1
 Cr=0.81
 Cs =0.85
 Sn´=20.655Klb in
 T= 17.6klb in
 Sy=30 Klb in

Remplazando tendremos
1/3
2 2
32 ∗ 3 2 ∗ 14.7 3 17.6
𝐷=[ √[ ] + [ ] ]
𝜋 20.655 4 30

𝐷 = 3.5𝑖𝑛 = 9𝑐𝑚

Dimensionamiento de los apoyos del eje.-

Para dimensionar el diámetro del eje donde se articulara con los rodamientos utilizaremos
los criterios de Mott utilizando, la siguiente ecuación:

𝑁
𝐷 = √2.94 ∗ 𝐾𝑡 ∗ 𝑉 ∗
𝑆𝑛

Donde:

N = el factor de seguridad del eje para su diseño

Kt = es el factor de geometría

V= Esfuerzo cortante maximo

Sy = Resiste3ncia a la fluencia

𝐷 = 1.24𝑖𝑛 = 3.22 𝑐𝑚
 40

Debido al rodamiento al agujero del motor eléctrico, adoptaremos un diámetro de apoyos

del eje de 60mm.

3.4.9. DISEÑO DE LA CARCASA

El diseño de la carcasa tiene que soportar presiones de 10 bares, por el motivo de resistir
explosiones y demás facultades improvistas.
El diseño del espesor de la carcasa se hará en la parte más crítica que viene siendo la parte
curveada de la válvula donde tenemos un radio de 450mm y 410 de longitud
El análisis se hará con la siguiente ecuación:

𝑃 ∗ 𝑟 𝑆𝑦
𝜎= =
2𝑡 𝑁
Donde:

 𝜎= Resistencia del material

 𝑃 = 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑠𝑜𝑚𝑒𝑡𝑖𝑑𝑎 𝑙𝑎 𝑚𝑎𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎
 r= radio de la válvula
 t = espesor
 𝑆𝑦 =Resistencia a la fluencia
 𝑁 = factor de corrección

𝑃 ∗ 𝑟 𝑆𝑦
𝜎= =
2𝑡 𝑁
Datos:

 P=10 bares =10.19 Kg /cm2 = 1Mpa

 r=22.5cm
 sy= 207 Mpa
 N=3
𝑃∗𝑟∗𝑁 1𝑀𝑝𝑎 ∗ 22.5𝑐𝑚 ∗ 3
=𝑡= = 1.63 𝑚𝑚
2𝑡 ∗ 𝑆𝑦 2 ∗ 207
 41

Para acero al carbono AISI 1020 laminado en caliente

Para diseñar toda la parte de las cubiertas de la caja de trituración, utilizaremos el método
LRFD donde analizaremos la plancha sometida a las cargas más grandes sobre ella.
Esto nos lleva a analizar la plancha donde estarán alojados los rodamientos de los ejes de
trituración, analizando las reacciones sobre ambas paredes de la placa:
Analizando la concentración de cargas de la placa:

Para la determinación del ancho de la placa analizaremos las partes donde el área se ve
más comprometida, como ser las partes huecas, debido a los ejes y rodamientos, para ello
utilizaremos las siguientes ecuaciones:
𝑃𝑢 = ∅𝑡 ∗ 𝐹𝑦 ∗ 𝐴𝑔
Utilizaremos un Acero AISI 201 recocido
Fu =379Mpa
Fy =207Mpa
Donde:

 Pu = Resistencia ultima = 8.1KN

 Fy = resistencia a la fluencia
 Ag = área total
 ∅𝑡 =Factor de resistencia
𝐴𝑔 = ℎ ∗ 𝑆
Donde:

 h= Altura de la placa
 S= ancho de la placa
𝐴𝑔 = 540𝑚𝑚 ∗ 𝑆

8100 = 0.9 ∗ 379 ∗ 600 ∗ 𝑠

𝑠 = 8100/(0.9 ∗ 207 ∗ 540)
𝑠 = 0.08𝑚𝑚
 42

Multiplicando por un factor de seguridad de 3 s= 0.24mm

𝑃𝑢 = ∅𝑡 ∗ 𝐹𝑢 ∗ 𝐴𝑒

Donde:

 Pu = Resistencia ultima = 8.1 KN

 Fu = resistencia a tension
 Ae = área neta
 ∅𝑡 =Factor de resistencia

8100 = 0.75 ∗ 379 ∗ (540 − 110) ∗ 𝑠

𝑠 = 0.066𝑚𝑚
Multiplicando por un factor de seguridad de 3
𝑆 = 0.19𝑚𝑚
El espesor mínima que adoptaremos por motivos de construcción es de:
𝑆 = 5 𝑚𝑚

SELECCIÓN DEL FILTRO DE MANGAS

Para esta selección se utilizara el siguiente fabricante:
 43

http://www.mypequipos.com/filtros-desempolvadores-industriales-de-manga/

3.7. AUTOMATIZACION
La automatización del sistema se hará mediante PLC Siemens conectado a esclavas de la
misma marca y programada mediante Tia Portal 12 Este sistema contara con sensores de
lleno y vacío para su optimización, así mismo contara con válvulas en los ingresos de los
ciclones, para controlar el ingreso del mineral en forma consecutiva:
 44

3.7.1. Diagrama potencia

El diagrama de potencia nos muestra como estarán conectados los motores principales a
la línea de red eléctrica.
3.7.2 Diagrama PLC
 45

3.7.3. Panel de Control del sistema

Este panel consta de 3 pulsadores, de encendido apagado y emergencia, también cuenta

con 8 indicativos de llenado de cada uno de los silos para su control y supervisión.

Funcionamiento
El programa en tia portal se programara con el siguiente objetivo

 El sistema empezara a funcionar solo si el silo principal muestra que no está vacío,
empezando a funcionar el ROOT y el filtro 20 segundos antes que la válvula
rotativa.
 El llenado de los silos se harán de forma individual, empezando por el último silo
de almacenamiento, hasta que se llene, entonces la válvula que se encuentra en el
ciclón número 2 se activara para llenar el 2de silo. Una vez llenado el segundo silo
se procederá a llenar el 1er silo hasta que marque que esté lleno.
 Si los tres silos de almacenamiento marcan llenado el sistema se apagara
automáticamente
 Si alguno de los silos no está lleno y se presiona el botón de inicio, este se llenara
hasta que nuevamente los tres silos muestren su llenado. El sistema se apagara
solo posteriormente.
 EL sistema se apagara solo cuando indique que el silo principal este vacío.
 46

PLANOS