ANEXO “ Q “

PROCEDIMIENTOS DE PUESTA EN MARCHA

GDE-PC-001

3 26/08/2008 Archivos planos digital LATM PROYECTOS CR

2 2/3/2008 REVISION Y ACLARACIONES LATM PROYECTOS WD
GRUPO
1 19/4/2002 REVISION Y ACLARACIONES SSL JE
PTUR
GRUPO
0 02/02/2001 PARA CONSTRUCCION CGA / SSL JE
PEM
B 24/01/2001 PARA COMENTARIOS / INFORMACIÓN CGA / SSL SSL / CGA JE
A 28/11/.2000 PARA APROBACION CGA SSL JE
REV FECHA DESCRIPCIÓN DE LA REVISIÓN EMITIDO REVIS APROB
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INDICE

1. OBJETIVOS

2. RESPONSABILIDADES
2.1 Contratista
2.2 Grupo de Construcción Collahuasi
2.3 Grupo de Puesta en Marcha (G.P.M.)
2.4 Operaciones Collahuasi

3. SISTEMAS PRE-OPERACIONALES
3.1 Clasificación de Sistemas
3.2 Carpetas de Entrega

4. CHEQUEOS DEL CONTRATISTA POR ESPECIALIDAD

4.1 Procedimientos e Inspecciones Especialidad Mecánica - Piping
4.2 Procedimientos e Inspecciones Especialidad Electricidad
4.3 Procedimientos e Inspecciones Especialidad Instrumentación
4.4 Procedimientos e Inspecciones Especialidad Civil - Estructural

5. PRUEBAS PRE-OPERACIONALES

6. USO DE TARJETAS y CANDADOS DE LOCK-OUT

ADJUNTOS

A. FORMATO PRESENTACIÓN CARPETAS

B. DETALLE ITEMES CARPETA DE ENTREGA
C. FORMATOS DE DOCUMENTACION PUESTA EN MARCHA
D. EJEMPLO PROTOCOLOS DE PUESTA EN MARCHA
D.1 PROTOCOLOS ELÉCTRICOS
D.2 PROTOCOLOS INSTRUMENTACIÓN
D.3 PROTOCOLOS MECÁNICOS – PIPING
E. EJEMPLO REQUERIMIENTOS PRESENTACION DOCUMENTACIÓN

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1. OBJETIVOS
Definir los alcances y áreas de responsabilidades, así como los procedimientos que deberán regular la
etapa de Puesta en Marcha del Proyecto. Los estamentos que participan en esta etapa de Construcción,
son:

• Contratista
• Grupo de Construcción (dependiente de la Gerencia de Proyecto Collahuasi)
• Grupo de Puesta en Marcha
• Operaciones Collahuasi.

Para facilitar el control y seguimiento de las actividades de la Puesta en Marcha, se definen Sistemas Pre-
Operacionales empleando para ello los P&ID’s del proyecto.

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2. RESPONSABILIDADES

2.1 Contratista
a) La empresa Contratista responsable de la Construcción del Proyecto debe disponer y proporcionar los
recursos técnicos, de mano de obra, equipos, materiales, herramientas y repuestos para la Puesta en
Marcha, en cantidad y calidad necesarios para dar solución a todos los problemas que se detecten
durante las etapas de Pre-Comisionamiento (Pruebas en Vacío) y Comisionamiento (Pruebas con
Carga). Para lograr el objetivo anterior, el Contratista asignará a un Coordinador responsable para la
etapa de Puesta en Marcha.

b) El Contratista será el responsable de la elaboración de las Carpetas de Entrega para cada uno de los
Sistemas Pre-Operacionales, las cuales deberán contener toda la información técnica y de Control de
Calidad para cada Sistema en particular, tal como:

• Certificado de Cumplimiento Mecánico (Mechanical Completion) que permita dar inicio al Pre-
Comisionamiento de cada Sistema
• Planos del proyecto
• Sketchs de Ingeniería de Terreno
• Planos As-Built tipo Red Line
• Planos, manuales, lista de herramientas, lista de repuestos y certificaciones de los Vendors
• Listado de excepciones (Punch-List)
• Protocolos de Control de Calidad del Contratista
• Lista de candados y llaves correspondientes, etc.

c) También será responsable de llevar un control y registro de parámetros de cada Sistema, en

particular de las pruebas realizadas con carga durante la etapa de Comisionamiento. Estos datos,
junto con la entrega de los planos As-built, será necesario incorporarlos a cada carpeta de entrega.

2.2 Grupo de Construcción Collahuasi

Será el responsable del Grupo de Puesta en Marcha Collahuasi y la coordinación entre el Contratista y el
Coordinador que designe Operaciones Collahuasi, en el Pre-Comisionamiento y Comisionamiento del
Proyecto. Será liderado por un Jefe de Puesta en Marcha, el cual será designado por la Gerencia de
Proyecto.

2.3 Grupo de Puesta en Marcha (G.P.M.)

a) Estará formado por un equipo multidisciplinario, liderado por el Jefe de Puesta en Marcha,
perteneciente al Grupo de Construcción que designe la Gerencia de Proyecto. En él participarán los
especialistas involucrados en la Construcción, tanto del Contratista como de la Gerencia de Proyecto,
además de un Coordinador de Operaciones Collahuasi que represente a las Gerencias de: Mina,
Planta, Servicios Técnicos y Medio Ambiente y Control de Pérdidas.

b) Sus funciones se inician con la finalización de la etapa de Construcción por parte del Contratista
(Mechanical Completion ó Cumplimiento Mecánico) y finalizan con la Recepción Definitiva por parte
de la Gerencia respectiva.

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Las responsabilidades del Grupo de Puesta en Marcha, son:

1. Definir los Sistemas Pre-Operacionales del Proyecto.

2. Definir, coordinar y ejecutar los procedimientos relativos al Pre-Comisionamiento y Comisionamiento
del Proyecto.
3. Elaborar y verificar las Listas de Chequeo o Protocolos de Control de Calidad.
4. Coordinar la asistencia de representantes Vendors en terreno y de la capacitación al personal de
Planta.
5. Revisar las Carpetas de Entrega elaboradas por el Contratista con el fin de garantizar que la etapa de
Mechanical Completion se haya cumplido por parte del Contratista, respetando las normas de
seguridad, los planos y especificaciones técnicas del Proyecto junto a las recomendaciones de los
Vendors y el cumplimiento del aseguramiento de calidad durante la Construcción, de manera que se
puedan iniciar las labores del GPM con el Pre-Comisionamiento de uno o más Sistemas Pre-
Operacionales.
6. Elaborar un programa detallado de Puesta en Marcha por Sistema, el cual se debe coordinar con el
Contratista y Coordinador de Operaciones.
7. Durante el periodo previo a la Puesta en Marcha, asistir a reuniones semanales con el área
respectiva.
8. Durante la etapa de Puesta en Marcha, realizar reuniones diarias de coordinación con el Contratista y
Coordinador de Operaciones para revisar:

• Los Sistemas a probar próximamente, revisando el procedimiento que se aplicará a cada uno
de ellos con el fin de asegurar el cumplimiento de todas las condiciones de seguridad
• La secuencia de la prueba y analizar las posibles contingencias
• Fijar la hora de inicio de las pruebas
• Los Punch-List por Sistemas
• Definir el personal y recursos requeridos, etc.

9. Llevar un registro de las reuniones de coordinación diaria durante la Puesta en Marcha mediante
minutas.
10. Confeccionar y hacer seguimiento de la Lista de Excepciones (Punch-List) con la participación del
Coordinador de Operaciones, que deberán ser corregidas por el Contratista previo al inicio de las
pruebas en vacío o después de éstas, según la naturaleza de la excepción.
11. Revisión final de las carpetas de entrega, incorporando los últimos cambios que se hayan originado
en el Comisionamiento, tanto en planos como en Listas de Chequeos (Check-List). Se deberán incluir
las mediciones y registros de parámetros de las pruebas con carga de cada Sistema.

2.4 Operaciones Collahuasi

C.i Será responsable de la designación de un Coordinador de Operaciones Collahuasi para la etapa de

Puesta en Marcha del Proyecto, que interactue y coordine con el Grupo de Puesta en Marcha como
único representante de las Gerencias de: Mina, Planta, Servicios Técnicos, Medio Ambiente y Control
de Pérdidas.

C.i Durante el periodo de Puesta en Marcha, el Coordinador de Operaciones Collahuasi deberá trabajar
en el mismo turno que el Grupo de Puesta en Marcha. Durante su ausencia deberá quedar un
reemplazante que lo subrogue en sus funciones.

El Coordinador de Operaciones Collahuasi, durante la etapa de Puesta en Marcha, será responsable

de:

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1. Asignar, controlar y supervisar los recursos profesionales y técnicos multidisciplinarios, de

equipamiento y recursos que sean necesarios para el apoyo de la gestión del Grupo de Puesta en
Marcha y que minimicen los tiempos perdidos.
2. El Coordinador de Operaciones Collahuasi no podrá interactuar directamente con el Contratista. Esto
se debe canalizar a través del Jefe de Puesta en Marcha.
3. Tramitar Permisos de Trabajo que sean necesarios y coordinar con el área respectiva.
4. Todas las mediciones y registros de variables de proceso de cada uno de los Sistemas, tanto en la
etapa de Pre-Comisionamiento como en la de Comisionamiento.
5. Responsable de la limpieza de las áreas o Sistemas en pruebas, durante la etapa de Pre-
Comisionamiento y Comisionamiento.
6. Cumplimiento de estándares de seguridad NOSA, por parte del personal bajo su supervisión.

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3. SISTEMAS PRE-OPERACIONALES

C.20 Clasificación de Sistemas

El Proyecto se dividirá en Sistemas y/o Sub-Sistemas Pre-Operacionales con el fin de facilitar el
Control de Calidad e inspección durante la etapa de Construcción, de manera de permitir la
realización de pruebas Pre-Operacionales por Sistema individualmente o integrados con otros, en la
medida que para cada uno de ellos se logra el Mechanical Completion.

Los planos P&ID’s se emplearán como referencia para esta definición y para identificar los límites de
batería de cada Sistema, usando el criterio de separarlos de acuerdo a su naturaleza, de acuerdo a la
siguiente designación:

Sistemas de Proceso: S-xx y S-xx.x

Sistemas Eléctricos: E-xx y E-xx.x
Sistemas de Instrumentación: J-xx y J-xx.x
Sistemas Civiles/Estructurales: C-xx y C-xx.x
Sistemas Mecánicos: M-xx y M-xx.x
Sistemas de Piping: P-xx y P-xx.x
Sistemas de Arquitectura: A-xx y A-xx.x

C.20 Carpetas de Entrega

Deben ser individuales en un original más dos copias además de un disco con toda la información
digitalizada exclusivas para cada Sistema Pre-Operacional, cuya elaboración es de responsabilidad del
Contratista, debiendo dejar las separaciones que se requieran para incorporar otros documentos de
responsabilidad de terceros.

El Coordinador encargado de cada Sistema por parte del Grupo de Construcción Collahuasi será quien
tendrá la responsabilidad que cada carpeta cumpla a cabalidad con toda la documentación y las respectivas
firmas de recepción y aprobación que correspondan, en las distintas instancias tanto de Mechanical
Completion y de Puesta en Marcha, hasta su entrega final para transferir este Sistema a Operaciones
Collahuasi. Dentro de sus responsabilidades, está: La coordinación interdisciplinaria para la revisión y
pruebas del Sistema, elaborar Check-List y Punch-List, junto con el seguimiento de este último para su
cierre definitivo. Además, de la recopilación e incorporación a cada carpeta, de: llaves, listas de repuestos,
certificados y pruebas que se realicen durante la Puesta en Marcha, hasta su entrega final.

Toda carpeta de entrega perteneciente a un Sistema o Sub-Sistema deberá respetar la siguiente estructura
de organización (ver descripción de ítems en Anexo A):

Item Contenido Responsable

1 Indice Carpeta Contratista
2 Descripción del Sistema Contratista
3 Certificado de Recepción Parcial Contratista
4 Lista de Excepciones (Punch-List) Contratista
5 Protocolos y Certificaciones de Puesta en Marcha Grupo Puesta en Marcha
6 Planos P&ID’s del Sistema Contratista
7 Planos As-Built del Sistema (Red-Line) Contratista
8 Protocolos y Certificaciones de Arquitectura Contratista
9 Protocolos y Certificaciones Civiles – Estructurales Contratista

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Item Contenido Responsable

10 Protocolos y Certificaciones Mecánicos Contratista
11 Protocolos y Certificaciones Piping Contratista
12 Protocolos y Certificaciones Eléctricos Contratista
13 Protocolos y Certificaciones Instrumentación Contratista
14 Certificaciones emitidas por QA/QC QA/QC PTUR
15 Certificados del Vendor Contratista
16 Calibración de Relés Contratista
17 Listado de Candados y Llaves Contratista
18 Listado de Planos, Manuales y Documentos de Construcción Contratista
19 Listado de Repuestos y Herramientas Contratista
20 Lista de Verificación (Check-List) Elementos NOSA Contratista

Nota: Si un determinado ítem de la carpeta no aplica, en la Sección correspondiente se debe adjuntar una
hoja con el rotulo “No Aplica“.

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4. CHEQUEOS DEL CONTRATISTA POR ESPECIALIDAD

a) Para dar por finalizada la etapa de Construcción por Sistema, es decir, logrado el Mechanical
Completion de cada Sistema Pre-Operacional, el Contratista debe preparar para cada uno de ellos las
respectivas Carpetas de Entregas.

b) En dichas carpetas se entregará toda la documentación de respaldo asociada a cada Sistema Pre-
Operacional, tanto del proyecto como de la Construcción. De esta última etapa, son los:

• Planos As-built
• Protocolos mecánicos, eléctricos, de piping, de instrumentación y Control de Calidad que
permitan asegurar el cumplimiento total de cada una de las definiciones de planos y
especificaciones asociadas a cada Sistema Pre-Operacional.

c) Los diferentes Sistemas deberán chequearse y ser probados de acuerdo a especificaciones del
Proyecto y Normas vigentes. Sin perjuicio de lo anterior, el Contratista deberá considerar e incorporar a
sus pruebas y chequeos para lograr el Mechanical Completion, los siguientes Procedimientos e
Inspecciones que se indican para cada Especialidad, según corresponda o apliquen:

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C.20 Procedimientos e Inspecciones Especialidad Mecánica – Piping

Pruebas de Presión

General

Las pruebas hidrostáticas, neumáticas o de servicio de los Sistemas de cañerías (piping) habrán
determinado la integridad de este con respecto a la capacidad de resistir la presión de trabajo, sin presentar
fugas en ningún componente de la línea o Sistema de cañería en prueba.

El aceite utilizado en las pruebas debe ser almacenado en recipientes adecuados para su manipulación y
posterior retiro de la faena, de manera que se eviten fugas o derrames. Los aceites de pruebas no se deben
entregar a Operaciones.

Procedimientos

a) El interior del equipo deberá estar limpio antes de su carga o de la ejecución de pruebas al mismo.
Durante las pruebas, deberá instalarse señalización y protección de aislamiento adecuada al equipo,
medidores, válvulas de alivio, etc.

b) Deberán instalarse temporalmente conexiones de tubería y otros equipos requeridos para la ejecución
de ciertas pruebas. Una vez concluidas satisfactoriamente las pruebas, estos elementos y equipos
deben ser retirados.

c) Con el fin de hacer más expeditas las pruebas en Sistemas con clasificación de presiones similares,
se aceptará la aplicación de una prueba única con el objeto de simplificación.

d) Para la ejecución de las pruebas se debe contar con planos y/o sketchs isométricos de cada Sistema
de cañerías, junto con los P&ID’s relacionados.

e) Con el fin de detectar las principales filtraciones de las cañerías, previo a las pruebas hidrostáticas,
podrá ejecutarse una prueba preliminar con aire, con un valor que no supere los 689 Kpa (100 PSI) y
en ningún caso sea mayor a 1/3 de la clasificación de presión del Sistema, empleando el valor
referencial que sea menor.

f) Si se encuentran fallas o defectos de cualquier tipo durante las pruebas, deberán efectuarse los
cambios o reparaciones que sean necesarias, antes de reiniciar las pruebas. Todas las uniones y
conexiones roscadas que presenten fugas, se deben desmontar, limpiar y reinstalar.

g) Deberá mantenerse la presión de prueba por un mínimo de una hora o por el tiempo que recomiende
el Vendor del equipo o el tiempo que recomienden las buenas prácticas de Construcción para un
Sistema dada, con el fin de permitir un examen minucioso y se pueda verificar que no existe daño o
defecto alguno.

h) Para el Sistema de la red contra incendio, se deberán aplicar las normas NFPA o FM/UL en la
definición del tiempo que deben durar las pruebas.

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i) Una vez terminadas las pruebas hidrostáticas que requieran de llenado líquido, deben abrirse los
puntos altos o venteos si los hubiera, para luego proceder al vaciamiento y drenado, tan pronto como
sea posible.

j) Se deberán suministrar soportes temporales adecuados para las cañerías o redes del tipo secas y
que sean sometidas a pruebas hidrostáticas.

k) Las válvulas manuales que se sometan a pruebas hidrostáticas, deberán mantenerse en la posición
abierta. Las válvulas de control deberán ser aisladas o retiradas de su respectiva línea, para evitar
que sean dañadas, reemplazándolas por carretes u otro elemento.

l) En los casos en que las pruebas hidrostáticas o de servicio no se consideren aplicables, podrá
aplicarse de una prueba neumática utilizando aire o un gas no inflamable. Los métodos de chequeo
en estos casos pueden incluir la pérdida gradual de presión y/o la aplicación de espuma de algún
detergente.

m) Todas las cañerías enterradas deber ser sometidas a pruebas de presión hidrostática o neumática
previo a ser cubiertas por el material de relleno.

n) Aquellas secciones que no se puedan drenar gravitacionalmente y que deban ser drenadas después
de las pruebas, deben secarse empleando aire a presión.

o) Las conexiones a procesos de los instrumentos pueden incluirse en las pruebas hidrostáticas siempre
que posean válvula de corte y esta se encuentre totalmente cerrada. Los discos de ruptura y válvulas
de seguridad deben ser retirados o completamente aislados de la red en prueba.

Lavado a Presión (Flushing) de Cañerías

General

La limpieza operacional para remover los escombros, restos de elementos de montaje y cualquier otro
contaminante se debe realizar mediante lavado y/o soplado a la presión nominal del Sistema del cual forman
parte las líneas.

Todo lavado o flushing de cañerías debe contar con un procedimiento de trabajo aprobado, en donde se
describa claramente los elementos y materiales a usar en el lavado, según el tipo de servicio de cada línea.

Procedimientos

a) Se debe contar con planos o sketchs isométricos de las líneas en proceso de flushing, junto con la
última versión del o los P&ID’s que correspondan.

b) Todos los tramos de cañería deben ser sometidos a un lavado a velocidad y/o soplado a presión.
Determinados equipos, tales como bombas, compresores, intercambiadores de calor, etc. deben
someterse a este tipo limpieza, antes de ser puestos en servicio por primera vez.

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c) Los estanques deberán limpiarse a mano, luego lavados con detergente adecuado, secados mediante
uso de aire, inspeccionados y llenados con medios adecuados. Luego, la línea de succión o descarga
del estanque debe ser inspeccionada y lavada, para asegurar que todo tipo de escombro o suciedad
sea removida.

d) Todas las bombas y otros equipos que se vayan a someter a limpieza se deberán proteger según se
requiera, mediante el uso de coladores de uso temporal. Dichos elementos serán de sección cónica y
se instalarán los más cerca posible del equipo a proteger. En el procedimiento de trabajo a preparar,
se deben indicar todos los elementos y accesorios de uso temporal que se requieran, tales como
válvulas o líneas auxiliares para efectuar monitoreo, inspección y/o muestreo, etc.

e) Previo al uso de un Sistema o equipo de lavado a presión, se deberá chequear la correcta operación
de todos los componentes eléctricos, de control e instrumentación que formen parte de este conjunto.
Después se debe verificar que el material de lavado sea el adecuado y que todo componente de este
Sistema de limpieza se encuentre libre de toda contaminación. Una vez comprobados los pasos antes
indicados, se podrá activar la bomba y presurizar el Sistema. En caso de detectar cualquier anomalía
o peligro durante el flushing, se deberá detener de inmediato el equipo de lavado.

f) Todas las líneas deberán ser lavadas a velocidades no menores a la de diseño y de preferencia a una
y media veces la velocidad de diseño. En el caso de líneas con inclinación, el lavado se debe hacer
en el sentido de aprovechar la fuerza de gravedad.

Se deben usar rutas de lavado o soplado a presión, de modo que se asegure la eficacia del proceso
de limpieza.

g) Se deben retirar las placas de orificios y las válvulas de control, las cuales se reemplazarán por
spools o carretes. Las conexiones al proceso de los instrumentos deben ser protegidos cerrando su
válvula de corte o bien retirándolas del Sistema, antes de proceder al flushing de las líneas. Especial
cuidado se debe tener para evitar el taponamiento de las conexiones para instrumentos, ya sea por
flujo o contraflujo de lavado.

h) Se deben tomar todas las precauciones necesarias para evitar mojar o inundar equipos eléctricos
cercanos a las líneas en proceso de limpieza a presión.

i) Las cañerías destinadas para manejo de lubricantes y/o aceites, deberán ser lavadas a velocidad
mediante el uso de líneas con recirculación, en cuya habilitación se usarán elementos y accesorios
temporales para tal fin. Antes de la introducción inicial del aceite de lavado, deberán ser
inspeccionadas y estar libres de toda contaminación.

j) Deberá usarse un mínimo de aceite de lavado a presión para la limpieza del Sistema. Luego, debe
ser enteramente removido y drenado completamente de las cañerías. Este aceite usado en el lavado,
no volverá a ser usado para ningún fin y debe ser dispuesto para su retiro de la faena.

Pruebas y Verificaciones Mecánicas

General

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Las pruebas aplicables incluyen la operación inicial ( en vacío ) de todos los equipos y Sistemas para
asegurar su correcta instalación, nivelación, alineamiento, limpieza, lubricación y temperatura. Además,
permiten verificar la correcta operación de partes y piezas tales como engranajes, acoplamientos,
reductores, correas, rodamientos, sellos y rellenos.

Procedimientos

a) Cada Sistema se debe someter a pruebas funcionales antes de su operación inicial, es decir, antes
de las pruebas de vacío. Se deberá consultar los P&ID’s y manuales del fabricante de los equipos
relacionados a un Sistema, previo inicio de las pruebas.

b) Se deben inspeccionar los equipos para detectar elementos, partes y componentes que puedan estar
dañados: quebrados, rotos, trizados, etc. Se deben contrastar con los planos e información Vendor.
Además, se debe verificar que las pinturas están de acuerdo a los requerimientos del código de
colores que emplee Collahuasi según normativas NOSA.

c) Antes de proceder a la instalación de los equipos mecánicos, se deben verificar la cantidad,

dimensiones y ubicación de pernos de anclaje. Debe verificarse que los pernos de anclaje a utilizar
sean los adecuados, al igual que la lechada de cemento o grout que se emplee. Se deben emplear
llaves de torque y valores que sean aprobados por la inspección.

Los pernos que hayan sido torcidos para calzarlos en los agujeros de la placa base del equipo, no se
aceptarán y deben ser cambiados. No se aceptará “achinar” perforaciones en las placas bases, salvo
indicación contraria de la inspección.

d) Las partes de equipos que vayan con algún tipo de material de recubrimiento, se deben verificar en
sus fijaciones y/o adherencias y que cubran efectivamente las superficies que se indiquen en los
planos Vendor.

e) Verificar que el equipo completo esté totalmente limpio, con los lubricantes que el Vendor recomiende
y que los recubrimientos de protección para el transporte y/o almacenamiento en bodega que se
hayan aplicado, sean retirados.

f) Verificar que todos los equipos hayan recibido una mantención adecuada, según recomendaciones de
los Vendors durante su permanencia en bodegas y que los cojinetes de manguito hayan sido
inspeccionados y lubricados. Todo equipo debe tener los tags de lubricación en buen estado y donde
se indique claramente el tipo y cantidad de lubricante utilizado.

g) Verificar que las conexiones y cubiertas estén apretadas y con los espacios libres que se requieran
para las partes rotatorias. Los elementos rotatorios deben estar libres de todo defecto. Luego,
verificar el sentido de rotación del equipo rotatorio.

h) Preparar reportes de alineamiento para cada equipo, donde se indiquen las medidas finales ajustadas
en terreno.

i) Las unidades de accionamiento de equipos rotatorios deberán ser desacopladas. La operación inicial
deberá lograr una correcta rotación direccional y operación del motor. Luego, se debe acoplar la
unidad motriz y se debe proteger el acoplamiento con protección de seguridad.

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j) En las pruebas se deben controlar los sentidos de flujo de aceite, temperatura de rodamientos, sellos,
dilataciones y contracciones por efectos de presión y/o temperatura, acoplamientos, tensiones y
vibraciones. Además, se debe chequear el apriete de conexiones apernadas luego del calentamiento
inicial de las unidades, apriete de diafragmas en las válvulas y bombas, recambio de rellenos y
empaquetaduras que presenten filtraciones. La operación inicial no podrá darse por terminada hasta
que todas las temperaturas de cojinetes alcancen su condición de estado constante.

La opresión continua y sin carga por periodos prolongados puede dañar los rodamientos. Se debe
consultar con el proveedor, estas condiciones de pruebas.

k) En el caso que un equipo presente fallas o defectos de cualquier tipo durante las pruebas, deberá ser
reparado y luego re-inspeccionado, para volver a dar inicio a las pruebas.

l) Se debe coordinar la asistencia en terreno de representantes del proveedor en las pruebas en vacío
de los equipos que se hayan comprado con este servicio o los que por su complejidad lo ameriten.

Chancadores

a) Deberá inspeccionarse el chancador y los Sistemas y equipos asociados a éste, tales como unidad de
lubricación, unidad hidráulica, Sistema neumático y de supresión de polvos, etc. con el fin de detectar
posibles defectos u omisiones en el montaje, así como componentes dañados. Se deben chequear
las calidades, tipos y cantidades de los lubricantes empleados. Además, se deben tener instaladas
todas las protecciones en las partes rotatorias y éstas deben estar libres de toda interferencia, con el
fin de evitar roces y posibles daños durante las pruebas.

b) Los Sistemas hidráulico y de lubricación del chancador deben someterse a una prueba de presión, a
una limpieza con baño químico, lavado y operación en vacío, previo a realizar las pruebas de vacío
del chancador.

c) Los Sistemas eléctricos y de instrumentación del chancador y los servicios asociados, deben haberse
chequeado previamente su confiabilidad, secuencia y operación correcta, y estar libres de todo
defecto, antes de dar inicio a las pruebas en vacío del chancador.

d) Antes de arrancar por primera vez el chancador, se deben eliminar todos los restos de materiales de
Construcción y montaje, en el interior del chancador. Debe estar totalmente limpio y despejado.

Correas Transportadoras y Alimentadores

a) Deberán inspeccionarse para verificar que todas las protecciones mecánicas se encuentran
correctamente instaladas y que las cintas de advertencia que se requieran se hayan instalado.

b) Las correas deben ser inspeccionadas completamente en toda su extensión, tanto en el lado de
transporte como en el retorno para eliminar todo material o elemento de Construcción sobre ellos, en
particular elementos metálicos o cortantes, deben ser retirados. Además, se deben chequear todos
los puntos de transferencia de material, tales como chutes y torres de traspaso, con el fin de asegurar
que estén completamente limpios y despejados de todos material o escombro.

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c) Los raspadores y limpiadores instalados en los retornos de las correas se deben dejar sin contacto
sobre la cinta transportadora, mientras se realizan las labores de alineamiento. Se ajustarán a la
correa una vez probada la correa completamente.

d) Antes de acoplar el o los motores a la polea o su respectivo reductor, se debe probar cada uno de los
pull-cord y switches de deslizamiento, para verificar que las paradas de emergencia, hechas con
alambrado duro, están operativas.

e) Los motores o unidades motrices deben inspeccionarse en cuanto a su correcto sentido de rotación.

f) Durante la operación inicial deben observarse cuidadosamente la operación de dispositivos de

compensación, poleas tensoras, contrapesos, etc. en especial durante las partidas y paradas.

g) El alineamiento debe realizarse con la correa operando en vacío y se debe rechequear este después
que haya sido probada con carga.

Compresores Centrífugos y de Tornillo

a) Cuando se prueben se debe poner atención a su funcionamiento durante la carga y descarga de los
compresores: Hay que monitorear una correcta operación junto con la observación de presiones,
temperaturas, vibración mecánica, ruidos y consumos de corrientes.

b) El Sistema de la red de aire deberá ser presurizado mediante acumulación inicial de presión. Todos
los tramos de cañerías deben limpiarse mediante soplado a presión, antes de su interconexión
definitiva y previo a las pruebas del Sistema. Los filtros de aire de los secadores de aire y de
instrumentos, deberán instalarse antes de realizar las pruebas.

Tolvas, Chutes y Compuertas

a) Se debe verificar que los revestimientos estén instalados correctamente, completos y con el material
adecuado para el servicio de estos elementos de traspaso y alimentación.

b) Deberán estar limpios y ausentes de todos desecho o material de Construcción, antes de autorizar las
pruebas de las correas transportadoras y alimentadores.

c) Los mecanismos de accionamiento de las compuertas, sean hidráulicos o neumáticos, deben ser
chequeados íntegramente, tanto en aspectos mecánicos como de control, tanto individualmente como
en el aspecto funcional y de enclavamientos, antes de autorizar las pruebas. Se debe verificar que los
circuitos hidráulico y/o neumáticos cumplan con planos y especificaciones Vendor. En su elementos
móviles no pueden permitirse interferencias u otro de obstrucción en su carrera. Además, deben estar
debidamente lubricados, en los casos que sea requerido.

d) Las tuberías asociadas a estos Sistemas deben ser lavadas con baño químico con aceite o con aire a
presión, según se requiera y de acuerdo a recomendaciones de los proveedores.

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Unidades Hidráulicas y de Lubricación

a) Los estanques acumuladores de aceite deberán inspeccionarse y limpiarse previo al llenado inicial.
Se debe asegurar su estanqueidad con el uso de sellos y/o empaquetaduras adecuados. También de
debe chequear toda la instrumentación e indicadores asociados a cada reservorio, así como sus
elementos de calefacción y de bombeo, antes de autorizar las pruebas.

b) Los intercambiadores de calor o enfriadores asociados a estos Sistemas, deben ser limpiados con
lavado químico o soplado a presión, según sea necesario, antes de integrarlos a los Sistemas de
recirculación de los circuitos hidráulicos y/o de lubricación.

c) Su puesta en servicio, se hará luego de comprobar que los Sistemas de Piping, eléctricos y de
instrumentación asociados a estas unidades de manejo de aceite, cumplan con los planos del
proyecto y estén libres de todo desperfecto.

Puentes Grúas y Tecles

a) Verificar el acoplamiento del motor al tambor, la correcta operación de los elementos de traslación
junto con el alineamiento del toma corriente y el de los rieles o vigas guías.

b) Verificar la correcta secuencia de operación y funcionalidad de los elementos de control: límites de

carrera, frenos, partidores, etc.

c) En caso de existir protección contra sobrecargas mecánicas, se debe probar según las
recomendaciones del proveedor.

d) Los controles deben operarse con cuidado, verificado la corriente consumida, tensión aplicada,
vibraciones, etc.

e) Una vez que las pruebas en vacío antes descritas hayan concluido satisfactoriamente, se puede
proceder a operar el gancho de levante con carga, las cuales deben realizarse con presencia del
proveedor.

Soldaduras

a) Los trabajos de soldaduras deben ser chequeados en un porcentaje de a lo menos 10 % del total
realizado.

b) Se deberán entregar protocolos de chequeo que certifiquen las inspecciones de las soldaduras.

c) Toda soldadura deberá recibir tratamiento de pintura de terminación, que garantice eliminar oxidación.

Pinturas

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a) Verificar que las pinturas de terminación definidas por especificaciones del proyecto, se han
respetado fielmente. Se deben proporcionar certificaciones de los fabricantes que garanticen los
colores RAL son los requeridos. En caso de ser necesarios, deben realizarse todos los retoques
(touch-up) empleando pinturas certificadas y respetando el procedimiento de retoques.

b) Se debe verificar que los procedimientos de aplicación de pinturas se hayan cumplido, exceptuando
aquellos casos en donde existan elementos galvanizados. Todo el acero estructural debe estar
pintado con una capa de inorgánico de zinc y una de terminación. El color de terminación debe ser
gris RAL 7042.

c) Otros elementos deben respetar la siguiente clasificación:

• Puertas de acero, en Rojo Coral RAL 3016.

• Marcos de puertas, en Rojo Coral RAL 3016.
• Pasamanos, en color Amarillo RAL 1003.
• Parrillas de piso, Peldaños, Escalas en color Gris RAL 7042.

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C.20 Procedimientos e Inspecciones Especialidad Electricidad

General

Se deben ejecutar los siguientes trabajos de Construcción, verificaciones y chequeos como paso previo
para autorizar las Pre-Operaciones: inspecciones y pruebas para verificación de adecuado contacto
eléctrico y continuidad, de aislación, puestas a tierra, polaridad, secuencia, calibración y ajustes de
protecciones y unidades de medidas, dispositivos de control eléctrico, sentidos de rotación, junto con la
medición y registro de variables eléctricas de cada equipo o Sistema.

Procedimientos

a) Durante la energización de cada circuito, deberán seguirse los procedimientos de aprobación y

aplicación de tarjetas de bloqueo según los requerimientos de ejecución de pruebas.

b) Todos los equipos eléctricos, tales como transformadores, dispositivos de distribución, CCM’s,
motores y ferretería eléctrica deberán ser inspeccionados en cuanto a su correcta ubicación, sujeción,
conexiones, apriete y torqueo, clasificación, marcado y etiquetas, y deberán ser sometidos a las
pruebas antes mencionadas, cuando apliquen.

c) Todo cableado de poder y control deberá ser sometido a pruebas según corresponda a su nivel de
voltaje para la detección de circuitos abiertos y cortocircuitos, fugas de poder y verificación de
continuidad y aislación.

d) Se deberá usar como referencia para las pruebas iniciales los planos unilineales y esquemáticos, y se
deberá ilustrar el avance mediante el método de coloreado.

e) Las conexiones reales deberán compararse con los diagramas esquemáticos y de cableado elemental
y donde no exista coincidencia deberán practicarse las modificaciones necesarias, ya sea por
reconexión o por modificación del diagrama. En este último caso, las modificaciones deberán quedar
identificadas en los planos “As-Built”.

f) Los niveles de voltaje de prueba deberán ser verificados y aplicados de acuerdo a las
recomendaciones del fabricante y la norma correspondiente. Este es un aspecto que debe quedar
explícitamente planteado en los protocolos de prueba respectivos.

g) En los casos en que deban ejecutarse operaciones de prueba en áreas que ya están en operación,
deberán seguirse todos los procedimientos de seguridad requeridos por Collahuasi.

Dispositivos de Distribución

a) La inspección física de dispositivos de distribución deberá incluir el chequeo de:

• Alineación horizontal y vertical y continuidad de nivel entre tableros

• Apriete y torqueo de los pernos de conexión de barras colectoras
• Apriete y torqueo de terminaciones de cables y alambres con indicación de las mismas
• Verificación que todos los bornes estén limpios y libres de daño

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• Verificación de todas las terminaciones de cables para asegurarse que concuerden con los
diagramas de terminaciones en los puntos de terminación externos de los equipos y su
identificación.
• Posibles daños físicos a los componentes
• Operación de las manillas de puertas, dispositivos de enclavamiento mecánicos y similares, más la
libertad de operación de los switches eléctricos
• Los contactos de conexión a tierra y las conexiones a la malla de puesta a tierra

b) Deberá inspeccionarse los interruptores de circuito individualmente en cuanto a:

• Daños y pérdidas de piezas

• Cierre lento para verificar la alineación y la presión de contacto
• Espacio libre, apriete de los pernos y operación de todas las piezas móviles. Deberán retirarse las
cuñas, amarras y bloques instalados por el fabricante.
• Tamaño y clasificación correctos de los fusibles de interruptores de carga
• Cantidad de gas en el caso de interruptores de circuito automáticos llenados a gas, llenándolos
según necesidad

c) Verificar el alineamiento y facilidad de operación de cada carro de interruptores de circuito automático

en cuanto a inserción y retiro horizontal, y el levantamiento y bajada verticales en cada una de las
posiciones de operación, prueba y conexión a tierra, asegurando que exista un correcto alineamiento
de contactos principal y auxiliar, operación en paralelo y funcionamiento de enclavamiento. Deberá
inspeccionarse el cierre manual y disparo de los interruptores de cada circuito.

d) Verificar el ajuste de secuencia de fase de los circuitos de entrada y de salida con el fin de asegurar
la correcta identificación mediante cintas de color de las fases dentro de los dispositivos de
distribución.

e) Verificar la continuidad eléctrica en todos los circuitos de corriente, potencial y control, refiriéndose a
los diagramas de cableado eléctrico y comparándolos con las conexiones reales. Se debe corregir
los diagramas y/o conexiones según necesidad.

f) En todos los circuitos de protección y medición:

• Verificar con instrumentación certificada que todos los dispositivos de protección sean del tipo,
tamaño y clasificación correctos, de acuerdo a los diagramas unilineales y/o de medición y
protección.
• Verificar que los transformadores de instrumentos sean del tipo y clasificación correctos. Efectuar
chequeos de la razón y polaridad de los transformadores de acuerdo a los datos que aparecen en
la placa del fabricante.
• Someter a prueba los interruptores de disparo directo con un suministro alto de corriente para
verificar que los puntos de ajuste instantáneos y de tiempo retardado marcados coincidan con el
ajuste de protecciones en settings y tiempos de activación.

g) Antes de conectar los cables de entrada y de salida, los dispositivos de distribución deberán ser
sometidos a una prueba de megóhmetro de un (1) minuto de duración. Todos los circuitos, barra
colectora y conexiones deberán exhibir las siguientes resistencias mínimas:

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600 Volts y menos 600 Volts a 5 Kv 5 Kv y más

megóhmetro de 1000 V megóhmetro de 5 Kv megóhmetro de 5 Kv
0.5 megohms 50 megohms 200 megohms
(DISYUNTOR ADENTRO) (DISYUNTOR AFUERA) (DISYUNTOR AFUERA)

h) Deberá ejecutarse una prueba de alto voltaje en corriente continua (Hi-Pot) del ducto de las barras
colectoras de los dispositivos de distribución, utilizándose 25 Kv para los dispositivos de distribución
de 5 Kv, y 55 Kv para los de 15 Kv. Deberá aplicarse el voltaje gradualmente durante un período de
30 segundos y mantenerse durante 60 segundos adicionales sin que el Sistema falle. Deberá
ejercerse sumo cuidado de asegurar que todos los Transformadores de Corriente (CT) relevantes
sean protegidos eficazmente contra cortocircuitos y conectados a tierra durante la prueba, y que
todos los Transformadores de Potencial (PT) estén desconectados de la barra colectora. Todos los
dispositivos temporales de protección contra cortocircuito de Transformadores de Corriente deberán
ser retirados de inmediato después de la prueba.

i) Verificar que todos los fusibles de transformadores de potencial y de control sean del tamaño y tipo
correcto y que estén instalados.

j) Hacer un chequeo de los tags del tablero principal con respecto a los cables instalados y confirme
que cada tablero esté conectado al destino correcto.

Relés, Dispositivos de Protección y Mediciones

a) Hacer una inspección de todos los relés en cuanto a lo siguiente:

• Terminales sueltos, tornillos de retención y de cierre.

• Daño a la bobina, resistencia, cableado, blancos de indicadores y dispositivos de retención.
• Material extraño en los entrehierros.
• Cualquier causa de acción demasiado lenta.

b) Todos los relés deberán ajustarse de acuerdo a las tablas de ajuste de relés suministradas. Deberán
utilizarse los folletos de instrucción del fabricante para encontrar los puntos de ajuste, ajustar y calibrar
los relés de protección.

c) Los relés de protección deberán someterse a los siguientes chequeos:

• Relés Diferencial – Someter a prueba para verificar las características de diferencial indicadas
haciendo un chequeo de la corriente de operación mínima en cada bobina de impedancia.
• Relés de bajo y sobre voltaje – Verificar los valores de activación y desactivación, las
características de tiempo y cualquier función operacional especificada.
• Elementos Direccionales potencia inversa – Efectuar un chequeo de la acción del relé en cuanto a
voltaje y corriente. Verificar el funcionamiento con corriente alta y el voltaje mínimo requerido para
provocar un cierre eficaz. Al aplicar los ajustes de tiempo a una sobrecorriente direccional, adapte
la prueba para incluir el tiempo tanto de los elementos direccionales como de sobrecorriente.
• Relés de Sobrecorriente Instantánea y Elementos – Verificar la corriente mínima de puesta en
trabajo y de respuesta.
• Relés de Sobrecorriente de Tiempo y Elementos – Verificar la corriente de puesta en trabajo y el
tiempo de operación con los valores de corriente especificados en un mínimo de dos puntos.
Ejecutar la prueba con el relé aislado, y también con transformadores de corriente, medidores, y
otras cargas al circuito, y tomar nota de cualquier diferencia significativa.

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• Las pruebas de inyección primaria deberán ejecutarse en todos los relés de protección. Deberá
comprobarse la operación de cada relé de acuerdo a los datos del fabricante y en línea con los
requerimientos del Sistema protegido. Se requiere un mínimo de dos pruebas, cada una en una
clasificación diferente.
• En los casos en que la corriente de inyección primaria requerida exceda la clasificación de la
prueba podrá cambiarse la razón de transformación del Transformador de Corriente para la prueba.
Podrán aprobarse pruebas de inyección secundaria bajo circunstancias especiales.
• La ejecución de pruebas deberá incluir relés operados por voltaje en los casos en que se aplique
un voltaje de prueba variable. Deberán incluirse relés de bajo voltaje.

d) La razón, carga, polaridad y resistencia de corriente continua de los Transformadores de Corriente

deberá ser comparada con los planos correspondientes e información del proveedor.

e) Deberá efectuarse un chequeo de los tags que se han fijado cerca de cada instrumento o relé de
protección para verificar que los datos que aparecen en ellas estén correctos.

Centros de Control de Motores

a) Para cada módulo de partidor:

• Verificar el alineamiento y operación de los interruptores de aislamiento principales y corregir el

ajuste en caso necesario.
• Verificar la secuencia de fase de la barra colectora del Centro de Control de Motores.
• Verificar la polaridad de todos los transformadores de corriente y potencial, los tamaños y razones
de los transformadores, y la continuidad del circuito secundario.
• Efectuar un chequeo funcional de todos los circuitos de poder de control.
• Efectuar pruebas funcionales y chequeos de los dispositivos de enclavamiento de seguridad y de
las operaciones de apertura y cierre de cada interruptor de circuito operado mecánicamente y con
electricidad.
• Efectuar un chequeo funcional del disparo correcto de cada partidor desde todos los relés
asociados aplicando las corrientes de prueba y/o voltajes apropiados a los circuitos sensores.
• Verificar el tamaño y clasificación de las protecciones magnéticas ( instantáneas ), de sobrecarga y
fusibles de control y poder.
• Verificar el apriete de todas las conexiones, especialmente las conexiones de las protecciones de
sobrecarga.
• Inspeccionar los contactos y ajustar de tal manera que todos hagan contacto al mismo tiempo.
• Verificar la continuidad de los Sistemas de medidores y relés.
• Verificar la continuidad de los Sistemas de control. Referirse a los diagramas de cableado y
esquemáticos y opere con las conexiones reales.
• Verificar el adecuado dimensionamiento de los conectores de cada partidor, según la sección del
cable proyectado.

b) Efectuar un chequeo funcional de las unidades de sobrecarga del motor por inyección primaria, o bien
por inyección secundaria en caso de que estén instalados los Transformadores de Corriente. Los
tiempos de disparo deberán ser monitoreados y chequeados para verificar que estén de acuerdo con
las tolerancias del fabricante

c) Efectuar un chequeo de los datos de la placa del fabricante en comparación con las clasificaciones
que aparecen en las placas del fabricante de los partidores de motor y con las clasificaciones de los
componentes, verificando su compatibilidad.

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d) Posicionar el partidor en operación para verificar la correcta apertura y cierre tanto desde estaciones
remotas como locales.

e) Efectuar un chequeo de los tags de tableros en comparación con los cables instalados y confirme que
cada mecanismo de activación esté conectado con el partidor que le corresponde.

f) Efectuar una prueba de alto voltaje de corriente continua de cada barra colectora de centro de control
de motor de voltaje medio. El voltaje (volts de clasificación x 2 más 2 Kv) deberá ser aplicado
gradualmente y mantenido por un período adicional de 60 segundos sin que el Sistema falle. Las
barras colectoras que no pasen esta prueba satisfactoriamente deberán ser retiradas y deberá
limpiarse su aislación.

g) Efectuar un chequeo para eliminar la oxidación en los paneles y accesos a equipos y retocar con
pintura, si se requiere.

h) Efectuar un chequeo del ajuste de fase de los circuitos de entrada y de salida para asegurar la
continuidad de cada fase.

Transformadores

a) Ejecutar las siguientes inspecciones físicas y pruebas:

• Inspección de los bornes en cuanto a pedazos faltantes y trizaduras.

• Verificación de daños al estanque, aletas y similares.
• Chequeo de los soportes y condición general del ventilador de enfriamiento.
• Chequeo del tablero de control del ventilador de enfriamiento.
• Chequeo del movimiento correcto del tap.
• Verificación del funcionamiento de los indicadores de temperatura y presión y de los relés de
disparo/alarma.
• Inspección de todas las empaquetaduras y accesorios en cuanto a filtraciones de aceite.
• Verificar el nivel de aceite y la presión de gas en los transformadores sellados.
• Haga un chequeo de los datos de placa del fabricante en comparación con las hojas de datos de
los transformadores y diagramas unilineales.

b) Verificar que existan y/o efectuar pruebas de rigidez dieléctrica en todos los aceites aislantes. Si el
aceite ha estado almacenado por más de seis meses, deberá aplicársele una prueba de contenido de
agua. Todos los muestreos y pruebas deberán ejecutarse de acuerdo a la norma ASTM D877. Las
muestras de prueba deberán ser capaces de resistir un mínimo de 30 Kv y deberán tener un
contenido de agua de menos de 35 mg/kg. Los líquidos que no pasen esta prueba en forma
satisfactoria deberán ser recambiados donde corresponda.

c) Asegurar que los cables primario, secundario y neutro estén desconectados y luego ejecute pruebas
de megóhmetro utilizando un megóhmetro de 5 Kv.

d) Las bobinas selladas en fábrica y sumergidas en líquido refrigerante que cumplan la prueba de
dieléctrico podrán ser puestas en servicio siempre que la prueba de aislación exceda los 6 Megaohms
entre devanados y entre la conexión a tierra y otros devanados. Se deberá hacer un chequeo de las
lecturas del megóhmetro en comparación con el certificado de prueba del fabricante.

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Las bobinas sumergidas en aceite que no pasen las pruebas de fuerza y las bobinas que hayan sido
enviadas sin líquido de aislación deberán ser sometidas a pruebas de megóhmetro fuera de líquido.
Las lecturas de megóhmetro deberán ser de más de 1 Megohm por kilovolt de clasificación de la
bobina.
En el caso de que los devanados no pasen la prueba de megóhmetro, deberán ser secados y
sometidas a la prueba nuevamente.

e) Hacer un chequeo del ajuste de fase de los circuitos primario y secundario para asegurar la
continuidad de las fases a través del transformador.

Motores

Todos los motores deberán ser sometidos a inspección y pruebas, y deberán ser preparados para su
energización de acuerdo a las instrucciones del fabricante. Este procedimiento deberá incluir, pero no
deberá estar limitado a lo siguiente:

a) Verificar que los espacios libres, alineamiento y lubricación estén correctos. En caso necesario,
lubricar de acuerdo a las instrucciones del fabricante. Deberán ejecutarse pruebas especiales, tales
como alineamiento y aislamiento donde corresponda, según las sugerencias del fabricante.

b) Para clasificaciones de más de 110 Kw, deberá practicarse una prueba de absorción dieléctrica en el
circuito del motor y del partidor, y deberá determinarse un índice de polarización para los devanados
del motor.

c) Se deberá ejecutar una prueba de absorción dieléctrica a los devanados de motores con voltaje de
clasificación de 110 Kw y menos.

d) Para motores con voltaje de clasificación de 3300 V y más, deberá ejecutarse una prueba de
sobrevoltaje entre los devanados y la conexión a tierra.

e) Deberá ejecutarse una prueba de rotación y verificar el estado de los rodamientos o descansos del
motor. Debe moverse libremente el rotor.

f) Se deberá ejecutar una prueba de vibración del motor con el motor desacoplado y luego otra con el
motor acoplado. Refiérase a las instrucciones del fabricante en cuanto a las amplitudes máximas
permisibles.

g) Deberán chequearse todas las RTD en cuanto a conexión correcta y continuidad de cableado
eléctrico.

h) Los datos de la placa del fabricante deberán ser registrados y comparados con los registros de la hoja
de datos del motor.

i) En los motores totalmente cerrados deberá abrirse el agujero de drenaje para verificar la inexistencia
de humedad.

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j) Deberá medirse la resistencia de aislación utilizando un megóhmetro de 1 Kv para motores de menos

de 600 V y un megóhmetro de 5 Kv para motores de más de 600 V. La prueba deberá aplicarse
durante un minuto. Las lecturas del megóhmetro no deberán ser substancialmente más bajas que los
valores que se muestran en los certificados de prueba del fabricante.

k) Los motores de 37 Kw y más grandes deberán ser desacoplados y deberán dejarse en operación
hasta que se estabilice la temperatura de motor (generalmente 4-5 horas) o bien por el tiempo que
especifiquen los manuales del Proveedor. Se deberá verificar y registrar la temperatura, velocidad,
corriente, rotación y vibración del motor.

La frecuencia de arranque de motores grandes deberá mantenerse dentro de los límites permisibles
especificados por el fabricante.

l) En el caso de motores en que se hayan instalado calefactores anticondensación y detectores de

temperatura de devanados, deberá medirse la resistencia de los detectores de temperatura de
devanados y los calefactores deberán ser sometidos a pruebas de megóhmetro.

Cables

a) Todos los alambres y cables deberán ser inspeccionados visualmente en cuanto a fallas de aislación
previo a su instalación. Una vez que la instalación de los dispositivos de alambres y terminaciones
esté terminada, pero antes de conectarlas al equipo, todos los alambres y cables deberán ser
sometidos a pruebas de resistencia a la conexión a tierra.

• Chequear todas las conexiones de cables y alambres para verificar su conformidad con los últimos
planos de Construcción y con la información del fabricante.
• Chequear todos los circuitos de control de corriente alterna y corriente continua para verificar la
posible presencia de cortocircuitos y/o fallas de conexión a tierra.
• Chequear todas las conexiones desde un extremo del conductor hasta el otro.
• Verificar que la secuencia de fase, código de color y calibre del alambre sean los mencionados en
los planos y listados de circuitos.
• Verificar las marcas de identificación de cables y alambres.

b) Todos los alambres de 600 V y de 1000 V deberán ser sometidos a pruebas de megóhmetro durante
un minuto con un verificador de aislación de 1000 V y deberán dar lecturas de un mínimo de 25
megohms para longitudes de menos de 305 metros.

c) Todos los cables de poder de 2000 V y más deberán ser sometidos a pruebas de megóhmetro
durante un minuto con un megóhmetro de 5000 V luego de ser traccionados, pero antes de su
empalme o terminación. El valor mínimo de prueba será de 3 megohms por cada 30 m.

d) Todos los cables de poder de más de 2000 V deberán ser sometidos a prueba con un potencial alto
de corriente continua (Hi-Pot), durante 15 minutos, luego de que se hayan terminado los empalmes y
conos de esfuerzo, pero antes de su conexionado.

e) Cables de Control e Instrumentos

• Se deberán aplicar pruebas de resistencia de aislación a los cables de control de 600 V previo a su
conexión a los terminales. No deberán aplicarse pruebas de resistencia de aislación a los cables

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de instrumentación, computadores, o comunicaciones. Estos deberán ser sometidos a prueba

mediante un multímetro.
• Se deberán ejecutar pruebas de continuidad de todos los cables luego de su conexión a terminales
utilizando un medidor o una lámpara con voltaje de prueba no superior a 50 VDC. No deberán
utilizarse campanas, timbres ni otros dispositivos que produzcan crestas de tensión.
• Los cables con terminaciones en computadoras, procesadores u otros circuitos que contengan
dispositivos semi-conductores deberán ser sometidos a prueba solamente cuando están
desconectados en el extremo del circuito del semi-conductor.
• Haga un chequeo y verificación de las marcas de identificación de los cables y alambres.

f) Se deberá verificar la continuidad en cada Sistema de la conexión a tierra desde el terminal de

conexión a tierra principal hasta el gabinete de cada equipo. La lectura máxima permisible será de 1
ohm, excluyendo la resistencia de los cables de prueba.

Equipos de Control

En todos los gabinetes de control, tableros de relés, tableros de iluminación y poder, cajas de empalmes y
dispositivos montados en terreno:

a) Inspeccionar todos los terminales en cuanto a conexiones correctas.

b) Inspeccionar todos los gabinetes en cuanto a alambres, herramientas y componentes sueltos.

c) Verificar la identificación correcta de circuitos, terminales, cajas de terminales, instrumentos, switches

de control, relés eléctricos y similares.

d) Verificar la correcta clasificación de los fusibles de todos los circuitos de control utilizando planos y
diagramas esquemáticos. Verificar también la ausencia de fusibles quemados.

e) Inspeccionar todos los fusibles y botoneras en cuanto a movimiento completo, instalación, contactos,
ajustes, clasificación y placas de identificación.

f) Verificar que los gabinetes estén provistos de accesorios de drenaje y ventilación donde éstos estén
especificados e inspeccionar todas las cajas en cuanto a acumulación de humedad.

g) Verificar una adecuada distribución y amarre correcto de los cables.

h) Verificar que ningún alambre terminado esté conectado a tierra.

i) Verificar la secuencia correcta de conexiones de acuerdo a los diagramas esquemáticos.

j) Verificar la correcta conexión a tierra de los gabinetes, y de alambres de tierra, apantallado y consumo
en los cables.

k) Verificar el sellado correcto de los ductos.

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l) Verificar la identificación de todos los conductores de reserva.

m) Verificar la polaridad, calibre, y tipos de cable en comparación con los planos.

n) Verificar la presencia de diagramas de circuitos y/o planos que deben dejarse en los gabinetes.

C. Verificar que todas las bobinas de relés sean adecuadas para el voltaje y frecuencia de operación de diseño
y que los relés estén provistos del número requerido de contactos; verificar que los contactos estén libres de
oxidación y que las armaduras se encuentren libres para operar.

Batería y Cargadores de Baterías

a) Efectuar los siguientes chequeos:

• Verificar que las cajas de baterías no estén trizadas ni dañadas.

• Verificar que los terminales de las baterías estén apretados y tengan un aspecto general
satisfactorio.
• Chequear los dispositivos de protección.
• Verificar las marcas de polaridad de los cables, baterías y cargadores.
• Chequear la corriente y voltaje de carga. Efectuar un ajuste en caso necesario.

b) Ejecutar pruebas de capacidad y una prueba de corriente en flotación para cada batería, de acuerdo a
las instrucciones del fabricante.

UPS

a) Revise el manual de operación del fabricante.

b) Inspeccionar todas las conexiones.

c) Verificar la correcta posición de todos los interruptores de entrada y de salida.

d) Verificar los voltajes de entrada de corriente alterna del cargador de baterías.

e) Verificar los voltajes de salida de corriente alterna y corriente continua.

C. Deberán ejecutarse las siguientes pruebas de acuerdo a las recomendaciones del fabricante antes de la
puesta en servicio de las unidades.

• Sincronización de las salidas de corriente alterna, entrada y salida de corriente alterna.

• Voltaje de salida en condiciones de falla en la alimentación de corriente alterna de entrada.

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Conexión a Tierra

El Sistema de puesta a tierra debe estar diseñado para suministrar protección de tormentas eléctricas al
personal y equipos y minimizar ruido inducido y estático.

a) Deberá inspeccionarse el Sistema de conexión a tierra para asegurar que todas las piezas de
estructuras metálicas, cajas de motores, dispositivos de distribución, cajas, ductos y demás equipos
eléctricos estén conectados a tierra de acuerdo a los planos y estándares.

b) Utilizando un medidor de prueba para cables de conexión a tierra, determinar las resistencias de malla
de puesta a tierra según las especificaciones en los planos de conexión a tierra. En caso de ser mayor
a la resistencia calculada, se deberá reforzar el reticulado de la malla, hasta conseguir los valores de
puesta a tierra requeridos.

c) Inspeccionar todas las barras de prueba de conexión a tierra y conexiones a tierra.

d) Una vez finalizadas las pruebas de conexión a tierra individuales, deberá medirse y registrarse la
resistencia de conexión a tierra global en un informe formal certificado.

Circuitos de Iluminación y Otros Circuitos de Poder Pequeños

a) Aplicar las siguientes pruebas a los circuitos y equipos:

• Probar cada circuito individual con un verificador de continuidad para asegurarse que el cableado y
conexiones sean los correctos.
• Inspeccionar todos las tomas de poder en cuanto a polaridad correcta.

b) Verificar durante la noche los niveles mantenidos de iluminación, en las diferentes áreas. Registrar las
lecturas en lux o candelas / m².

Ductos Subterráneos y a la vista

a) Antes de cubrirse con concreto o enterrarse cualquier sección de un ducto, se deberá comprobar la
inexistencias de daños u obstrucciones.

b) Inmediatamente después de taparse u hormigonar un banco de ductos y antes de que tenga lugar el
fraguado inicial, deberá nuevamente pasarse por cada ducto un mandril del tamaño que corresponda
para determinar la presencia de cualquier obstrucción o defecto. Los defectos deberán corregirse de
inmediato.

c) Los extremos expuestos de los ductos deberán sellarse con tapones o tapas luego de ser sometidos a
prueba para prevenir la entrada de humedad y escombros hasta que el ducto sea puesto en servicio o
extendido. Además, todos los ductos de reserva deben quedar enlauchados.

d) En áreas clasificadas no se sellarán los ductos hasta finalizar la aplicación de pruebas de cables y
emitirse la autorización pertinente.

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e) Los ductos se identificarán de acuerdo a planos.

f) Los extremos de los conduits metálicos deben conectarse a tierra mediante bushing con terminal.

g) Los ductos de PCV que se usen a la intemperie, deben tener tratamiento para resistir rayos UV.

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C.20 Procedimientos e Inspecciones Especialidad Instrumentación

Las inspecciones y pruebas aplicables verifican la continuidad, indicación, ausencia de fugas, calibración,
lazos, ajustes, alineamiento, operación funcional y activación de los Sistemas de control de toda la
instrumentación. La calibración de los instrumentos está a cargo del personal de Construcción del
Contratista.

Procedimientos

a) Se deberá comparar los instrumentos con las hojas de datos para verificar, según corresponda, los
márgenes de calibración, grado de protección de la caja, materiales de Construcción, suministro de
energía, números de tags, etc.

b) Todos los equipos de medición y control deberán ser inspeccionados en cuanto a su correcta
instalación, conexiones, clasificación, marcado y placas de identificación.

c) Se deberá verificar la correcta ubicación según los planos de ubicación, montaje, orientación, y
facilidad de acceso de todos los instrumentos montados en terreno, y los mismos deberán ser
inspeccionados en cuanto a vibraciones, interferencia y protección de las condiciones extremas
ambientales.

d) Se deberá inspeccionar el tipo y tamaño correcto del cableado de poder y de señal de todos los
instrumentos y éstos también deberán ser sometidos a pruebas de circuitos abiertos y cortocircuitos,
fallas de conexión a tierra y captación excesiva de ruidos. Se prohibe específicamente el uso de
megóhmetros para la inspección del cableado de instrumentación.

e) Toda la tubería neumática, las líneas de impulso neumático y de señal deberán ser sometidas a
pruebas de presión para verificar que no presenten fallas a presión de servicio. El nivel de aceptación
será de menos de cuatro burbujas de filtración por minuto. Cualquier conexión que sea intervenida
después de la aplicación de pruebas deberá ser reinspeccionada en cuanto a filtraciones mediante la
aplicación de una solución de jabón luego de su reconexión.

Toda la tubería de instrumentos, las líneas de impulso neumático y de medición deberán ser
inspeccionadas en cuanto a ventilación, drenaje, orientación de inclinación correctas, como también
en cuanto a tamaño y longitud adecuadas.

f) Verificar que todas las pantallas de cables estén conectadas a tierra de acuerdo a los diagramas de
circuitos cerrados. Las pantallas de cables de extensión de termocuplas deberán estar conectados a
tierra en la termocupla. En los instrumentos locales, el apantallado deberá estar plegado hacia atrás y
sujetado con huincha. Deberá verificarse la continuidad y conexión a tierra.

g) Los instrumentos montados en paneles deberán ser inspeccionados en cuanto a daños, partes
faltantes, conexiones apretadas, ubicación del instrumento, escalas correctas, puntos de ajuste de
disparo, marcado de la franja terminal, etiquetas de identificación legibles y correctas, etc.

h) Se deberá verificar que las escalas de los controladores locales, los indicadores de salida, los
termómetros de cuadrante, etc. estén visibles y accesibles.

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i) Toda la instrumentación deberá ser sometida a pruebas de lazos, a chequeos de calibración, y deberá
ser operada funcionalmente para verificar el correcto control y respuesta. Deberán verificarse las
luces piloto, anunciadores, indicaciones, interruptores de selector, etc.

j) Todos los instrumentos que exhiban fallas deberán ser devueltos al Proveedor para su recambio o
reparación, según corresponda.

k) Los instrumentos de radiación nuclear deberán ser inspeccionados con atención específica a los
peligros de la radiación. Las áreas donde un rayo de radiación pueda de alguna manera ser cruzado
por personal deberán estar marcadas claramente con señalización de peligro de radiación
internacionales, y deberán estar provistas de dispositivos de enclavamiento de tipo llave Kirk.

l) Todos los instrumentos en línea (medidores de flujo, placas de orificio, válvulas de control, etc.)
deberán ser inspeccionados en cuanto a soporte, empaquetaduras, orientación, centrado de flanges
correctos, y adicionalmente en cuanto a conexión a tierra donde corresponda y ausencia de esfuerzos
indebidos.

m) Toda la instrumentación de terreno y la suministrada por el Proveedor deberá ser calibrada, provista
de etiquetas y documentada en las hojas de datos. La obtención de los documentos que certifican la
calibración de toda la instrumentación del proyecto de parte del grupo del Contratista a cargo de la
Construcción, y su inclusión dentro del paquete de entrega apropiado, es la responsabilidad del
encargado de Pruebas del Contratista. Si el Contratista no suministra la documentación requerida que
certifique la ejecución de la calibración, deberá volver a ejecutar todo el procedimiento de la misma.

Alarmas y Dispositivos de Enclavamiento

Los puntos de ajuste de alarmas y la acción de interbloqueo deberán ser sometidos a prueba en
cuanto a iniciación, dirección, acción y diferencial de reajuste. Los puntos de ajuste de alarma y de
enclavamiento alámbricos deberán mostrarse en el instrumento en diagramas de lazos.

Pesómetros de Correa

Las pruebas de calibración correspondientes deberán ejecutarse utilizando las instrucciones del
fabricante y pesos de prueba calibrados. Las pruebas deberán ejecutarse con la correa en
movimiento. Donde sea posible, deberá verificarse el peso del material con una balanza de
plataforma.

Tableros de Control

a) Deberá inspeccionarse la corrección de las conexiones y sellado de las penetraciones, la posible

presencia de alambres sueltos, identificación de los alambres, conexiones de purga, ventilación,
insumos eléctricos y de aire, la presencia de bolsones y/o salientes que permitan la acumulación de
humedad, etc. Se deberá inspeccionar el tablero en cuanto a daño físico y retocar la pintura según
necesidad.

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b) Se deberán inspeccionar todos los lazos en cuanto a interruptores de circuito apropiados, clasificación
de fusibles, etc. Se deberá tomar en cuenta que los fusibles e interruptores de circuitos están
clasificados para proteger el cableado y no el instrumento.

c) Deberán ejecutarse pruebas para localizar fusibles quemados tanto en los circuitos de suministro de
corriente alterna como de CC.

Controladores

a) Inspeccionar los controladores para asegurarse que la acción de control esté sincronizada con el
movimiento de válvulas y otra instrumentación relacionada, y que sea reversa o directa según se
indica en las hojas de datos

b) El alineamiento de los controladores y los valores de entrada/salida deberán ser verificados y

ajustados según los procedimientos y datos de calibración del fabricante. La potencia de salida del
controlador (manual y automático) y valores finales del elemento de control del transductor y/o de
salida deberán ser chequeados en cuanto a su coordinación correcta con la dirección del elemento de
control final y su cantidad de movimiento.

Válvulas de Control, Válvulas Solenoides, Válvulas Distribuidoras

a) El recorrido de las válvulas de control deberá verificarse a 0, 25, 50, 75, y 100% en relación a las
señales de entrada. La escala cerrada completa del fabricante deberá ser verificada con el vástago
del fabricante.
En caso de que falte el vástago, deberá ser suministrado una vez que la posición totalmente cerrada
haya sido verificada.

b) Las válvulas solenoides deberán ser inspeccionadas en cuanto a su correcto asentamiento, puntos de
entrada y salida, y acción de disparo. Cuando el tipo de solenoide sea sensible a la posición, deberá
mantenerse una orientación perfectamente vertical.

c) Todas las válvulas de distribución de medidores deberán ser inspeccionadas en cuanto a su correcta
instalación, asentamiento y apriete.

Controladores de Lógica Programables (PLC)

C. Verificación del Cableado de Terreno de Entrada para proceso

Cada dispositivo de entrada deberá ser excitado y operado para verificar si el indicador de módulo de
entrada correcto está encendido. Una vez que cada entrada de poder haya sido chequeada, deberá
ponerse una marca de verificación en la dirección de entrada del PLC, diagrama de conexión y
programa de PLC. El sentido del contacto de terreno (Normalmente Cerrado o Normalmente Abierto)
deberá ser verificado cuidadosamente.

Actuadores de Motores Eléctricos

a) Verificar la rotación correcta del motor solamente cuando este se encuentre desacoplado.

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b) Todos los accionadores o posicionadores eléctricos o electro-hidráulicos deberán ajustarse de

acuerdo a los requerimientos del fabricante, incluyendo la relación de carrera de la válvula. Los
puntos de ajuste del switch de límite de carrera deberán determinarse con la finalidad de prevenir
daño por exceso de recorrido. Deberá llevarse a cabo un chequeo funcional de los dispositivos
protectores (switch de límite, switch de torque, etc.) antes de coordinar la válvula con el mecanismo
de accionamiento.

c) Las unidades deberán ser puestas en una operación inicial de recorrido completo para verificar el
correcto control, operaciones e indicación.

Instrumentos de Flujo

C. Presión Diferencial

La prueba de calibración deberá ejecutarse a 20 y 80% de la escala con el aire en el lado alto del
dispositivo y el lado bajo abierto a la atmósfera. Se deberá verificar la linealidad a 0, 50 y 100% de la
escala. Deberán chequearse y registrarse las dimensiones y condición de los elementos primarios, el
diámetro interno del orificio o de la tobera del tubo de flujo, como también los diámetros de las
secciones de tubería ubicadas río arriba y río abajo.

C. Tipo Rotámetro
Deberán ajustarse los punteros, instalarse correctamente los flotadores, y verificarse la posición
vertical exacta de los tubos de medición.

C. Switches de flujo
Las pruebas de calibración de punto de ajuste deberán ejecutarse por medición volumétrica (aplicable
en todos los casos). Puede que sea necesario efectuar varias de estas operaciones en secuencia
para verificar los puntos de ajuste correctos.

C. Medidores de flujo magnéticos

Deberán inspeccionarse los medidores en cuanto a lo correcto de las conexiones a tierra y eléctricas,
y deberán dejarse excitados con agua en el tubo y sin ajustes durante 24 horas. Luego cada unidad
deberá ser calibrada de acuerdo a las instrucciones del fabricante.
Debe verificarse si la posición del tubo de medición cumple las normas generales de tramos rectos
antes y después del medidor, así como el sentido del flujo.

C. Medidores de Turbina
Los medidores de turbina deberán ser inspeccionados en cuanto a su instalación física correcta. Los
márgenes de la señal de salida deberán verificarse en cuanto a su correspondencia nominal con el
flujo de líquido.

Cajas de Empalme

a) Deberán verificarse las conexiones, la identificación de terminales, el sellado de los conductos de

entrada y de salida, el atado correcto de los alambres, los accesorios de drenaje y ventilación y la
acumulación de humedad.

b) Los circuitos de instrumentos controlados por temperatura deberán inspeccionarse en cuanto a la

correcta conexión del conductor apantallado, y deberán aplicarse pruebas para asegurar que los
alambres estén libres de cortocircuitos.

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c) Deberán inspeccionarse los alambres de reserva en cuanto a su correcta identificación y conexión a

terminales de reserva o amarre en terminaciones ciegas.

Instrumentos de Nivel

C. Tipo tubo de burbuja

La prueba de calibración de transmisores y controladores de nivel deberá ejecutarse con la línea de
aire que lleva al tubo de burbuja desconectada y con terminación en un manómetro y una válvula de
aguja. Deberá verificarse la precisión de la indicación en instrumentos de indicación y potencias de
salida de transmisores ajustados para la señal correcta. Deberá variarse la presión de suministro para
verificar la operación correcta del regulador diferencial de suministro de purga.

C. Tipo presión diferencial

La prueba de calibración deberá ejecutarse en escala de 20% y 80%, y registrarse a 0, 50, y 100% de
la escala con aire en el lado alto del dispositivo y con el lado bajo abierto a la atmósfera. La prueba de
calibración deberá incluir el efecto de columnas de líquido.

C. Tipo Ultrasónico
Las unidades deberán inspeccionarse en cuanto a su correcta instalación y conexiones eléctricas y
deberán dejarse excitadas sin ajuste por un período de 24 horas. Cada unidad luego deberá ser
sometida a pruebas de calibración de acuerdo a las instrucciones del fabricante.

C. Sondas de Capacitancia
Las unidades deberán ser inspeccionadas en cuanto a su correcta instalación y conexión eléctrica.
Deberán ejecutarse pruebas de calibración a 20% y 80% de la escala y la verificación lineal a 0, 50, y
100% de la escala. Deberá verificarse la correcta longitud y tipo de sonda en relación a la hoja de
datos.

Switches de Nivel

C. Tipo inclinado
Deberán inspeccionarse los switches en cuanto a su correcta instalación y conexión eléctrica y luego
dejarse excitados. Deberá verificarse la operación correcta. La posición exacta será definida en la
obra, considerando que el switch quede en una posición suspendida, libre de obstáculos y que permita
su inclinación con la carga y en la altura definida para operar el switch

C. Tipo de conductividad eléctrica

Los switches deberán inspeccionarse en cuanto a su correcta conexión eléctrica y deberán dejarse
excitados y sin ajuste por un período de 24 horas. Deberá verificarse la operación correcta mediante
cortocircuitos (en el electrodo del retenedor de electrodos) de los terminales apropiados. El largo de
sonda deberá verificarse en relación a los detalles de instalación para asegurar una penetración
correcta en los estanques.

Transmisores de Densidad Nuclear y Dispositivos de Nivel

Un representante con licencia deberá inspeccionar la radiación de superficie de la fuente y supervisar

la prueba de calibración, verificación de línea de visión, determinación del punto de ajuste, y operación
correcta de estos equipos. El ajuste y correcciones finales deberán hacerse durante el período de
“operación constante”.

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Medidores de Desplazamiento Positivo

Los medidores son ajustados pero no sellados en fábrica. Deberán ser sometidos a prueba,
reajustados y sellados correctamente. La calibración siempre deberá efectuarse mientras se mide el
producto y de acuerdo a las recomendaciones del fabricante.

Dispositivos de Presión

Los dispositivos de presión deberán ser calibrados con un verificador de peso directo o en relación a
un indicador de prueba de precisión.

C. Indicadores, registros, controladores y transmisores de presión

La prueba de calibración deberá aplicarse a 20% y 80% de la escala, y deberá ser registrada en
cuanto a linealidad a 0, 50, y 100%. En general, las pruebas de calibración de estos dispositivos se
deberán llevar a cabo irrespectivamente de las columnas de líquido estático. Las correcciones de las
columnas de líquido estático deberán hacerse durante el período de “operación constante” de la
planta.

C. Switch de presión
Las pruebas de calibración de estos instrumentos deberán hacerse en el punto de ajuste y, según
corresponda, en el punto de reajuste. En el ajuste de estos ítems deberán tomarse en cuenta las
columnas de líquido estático y deberán registrarse las correcciones estáticas.

C. Instrumentos de presión diferencial

Los dispositivos de presión diferencial deberán ser sometidos a pruebas de calibración con presión de
aire en el lado alto del instrumento, y con el lado bajo abierto a la atmósfera. Los indicadores de
prueba de precisión deberán utilizarse como estándar para los dispositivos que indican en unidades de
“kPa”, mientras que deberán utilizarse manómetros para dispositivos que miden en “mm de agua”.
Las pruebas de calibración deberán ejecutarse a 20% y 80% de la escala, y deberán registrarse en
cuanto a linealidad a 0, 50, y 100% de la escala.

Instrumentos de Temperatura

C. Unidades de lectura de termocuplas

Los instrumentos de lectura de termocuplas deberán verificarse a 0, 50, y 100% del valor máximo de
clasificación de la escala mediante la imposición de una señal apropiada en el punto de conexión con
la termocupla (la verificación debe hacerse en conjunto con el transmisor). Deberán ser calibrados a
20% y 80% si se determina que se encuentran fuera del límite de garantía. En aquellas situaciones en
que una lectura errónea pueda resultar peligrosa para el personal o para el equipo, las termocuplas
deberán ser inspeccionadas en cuanto a lectura correcta por inmersión en un baño calentado luego de
la calibración del instrumento de lectura o switch.

C. Unidades de lectura de RTD

La verificación se llevará a cabo tal como en el párrafo anterior, excepto utilizando una caja de
resistencias en década para la simulación de señales.

C. Indicadores de temperatura (no termocuplas)

La calibración deberá ser verificada en tres puntos en relación a un termómetro de laboratorio. Uno
de los puntos deberá estar a temperatura ambiental.

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Los Sistemas térmicos llenados con gas (con lectura remota) deberán ser sometidos a prueba en tres
puntos en relación a un termómetro de laboratorio con agua u otro medio apropiado, dependiendo de
la temperatura y de los márgenes de funcionamiento.

Cabezales de Termocuplas

a) Deberá verificarse la terminación correcta del conductor apantallado y la correspondencia entre la

polaridad de la termocupla y el marcado (+, -) en el bloque terminal del cabezal.

b) Verificar si se está utilizando el tipo correcto de alambre de Termocupla para cada conexión de
cabezal y si el alambre ha sido preparado correctamente para su terminación con respecto a la tapa
del cabezal.

Transmisores y Transductores

Deberán someterse a prueba los transmisores y transductores de acuerdo a la exactitud especificada

por el fabricante. La verificación de calibración deberá llevarse a cabo a 20% y 80% de la escala, y
deberá ser registrada en cuanto a linealidad a 0, 50, y 100%.

Servomotores de Mecanismos de Accionamiento de Velocidad Variable

La prueba de calibración deberá ejecutarse a 20% y 80% de la escala. La precisión deberá ser
verificada mediante la comparación de lecturas con las indicaciones de un termómetro portátil.

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C.20 Procedimientos e Inspecciones Especialidad Civil – Estructural

General

Se hace presente que los edificios y todas las obras civiles y estructurales asociadas a éstos, si bien no
forman parte activa de los Sistemas Pre-Operacionales, éstos brindan a los equipos de cada Sistema
elementos de sujección, anclaje, etc., de manera que por su carácter pasivo no se someten a pruebas.

El objetivo de incluirlos como Sistemas Pre-Operacionales, permite elaborar sus respectivas carpetas de
entrega con el propósito de reunir toda la información relevante de Construcción, con sus pruebas y
certificaciones, planos As-built y cualquier otro aspecto de carácter general que no forme parte de otros
Sistemas.

Los principales ítems a considerar, relativos a los nuevos edificios y/o modificación a los existentes, son los
siguientes:

Excavaciones y Rellenos

a) Se deberá hacer una inspección visual de todas las áreas involucradas en el proyecto, verificando que
éstas se encuentren con todos sus rellenos terminados, buen grado de compactación superficial,
libres de escombros producto de las excavaciones y con sus superficies lisas y/o taludes afinados.

b) Verificar que la certificación del laboratorio de mecánica de suelos se encuentre completa y con sus
certificados oficiales debidamente entregados y ordenados.

Hormigones

a) Se deberá hacer una inspección visual del buen estado de terminación superficial de todos los
hormigones expuestos.

b) Verificar que los insertos y “groutting” estén ajustados, sin agrietamientos y/o sopladuras y
debidamente terminados.

c) Verificar que la certificación de laboratorio de hormigones esté completa y con todos sus certificados
oficiales debidamente entregados y ordenados.

d) Verificar el buen estado de conservación de los radieres.

Recubrimientos Edificios y Correas (Revestimientos con planchas acero galvanizado)

Hacer una inspección visual del buen estado de conservación de las planchas de recubrimiento, sus
fijaciones y completo recubrimiento de las áreas comprometidas, atendiendo también las zonas singulares
tales como aristas, encuentros, bordes, etc.

Evacuación Aguas Lluvias

a) Verificar que todas las superficies de suelos se encuentren con las pendientes adecuadas para la
evacuación de las aguas lluvias y sin zonas de anegamiento.

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b) Revisar el adecuado funcionamiento de canaletas de evacuación de aguas lluvias de protección de

plataformas.

c) Revisar el adecuado funcionamiento de Sistemas de drenaje a través de canaletas, tuberías y

receptáculos contemplados en el proyecto.

Demarcaciones y señaléticas

Efectuar una inspección a fin de constatar la correcta colocación de las demarcaciones a nivel de piso y en
altura, correcta colocación de señalética y letreros relativos a operación, advertencias, zonas de riesgo, red
de incendio, seguridad, y en general lo establecido en el NOSA.

Pintura

Efectuar una inspección a fin de constatar una calidad adecuada en la terminación de pinturas, y asociado a
esto un adecuado tratamiento de touch-up.

Plataformas

Realizar una inspección a fin de lograr una adecuada extensión de las plataformas ó niveles de pisos, tanto
de hormigones como de estructuras metálicas, permitiendo conformar superficies seguras para las personas,
tanto para el tránsito como para futuros puntos de trabajo.

Escalas

Inspección de escalas a fin de lograr que éstas sean seguras al tránsito de las personas, conformadas por
adecuadas extensiones de superficies a nivel de suelo, adecuada disposición de barandas, rodapiés, etc.

Barandas

Realizar una adecuada revisión en cuanto a la disposición y cantidad de barandas a fin evitar riesgo de
caídas por desniveles y contacto con mecanismos.

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5. PRUEBAS PRE-OPERACIONALES

a) Consisten en el conjunto de chequeos y pruebas que se aplicarán a cada uno de los Sistemas Pre-
Operacionales que se han definido para el proyecto, con el fin de comprobar y poder cuantificar el estado
y condiciones de operación de cada uno de dichos Sistemas bajo condiciones de vacío.

b) Estas pruebas se podrán iniciar, por cada Sistema Pre-Operacional en forma individual, una vez que el
Grupo de Puesta en Marcha haya verificado el contenido de la Carpeta de Entrega correspondiente, la
cual será emitida por el Contratista, dando por finalizado el Mechanical Completion de dicho Sistema.
Junto con la revisión de cada carpeta de entrega, el Grupo de Puesta en Marcha inspeccionará en
terreno cada Sistema con el propósito de detectar cualquier omisión o anomalía de la Construcción,
generando el respectivo Punch-List del Sistema Pre-Operacional.

c) Según la naturaleza y tipo de pendiente que se reporte en cada Punch-List, el cual debe ser solucionado
por el Contratista, se determinará por el Grupo de Puesta en Marcha el orden de las prioridades a
resolver por este y se reprogramará sus pruebas. Se evaluará los pendientes que no tengan impacto en
la operación de cada Sistema, con el fin de no demorar el avance de las pruebas Pre-Operacionales y se
puedan resolver más tarde estos pendientes.

El coordinador Collahuasi encargado de cada Sistema, deberá preparar el correspondiente Punch-List y

será el responsable de coordinar los trabajos que sean necesarios para la eliminación de todos los ítems
pendientes.

d) Una vez que se hayan finalizado las pruebas Pre-Operacionales a todas las unidades individuales de un
Sistema, el Sistema entero será puesto en operación inicial (en vacío) para asegurar su operación
correcta, previa coordinación y seguimiento aguas arriba del Sistema eléctrico.

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6. USO DE TARJETAS Y CANDADOS DE LOCK-OUT

Durante la etapa de Pre-Operaciones, el Grupo de Puesta en Marcha utilizará el Procedimiento de Bloqueo

Corporativo (OLCNO003), el Procedimiento implementado para el Proyecto y el Procedimiento de Bloqueo de
Puesta en Marcha.

Tarjetas de señalización:

6.1.- Durante la etapa de Pre-Operaciones, el grupo de Puesta en Marcha hará uso de la siguiente nomenclatura
de tarjetas de Lock-Out, las cuales serán responsabilidad de cada coordinador de los Sistemas Pre-
Operacionales, en cuanto a su correcta aplicación:

• Tarjeta Azul: EQUIPO LUBRICADO (listo para operación en vacío)

• Tarjeta Roja: PELIGRO – NO OPERAR
• Tarjeta Amarilla: PRECAUCIÓN – EQUIPO EN PRUEBA
• Tarjeta Verde: AUTORIZADO PARA ENTREGAR A OPERACIONES PLANTA

6.2.- Tarjeta Azul: Indica que el equipo ha sido lubricado siguiendo las recomendaciones del proveedor en
cuanto al tipo de lubricante, cantidad y procedimiento de ejecución. Por lo tanto, el equipo o unidad está en
condiciones de ser sometido a pruebas.

En el caso que deba reemplazarse el lubricante, total o parcialmente luego de las pruebas, esto debe ser
claramente indicado en cada tarjeta.

6.3.- Tarjeta Roja: Se ocupa en los equipos que requieren aislamiento, desenergización, etc. para desarrollar
alguna actividad de cualquier disciplina. Se aplicará en toda válvula, unidad motriz, equipo eléctrico o en el
Sistema que no se pueda operar.

En cada una de ellas se identificará la o las disciplinan que tienen relación con esta advertencia de “No Operar” y
el Supervisor responsable.

6.4.- Tarjeta Amarilla: El responsable da cada Sistema instalará este tipo de tarjeta en todo equipo o Sistema
que vaya a probarse. Sólo podrá intervenir en estos equipos el personal que esté asignado a cada prueba.

6.5.- Tarjeta Verde: El responsable da cada Sistema instalará este tipo de tarjeta en todo equipo o Sistema que
esté apto para ser transferido a Operaciones Planta.

Candados de Bloqueo y su uso:

6.6.- Colores: Los candados de bloqueo a usar en las distintas etapas de las pruebas, serán identificados con
los siguientes colores, según Especialidad:

Area Eléctrica – Instrumentación : Rojo

Area Mecánica – Piping : Azul

Area Operaciones : Verde

6.7.- Uso: Los bloqueos se harán siguiendo el orden siguiente:

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1°) Responsable Sistema Pre-Operacional perteneciente al Proyecto,

2°) Supervisor del área eléctrica o instrumentación perteneciente a Planta o Contratista, según sea el caso, del
cual se colgará el resto del personal eléctrico – instrumentista que participe en la prueba,

3°) Supervisor área mecánica – piping perteneciente al Contratista, del cual se colgará el resto del personal
mecánico – piping que participe en la prueba.

El Contratista será responsable de las tarjetas de señalización y candados de bloqueo de su personal, tanto de su
suministro como de su uso adecuado.

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ADJUNTOS

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A. FORMATO PRESENTACIÓN CARPETAS

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Generalidades

Para estandarizar la forma de entrega de cada una de las carpetas de los Sistemas y Sub-Sistemas definidos, se
proporcionan las siguientes pautas generales:

• Se emitirá 2 carpetas por cada Sistema o Sub-sistema (1 Original + 1 Copia)

• Formato de la Carpeta: en archivador tamaño carta para 2 perforaciones.
• Los planos deberán ir doblados al interior de forros plásticos (1 por forro)

Ejemplo de Texto para Carpetas Preoperacionales

1.0 MINING {HEADING 1: Arial 12 Bold}

1.1 OVERVIEW {HEADING 2: Arial 11 Bold}

1.1.1 Objective {HEADING 3: Arial 11 Bold}

Compañía Minera Doña Inés de Collahuasi (CMDIC) is currently mining the secondary ore of the Ujina
pit at a mill feed rate of 60,000 t/d with a total rock movement of 360,000 drilling 12 ¼” diameter
blastholes, loading with 56 yd3 electric shovels and hauling using 218 t trucks.

1.1.1.1 Mine Design Methodology {HEADING 4: Arial 11 Normal}

A standard methodology for pit limits definition, mining sequence and cutoff grade optimization has been
followed. This methodology is commonly accepted in the mining industry.

Definition of Case Scenarios {HEADING 5: Arial 11 Bold}

The Base Case for the Ujina – Rosario transition project considers mining at Rosario from year 2004
ahead, at a mill feed rate of 110,000 t/d, using only trucks for waste and lowgrade hauling to waste
dumps and stockpiles. Sulfide Ore will be crushed at Rosario using an in-pit semi–mobile crusher, and
transported to the concentrator, located at Ujina, through an overland conveyor. This scenario is referred
as the “all truck” case in this report.

Ore Resource Block Model {HEADING 6: Arial 11 Normal}

The ore resource model used in the Feasibility Study is the ‘Rosario November 2000 Resource Model’.
This model was prepared by CMDIC Geology Department.

{Letra Normal: Arial 11 Normal}

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Tapa Carpeta Sistema Preoperacional

Proyecto Transición Ujina – Rosario

Gerencia de Proyectos

Carpeta de Entrega Sistema Pre-Operacional

Contrato

{Número Contrato}
{Descripción Contrato}

Sistema

{Número Sistema}
{Descripción Sistema}

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INES DE COLLAHUASI PROCEDIMIENTOS DE PUESTA EN MARCHA

Lomo Carpeta Preoperacional

Proyecto Transición
Ujina – Rosario
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Contrato

{Número Contrato}

Sistema

{Número Sistema}

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B. DETALLE ITEMES CARPETA DE ENTREGA

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B.1 Indice Carpeta

Itemizado de los capítulos de la carpeta.

B.2 Descripción del Sistema

Este es un resumen explicativo del Sistema. En él se detallan los siguientes tópicos:

Descripción Funcional: Explica brevemente la funcionalidad del Sistema entregado

Fronteras del Sistema: Detalla los límites de frontera del Sistema.

Pre-Requisitos de Puesta en Marcha: Indica cuáles son los pre-requisitos operativos para poner en marcha
al Sistema (alimentación eléctrica, instrumentación necesaria,
conexión con DCS, etc.)

Consideraciones de Seguridad: Indica cuáles son las precauciones a tomar frente a la Pre-Operación.

Listado de Equipos, Válvulas, Instrumentos: Se indican los elementos que componen el Sistema.

B.3 Certificado de Recepción Parcial

Este es un certificado emitido por el Contratista hacia el Grupo de Construcción dando por terminado la
Construcción del Sistema y solicitando su Puesta en Marcha (Pre-Comisionamiento). Incluye:

• Descripción del trabajo aceptado, indicando que se da por terminada la Construcción del Sistema
correspondiente.
• Referencia a los planos involucrados (Ingeniería de Detalle, Vendor, Sketchs, etc.)
• Referencia a documentos de respaldo para la recepción (Punch-List Oficial)
• Constancia de observaciones a la entrega del Sistema.

Firma el representante del Contratista y el representante del Grupo de Construcción Collahuasi.

Adicionalmente al “Certificado de Recepción Parcial”, el Contratista debe adjuntar un “Análisis de Riesgo del
Sistema”, que incluye:

• Descripción Funcional: Explicación breve de la funcionalidad del Sistema entregado.

• Análisis de Riesgo del Sistema: Un breve detalle de las condiciones de riesgo presentes en el Sistema para
su pre-operación.
• Medidas de Control: Las medidas que se tomarán para controlar los riesgos descritos en el párrafo anterior.
• Especialidades Participantes: Indicación de las especialidades de los trabajadores participantes en el área.

B.4 Lista de Excepciones (Punch-List)

Este Punch-List lo genera el Contratista y lo controla el Coordinador de cada Sistema, mediante el ingreso de
datos y la mantención del archivo electrónico correspondiente. Se genera cuando el Contratista solicita la
recepción Parcial.

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Disciplina: C – Civil-Estructural
M – Mecánica
P – Piping
E – Electricidad
J – Instrumentación
A – Arquitectura
S – Control de Pérdidas y MedioAmbiente

Descripción: Corresponde a una breve descripción del problema, pendiente o modificación

encontrada

Plano: Identificación del plano de referencia

Rev: Revisión del plano de referencia

Tag Number: Tag de Identificación del Equipo

Contratista Responsable: Identificación del responsable del trabajo

Fecha Identificación: Fecha en la que se identificó el problema

Comentario: Comentarios relativos a la solución del problema

Prioridad: 1– Se requiere para la recepción del Sistema por el Grupo de Construcción o por el
Grupo de PEM
2– Se requiere para la recepción por Operaciones Collahuasi (puede ser resuelto
durante la etapa de Puesta en Marcha)
3– Está fuera del alcance del Proyecto. Se considerará en etapa de optimización,
posterior a la entrega del Proyecto a Operaciones Collahuasi.
4– No está en el alcance, no se considerará.

Fecha Compromiso: Fecha en la que el Contratista se compromete a solucionar el ítem.

Fecha Término: Fecha real de solución del ítem

Días Atraso: Días de diferencia entre la fecha de término o actual, y la fecha de compromiso.

Cerrado Por: Las iniciales del especialista que cerró el ítem y la fecha de cierre

Fase C/P: Se indica la fase en la que se emitió el ítem (C: Construcción, P: Puesta en Marcha)

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B.5 Protocolos y Certificaciones de Puesta en Marcha

El Grupo de Puesta en Marcha incluye en este ítem todos los protocolos y certificaciones emitidos durante dicha
etapa.

B.6 Planos P&ID’s del Sistema

El Contratista adjunta los planos P&ID’s, actualizados, donde se hace referencia al Sistema.

B.7 Planos As-Built del Sistema

Una vez terminada la Construcción, el Contratista deberá adjuntar los planos Red-Line de todas las especialidades
involucradas. Los planos Red-Line incluidos deberán ser reemplazados por los planos As-Built definitivos una vez
que estos sean entregados por el Contratista.
El Contratista deberá entregar los planos As-Built definitivos del proyecto (generados a partir de los planos Red-
3 Line) en el periodo indicado en el contrato. En el caso que no se haya definido el periodo de entrega de los planos
As-Built, se deberá considerar un plazo máximo de 15 días para la entrega de la totalidad de estos documentos a
Collahuasi (1 original y 2 copias duras más 1 CD, DVD con copia electrónica en formato CAD 2004).

Nota: Los planos Red-Line se generarán a partir de los planos emitidos para Construcción, en los cuales se
plasmará todas las eventuales modificaciones al proyecto, previamente aprobadas por el Administrador de
Collahuasi. Este “Master de Planos” único, deberá permanecer en custodia del Contratista durante el
periodo de Construcción hasta ser entregado en las respecitvas carpetas de los Sistemas definidos.

B.8 Protocolos y Certificaciones de Arquitectura

El Contratista adjunta todos los Protocolos y Certificaciones emitidas durante la etapa de Construcción.

B.9 Protocolos y Certificaciones Civiles – Estructurales

El Contratista adjunta todos los Protocolos y Certificaciones emitidas durante la etapa de Construcción.

B.10 Protocolos y Certificaciones Mecánicos

El Contratista adjunta todos los Protocolos y Certificaciones emitidas durante la etapa de Construcción.

B.11 Protocolos y Certificaciones Piping

El Contratista adjunta todos los Protocolos y Certificaciones emitidas durante la etapa de Construcción.

B.12 Protocolos y Certificaciones Eléctricos

El Contratista adjunta todos los Protocolos y Certificaciones emitidas durante la etapa de Construcción.

B.13 Protocolos y Certificaciones Instrumentación

El Contratista adjunta todos los Protocolos y Certificaciones emitidas durante la etapa de Construcción.

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B.14 Certificaciones Emitidas por QA/QC

El Contratista adjunta todas las Certificaciones emitidas por el departamento de QA/QC de Collahuasi durante la
recepción de equipos y/o materiales, o durante la Construcción.

B.15 Certificados del Vendor

El Contratista adjunta todos los Certificados emitidos por los Vendor de los equipos respectivos conforme es
requerido en la sección “ENGINEERING DRAWINGS AND DATA REQUIRED WITH THIS INQUIRY / ORDER” Form Eng 44 y la
revisión final del VENDOR QUALITY PLAN (VQP) todo esto contenido en la especificación particular de los suministros
(Ver ejemplo en Adjunto E).

B.16 Calibración de Relés

El Contratista adjunta toda la información técnica de la calibración de relés: hojas de datos, curvas, parámetros de
setting, etc.

B.17 Listado de Candados y Llaves

El Contratista adjunta un Listado con el detalle de candados y llaves utilizados en los distintos equipos, gabinetes,
salas, etc. que se encuentran en el Sistema.

Adicionalmente a este Listado, el Contratista debe entregar todos los candados y llaves al Grupo de Construcción,
los que serán retenidos por este, para hacer una entrega posterior al Grupo de Puesta en Marcha.

B.18 Listado de Planos, Manuales y Documentos de Construcción

El Contratista adjunta un Listado con el detalle de los Planos y Manuales que serán entregados al Grupo de
Construcción. En el caso de las Ordenes de Compra que se incluyen en el Sistema, se deberá adjuntar en este
ítem los listados de los documentos solicitados en la “Sección 3” de las Ordenes correspondientes.

B.19 Listado de Repuestos y Herramientas

El Contratista adjunta un Listado con el detalle de Repuestos y Herramientas que serán entregados al Grupo de
Construcción.

B.20 Lista de Verificación de Elementos NOSA

Control de Pérdidas adjunta una Lista de Verificación en la que se revisan todos los elementos NOSA aplicables al
Sistema: señalética, rotulación, etc.

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C. FORMATOS DE DOCUMENTACION PUESTA EN MARCHA

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D. EJEMPLO PROTOCOLOS DE PUESTA EN MARCHA

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E. EJEMPLO REQUERIMIENTOS PRESENTACION DOCUMENTACIÓN

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F. IDENTIFICACIÓN DE PLANOS AS BUILT

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Identificación de la empresa Constructora.

Timbre AS BUILT.

Plano N° de incluir contracto de construcción.

Nueva revisión con subíndice de las modificaciones realizadas e indicadas en plano.

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