Alcance del Proyecto
¿Hasta dónde llegamos?, ¿dónde podemos llegar? Considerando que no existe una
política definida para el manejo de envase no retornable por parte de la empresa
productora y distribuidora de la bebida o por parte del gobierno, el proyecto estudia y
analiza la viabilidad de recolectar el envase no retornable, reciclar el material y
reusarlo en la fabricación de nuevo envase o en otros productos.
Para la empresa productora y distribuidora de la bebida se debe reconocer el reciclaje
del material como el ahorro en la compra de material de envase, la oportunidad para
regular el flujo de materia prima reciclada en el proceso de producción de envase
nuevo asegurando su calidad, y también la oportunidad de reducción de pagos de
impuestos al fisco una vez implantado el esquema.
Asimismo, con la recolección y reciclaje de envase no retornable se busca reducir la
cantidad de material que va a los rellenos sanitarios, así como formalizar el área de
reciclaje como un valor agregado en la cadena de valor en la producción de envase.
Meta Inicial y Alcance Potencial del Proyecto
La meta general inicial es el incremento y regularización de la razón de recuperación
de envases no retornables, y la minimización de costos de esta operación a través del
diseño técnico-científico de operación y redes de recopilación (logística inversa). Esto
dará a su vez mayor disponibilidad de materia prima a las compañías productoras de
empaques.
El alcance potencial es de tres tipos:
1. Material: aluminio, vidrio y PET.
2. Geográfico: municipal, estatal, regional, nacional.
3. Institucional: Cervecería Cuauhtémoc-Moctezuma, multicompañía, FEMSA,
compañías y/o consorcios externos.
Sin embargo en esta primera etapa el alcanse se limita a lo siguiente:
1. Material: aluminio y vidrio.
2. Geográfico: municipal, seleccionando a Mérida como ciudad piloto.
3. Institucional: Cervecería Cuauhtémoc-Moctezuma.
Beneficios esperados:
a) Ahorro en gastos de compra de materias primas. Cumplimiento de la política de
responsabilidad social que CCM FEMSA posee, con la consecuente mejora de
imagen ante las sociedades en que incursiona.
b) Desarrollo de nuevos esquemas de negocio.
c) Preparación para el cumplimiento de normas actuales y/o futuras de acuerdos
comerciales internacionales y regulaciones legales impuestas para el manejo de
envases en los diferentes países.
Productos
El proyecto considera los envases no retornables de vidrio y aluminio de cerveza. La
tendencia del consumo de los clientes se inclina cada vez más hacia productos con
envase no retornable (NR), ésta es una de las principales razones de la importancia
de un esquema de recopilación específicamente para este tipo de envases.
Proyecto en general
El estudio de redes de recuperación y reciclaje de envase no retornable comprende
las etapas de recolección, acopio, selección, reciclaje y reincorporación del material
en el ciclo económico. Cada una de las etapas deberán considerar el contexto de país
y compañía; con base a factibilidad y replicabilidad los siguientes modelos serán
diseñados:
a) Proceso de recuperación de envase. El diseño del proceso de recuperación
evaluará diferentes métodos de ruteos para recopilación de envase. La primera etapa
se concentrará en escenarios generados con técnicas determinísticas para definir la
cantidad de retorno y diseñar la red. De manera continua se analizarán técnicas
probabilísticas y metaheurísticas para posteriores mejoras tomando en cuenta tipos
de canales de distribución, estacionalidades y ciclos en los períodos tratando de
disminuir la incertidumbre en las proyecciones de volúmenes de recopilación.
b) Localización y asignaciones de centros de recuperación (acopio). Seguido a la
definición del modo de operación del proceso de recuperación, se encuentra la
estructuración de la red de centros de recuperación o acopio, utilizando técnicas
como: radio de influencia, radio de equilibrio y centro de gravedad, con herramientas
como programación entera mixta y múltiple, y algoritmos evolutivos para el caso de
localización, entre otros aspectos. Nuevamente la evaluación de estas técnicas y
herramientas y su aplicación seguirá el sentido inverso del flujo tradicional. Las
variables en estas técnicas tendrán que considerar tanto la localización y volumen de
los proveedores (antes clientes en el sentido tradicional), como de los clientes (plantas
de reciclado o plantas
embotelladoras).
c) Proceso de selección de empaques en centros de recuperación. Este proceso
representa uno de los puntos críticos en el sistema de recuperación, ya que es el
responsable de emitir el material apropiado en condiciones idóneas para su reciclado.
El diseño tiene que considerar los siguientes parámetros:
• Tipo de material: latas de aluminio, vidrio (de envases no retornables o envase
retornable, cuya vida útil haya expirado naturalmente o por integridad disminuida).
• Tipo y cantidad de contaminantes por material.
• Tiempo del proceso de selección por material y tipo de envase.
• Nivel, tiempo y proceso de adecuación (por ejemplo limpieza) del material.
• Costos de selección, adecuación, almacenamiento y envío.
d) Localización y asignaciones de plantas de reciclado.
El material recuperado es enviado a las plantas de reciclado de vidrio y lata de
aluminio. Transformaciones mecánicas y químicas tienen lugar con el objetivo de
reutilizar el material en la producción de envase o en otros sectores. Si el material es
reutilizado en la producción de envase, las plantas productoras de recipientes o de
materia prima para empaques serán los clientes de las plantas recicladoras.
Algoritmos similares a los utilizados en la ubicación y asignación de centros de acopio
serán utilizados.
Esta etapa del estudio debe evaluar precios de venta del material a plantas de
reciclado externas a FEMSA y precios de venta, a su vez, del material que estas
plantas ofrecen a las filiales fabricantes de envase de la compañía.
Proceso 1. Revisado de empaque en Punto y Centro de Recopilación: Revisado
general en el momento de recopilación, se define según el tipo del material de
empaque, básicamente los criterios son basados en especificaciones no cumplidas
por el material de fácil identificación.
Proceso 2. Selección de empaque en Centro de Recopilación: Selección detallada del
empaque, se define
según el caso del tipo de empaque, se basa en criterios rígidos de características y
condiciones del material.
Proceso 3. “Puesta en Condición”: Se considera la posibilidad de un proceso en
algunos casos de “puesta en condición” para reutilización y reciclaje, proceso simple
de remoción de subproductos o productos complementarios adheridos de origen o en
flujo, que puedan influir significativa y negativamente a la reutilización o reciclaje del
empaque, bajo el criterio de costo de eliminación-costo de disposición.
Recolección de envase y ruteo
Uno de los factores determinantes en las redes de logística inversa consiste en contar
con suficiente volumen de retorno que garantice un flujo continuo de materiales en la
red de recuperación y reciclaje. A diferencia de las redes de abastecimiento, en las
cuales generalmente la demanda es estocástica y el abastecimiento de materias
primas o componentes es una variable dependiente, en las redes inversas tanto el
abastecimiento como la demanda del material recobrado tienen comportamientos
estocásticos (Vanegas, 2004) Como lo señala Dekker y su grupo (Dekker, 2004), la
recolección de sistemas inversos tiene dos objetivos básicos:
• La efectiva adquisición del producto o material por parte de los generadores o
clientes ofreciendo un servicio conveniente y consistente en el tiempo y considerando
los procesos en los cuales los productos o materiales serán transformados e
incorporados, los que determinan cómo deben ser manejados durante la recolección.
• Llevar a cabo el transporte de recolección en una forma eficiente desde el punto de
vista de costos. Para ello se debe evaluar la necesidad de almacenamientos
temporales, acumulación de productos antes de ser recolectados, volumen
transportado, separación en el origen y características especiales del vehículo
transportador.
La configuración que se asumió para este primer análisis está escrita en azul con letra
inclinada y corresponden a la
primera columna en la tabla Principales Aspectos y Posibles Configuraciones de
Recolección y Transporte.
Algoritmo para el ruteo
La formulación básica para los modelos de ruteo se conoce como problema de ruteo
con vehículo de capacidad definida (en inglés Capacitated Vehicle Routing Problem-
CVRP). Este modelo es conocido en matemáticas como NP-hard o de difícil solución
cuando aumenta el número de sitios que deben ser visitados, sólo pequeñas y
medianas instancias del problema (hasta 100 clientes) pueden ser solucionados a un
óptimo.
Por esta razón, se recurre al uso de potentes algoritmos heurísticos que encuentran
una buena solución.
Para la solución del problema de ruteo inverso en nuestro caso, primero se usa el
algoritmo de vecino más cercano (en inglés nearest neighbor) para calcular una
solución inicial.
Este algoritmo parte del origen al cliente más cercano donde se toma la carga de
producto. Sucesivamente se va identificando y desplazándose al vecino más próximo
revisando cada vez de no sobrepasar las restricciones de máxima capacidad del
vehículo transportador ni el tiempo máximo de ruta considerando también el tiempo de
regreso al origen. (Schulze, 1999).
Resultados
Para trabajar con la naturaleza de la demanda y abasto inversos, y apoyándonos en
métodos determinísticos, se estiman diferentes escenarios de ruteo para su diseño.
Estos escenarios fueron basados en un porcentaje de recuperación en el método de
diseño. En el primer escenario se considera un porcentaje de recuperación de 10%,
que se obtuvo de los porcentajes reales que esquemas anteriormente aplicados han
logrado en su inicio (Pescuma, 2003).
Los clientes se dividieron en dos grupos de acuerdo con la cantidad de envase no
retornable y su contribución a la capacidad del transporte. Clientes que aportan
mensualmente más o igual a 10% de la capacidad del vehículo transportador se
decidieron visitar una vez por semana. El resto de los clientes se visitará una vez cada
dos semanas. En la tabla Comparación de Número de Rutas y Tiempo Total por Visita
semanal se presentan los resultados de aplicar el algoritmo al conjunto de todos los
clientes que son visitados semanalmente, así como a subconjuntos de estos clientes
clasificados en cuatro cuadrantes de acuerdo con su ubicación.
El tiempo total de las rutas para todos los clientes (3.732,56 min) es ligeramente
mayor que la suma del tiempo
total de rutas para los cuatro cuadrantes (3.620,90 min). Respecto al número de rutas,
para el total de clientes es de
33 y la suma de las rutas por cuadrantes es igual a 32. Es importante tener en cuenta
que el número de clientes determina el tiempo de cómputo del algoritmo. Para este
caso, el algoritmo se corrió especificando mejoras sólo mayores a 10 minutos
limitando el tiempo de cómputo, de otra manera tomaría más de 24 horas obtener un
resultado con rutas mejoradas.
Las rutas son agrupadas de manera que la suma de su tiempo de operación no
sobrepase la restricción de 420 minutos/día. El número de rutas agrupadas es el
mismo tanto para el total de clientes como para la suma de los cuadrantes.
Se puede concluir que se necesitarían dos vehículos transportadores operando cinco
días a la semana para cubrir todas las rutas exclusivas de recolección de envase no
retornable para clientes de recolección semanal, asumiendo 10% de porcentaje de
recuperación.
La tabla Número de Rutas y Tiempo Total para Visita Cada dos Semanas, presenta
los resultados para clientes que se visitan en un periodo de este tipo. En este caso, el
tiempo total de rutas para todos los clientes (3.073,70 min) es ligeramente menor que
la suma del tiempo total de rutas para los cuatro cuadrantes (3.162,73 min).
El número de rutas para todos los clientes (16) es menor que la suma de las rutas
para los cuadrantes; lo mismo ocurre para el número de rutas agrupadas, ocho para
todos los clientes y 10 al sumar los resultados de cada cuadrante.
Los resultados obtenidos al aplicar el algoritmo a todos los clientes son mejores que al
aplicarlo parcialmente a los cuadrantes.
Al agrupar las rutas se puede concluir que se necesitarían ocho grupos, por lo que
sería suficiente tener un vehículo que durante ocho días llevará a cabo las rutas para
la recolección de envase no retornable de clientes que se visitan cada dos semanas.
Conclusiones y perspectivas
Los escenarios evaluados en esta etapa del proyecto arrojan soluciones mejoradas,
aunque debido a la naturaleza del método éstas no necesariamente son las óptimas.
Sin embargo, la razón de activos (número de rutas y aditamentos) con respecto a los
volúmenes de recolección esperados y manejados en el modelo sugiere una eficiencia
de utilización similar a los modelos de distribución tradicional. Esto se considera para
la continuidad de la investigación, al perfilar la evaluación de algoritmos de mejora
como son los heurísticos (de relajación, de dos etapas), metaheurísticos evolutivos y
variantes de los mismos para la etapa de recolección.
En el manejo de incertidumbre, específicamente en la cantidad de recolección, en
este primer acercamiento se solucionó determinando un porcentaje fijo con base en
resultados reales de estudios aplicados en otros países (Pescuma, 2003) este tipo de
acercamiento simplifica el manejo y el comportamiento del modelo, sin embargo esto
es a costa de la precisión del mismo; de manera inmediata se optará por analizar
modelos probabilísticos con diferenciación de estacionalidades, ciclos y tipos de
canal.
Los resultados de estos escenarios sugieren la factibilidad de la etapa de recolección
del proyecto desde el punto de vista operativo a nivel de diseño y planeación, se
consideran las siguientes perspectivas como próximos pasos para la comprobación
global del proyecto en las diferentes etapas y niveles:
• Inclusión de centros de acopio y reciclaje en el diseño de red.
• Realizar una prueba piloto para un sector en la ciudad.
• El porcentaje de recopilación inicial (10%), se debe incrementar,
(con base en datos de proyectos similares implementados
en otros países), a razón de 5 a 10% anual.
• Al considerar clientes que manejan envases iguales a los de
CCM de otras compañías, (e.g. Coca-Cola lata), el porcentaje
de recopilación inicial y de flujo debe ser mayor.
• Existen oportunidades adicionales de ahorros de pago de
impuestos en un escenario de reutilización o reuso.
• Desarrollo de algoritmos que manejen rutas competidas y
simultáneas, y ruteo dinámico en tiempo real.
