V.

MARCO TEORICO

REACTOR CONTINUO DE TANQUE AGITADO (CSTR)

Estos reactores trabajan en estado estacionario, es decir, que sus propiedades no varían
con el tiempo. Este modelo ideal supone que la reacción alcanza la máxima conversión en
el instante en que la alimentación entra al tanque. Es decir, que en cualquier punto de
este equipo las concentraciones son iguales a las de la corriente de salida. Además para
este tipo de reactor se considera que la velocidad de reacción para cualquier punto dentro
del tanque es la misma y suele evaluarse a la concentración de salida. Para este reactor
suele asumirse que existe un mezclado perfecto, en la práctica esto no es así, pero puede
crearse un mezclado de alta eficiencia que se aproxima a las condiciones ideales.

El balance de materia para este reactor en términos molares es el siguiente.

dNi
=Fio−Fi+Vvi .ri ❑
dt ❑

Fi representa el flujo molar de la especie indicada en el sub indice, está relacionado con el
flujo volumétrico
Fi=v*CA
suponiendo que el sistema opera en estado estacionario, el cambio de concentración
molar tiende a cero.
En términos de conversión molar y tomando como ejemplo la especie reaccionante A
de coeficiente estequiométrico igual a 1. El balance se reduce a
F AO−F AO ( 1−X A )−(−r A V )=O

una posterior simplificación matemática muestra:

F AO X A=(−r A V )
El diseño de operaciones tanto en sistemas CSTR como en reactores PFR usualmente es
deseado determinar el “tiempo de residencia” (representado por la letra  y
dimensionalmente se mide en segundos ) y el factor de escala (representado por la letra
S), este último expresado como el volumen por unidad de masa del producto, los
problemas de optimización se enfocan en reducir tanto como S, esto se logra
manipulando la relación de concentración entre los reactantes.
para CSTR
C AO X A C AO V
= =r
−r A F AO
Este tipo de reactor resulta muy atractivo para estudios cinéticos debido a su simplicidad
del cálculo característica.
La configuración óptima para este tipo de reactor depende de parámetros. La inversión en
capital en equipo es importante, pero los costos de energía y el costo del producto es
factor determinante, el uso de reactores en batería es muy común en la industria debido a
que suele ser rentable.
Balance de energía:

o
o=ρ . C p .V . ( T entrada−T reactor ) +U . A . ( T entrada −T reactor ) + R .(∆ r H . V )

Un reactor CSTR es un tanque en el cual la masa reaccionante es continuamente agitada de tal

manera que se considera como una mezcla completa y, por lo tanto, se asume que sus
propiedades son uniformes en todo el interior del reactor. La ecuación de diseño de un reactor de
mezcla completa es:

V t XA
= =
F AO C AO −r A
Siendo V, el volumen del reactor, FAo, el flujo molar del reactivo límite, τ, el tiempo espacial, CAo,
la concentración del reaccionante A en la corriente de entrada, XA, la conversión de A y rA, la
velocidad de reacción de A La velocidad de una reacción no catalítica depende de la concentración
de reaccionante. Con respecto al reaccionante A, la ecuación de velocidad de reacción se expresa
de la siguiente manera

−r A =KC nA
Siendo k, la constante específica de velocidad de reación, n, el orden cinético de la reacción y CA,
la concentración de reaccionante El orden de una reacción se determina experimentalmente y la
constante de velocidad de reacción depende de la temperatura de la reacción y se puede calcular
con la ecuación de Arrhenius, de la forma

K= Aexp ( −E
RT )
Siendo A, el factor pre-exponencial, E, la energía de activación, T, la temperatura en escala
absoluta y R, la constante universal de los gases Para simular un reactor CSTR con reacción de tipo
cinético cuya velocidad depende solamente de la concentración de uno de sus reaccionantes, el
número de variables que se requieren para una especificación completa es de seis. Las variables
que usualmente, se especifican son el flujo calórico en la corriente de energía, la caída de presión
en el tanque y el volumen del reactor, además de la energía de activación, el factor pre-
exponencial y el orden de la reacción.

Deducción de fórmula de un reactor CSTR

Se realiza un balance de materia obteniendo

F A 0−F A =−r A V

Ahora sustituimos la velocidad de flujo molar de salida A ; F A en términos de la conversión X y la

velocidad de flujo molar de entrada F A 0 utilizando la ecuación:

F A 0−F A =F A 0 X

La combinación de la ecuación

F A 0 X=−r A V

Reacomodamos la ecuación y así determinar el volumen del CSTR necesario para lograr una
conversión dada en X

F A0 X
V=
(−r A )salida

Diseño de un reactor CSTR

La ecuación de diseño de un reactor CSTR
F A0 X
V=
(−r A )salida

Que da el volumen V necesario para lograr una conversión X. Si la velocidad de flujo

volumétrico no cambia al alcanzar la reacción (es decir, v=v 0 ). Podemos escribir

C A 0−C A
V =v 0 ( −r A )
Términos del espacio tiempo.

V C A 0 −C A
τ= =
v0 −r a

En el caso de una reacción irreversible de primer orden. La ley de velocidad es:

−r A =KC A
Podemos combinar la ley de velocidad y el balance de moles
C A 0 −C A
τ=
KC A

Si despejamos la C A obtenemos.
C A0
C A=
1+ K τ
En el caso que estamos considerando, no hay cambio de volumen durante el curso de la
reacción, así podemos utilizar la ecuación:
C A=C A 0 ( 1+ X )

Combinamos la ecuación para dar

Kτ
X=
1+ K τ
El CSTR normalmente se opera en estado estacionario y de modo que está bien mezclado.
Como resultado de esto último, el CSTR generalmente se modela sin variaciones
espaciales en la concentración, temperatura o velocidad de reacción en todos los puntos
del recipiente.

Puesto que la temperatura y la concentración son idénticas en todo el interior del

recipiente de reacción, son también las mismas en el punto de salida. Así pues, la
temperatura y la concentración en el flujo de salida se modelan como iguales a las que
operan en el interior del reactor. En los sistemas en los que el mezclado se aleja mucho
de lo ideal, el modelo bien mezclado no es apropiado y hay que recurrir a otras técnicas
de modelado, como distribuciones de tiempo de residencia, para obtener resultados
significativos.
DESCRIPCIÓN DEL CSTR
El modelo del reactor tipo tanque continuamente agitado estudiado se limita sólo a dos
etapas: la primera etapa es la de formación de producto y la segunda la de retiro de calor,
a través de una chaqueta. Por ser un proceso continuo, siempre existe entrada de
reactante y salida de producto del sistema, por lo que el volumen en el tanque varía de
acuerdo con el nivel de la mezcla. El modelo considera que el sistema ya está en
operación, es decir que las fases de arranque y parada no son tomadas en cuenta para
este estudio. Por tal razón, se parte del punto en que la mezcla ya ha alcanzado un nivel
de temperatura para el cual la reacción genera calor (reacción exotérmica). Luego de
que la reacción comienza a liberar calor, éste será retirado mediante la apertura de la
válvula de agua fría de la chaqueta, con la finalidad de mantener la temperatura del
reactor dentro del rango de operación que fije el proceso. Los objetivos de control son:
lograr una conversión adecuada del producto formado, y mantener al sistema operando
alrededor de sus condiciones de estado estacionario. Estas condiciones de estado
estacionario involucran distintas variables: concentraciones, nivel dentro del tanque,
temperaturas, flujos. En este sentido, la conversión se ve reflejada en la concentración del
producto, mientras que por otra parte es necesario asegurar, debido a la entrada continua
de reactante al tanque, que no se produzca una acumulación tal que el nivel de la mezcla
se desborde .Las variables a controlar, por tanto, son la temperatura y el nivel dentro del
tanque. Aun cuando el primer objetivo de control debería ser la concentración del
producto, la temperatura dentro del reactor proporciona una gran cantidad de información
sobre la dinámica de la reacción y permite realizar mayores acciones correctivas que si se
controlara directamente la concentración.

VENTAJAS:

Son más baratos (trabajan a presión atmosférica).

Facilidad de apertura y limpieza.
Es más fácil regular la temperatura (mayor área externa o interna de
refrigeración).
Proporcionan agitación donde es conveniente, y
Evitan la formación de puntos calientes (debido a la agitación).
DESVENTAJAS

La velocidad media de reacción sea inferior a la del reactor tubular (por ello
para igual producción su volumen será mayor).
Existe la probabilidad finita de que parte del reactivo no se transforme por
encontrar la salida antes de reaccionar (pérdida por recirculación); para
minimizar este efecto se disponen tanques en serie, y se hace uso de la
agitación continua con objeto de evitar una canalización casi directa entre la
entrada y salida.

PROCESOS DE PRODUCCIÓN DE LA CREMA

a) Emulsión Fabricada en Caliente

Con respecto a la fase acuosa, el agua requerida es calentada en el

mezclador y se añaden las sustancias que sean solubles en agua y que
no presenten problemas de descomposición con el calor, por ejemplo la
glicerina, el propilenglicol y algunos persevantes como los parabenos
(metil parabeno); posteriormente, se procede a agitar a velocidad
moderada de 20 rpm, mientras se logra aumentar la temperatura
gradualmente hasta los 75-80°C.

Paralelamente, la fase oleosa se introduce a la marmita mientras se

controla la temperatura a 75°C hasta que se fundan las materias
 primas, agitándose a 300-400 rpm hasta que se haya disuelto
parcialmente la grasa.

Luego, se agrega gradualmente la fase grasa (oleosa) al

mezclador/emulsionador, formando un compuesto viscoso. Este
proceso debe realizarse entre 75-80°C. Una vez terminado el proceso
de emulsión se procede a enfriar hasta los 40°C y se reduce la
agitación a 10rpm. Para un lote de 600 kg se necesitan
aproximadamente 7 horas con 45 minutos. (Vásquez, 2008)

b) Emulsión Fabricada en Frío

Para este proceso, la fase acuosa es agua y sólo tiene que ser medida
y añadida al mezclador. Luego, los componentes de la fase oleosa se
introducen en el mezclador. Posteriormente, se agrega uno a uno los
diferentes insumos necesarios como los aceites, persevantes,
colorantes, fragancia, etc. Finalmente, se agrega la base de la emulsión
que generalmente es un acrilato, es necesario que esté hidratado y en
constante agitación para brindarle viscosidad y lograr su completa
disolución. Para un lote de 600 kg se necesitan aproximadamente 2
horas con 15 minutos. (Vásquez, 2008)

Selección de la tecnología

De los métodos descritos anteriormente, el que toma menor tiempo de

elaboración es el proceso en frío, lo cual permite y facilita una mayor
producción; sin embargo, el costo de los insumos necesarios, en
especial el emulsionante, son muy elevados y difíciles de conseguir en
el mercado en cantidades pequeñas.

Por otro lado, la emulsión fabricada en caliente requiere mayor uso de

energía y toma más tiempo para la elaboración. Sin embargo, no es
necesario el uso de insumos tan caros. Igualmente, al ser este un
proceso que requiere altas temperaturas, mayores a 75°C, la
probabilidad de crecimiento microbiano disminuye.

En consecuencia, el proceso que se usará será la emulsión fabricada

denominada “en caliente”, ya que asegura el resguardo de la calidad y
seguridad del producto final; asimismo, se tendrán que hacer menos
pruebas y mediciones durante el proceso porque las altas temperaturas
 aseguran, en gran medida, que habrá menor carga bacteriana. Por otro
lado, también será necesario obtener aceite de camu camu, el cual será
fabricado en la misma planta en una línea paralela

Proceso de producción

Descripción del proceso

Como ya se explicó, el proceso que se ha elegido es el denominado “en

caliente”, ya que como se explicó, este representa un ahorro
significativo en cuanto a los insumos a utilizar y a su vez, hay menor
cantidad de controles a realizar. Para comenzar, el proceso de la
elaboración de la crema se divide en tres partes: Fase oleosa, Fase
acuosa y la homogenización de ambas.

 Fase Oleosa: Como primer paso se procederá a pesar cada insumo y

luego empezar a realizar el mezclado de los ingredientes que
conforman la fase oleosa en el tanque de mezclado mientras de
controla la temperatura, la cual no debe superar los 75°C, hasta esperar
la completa fusión de la fase. Es importante mencionar que el
calentamiento se realiza por medio de un baño de agua que circula por
las tuberías de la camisa del tanque de mezclado, lo que evita
oxidación y enranciamiento.

El orden del mezclado deberá ser el siguiente: Primero los de

consistencia cérea, los componentes grasos y los líquidos óleos; es
decir, irá en primer lugar la jalea real, vaselina filante, la vaselina líquida
y el aceite de camu camu, el cual su proceso comienza con la selección
del fruto, desechando los frutos que se observen golpeados podridos
(eficiencia = 97 % aprox.), luego se procede a lavar el fruto y se
prosigue con el despulpado, donde la merma consistirá en la pulpa y la
cáscara del fruto (merma = 80.77% aprox.), se procede a secar con
ayuda de una estufa hasta llega a un 10% de humedad, la cual será
supervisada con una balanza de humedad, se realiza el prensado al
frío, donde el resultado es un aceite con impurezas y la merma es
llamada “torta” (eficiencia = 22.23% aprox.), como el aceite presenta
pequeñas proporciones de pulpa de camu camu y agua se procede a
centrifugar el aceite; por último para poder eliminar los residuos sólidos
presentes se realiza el filtrado. (Simmons, 2000)
  Fase Acuosa: Se mide el agua y el conservador, que en este caso será
el metil parabeno en una proporción del 0.1 al 0.2% del total de la
crema. Y se procede a calentarlos mientras se controla la temperatura,
que no debe superar los 70°C. (Simmons, 2000)

 Homogenización: Adicionar la fase acuosa lentamente sobre la fase

oleosa, controlado que la temperatura no sea mayor de los 70°C. Se
deja de calentar y se agita con las paletas del tanque de mezclado. Se
vierte la emulsión oleo – acuosa y se realiza el homogenizado, es decir
se agita con mayor rapidez. Por último, se procede a analizar el pH de
la crema, el cual debe estar entre 6,7 y 6,8. Si este es mayor, se
procede a agregar la trietanolamina hasta lograr el pH adecuado. Como
paso final se realiza el envasado, el tapado del producto, el rotulado, el
etiquetado y el encajado. (Simmons, 2000)

Diagrama del proceso

BIBLIOGRAFIA

[Link]
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[Link]
[Link]/Magnetic/2016-07-27/3431_el-[Link]