GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO
INDUSTRIAL
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
• Historia
• Concepto y objetivos
•Tipos
• Definiciones
• Planificación
• Técnicas
CONCEPTO
• “Control constante de las instalaciones y/o componentes, así
como del conjunto de trabajos de reparación y revisión
necesarios para garantizar el funcionamiento regular y el buen
estado de conservación de un sistema”
• Se define habitualmente mantenimiento como el conjunto de
técnicas destinado a conservar equipos e instalaciones
industriales en servicio durante el mayor tiempo posible
(buscando la más alta disponibilidad) y con el máximo
rendimiento.
OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO
• Evitar, reducir y, en su caso, reparar los fallos
• Disminuir la gravedad de los fallos que no se puedan evitar
• Evitar detenciones inútiles o paros de máquina
• Evitar accidentes
• Conservar los bienes productivos en condiciones seguras
de operación
• Reducir costos
• Prolongar la vida útil de los bienes
TIPOS DE MANTENIMIENTO
• Mantenimiento Correctivo
• Mantenimiento preventivo
• Mantenimiento predictivo
• Mantenimiento productivo total (Total Productive
Maintenance) (TPM)
MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Conjunto de actividades de reparación y sustitución de elementos
deteriorados, que se realiza cuando aparece el fallo
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Conjunto de actividades programadas de antemano encaminadas a reducir
la frecuencia y el impacto de los fallos:
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
• Conjunto de actividades de seguimiento y diagnóstico continuo que
permiten una intervención correctora inmediata como consecuencia de la
detección de algún síntoma de fallo
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
“TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE (TPM)”
• MANTENIMIENTO: Mantener las instalaciones siempre en buen estado
• PRODUCTIVO: Enfocado al aumento de productividad
• TOTAL: Implica a la totalidad del personal (no sólo al servicio de
mantenimiento)
• El operario realiza pequeñas tareas de mantenimiento de su puesto
(reglaje, inspección, situación pequeñas cosas,...)
• Las tareas de mantenimiento se realizan por todo el personal en
pequeños grupos, con una dirección motivadora
Mantenimiento Basado en Fiabilidad O RCM
• En el análisis de fallos, tanto los que han ocurrido como los que tienen una probabilidad
tangible de ocurrir (fallos potenciales). Se desarrolla en Mantenimiento basado en Fiabilidad
o RCM. Se podría afirmar que RCM es una filosofía de mantenimiento básicamente
tecnológica.
• En el uso de la informática para el manejo de todos los datos que se manejan ahora en
mantenimiento: órdenes de trabajo, gestión de las actividades preventivas, gestión de
materiales, control de costos, etc. Aparece el concepto de GMAO (Gestión del
Mantenimiento Asistido por Ordenador), también denominado GMAC (Gestión del
Mantenimiento Asistido por Computadora) o CMMS (Computerized Management
Maintenance System).
Mantenimiento Basado en Fiabilidad O RCM
• En la implicación de toda la organización en el mantenimiento de las
instalaciones. Aparece el concepto de TPM, o Mantenimiento Productivo Total,
en el que algunas de las tareas normalmente realizadas por el personal de
mantenimiento son ahora realizadas por operarios de producción. Se pretende
conseguir con ello que el operario de producción se implique más en el cuidado
de la máquina, siendo el objetivo último de TPM conseguir Cero Averías. Como
filosofía de mantenimiento, TPM se basa en la formación, motivación e
implicación del equipo humano, en lugar De la tecnología.
IMPLEMENTACIÓN DEL MANTENIMIENTO
Existen una serie de razones por las que una instalación industrial debe
plantearse cuál es el mantenimiento óptimo a realizar en ella, es decir,
razones por las que debe gestionar su mantenimiento evitando que sea la
propia instalación obligue a los técnicos de mantenimiento a realizar
intervenciones normalmente no programadas:
• El alto costo que supone en muchos casos la pérdida de producción. Este
importe es en muchas ocasiones muy superior al simple costo de
reparación o reposición de los elementos dañados.
• Porque la mayoría de las instalación no solo deben estar disponibles
mucho tiempo, sino que además deben ser fiables.
•. Porque la seguridad, y las interrelaciones con el medio ambiente son
aspectos que han tomado una extraordinaria importancia en la gestión
industrial. Es necesario gestionar estos aspectos para incluirlos en las
Formas de trabajo de los departamentos de mantenimiento.
OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO DE UNA
INSTALACIÓN INDUSTRIAL
El objetivo fundamental de mantenimiento no es pues reparar urgentemente
Las averías que surjan. El departamento de mantenimiento de una
industrial tiene cuatro objetivos que deben marcan y dirigir su trabajo:
• Cumplir un valor determinado de disponibilidad.
• Cumplir un valor determinado de fiabilidad.
• Asegurar una larga vida útil de la instalación en su conjunto, al menos acorde con
el plazo de amortización de la planta.
• Conseguir todo ello ajustándose a un presupuesto dado, normalmente el
presupuesto óptimo de mantenimiento para esa instalación.
IDENTIFICACIÓN DE UN SISTEMA HIDRÁULICO
IDENTIFICACIÓN DE UN SISTEMA HIDRÁULICO
IDENTIFICACIÓN DE UN SISTEMA HIDRÁULICO
En las bombas de desplazamiento positivo, la transferencia de energía al fluido es
hidrostática. En la transferencia de energía hidrostática, un cuerpo de
desplazamiento reduce el espacio de trabajo lleno de fluido y bombea el fluido a la
tubería. El cuerpo de desplazamiento ejerce una presión sobre el fluido. Al
aumentar el espacio de trabajo, este se vuelve a llenar con fluido de la tubería
Las bombas de desplazamiento positivo aprovechan la actuación del elemento de
bombeo, ya sea con movimiento alternativo o giratorio, para entregar un flujo desde
la entrada a la salida de la bomba.
Se pueden dividir las bombas de desplazamiento positivo en dos grandes grupos:
• Bombas rotativas
• Bombas reciprocantes
IDENTIFICACIÓN DE UN SISTEMA HIDRÁULICO
Bombas rotativas: Una bomba rotativa consiste en una cámara que contiene
engranajes, husillos, paletas, lóbulos o elementos de bombeo similares. Estos
elementos son movidos por un eje rotativo. No hay válvulas de entrada y salida
separadas.
Bombas de engranaje: Es el tipo más común de todas las bombas rotativas. Estas
bombas están compuestas por dos engranajes que se acoplan para producir la
acción de bombeo.
Uno de los engranajes está montado en el eje motriz accionado por el motor
(engranaje conductor). El engranaje conductor mueve al segundo engranaje
(engranaje conducido).
IDENTIFICACIÓN DE UN SISTEMA HIDRÁULICO
Engranajes externos Engranajes internos
Rotativas de paletas
IDENTIFICACIÓN DE UN SISTEMA HIDRÁULICO
Bombas de tornillo: En estas bombas, el líquido se transporta
entre las ranuras de los tornillos de 1, 2 o 3 rotores y se mueve
axialmente a medida que los tornillos giran y se acoplan.
La bomba de 1 tornillo se llama bomba de husillo excéntricos (en
Inglés progressing cavity pump).
IDENTIFICACIÓN DE UN SISTEMA HIDRÁULICO
IDENTIFICACIÓN DE UN SISTEMA HIDRÁULICO
IDENTIFICACIÓN DE UN SISTEMA HIDRÁULICO
IDENTIFICACIÓN DE UN SISTEMA HIDRÁULICO
IDENTIFICACIÓN DE UN SISTEMA HIDRÁULICO
Existen otros tipos de bombas rotativas tales como:
Bombas de pistón axial
Bombas peristálticas
Bombas de paleta flexible
Bombas de pistón circunferencial
IDENTIFICACIÓN DE UN SISTEMA HIDRÁULICO
Ventajas de las bombas de desplazamiento positivo Desventajas de las bombas de desplazamiento positivo
• El caudal depende escasamente de la altura de elevación; • El principio de funcionamiento no incluye ningún límite de
ideales, por tanto, para bombas de inyección y presión, por tanto, se requiere una válvula de seguridad o
dosificadoras limitadora de presión
• Apropiadas para presiones altas y máximas; solo se • En las bombas de desplazamiento positivo oscilantes, el
requiere una etapa funcionamiento libre de vibraciones es posible solamente con un
equilibrio de masas complejo
• Excelente capacidad de aspiración, también con contenido
de gas • adecuadas para viscosidad alta (pastas) • Las bombas de desplazamiento positivo oscilantes son poco
apropiadas para números de revoluciones altos
• Caudal ajustable con gran exactitud y reproducibilidad
mediante carrera y número de carreras • En las bombas de desplazamiento positivo oscilante se requiere
caudal pulsante así como un amortiguador de pulsaciones
• Posibilidad de transporte cíclico
• En algunos tipos de construcción complicados, montaje
• Ideales para bajos números de revoluciones de propenso a averías con válvulas
funcionamiento • en las bombas oscilantes es posible el
funcionamiento neumático, hidráulico o electromagnético • Mayor número de piezas de desgaste que en las bombas
centrífugas
IDENTIFICACIÓN DE UN SISTEMA HIDRÁULICO
Los Filtros para sistemas Hidráulicos seleccionados, instalados y
mantenidos de manera adecuada juegan un papel muy importante en la
planificación del mantenimiento preventivo de las máquinas.
La función de un filtro no es limpiar el aceite, sino reducir los costos de
operación.
La contaminación es la causa de la mayoría de las fallas hidráulicas La
experiencia de los diseñadores y usuarios de sistemas de aceite lubricante e
hidráulico ha demostrado que más del 75% de las fallas en los sistemas son el
resultado directo de la contaminación.
IDENTIFICACIÓN DE UN SISTEMA HIDRÁULICO
Los costos relacionados a la contaminación son asombrosos y se
derivan de:
• Pérdida de producción (tiempo de paro)
• Costo de reemplazar componentes
• Cambio frecuente de fluidos
• Desecho de aceite
• Aumento de los costos de mantenimiento en general
• Mayor producción de desechos
IDENTIFICACIÓN DE UN SISTEMA HIDRÁULICO
La contaminación interfiere con las cuatro funciones de los fluidos
hidráulicos a saber:
1.Actuar como medio de transmisión de energía.
2.Lubricar las partes internas móviles de los componentes.
3.Actuar como medio de transferencia de calor
4.Sellar los espacios vacíos entre las partes móviles.
DAÑO DE LOS CONTAMINANTES
•Bloqueo de orificios
•Desgaste de componentes
•Formación de herrumbe u otros tipos de oxidación
•Formación de compuestos químicos
•Desgaste de los aditivos
•Crecimiento de contaminantes biológicos
Hechos de Filtración
Un nuevo fluido no significa, necesariamente, un fluido limpio. Por lo
general, los fluidos nuevos, acabados de salir del tambor, no son
aptos para utilizarlos en sistemas hidráulicos o de lubricación
CONTAMINACIÓN GENERADA
• Desgaste Abrasivo Partículas duras unen dos superficies móviles, las cuáles
se raspan entre sí.
• Desgaste por Cavitación Flujo restringido en la entrada de la bomba produce
vacíos de fluido que hacen implosión ocasionando choques que desprenden
el material crítico de la superficie.
• Desgaste por Fatiga Las partículas que tapan un espacio libre producen un
elevador de tensión en la superficie que se expande hasta fisurarse debido al
esfuerzo repetido del área dañada.
• Desgaste Erosivo Las partículas finas en una corriente de fluido a alta
velocidad se comen un borde de medición o superficie crítica.
• Desgaste Adhesivo La pérdida de película de aceite permite el contacto
metal a metal entre las superficies móviles.
• Desgaste Corrosivo El agua o contaminantes químicos en el fluido producen
oxidación química que degrada la superficie.
CARCAZA DEL FILTRO
VÁLVULAS DIRECCIONALES HIDRÁULICAS
Consisten de un cuerpo con pasajes internos, que son conectadas y
desconectadas por una parte móvil llamada embolo.
• Numero de posiciones.
• Numero de vías.
• Posición normal.
• Tipo de accionamiento.
• De Acción Directa
• Pilotadas .
ACTUADORES DE LAS DIRECCIONALES (PILOTAJES)
NEUMATICA
• La neumática es la tecnología que emplea el aire
comprimido como modo de transmisión de la energía
necesaria para mover y hacer funcionar mecanismos.
• El aire es un material compresible y por tanto, al
aplicarle una fuerza, se puede comprimir hasta 3 veces
su volumen.
SISTEMAS NEUMÁTICOS
• Circuito de anillo cerrado: Aquel cuyo final de circuito
vuelve al origen evitando fluctuaciones y ofrecen mayor
velocidad de recuperación ante las fugas, ya que el flujo
llega por dos lados.
• Circuito de anillo abierto: Aquel cuya distribución se
forma por ramificaciones las cuales no retornan al
origen, es más económica esta instalación pero hace
trabajar más a los compresores cuando hay mucha
demanda o fugas en el sistema.
TIPOS DE COMPRESORES
ELEMENTOS DE UN SISTEMA
NEUMÁTICO
BOMBAS CENTRíFUGAS
GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO
INDUSTRIAL
Una Poderosa Herramienta para Incrementar la
Rentabilidad de un Activo
GESTION DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
Fase I: Mejorar los equipos hasta alcanzar el nivel mas
alto requerido de rendimiento y disponibilidad
Fase II: Mantener los equipos en su nivel máximo
requerido de mantenimiento y disponibilidad.
Fase III: Obtener equipos nuevos con un nivel definido
de alto rendimiento y bajo costo de vida útil.
FASE I
MEJORAR LOS EQUIPOS HASTA ALCANZAR EL NIVEL MAS ALTO REQUERIDO DE RENDIMIENTO Y
DISPONIBILIDAD
Etapa 1. Determinar el rendimiento y la disponibilidad de los equipos
(TEEP, OEE Y NEE) actuales.
Etapa 2. Determinar el estado de los equipos.
Etapa 3. Determinar el mantenimiento (particularmente P.M. el cual se esta realizando en los equipos
Etapa 4. Analizar las perdidas de los equipos.
Etapa 5. Desarrollar necesidades y oportunidades de mejoramiento de los equipos (establecer un orden de prioridades)
Etapa 6. Desarrollar necesidades y oportunidades de mejoramiento en la preparación y en los cambios de presentación
Etapa 7. realizar los mejoramientos de acuerdo a lo planificado y programado
Etapa 8. Verificar los resultados y continuar según sea necesario.
FASE II
MANTENER LOS EQUIPOS EN SU NIVEL MÁXIMO REQUERIDO DE MANTENIMIENTO Y DISPONIBILIDAD.
Etapa 1. Crear requisitos de PM para cada maquina.
Etapa 2. Crear requisitos de lubricación para cada maquina.
Etapa 3. Crear requisitos de limpieza para cada maquina
Etapa 4. Crear procedimientos de P.M., lubricación y limpieza.
Etapa 5. Crear procedimientos de inspección para cada maquina
Etapa 6. Desarrollar sistemas de PM, lubricación, limpieza e inspección, incluyendo todos los formularios y controles.
Etapa 7. Desarrollar el manual de PM
Etapa 8. Llevar a cabo el PM, la limpieza y la lubricación según lo planeado y/o programado.
Etapa 9. Verificar los resultados y corregir lo que sea necesario
FASE III
OBTENER (ADQUIRIR) EQUIPOS NUEVOS CON UN NIVEL DEFINIDO DE ALTO RENDIMIENTO Y BAJO COSTO DE
VIDA UTIL
Etapa 1. Desarrollar especificaciones de ingeniería
Etapa 2. Obtener información de los operadores basada en su experiencia con los equipos.
Etapa 3. Obtener inf. Del personal de mantenimiento basada en su experiencia con los equipos
Etapa 4. Eliminar los problemas del pasado.
Etapa 5. Incorporar nueva tecnología.
Etapa 6. Incorporar diagnostico al diseño.
Etapa 7. Incorporar capacidad de mantenimiento al diseño (equipos libres de mantenimiento)
Etapa 8. Comenzar con capacitación temprana (operativa y de mantenimiento).
Etapa 9. Aceptar el equipo solo si cumple y/o excede las especificaciones.
PRODUCTIVIDAD DE LOS
EQUIPOS
“No se puede hacer
gestión sobre algo que
no es medible”
Objetivos de la gestión de
mantenimiento
➢Cero tiempo muerto no planificado
➢Cero defectos (causados por los
equipos)
➢Cero perdidas de velocidad de los
equipos
Objetivos de la gestión de
mantenimiento
La implementación de una buena gestión de
activos se centra en 3 elementos
a. TPM-AM
b. TPM-PM
c. TPM-EM
Objetivos de la gestión de
mantenimiento
Comité directivo TPM Director de TPM
organización organizacion
Reporta
Comité directivo TPM Director de TPM
planta planta
Reporta
Comité directivo TPM Reporta
Gerente de TPM
área
Reporta y
organiza
Grupos pequeños
Personal de TPM
TPM Soporte de entrenamiento
PERDIDAS DE LOS EQUIPOS
El TPM se concentra en las perdidas de los equipos que
obstaculizan la efectividad de los mismos.
• Tiempos programados
• Preparación y ajustes
• Averías de los equipos
• Inactividad y paradas menores
• Reducción de velocidad
• Defectos en el proceso
PERDIDAS MEDIBLES
DE LOS EQUIPOS
Disponibilidad de los equipos:
1. Preparación y ajustes:
• cambios
• programación
• pruebas de funcionamiento
2. Fallas en los equipos:
• averías esporádicas
• averías crónicas.
PERDIDAS MEDIBLES
DE LOS EQUIPOS
Eficiencia o rendimiento de los equipos
1. Inactividad y paradas menores
• Paradas con tiempos mínimos
• Falta de piezas falta de operador
• Bloqueos
2. Reducción de velocidad
• Desgaste del equipo
• Falta de precisión
PERDIDAS MEDIBLES
DE LOS EQUIPOS
Calidad
1. Defectos en el proceso
• Desperdicios
• Reprocesos
PRODUCTIVIDAD DE LOS EQUIPOS
Medición y Efectividad Real
de los Equipos en
mantenimiento
• MANTENIBILIDAD
• CONFIABILIDAD
• DISPONIBILIDAD
MANTENIBILIDAD
Característica inherente al elemento,
asociada a su capacidad de ser recuperado
para el servicio cuando se realiza la tarea
de mantenimiento necesaria.
MTTR = TTR / # FALLAS
CONFIABILIDAD
Probabilidad de que un bien funcione
adecuadamente durante un periodo
determinado bajo condiciones operativas
específicas.
MTBF = TTO / # FALLAS
DISPONIBILIDAD
Probabilidad de un sistema de estar en
funcionamiento o listo para funcionar en el
momento requerido.
A = (MTBF / (MTBF+MTTR)) * 100
EJEMPLO
Calcular el MTTR, DISPONIBILIDAD y
MTBF de un servidor que ha tenido 5
caídas en los últimos 3 meses. Las tres
primeras se solucionaron en 5 minutos,
pero las dos ultimas supusieron un
tiempo de inactividad de 30 y 40 minutos
respectivamente.
EJEMPLO
• 5 fallos en 3 meses
• 3 meses ► 24 x 60 x 90 = 129600 minutos
• 5 fallos ► 5 + 5 + 5 + 30 + 40 = 85 minutos
• 129600 – 85 = 129515 minutos de funcionamiento
correcto
• MTTR = 85 m / 5 f = 17 m/f
• MTBF = 129600 m / 5 f = 25920 m/f
• A = 129600 / (129600 + 17) = 0.9993
PRODUCTIVIDAD DE LOS EQUIPOS
Medición de la Productividad y
Efectividad Real de los Equipos
TEEP
OEE
NEE
PRODUCTIVIDAD DE LOS EQUIPOS TEEP
Se incluye el (EU) y la efectividad global de los
equipos (OEE).
TEEP = EU * OEE
Esto se produce del tiempo muerto planificado
y es una medición del aprovechamiento de los
equipos y de la efectividad global del mismo
PRODUCTIVIDAD DE LOS EQUIPOS
EU= aprovechamiento global de los equipos.
La cantidad adquirida del TTT (Tiempo Teórico de
Trabajo) el cual es el tiempo que el equipo esta en
su planta, y restar el TMP tiempo muerto planeado,
donde se incluyen los tiempos no programados y
(mantenimientos programados, comida, pausas
activas, reuniones).
EFECTIVIDAD GLOBAL DE
LOS EQUIPOS OEE
Se incluye la disponibilidad de los equipos
(EA) la eficiencia y rendimiento de los
equipos (PE) y el índice de calidad del
producto (RQ) .
EFECTIVIDAD NETA DE LOS
EQUIPOS NEE
Se incluye la disponibilidad de los equipos
(UT) la eficiencia y rendimiento de los
equipos (PE) y el índice de calidad del
producto (RQ).
PÉRDIDAS DE LOS EQUIPOS
1. Preparación y ajustes
2. Averías de los equipos
3. Inactividad y paradas menores
4. Reducción de la velocidad
5. Defectos en el proceso
PRODUCTIVIDAD DE LOS EQUIPOS
Ejemplo:
Un equipo esta una planta productiva las 24 horas
del día 1440 min en la planta se labora a dos turnos
de 8 horas 480 min, se citó al personal para una
reunión de 15 min por turno, se realizó pausa activa
10 min por turno, 30 min por turno de comida.
TDF = 1440 min – (480+30+20+60)
TDF = 850 min
PRODUCTIVIDAD DE LOS EQUIPOS
El porcentaje de aprovechamiento del equipo es
la resta de TTT y el TMP esto dividido entre TTT
por 100.
EU = (TTT – TMP) / TTT
EU = ((1440 – 590) / 1440) x 100
EU = 59.02%
EFECTIVIDAD GLOBAL DE LOS EQUIPOS
Ahora se debe tener una DP disponibilidad planificada la cual
resulta de la resta de las (PA) preparaciones y ajustes del TDF
dividido para el TDF.
DP = (TDF – PA) / TDF
Para el ejemplo el tiempo de preparación, ajustes, calibraciones,
cambios, configuraciones, pruebas: fue de 40 min por turno
DP = ((850 - 80) / 850) * 100
DP = 90.58%
El TO tiempo operativo de la maquina es 770 min
EFECTIVIDAD GLOBAL DE LOS
EQUIPOS
Para calcular el TNO Tiempo Neto de Operación se debe
tener en cuenta que el equipo tiene paradas inesperadas
(fallas y toda parada no planeada) de lo cual se debe calcular
restando las paradas no planeadas del TO del equipo.
El equipo tuvo 2 fallas las cuales sumaron 50 min
TNO = TO - TF
TNO = (770 – 50)
TNO = 720 min
EFECTIVIDAD GLOBAL DE LOS
EQUIPOS
Para calcular el TOU tiempo operativo utilizable se debe de restar el
TPO tiempo perdido de operación (la inactividad, las paradas
menores y la reducción de velocidad), del TNO Tiempo Neto
Operativo
TOU = TNO – TPO
El equipo tuvo una inactividad y paradas menores de 250 min al
igual que una reducción de velocidad de 55 min.
TOU = 720 – 305
TOU = 415 min
EFECTIVIDAD GLOBAL DE LOS
EQUIPOS
El TNP tiempo neto productivo del equipo se calcula
de la resta el tiempo de producción de las PD piezas
defectuosas del TOU.
TNP = TOU – TPD
Hubo 6 piezas defectuosas de las cuales se producen
1 min c/u
TNP = 415 – 6
TNP = 409 min
EJERCICIO
1.- Una línea de producción que tiene una capacidad productiva de una pieza cada
30 segundos, labora mediante 3 turnos de 8 horas cada uno. Se dispone de 40
minutos para alimentación de cada turno, durante los cuales se debe de tener la
máquina. Se produjeron en el día, 68 piezas defectuosas y 2004 piezas que
cumplen con todas las especificaciones. Para un buen funcionamiento de la
máquina, es necesario realizar una lubricación a la misma cada 4 horas (dos veces
en el turno), tardando un promedio de 7 minutos en cada actividad.
Adicionalmente se requiere cambiar por desgaste la herramienta de corte en cada
uno de los turnos, lo que implica un tiempo de 15 minutos al inicio del mismo.
a. Calcular el OEE
RESUMEN DE CALCULOS
➢TDF = TTT – TMP
➢TO = TDF – TPA
➢TNO = TO – TF
➢TOU = TNO – TPO
➢TNP = TOU - TPD
RESUMEN DE CALCULOS
EU = (TDF / TTT) * 100
UT = (TNO / TO) * 100
D = (TNO / TDF) * 100
R = (TOU / TNO ) *100
Q = (TNP / TOU) * 100
TEEP=EU * OEE
OEE =D * R * Q
NEE =UT * R * Q
EFECTIVIDAD GLOBAL DE LOS EQUIPOS
En esta formula refleja como rinde el equipo en forma
global mientras esta en funcionamiento. Aquí se
incluyen las reparaciones y recambios y ajustes.
OEE = EA * PE * RQ
EA: EQUIPMENT AVAILABILITY
PE: PERFORMANCE EQUIPMENT
RQ: REABILITY QUALITY
EFECTIVIDAD NETA DE LOS EQUIPOS
Esta formula revela claramente la verdadera calidad y
efectividad del equipo mientras esta funcionando
NEE = UT * PE * RQ
UT: UTILITY TIME
PE: PERFORMANCE EQUIPMENT
RQ: REABILITY QUALITY
CALCULO DE LA EFECTIVIDAD DE LOS
EQUIPOS
1. Tiempo de funcionamiento = tiempo disponible – el
tiempo muerto planificado
2. Tiempo operativo = tiempo disponible - el tiempo
muerto planificado – tiempo de preparación.
3. Tiempo operativo neto = tiempo disponible - el tiempo
muerto planificado - tiempo de preparación – tiempo
muerto – tiempo perdido
CALCULO DE LA EFECTIVIDAD DE LOS
EQUIPOS
4. Tiempo operativo utilizable = tiempo disponible – tiempo
muerto planificado – tiempo de preparación – tiempo muerto
5. Tiempo neto productivo = tiempo disponible - tiempo muerto
planificado - tiempo de preparación - tiempo muerto - tiempo
perdido - tiempo perdido por defectos
CALCULO DE LA EFECTIVIDAD DE LOS
EQUIPOS
• Tiempo total disponible o Tiempo Teórico Total esta
relacionado con el tiempo que esta el equipo en la
planta.
8 horas * 3 turnos * 7 días
en donde son 1440 minutos por día
• El tiempo muerto planificado, es donde no hay
ninguna producción programada; descansos, pausas
activas, mantenimiento programado
CALCULO DE LA EFECTIVIDAD DE LOS
EQUIPOS
• El tiempo de Preparación y Ajustes; este tiene que ver con
cambios de proceso, calibraciones, configuraciones, puesta
en marcha.
• Tiempo Perdido o Tiempo de Falla esta relacionado
directamente con las averías de los equipos o tiempo perdido
no planificado
• Tiempo muerto o perdidas operacionales esta relacionado
con las paradas menores, faltas de piezas, falta de operador,
perdidas de velocidad.
• Tiempo perdido por defectos; Reprocesos y desperdicios
MEDICIÓN DEL OEE
Que debemos esperar de nuestros
equipos
MEJORA ESPECIFICA
MANTENIMIENTO AUTONOMO
MANTENIMIENTO PLANEADO
CAPACITACIÓN
CONTROL INICIAL
TPM
SECURIDAD E MEDIO AMBIENTE
MANTENIMIENTO DE CALIDAD
COMPROMETIMIENTO DE TODOS
