UNIDAD 4.

- ENSAMBLE

PROCESO DE ENSAMBLE

CONCEPTO
Unir, acoplar dos o más piezas, haciendo encajar la parte saliente de una en la
entrante de la otra.

DEFINICIÓN
La función básica de proceso de ensamble, (montaje) es unir dos o más partes
entre sí para formar un conjunto o subconjunto completo. La unión de las partes se
puede lograr con soldadura de arco o de gas, soldadura blanda o dura o con el
uso de sujetadores mecánicos o de adhesivos. 

Es un proceso de manufactura (la mayoría del tiempo llamado ensamble agresivo)

en donde las partes (comúnmente partes intercambiables) son añadidas conforme
el ensamble semi-terminado se mueve de la estación de trabajo a la estación de
trabajo en donde las partes son agregadas en secuencia hasta que se produce el
ensamble final. Moviendo las partes mecánicamente a la estación de ensamblado
y trasladando el ensamble semi-terminado de estación a estación de trabajo, un
producto terminado puede ser ensamblado mucho más rápido y con menor trabajo
al tener trabajadores que transporten partes a una pieza estacionaria para
ensamblar.

Las líneas de ensamble son el método más común para ensamblar piezas
complejas tales como automóviles y otros equipos de transporte, bienes
electrónicos y electrodomésticos.

4.1 NO PERMANENTE

NO PERMANENTES: Métodos de ensamble mecánico aseguran dos o más partes

en una unión que puede desarmarse cuando convenga.

TIPOS:

SUJETADORES ROSCADOS:

Los tornillos, tuercas y pernos son los sujetadores o fijadores roscados de uso
más frecuente.
Un tornillo es un sujetador con rosca externa que, por lo general, se ensambla en
un orificio roscado ciego.
Un perno es un sujetador con rosca externa que se inserta a través de orificios en
las partes y se asegura con una tuerca en el lado opuesto.

Este tipo de ensamble se basa en la particularidad de que se puede desmontar

cuando se requiera, por lo tanto los objetos mas lógicos a ocupar serian los
siguientes sujetadores.

¿Qué es un Tornillo?

 El tornillo es un elemento de fijación metálico usado para unir piezas de madera,
metálicas u otro tipo de materiales, que consiste en una varilla cilíndrica roscada
en espiral que se acopla dentro del material a unir roscando de manera similar.

Partes de un Tornillo
 Cabeza de tornillo: La cabeza del tornillo es la parte superior, y por lo general es
más ancha que el resto del cuerpo del tornillo. La cabeza permite sujetar el tornillo
o imprimirle el movimiento giratorio con la ayuda de útiles adecuados, como el
destornillador. Las cabezas de los tornillos vienen en muchas formas, pero la más
comunes son 3: hexagonal, redondeada, cilíndrica y avellanada o plana. En la
siguiente imagen puedes ver varios tipos de cabezas de tornillos diferentes:

 Cuello o Caña: es la parte de abajo de la cabeza y está sin roscar. Su longitud es

muy variable dependiendo del tornillo. Esta parte quedará fuera de la parte a unir.

 Rosca: es el nervio helicoidal que se extiende alrededor de su cuerpo. Esta parte

en la que se enrosca la tuerca. Se llama Paso de la rosca o de la tuerca a la
distancia medida, paralelamente al eje, entre dos filetes o hilos consecutivos. Se
representa por P. Importante para conocer el tipo de tornillos son los parámetros
anteriores y los tipos de roscas.
RAZONES POR LAS QUE SE UTILIZAN:

• Facilidad de manufactura.

• Facilidad de ensamble y transporte.

• Facilidad de desarmado, mantenimiento y reemplazo o reparación de partes.

• Facilidad de crear diseños que requieran uniones móviles, como bisagras,

mecanismos de corredera y componentes y soportes ajustables.

• Menor costo general de manufactura del producto.

APLICACIONES:

Unir o fijar elementos de ensamble.

Ajustar y/o sellar.

Transmitir cargas entre los miembros o hacia el entorno.

Unir, garantizando independencia y desmontabilidad.

DESVENTAJAS:

Tendencia al aflojamiento.

Requiere seguro contra el aflojamiento.

Requieren concentradores de esfuerzo.

Requiere de holgaduras amplias y de centrados precisos.

4.2 SEMI-PERMANENTE

• Métodos de ensamble mecánico aseguran dos o más partes en una unión

que puede desarmarse cuando convenga.

• Uniones que se espera no sean desmontadas, pero queda abierta esta

posibilidad.

• Se utiliza principalmente uniones roscadas

Un roblón o remache es un elemento de fijación que se emplea para unir de

forma permanente dos o más piezas. Consiste en un tubo cilíndrico (el vástago)
que en su fin dispone de una cabeza. Las cabezas tienen un diámetro mayor que
el resto del remache, para que así al introducir este en un agujero pueda ser
encajado. El uso que se le da es para unir dos piezas distintas, sean o no del
mismo material.

Aunque se trata de uno de los métodos de unión más antiguos que hay, hoy en
día su importancia como técnica de montaje es mayor que nunca. Esto es debido,
en parte, por el desarrollo de técnicas de automatización que consiguen abaratar
el proceso de unión. Los campos en los que más se usa el remachado como
método de fijación son, entre muchos otros: automotriz, electrodomésticos,
muebles, hardware, industria militar, metales laminados, documentos oficiales.

Existe un pequeño matiz diferenciativo entre un roblón y un remache. Los roblones

están constituidos por una sola pieza o componente, mientras que los remaches
pueden estar constituidos por más de una pieza o componente. Es común
denominar a los roblones también remaches, aunque la correcta definición de
roblón es para los elementos de unión constituidos por un único elemento.

Las ventajas de las uniones remachadas/roblonadas son:

 Se trata de un método de unión barato y automatizable.

 Es válido para unión de materiales diferentes y para dos o más piezas.
 Existe una gran variedad de modelos y materiales de remaches, lo que
permite acabados más estéticos que con las uniones atornilladas.
 Permite las uniones ciegas, es decir, la unión cuando sólo es accesible la
cara externa de una de las piezas.
Como principales inconvenientes destacar:
 No es adecuado para piezas de gran espesor.
 La resistencia alcanzable con un remache es inferior a la que se puede
conseguir con un tornillo.
 La unión no es desmontable, lo que dificulta el mantenimiento.
 La unión no es estanca.
Los ojillos son sujetadores tubulares de pared delgada con un reborde en un
extremo, y generalmente están hechos de lámina metálica. Se usan para producir
una unión empalmada permanente entre dos o más piezas planas. Los ojillos se
sustituyen con remaches en aplicaciones de baja tensión para ahorrar material,
pesos y costos.

Durante la sujeción, el ojillo se inserta a través de orificios en las piezas y el

extremo recto se dobla para asegurar el ensamble. La operación de formado se
denomina calcado y se ejecuta mediante herramientas opuestas que sostienen al
ojillo en posición y doblan la pieza que sobresale de su cañón. Las aplicaciones de
este método de sujeción incluyen los subensambles automotrices, componentes
eléctricos, juguetes y ropa.
Un pasador es un elemento de fijación mecánica desmontable, de forma cilíndrica
o cónica, cuyos extremos pueden variar en función de la aplicación. Se emplea
para la fijación de varias piezas a través de un orificio común, impidiendo el
movimiento relativo entre ellas. El empleo de estos sistemas de fijación es de gran
uso en máquinas industriales y productos comerciales; como dispositivos de
cierre, posicionado de los elementos, pivotes, etc.

Entre otra serie de materiales, se fabrican principalmente de acero, ya que por su

alta resistencia y por la gran variedad de aceros disponibles, permite que puedan
usarse en condiciones muy dispares de esfuerzos, corrosión, etc. Los fabricados
con latón son muy utilizados por su bajo coste de fabricación, y los de madera son
muy utilizados en aplicaciones en las cuales las piezas a unir son de madera, por
ejemplo en muebles. Están diseñados para soportar esfuerzos cortantes,
endureciéndolos para resistir lo máximo posible, aun así, son diseñados para que
se rompan antes de que las piezas del ensamblaje se dañen.

Además de su bajo coste, presentan la ventaja de ser una unión mecánica

fácilmente desmontable, sin embargo en ocasiones es necesario realizar diversos
procesos de preparación del agujero, para obtener una inserción adecuada. Existe
una gran variedad de tipos y tamaños estándar de pasadores disponibles, además
de diseños especiales para ciertas aplicaciones.
4.3 PERMANENTE

Algunas partes se unen de modo permanente con soldadura eléctrica o de gas,

soldadura blanda, o dura y algunos adhesivos. La soldadura se efectúa con el uso
de calor, de presión o ambos. El calor producirá cierto efecto sobre las partes
unidas para satisfacer la amplia variedad de necesidades en la manufactura, se
han desarrollado y están en uso.

Tipos de Ensamble Permanente

SOLDADURA
Es un proceso de unión de materiales en el cual se funden las superficies de contacto de dos (o
más) partes mediante la aplicación conveniente de calor o presión. La integración de las partes
que se unen mediante soldadura se denomina un ensamble soldado. 
Muchos procesos de soldadura se obtienen solamente por calor, sin aplicar presión; otros
mediante una combustión de calor y presión; y unos más únicamente por presión, sin aportar
calor externo. En algunos casos se agrega un material de aporte o relleno  para facilitar la fusión. La
 soldadura se asocia por lo regular con partes mecánicas,
pero el proceso también se usa para unir plástico.

LA UNIÓN POR SOLDADURA.

La soldadura produce una conexión sólida entres dos

partes, denominada unión por soldadura. Esta unión por
soldadura   es el contacto de los bordes o superficies de
las partes que se han unido mediante soldadura. En esta sección, se eliminará e tema de las
uniones por soldadura, los tipos de uniones y los diferentes tipos de soldaduras que se usan para
unir las partes que forman precisamente esta acción.

TIPOS DE UNIONES

Hay cinco tipos básicos de uniones para integrar dos partes de una junta, las cuales son las
siguientes:
a) Unión empalmada. En este tipo de unión, las partes se encuentran en el mismo plano y se unen
en sus bordes.
b) Unión de esquina. Las partes en una unión de esquina forman un ángulo recto y se unen en la
esquina del ángulo.
c) Unión superpuesta. Esta unión consiste en dos partes que se sobreponen.
d) Unión de bordes. Las partes en una unión de bordes están paralelas con al menos uno de sus
bordes en común y la unión se hace en el borde común.
e) Unión en T. En la unión en T, una parte es perpendicular a la otra en una forma parecida a la
letra.
TIPOS DE SOLDADURAS

Todas las uniones anteriores se hacen mediante soldadura. También es posible usar otros
procesos para algunos de los tipos de uniones, pero la soldadura es el método de mayor
aplicación. Es conveniente distinguir entre el tipo de unión y el tipo de soldadura que se aplica a la
unión. Las diferencias entre los tipos de soldadura están en la geometría y el proceso de
soldadura.

Diversas formas de soldadura de filete: a) unión de esquina con filete interno único, b) unión de
esquina con filete externo único, c) unión sobrepuesta con filete doble, y d) unión en T con filete
doble. Las líneas con guiones muestran los bordes originales de las placas.

Se usa una soldadura de filete para rellenar los bordes de las placas creadas mediante uniones de
esquina, sobrepuestas y en ‘T’. Se usa un metal de relleno para proporcionar una sección
transversal de aproximadamente la forma de un triángulo. Es el tipo de soldadura más común en
la soldadura con arco eléctrico y en la de oxígeno y gas combustible. Porque requiere una mínima
preparación de los bordes; se usan los bordes cuadrados básicos de las partes. Las soldaduras de
filete pueden ser sencillas o dobles (esto es, soldarse en uno o ambos lados) y continuas o
intermitentes (esto es, soldadas a lo largo de toda la longitud de la unión, o con espacio sin soldar
a lo largo de una orilla).

Las soldaduras con bisel o ranura  generalmente requieren que se moldeen las orillas de las partes
con un bisel para facilitar la penetración de la soldadura. Las formas de bisel incluyen un cuadrado
en un lado, bisel en “V”, en U y en J, en lados sencillos o dobles.

Algunas soldaduras con bisel típicas: a) soldadura con bisel cuadrado en un lado; b) soldadura con
bisel único; c) soldadura con bisel en V único; d) soldadura con bisel en U único; e) soldadura con
bisel en J único; f) soldadura con surco en X para secciones mas gruesas. Las líneas con guiones
muestran los bordes originales de las partes.

Se usa material de relleno para saturar la unión, por lo general mediante soldadura con arco
eléctrico o con oxígeno y gas combustible. Con frecuencia se preparan los bordes de las partes más
allá de un cuadrado básico, aunque se requiera de un procesamiento adicional, para aumentar la
firmeza de la unión soldada o donde se van a soldar partes más gruesas. Aunque se asocia más
estrechamente con una unión empalmada, la soldadura con bisel se usa en todos los tipos de
uniones, excepto en la sobrepuesta.

Las soldaduras con insertos y las soldaduras ranuradas,  se usan para unir placas planas usando
una o más huecos o ranuras en la parte superior, que después serán rellenados con metal de
aporte.

(a)   Soldadura con inserto y (b) soldadura en ranura.

La soldadura de puntos y la soldadura engargolada, usadas para uniones sobrepuestas.

Una soldadura de puntos  es una pequeña sección fundida entre las superficies de dos chapas o
placas. Normalmente se requieren varias soldaduras de puntos para unir las partes. Se asocia más
estrechamente con la soldadura por resistencia. Una soldadura engargolada  es similar a una de
puntos, excepto que consiste en una sección fundida más o menos continua entre las dos chapas o
placas.

(a)   Soldadura de puntos y (b) soldadura engargolada.

En la figura se  muestran soldaduras en flancos y soldaduras en superficies. Una soldadura en

flanco  se hace en los bordes de dos (o más) partes, por lo general láminas metálicos o placas
delgadas, en donde al menos una de las partes está en un flanco, como se aprecia en la parte (a).
Una soldadura en superficie  no se usa para unir partes, sino para depositar metal de relleno sobre
la superficie de una parte base en una o más gotas de soldadura, las gotas de soldadura se
incorporan en una serie de pasadas paralelas sobrepuestas, con lo que se cubren grandes áreas de
la parte base. El propósito es aumentar el grosor de la placa o proporcionar un recubrimiento
protector sobre la superficie.

(a)   Soldadura en flanco y (b) Soldadura en superficie

PROCESOS DE SOLDADURA

Los procesos de soldadura se dividen en dos categorías principales:

1) Soldadura por fusión, en la cual se obtiene una fusión derritiendo las dos superficies que se van
a unir, y en algunos casos añadiendo un metal de aporte a la unión; y
 2) Soldadura de estado sólido, en la cual se usa calor o presión o ambas para obtener la fusión,

pero los metales base no se funden ni se agrega un metal de aporte.

La soldadura por fusión es la categoría más importante e incluye:

1)    la soldadura con arco eléctrico.

2)    la soldadura por resistencia.
3)    la soldadura con oxígeno y gas combustible, y
4)    otros procesos de soldadura por fusión (los que no pueden clasificarse en alguno de los
primeros tres tipos).

UNIONES ADHESIVAS
El uso de adhesivos data de épocas antiguas, y el pegado fue probablemente el
primero de los métodos de unión permanente utilizado. Los adhesivos tienen un
alto rango de aplicaciones de unión y sellado, para integrar materiales similares y
diferentes, como metales, plásticos, cerámica, madera, papel y cartón entre otros.
La unión con adhesivos es un proceso en el cual se usa un material ajeno a los
materiales que se desea unir para la fijación de ambas superficies.

Generalmente, las uniones con adhesivos no son tan fuertes como las que se
hacen con soldadura, y para eso se toman en cuenta algunos principios:

1. Se debe maximizar el área de contacto de la unión

2. Los pegados son más fuertes en cizalla y en tensión, y las uniones deben
diseñarse para que se apliquen tensiones de esos tipos.

3. Los pegados son más débiles en hendiduras o desprendimientos, y deben

diseñarse para evitar este tipo de tensiones.

CLASIFICACIÓN DE ADHESIVOS

Existe una gran cantidad de adhesivos comerciales, pero todos estos pueden
clasificarse dentro de 4 categorías:

NATURALES

—Los adhesivos naturales son materiales derivados de fuentes como plantas y

animales, e incluyen las gomas, el almidón, la dextrina, el flúor de soya y el
colágeno. Este tipo de adhesivos se limita aplicaciones de bajo tensión.  

 INORGÁNICOS
—  Lo adhesivos inorgánicos se basan principalmente en el silicio de sodio y el
oxicloruro de magnesio, aunque el costo de estos es relativamente bajo, su
resistencia es similar a los naturales.

SINTÉTICOS
—  Los adhesivos sintéticos constituyen la categoría más importante en la
manufactura; incluyen diversos polímeros termoplásticos y duroplásticos

Métodos de aplicación de adhesivos

1)      Aplicación con brocha

2)      Rodillos manuales

3)      Serigrafía

4)      Por flujo

5)      Por aspersión o atomización

6)      Con aplicadores automáticos

7)      Recubrimiento mediante rodillo

Tipos de adhesivos

De base acuosa
Se basan en dispersiones o soluciones de polímeros. El adhesivo seca al
evaporarse el agua en el contenido. A temperaturas altas dilata poco en pegar
pero a temperaturas bajas tarda mucho e secar.
Algunos de ellos son colas vinílicas o celulósicas

De base solvente

Disoluciones de polímeros en un solvente orgánico, el secado se produce al

evaporarse el disolvente.
Al aplicar estos adhesivos se debe tomar en cuenta que este no ataque por
disolución a las superficies a unir.
Ejemplos: colas de contacto o impacto

Adhesivos reactivos

Estos no contienen agua ni otros elementos orgánicos ya que por medio de

sustancias químicas hacen secado. Son muy utilizados en la industria por su
rapidez de secado y por tener una buena relación al mantenerse  unidos  en
cambios drásticos de temperatura.
Ejemplos: poliuretanos, siliconas, anaeróbicos

Adhesivos Termofusibles
Son una sustancia solida que una vez fundida se puede emplear como adhesivo, y
al enfriarse de nuevo adquiere su dureza original.
Se utilizan en la industria automotriz y en la aeroespacial.
AJUSTES POR INTERFERENCIA
Los ajustes de agarre automático son la unión de dos partes, en las cuales los
elementos que coinciden poseen una interferencia temporal mientras se oprimen
juntos, pero una vez que se ensamblan se entrelazan para conservar el ensamble.
Existen otros ajustes por interferencia como: a)

• Puntillado – es una operación de sujeción en a cual se usa una maquina

que produce las puntillas en forma de U de alambre de acero, y de
inmediato las inserta a través de las dos partes que se van a unir.

El engrapado es una operación de conformado, en la que los bordes de la chapa

se sueldan o doblan sobre otra pieza para conseguir un conjunto. Habitualmente
las operaciones de engrapado se usan para conectar piezas, para mejorar la
apariencia de una pieza y/o para reforzar los bordes de la pieza.

En la producción de una pieza de coche, el engrapado se ensambla en montaje

como operación secundaria tras la embutición profunda, corte y operaciones de
doblado para unir dos piezas de chapa metálica (exterior e interior). Piezas típicas
de este tipo de montaje son el capó delantero, puertas, puerta del maletero y
aletas.

La precisión de la operación de engrapado es muy importante puesto que afecta a

la apariencia y calidad superficial de la pieza. Las deformaciones de material que
ocurren durante el proceso de engrapado, pueden llevar a variaciones de
dimensión y otros defectos en pieza.

Defectos típicos del engrapado son roturas y arrugas en la pestaña, superposición

de material en las esquinas o enrollamiento de material. Por esta razón es muy
importante usar herramientas de simulación, para, por un lado tener un mejor
entendimiento del proceso de engrapado y, por otro lado, reducir
significativamente el número de iteraciones “prueba y error” durante la puesta a
punto y la producción.
Hay diferentes tipos de operaciones de engrapado:

 Engrapado convencional
 Engrapado con rodillo

COSIDO
Es un método de unión común para partes suaves y flexibles, tales como telas y
piel, el método implica el uso de un cordón o hilo largo entrelazado con las partes
para producir una costura continúa entre ellas. El proceso se usa extensamente en
la industria para ensamblar ropas