22/11/2019 Otra información de proceso de reparación - SSBF9066 - Guía para examinar las piezas defectuosas {1000, 7000}

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Applied Failure Analysis

Guía para examinar las piezas defectuosas {1000, 7000}
Número de medio -SSBF9066-04 Fecha de publicación -13/02/2014 Fecha de actualización -22/07/2016

i06723674

Guía para examinar las piezas defectuosas {1000, 7000}

SMCS - 1000; 7000

Productos de Caterpillar
Se detectan

Introducción
El equipo de Análisis Aplicado de Fallas (AFA, Applied Failure Analysis) en el Centro de respaldo al producto
de Caterpillar, en Peoria, IL, proporciona la información siguiente para ayudar en la evaluación inicial de las
piezas defectuosas y la recopilación de información relevante para la investigación de las fallas de piezas.

No debe intentarse realizar el análisis de fallas sin la capacitación apropiada. Se encuentran disponibles
capacitación y material de referencia sobre análisis de fallas a través de Caterpillar, los distribuidores de Cat y el
sistema de medios de Caterpillar. Se encuentra disponible asistencia con el análisis de fallas a cargo de personal
capacitado en los distribuidores de Caterpillar, los representantes de servicio técnico de Caterpillar y el equipo
de Análisis Aplicado de Fallas.

Consultoría de análisis de fallas

Se encuentra disponible ayuda para realizar un análisis de fallas a través del equipo de Análisis Aplicado de
Fallas en el Centro de respaldo al producto de Caterpillar. El personal de Caterpillar puede comunicarse
directamente con el equipo de AFA para solicitar ayuda. Los distribuidores de Cat deben trabajar a través de sus
representantes de servicio técnico para obtener ayuda.

Tabla 1
Número de teléfono del consultor ([Link].) Correo electrónico
Jim Rickey
Rickey_Jim_E@[Link]
309-494-5966

Los siguientes temas se cubrirán en este análisis.

El proceso de análisis de fallas

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Desarmado para permitir el análisis de fallas

Métodos de inspección visual

Análisis de piezas fracturadas

Concentradores de esfuerzos

Análisis de piezas desgastadas

Información adicional

El proceso de análisis de fallas

El análisis de fallas es la "revisión minuciosa de hechos ambientales y del producto que lleva a la identificación
de la causa fundamental de problemas en el producto". El propósito de realizar un análisis de fallas es
simplemente descubrir la causa fundamental de una falla de modo que se puedan tomar las medidas adecuadas
para prevenir que la falla ocurra otra vez.

En la definición, se destacan dos palabras clave. La primera palabra es hechos. Un buen análisis de fallas se basa
principalmente en los hechos. Los hechos se pueden encontrar en muchos lugares: las piezas defectuosas, la
aplicación, la operación, los registros de mantenimiento, los datos del ECM (Electronic Control Module,
Módulo de control electrónico), etc.

Las segundas palabras destacadas son causa fundamental. Trabajar con hechos y con un proceso definido
permite que un investigador llegue a la causa fundamental más probable de una falla y pueda responder tres
preguntas:"¿qué ocurrió?", ¿cómo se produjo la falla?" y "¿quién fue responsable?". Con las respuestas a estas
preguntas, un problema se puede resolver para que no vuelva a ocurrir.

El análisis de fallas es una de las muchas herramientas utilizadas para solucionar problemas. El momento
apropiado para usar el análisis de fallas es cuando:

Las piezas están rotas.

Las piezas se desgastan prematuramente o de una forma inusual.

Las piezas se deforman de modo que ya no pueden realizar la función deseada.

Los indicadores adversos, como el calentamiento, ruidos u olores inusuales u otros problemas de rendimiento, en
general, no requieren un análisis de fallas, sino la aplicación de solución de problemas, pruebas o ajustes. Utilice
el análisis de fallas en el momento apropiado.

El equipo de AFA enseña un proceso de ocho pasos para realizar un análisis de fallas. El proceso comienza un
tiempo antes de la falla, cuando la pieza o el sistema todavía estaba funcionando correctamente y continúa a
través de la falla, usando hechos, sucesos y una línea cronológica. El proceso concluye cuando los resultados del
análisis de fallas se han comunicado a la parte responsable, la máquina se ha reparado y se lleva a cabo una
llamada o visita de seguimiento para reafirmar la confianza del cliente en nosotros.

Las personas que usan esta información probablemente estarán muy involucradas en la fase de detección de
hechos del análisis de fallas. Los hechos pueden reunirse no solo de las piezas defectuosas, sino también de la
información de aplicación, operación y mantenimiento. Actualmente, cualquier cosa que haya afectado la pieza
desde la fabricación hasta el momento en que la pieza falló puede proporcionar hechos al analista de fallas. Por
lo general, cuantos más hechos puedan recopilarse, mejores serán los resultados del análisis de fallas.

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Desarmado para permitir el análisis de fallas

Hay dos ideas clave que se deben recordar cuando se desarman las piezas para permitir un análisis de fallas:

Las piezas se deben marcar.

No deben dañarse aún más las piezas durante el desarmado.

Marcado de piezas
El mejor momento para marcar las piezas es antes y durante el desarmado. Las piezas pueden marcarse para
mostrar sincronización, ubicación, orientación y agrupamiento en familia.

Ilustración 1 g01200676
Pieza marcada antes del desarmado

Las piezas pueden marcarse a fin de documentar la orientación antes del desarmado.

Ilustración 2 g01200680
Pieza marcada durante el desarmado

Las piezas pueden marcarse para documentar la ubicación y el agrupamiento en familia. Estas marcas son
especialmente útiles cuando hay varias piezas idénticas en un conjunto.

Hay varios métodos aceptables de marcar las piezas que incluyen: bolígrafos de ácido, bolígrafos vibradores,
bolígrafos de pintura y marcadores permanentes. Recuerde lo siguiente al marcar piezas:

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Es posible que se deban limpiar las superficies que se van a marcar antes de hacerlo.

Asegúrese de que las marcas no se eliminen con los procesos de limpieza o piense en volver a realizar las
marcas después de la limpieza.

Aplique marcas en áreas en las que no se desgasten por la manipulación.

No deben dañarse las piezas durante el desarmado.

El uso de técnicas de desarmado descuidadas puede dañar las piezas defectuosas y las piezas que se pueden
volver a utilizar. El daño subsiguiente en las superficies de fractura o áreas desgastadas hará que el análisis de
fallas sea mucho más difícil. Los tipos de daños subsiguientes más comunes en las piezas defectuosas son los
daños físicos debido a prácticas descuidadas de desarmado, manipulación y envío, y a la corrosión de la
atmósfera o la manipulación.

Los martillos y las herramientas de impacto pueden dañar las piezas durante el desarmado. Por ejemplo, los
cojinetes antifricción son propensos a este tipo de daños. Debido a que las pistas de cojinete y los elementos
giratorios están termotratados a niveles de alta dureza, se mellan y dañan fácilmente debido a cargas de impacto.
Además, cuando se quita un cojinete dañado, se debe tener cuidado de no dañar la caja, de lo contrario, se puede
producir la falla subsiguiente del cojinete.

Ilustración 3 g01200708
Abolladura en la pista de cojinete

Una abolladura en la pista de cojinete durante la remoción añade otro hecho que no estaba presente como
resultado de la falla.

Ilustración 4 g01200711

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Daños a la caja

Los daños a la caja como resultado de la remoción de un cojinete defectuoso pueden causar la falla del siguiente
cojinete.

Se utilizan diversos métodos de calentamiento durante el proceso de desarmado. Si no se controla

cuidadosamente, el calentamiento puede dañar aún más las piezas defectuosas, lo que hace que el análisis de
fallas sea más difícil. El calentamiento no controlado también puede dañar las piezas que podrían volver a
utilizarse durante la reparación después de la falla, lo que deriva en fallas repetidas. Recuerde, siempre que una
pieza haya estado suficientemente caliente para decolorar la superficie, se produjeron cambios metalúrgicos y la
pieza ya no está como era después de la falla. Evite el calentamiento durante el desarmado que decolora las
piezas en las áreas de fractura o desgaste que requieren inspección.

Las pistas de cojinete y las superficies de montaje proporcionan un buen ejemplo de cómo las piezas pueden
dañarse durante el desarmado. Estos son algunos detalles que se deben tener en cuenta durante el desarmado:

No corte completamente a través de una pista y evite dañar (mellar) o recalentar la pieza en la pista.

Oriente la punta del soplete de corte a lo largo de la pieza en lugar de en línea recta hacia abajo sobre las
piezas para controlar la profundidad de penetración de calor.

La mejor práctica es mellar la superficie de la pista con el soplete y, luego, terminar con cuidado el
quiebre con un formón y un martillo.

Ilustración 5 g01200716
Daños causados por el calor excesivo

El uso de calor excesivo o el corte través de una pista de cojinete durante el desarmado puede dañar la superficie
detrás de la pista.

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Ilustración 6 g01200718
Melladuras en la superficie subyacente

Cortar a través de una pista de cojinete puede mellar la superficie subyacente y crear un concentrador de
esfuerzos. El recalentamiento cambia las propiedades del material, lo que también puede producir efectos de
incremento de esfuerzos.

Es común el daño por corrosión en las superficies de fractura o en las áreas de desgaste. La fractura de las piezas
produce superficies muy limpias que son altamente reactivas. Algunos tipos de desgaste también tienen una
acción de limpieza que puede agravar el daño por corrosión. La corrosión puede ser también el resultado de
aceites de caja transferidos a la superficie de las piezas, mientras se manipulan las piezas. Al trabajar con piezas
defectuosas, siempre tenga presente la necesidad de proteger las superficies de la corrosión durante el
almacenamiento y la manipulación. Excepto en el caso de desgaste abrasivo o por erosión, la mejor manera para
manipular las piezas defectuosas es la siguiente.

Durante el desarmado, asegúrese de que las piezas defectuosas sean inmediatamente protegidas contra la
corrosión. Recubra las superficies con aceite, grasa o algún otro inhibidor de corrosión que se pueda quitar
fácilmente más tarde. Caterpillar tiene bolsas de plástico de almacenamiento que incorporan un inhibidor
de corrosión para proteger la superficie de las piezas. A veces, se pueden almacenar las piezas pequeñas
en recipientes herméticos que contienen un material higroscópico para reducir la humedad.

Limpie las superficies que deben ser inspeccionadas justo antes de realizar la inspección y no deje que las
piezas queden expuestas sin protección más tiempo del necesario.

Después de la inspección, vuelva a aplicar de inmediato protección contra la corrosión o regrese la pieza
al área de almacenamiento protector. No exponga las piezas a entornos corrosivos hasta que se haya
completado el análisis de fallas.

Asegúrese de que las superficies de las piezas estén bien protegidas durante el transporte y el envío. La
exposición accidental a entornos corrosivos es siempre posible durante el transporte y el envío.

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Ilustración 7 g01200725
Daños por corrosión

Proteja las superficies de fractura y las zonas desgastadas del daño por corrosión después de una falla.

Observe la corrosión en la superficie de fractura en la ilustración 7. Afortunadamente, el área de interés estaba

en el centro de la sección, no en el área corroída. De todos modos, un poco de corrosión puede oscurecer la
superficie y hacer que la identificación de los hechos de la superficie de fractura sea difícil. Además, si la
corrosión fue parte del proceso de falla, más tarde la corrosión podría cubrir ese hecho.

Métodos de inspección visual

La inspección visual es un proceso continuo durante un análisis de fallas. La inspección visual debe comenzar
antes del desarmado y continuar hasta que todos los hechos relativos a la falla se hayan encontrado y registrado.

La inspección visual antes del desarmado debe incluir el estado general del motor o de la máquina y las
condiciones en el área donde ocurrió la falla. Observe qué parece estar dañado y el nivel del daño. Si es posible,
inspeccione el lugar de trabajo en el que se produjo la falla y entreviste al operador y toda persona que haya
estado en el área en el momento de la falla. Además, observe si las condiciones de trabajo eran "normales" en el
momento de la falla. ¿Estaba sucediendo algo inusual en el momento en que se produjo la falla?

Marcas

Ilustración 8 g01200895
Pieza de un competidor

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En ciertas ocasiones, se utilizan piezas ajenas a Caterpillar. Los competidores pueden utilizar los números de
pieza de Caterpillar, pero no están autorizados a usar la marca registrada Caterpillar.

Ilustración 9 g01200901
Cojinete original de Caterpillar

En la ilustración 9 se muestra un cojinete original de Caterpillar. Las marcas incluyen no solo el número de
pieza, sino también la marca registrada Caterpillar y cierta información de fabricación requerida.

A medida que los componentes en el área de la falla se desarman, registre la mayor cantidad de la siguiente
información que sea posible (anote todas las marcas en cada componente que se quita):

1. Números de pieza, números de cambio de ingeniería y marcas registradas de fabricantes

Asegúrese de que las piezas sean piezas correctas, actualizadas y genuinas de Caterpillar.

2. Código de fecha de fabricación o remanufacturación

Los códigos de fecha están forjados o estampados en muchas piezas nuevas. Los códigos de fecha
también están estampados, grabados o corroídos por ácido en piezas remanufacturadas para indicar
la fecha de remanufacturación. Los códigos de fecha suelen especificarse con el sistema
NUMERALKOD de Caterpillar.

3. Marcas de identificación, tales como códigos de proveedor, códigos forjados por troquel, códigos
estampados en acero templado, etc.

La información proporcionada por estas marcas, cuando las marcas están en la pieza, puede ser
importante si la pieza falla prematuramente en su vida útil o si hay un reloj de producto.

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Ilustración 10 g01200958
(1) Código de troquel
(2) Código de proveedor
(3) Código estampado en acero templado

Algunas piezas contienen diferente información en las marcas hechas en la pieza. Registre toda la información
porque parte de la información puede ser útil más adelante en la investigación.

Ilustración 11 g01201236
Número de reconstrucciones y número de horas acumuladas en cada pieza.

Algunas piezas contienen información que indica la remanufacturación o reutilización. Asegúrese de tener en
cuenta esta información al determinar el número de horas de servicio de la pieza.

Cuando recoja esta información, aproveche la oportunidad para ver todas las áreas de cada pieza. Preste atención
especial a las áreas de gran esfuerzo y a los concentradores de esfuerzos normales para determinar si se necesita
una inspección más detallada.

El período de inspección inicial es el tiempo para determinar qué piezas requieren una inspección más detallada.
Además de las piezas que estén rotas, agrietadas o desgastadas, a continuación, se indican algunos otros
indicadores de las piezas que se deben guardar para su inspección.

Desgaste o patrones de desgaste anormales

Concentradores de esfuerzos anormales, como picaduras, rasguños, melladuras, grietas, etc.

Decoloración no relacionada con la operación normal

Colores del temple que no son el resultado de un tratamiento térmico

Distorsión o deformación plástica de piezas

Depósitos en la superficie de las piezas

Cualquier evidencia de daños u operación indebida

Cualquier otra característica inusual o anormal

Todas las piezas que se identifican para indicar que requieren una inspección más detallada deben marcarse y
apartarse inmediatamente para manipularlas y limpiarlas de manera especial. Estas piezas deben mantener su
identificación a través de la limpieza y la inspección, y deben protegerse hasta que se haya completado el
análisis de fallas.
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Examen de las piezas defectuosas

Las buenas técnicas de examen visual revelarán mucho sobre las piezas defectuosas. A menudo, es posible
obtener información acerca de lo siguiente:

Tipos de desgaste y fractura

Concentradores de esfuerzos normales y anormales

Temperatura y entorno de operación

Carga durante la operación y falla

Operación indebida

Daños durante la operación o la manipulación

Evidencia de reparaciones anteriores

Limpieza

El primer paso del examen visual es preparar la superficie de la pieza para su inspección. Incluso delgadas capas
de aceite, grasa u otros materiales pueden ocultar hechos importantes. Si la superficie está pintada, quitar la
pintura para inspeccionar la superficie que está debajo puede ser necesario. Algunos métodos de limpieza
funcionan mucho mejor que otros para efectuar un análisis de falla. Por lo general, los métodos de limpieza
agresivos en los que se emplean productos químicos abrasivos, microesferas de vidrio, arenado con bicarbonato
o remoción mediante raspaje a mano se deben evitar debido a que pueden quitar hechos que ayudan a determinar
el tipo y la ubicación de pruebas adicionales que pueden ser necesarios. Incluso un paño suave y una frotación
suave pueden ser demasiado abrasivos en algunas superficies, como la superficie blanda del cojinete en los
cojinetes del motor.

Ilustración 12 g01201256
Por lo general, las escobillas blandas y los disolventes suaves funcionan mejor para limpiar piezas a fin de para efectuar un análisis de
falla.

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Ilustración 13 g01201262
Estos métodos de limpieza se deben evitar en las piezas que se someterán a un análisis de falla. Es probable que se dañe la superficie
durante la limpieza.

Para resumir los requisitos de limpieza para las piezas que se someterán a un análisis de fallas, recuerde que el
objetivo es no dañar aún más las áreas de desgaste o fractura antes de que estas puedan inspeccionarse para
determinar los hechos. Tenga en cuenta estos factores al limpiar piezas:

Use un disolvente suave, de secado rápido, para empapar o enjuagar las piezas a fin de limpiarlas.

No limpie, raspe ni raye las piezas para limpiarlas, en especial, las piezas blandas, como los cojinetes del
motor.

Después de la limpieza, seque las piezas soplando aire comprimido seco o con una toalla de papel.

No limpie las piezas con una toalla de taller para secarlas.

Iluminación para el examen visual

Es necesario tener suficiente iluminación para realizar correctamente la inspección de las piezas defectuosas. Sin
la iluminación no es suficiente, es más fácil pasar por alto hechos críticos en las piezas defectuosas.

Ilustración 14 g01201273
Iluminación de alta intensidad

La iluminación de alta intensidad y dirigida es esencial para realizar la inspección visual de las piezas. La
iluminación de alta intensidad ayuda a localizar e identificar tipos de desgaste, depósitos de material extraño,
fisuras y otros hechos que pueden pasar inadvertidos si la luz es menos intensa.

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Ilustración 15 g01201274
Iluminación en ángulo

Además de la iluminación dirigida, la iluminación en ángulo suele ser útil durante la inspección para el análisis
de fallas. La iluminación en ángulo produce sombras y contraste sobre la superficie de la pieza que tiende a
resaltar algunas características que, de lo contrario, pueden permanecer ocultas, como raspones por desgaste,
fisuras y marcas de maquinado. Sin embargo, la iluminación en ángulo, por lo general, hace que la superficie se
vea mucho peor de lo que realmente está.

Examen de todas las áreas

Una vez que las piezas estén bien limpias y haya suficiente luz disponible, empiece a inspeccionar las piezas en
busca de hechos. Durante el examen visual de las piezas defectuosas, examine TODAS las superficies de
TODAS las piezas relacionadas con la falla. Este proceso puede requerir cierto desarmado. Una vez separadas,
las superficies en contacto ocultas pueden, por ejemplo, revelar desgaste por frotamiento, lo que indica que se
produjo movimiento en una unión. Esto puede proporcionar un hecho valioso sobre la carga en la unión o si una
reparación reciente se efectuó correctamente.

Ilustración 16 g01201286
Desarme completamente todos los componentes.

Desarme completamente todos los componentes para poder observar todas las superficies de todas las piezas
para ver si hay señales de desgaste, depósitos de material o de otro tipo de daños. Por ejemplo, quite los
cojinetes del motor para inspeccionar el lado posterior del cojinete y la superficie de la perforación, incluso si la
superficie de desgaste del cojinete parece estar en buenas condiciones.

Si existen circunstancias que impiden la remoción e inspección de algunas piezas, inspeccione las superficies de
las piezas que están disponibles para determinar los siguientes pasos. Por ejemplo, el cigüeñal probablemente no
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se quitará durante un procedimiento en el bastidor, entonces, ¿de qué manera un analista de fallas puede obtener
información sobre el estado de la perforación del cojinete en el lado del bloque del cigüeñal?

Ilustración 17 g01201289
Frotamiento en la parte posterior del cojinete

Se debe inspeccionar minuciosamente la parte trasera o de montaje de las piezas que se quitan. Por ejemplo, este
cojinete del motor indicará el estado de las piezas o las áreas que no están visibles. Observe el daño por
frotamiento en la parte trasera del cojinete.

Ilustración 18 g01201290
Frotamiento en la perforación del cojinete

El daño por frotamiento en la parte trasera del cojinete en la foto anterior indica que la perforación del cojinete
en el bloque también está desgastada y el cigüeñal se debe quitar para limpiar o reparar la superficie de la
perforación en el bloque.

A medida que se inspeccionan minuciosamente las piezas, determine qué hechos encontrados en las piezas son
el resultado de una falla y, por lo tanto, son importantes para el análisis de fallas. Algunos de los hechos en las
piezas serán el resultado de los procesos de fabricación utilizados para producir la pieza. Otros datos que se
encuentran en las piezas pueden ser el resultado de la operación normal. Una buena forma para determinar qué
hechos son importantes es comparar la pieza defectuosa con piezas nuevas, piezas usadas en buenas condiciones
o información encontrada en las Pautas de Reutilización de Caterpillar. Obviamente, las fracturas no son
normales. Los raspones, las marcas de maquinado y las áreas decoloradas pueden aparecer en la superficie de las
piezas, según qué procesos de fabricación se utilizaron durante la producción.

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Ilustración 19 g01201291
Guías de válvula usadas

En la ilustración 19 se muestra dos guías de válvula usadas. La guía de válvula de la izquierda parece estar
severamente desgastada en comparación con la de la derecha. La comparación de piezas usadas es
unidireccional para determinar qué hechos son importantes en un análisis de fallas.

Magnificación
Algunos de los hechos encontrados en las piezas defectuosas son pequeños y difíciles de ver sin aumento.
Muchas veces, todo lo que se necesita es una pequeña lupa portátil con una capacidad de amplificación de 10 –
20X, como la lupa de ojo de Caterpillar (similar a la que utilizan los joyeros para examinar las piedras
preciosas). En otros casos, se requiere mayor aumento, como cuando se buscan inclusiones en los lugares de
iniciación de las fracturas o pequeñas partículas de desgaste abrasivas. En estas situaciones, se requiere un
estereomicroscopio o un microscopio de escaneo.

Cuando se examinan piezas, la mejor práctica es inspeccionar las piezas a 1X –; se deben observar las piezas con
buena iluminación. Si hay un área que requiere una inspección más detallada, entonces, se debe usar el aumento.
No utilice más aumento del necesario para encontrar e identificar el objeto o material desconocido. A medida
que la magnificación aumenta, el área visible disminuye y la inspección toma más tiempo.

Otra manera de aumentar un área de una pieza es tomar una fotografía digital y agrandarla electrónicamente. La
calidad y resolución de las fotografías digitales con cámaras en la actualidad constituyen un método viable para
realizar una inspección detallada.

Ilustración 20 g01201315
8S-2257 Conjunto de Lupa de Ojo

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Una lupa de ojo sencilla, como el 8S-2257 Conjunto de Lupa de Ojo, es útil para poder identificar tipos de
desgaste y partículas de residuos extraños, y estudiar concentradores de esfuerzos anormales. Una capacidad de
aumento de 10-20X será suficiente para la mayoría de los casos.

Ilustración 21 g01201316
Estereomicroscopio

Los estereomicroscopios ofrecen una ampliación mayor y una vista tridimensional. Se necesita más luz a medida
que el nivel de ampliación aumenta. La desventaja de utilizar estos microscopios es que, con frecuencia, la pieza
debe llevarse al microscopio y el tamaño de la pieza está limitado por las restricciones de manipulación.

Recientemente, se han introducido en el mercado microscopios portátiles que pueden usarse con computadoras
portátiles. Las computadoras portátiles se pueden llevar al campo y las imágenes de pueden captar en pantalla y
enviar por correo electrónico. En comparación con los estereomicroscopios, el costo es razonable.

Hechos
El propósito del examen visual es encontrar y registrar hechos que ayudarán a determinar la causa fundamental
de una falla. Los hechos se detectan con los sentidos: vista, oído, tacto y olfato. Los hechos reales no pueden
disputarse. Si hay desacuerdo respecto de un hecho, el hecho probablemente no sea un hecho. Durante la
inspección de las piezas, asegúrese de registrar los hechos, no la interpretación de los hechos. Por ejemplo,
desgaste abrasivo y fractura frágil no son hechos, sino interpretaciones de hechos que se encuentran en las
piezas. Las rajaduras son un hecho que se puede ver que indica que ha ocurrido un desgaste abrasivo. Una
superficie irregular, chebrones y la ausencia de deformación plástica son hechos que indican que se ha producido
una fractura frágil.

Protección de las piezas después del examen

El paso final en un examen visual es proteger las piezas de daños adicionales hasta que se haya completado el
análisis de fallas. No debe permitirse que las piezas desgastadas o fracturadas se corroan ni que sufran daños
mecánicos. Las piezas que se hayan limpiado para realizar un examen visual pueden corroerse rápidamente y
parecen atraer partículas de suciedad o de polvo. Después de que se complete el examen visual, siga estos pasos:

1. Cubra las superficies fracturadas o desgastadas con aceite o algún otro tipo de recubrimiento de barrera
contra la humedad que pueda quitarse fácilmente si se necesita llevar a cabo un examen adicional.

2. Cubra las piezas para protegerlas de la suciedad y el polvo.

3. Las piezas más pequeñas pueden almacenarse en bolsas o recipientes para evitar la contaminación y los
daños.

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4. Almacene las piezas en un área seca y de baja humedad.

Ilustración 22 g01201326
Protección de las superficies fracturadas

Cuando las piezas defectuosas no se están examinando, las superficies de fractura y desgaste deben estar
protegidas contra la corrosión y los daños mecánicos. Asegúrese de que el material aplicado para la protección
contra la corrosión se pueda quitar fácilmente en caso de que sea necesario realizar un examen adicional.

Análisis de piezas fracturadas

El análisis de piezas rotas debe hacerse de manera organizada con dos objetivos en mente:

1. Obtener todos los hechos de las piezas rotas.

2. Evitar daños adicionales a las piezas durante la remoción, inspección y posteriormente.

Se pueden seguir los siguientes pasos para asegurarse de que los objetivos se cumplan.

1. No vuelva juntar las piezas coincidentes de una fractura, a menos que las superficies estén protegidas y se
manipulen con extremo cuidado.

Las superficies de fractura son frágiles y pueden dañarse fácilmente a nivel microscópico. El
examen de una fractura puede ser difícil si se rearman sin cuidado las piezas rotas, la protección es
inadecuada durante el envío y no existe una protección adecuada contra la corrosión de la superficie
de fractura, incluida la protección de los productos humectantes para la piel al manipular las piezas.

2. Obtención de las piezas defectuosas y protección contra daños

Los métodos apropiados para obtener las piezas defectuosas se describen en la sección "Desarmado
para efectuar un análisis de fallas". Las piezas defectuosas deben quitarse y manipularse con
cuidado para evitar daños adicionales en las piezas. Una vez que se hayan quitado de piezas, estas
son muy propensas a sufrir daños por impactos casuales y corrosión en las superficies de fractura.
Envolver las superficies de fractura con paños o toallas y recubrirlas con inhibidores de corrosión,
como aceite del motor o grasa son buenas maneras de prevenir daños adicionales. Se debe tener
cuidado si las piezas se enviarán a otra ubicación para su análisis. Prepare las piezas para el
transporte a fin de evitar daños por impacto o corrosión en las superficies de fractura. Si las piezas
se deben dividir antes de moverlas o transportarlas, tenga cuidado para no hacer nada que modifique
las características del material en el área de la fractura. Por ejemplo, cortar con un soplete muy cerca

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de una fractura puede recalentar el metal y cambiar las propiedades, haciendo que el análisis de
fallas sea más difícil.

3. Limpieza de las piezas cuidadosamente

Es fácil dañar una superficie de fractura si se utilizan métodos de limpieza demasiado agresivos.
Cuando se hayan limpiado las superficies de fractura con un disolvente, tenga cuidado para no dañar
las superficies al secarlas. Para obtener información adicional, consulte la sección sobre "limpieza",
en la sección de métodos de inspección visual.

4. Determinación del tipo de fractura presente

Una vez que se haya limpiado la superficie de fractura de aceite, grasa, suciedad suelta y partículas
de residuos, la superficie puede inspeccionarse para determinar el tipo de fractura. Consulte las
secciones sobre fractura quebradiza, dúctil y por fatiga para ayudar en la identificación del tipo de
fractura.

5. Identificación del lugar de iniciación de la fractura

Una vez que se haya identificado el tipo de fractura, se debe determinar exactamente dónde se inició
la fractura. Muchas de las señales que se utilizan para identificar el tipo de fractura, también se
pueden utilizar para encontrar el lugar de iniciación de la fractura. A continuación, se indican
algunos principios adicionales que pueden ayudar a localizar el lugar de iniciación de la fractura.

a. De uniforme a irregular

Las superficies de fractura son más uniformes cerca del lugar de iniciación de la fractura
porque la fisura se desplaza más lentamente en esa área. A medida que las fisuras se alejan
del lugar de iniciación de la fractura, se mueven más rápidamente y crean superficies de
fractura más irregulares. Este concepto de "uniforme a irregular" se aplica
independientemente de si la fractura es quebradiza, dúctil o por fatiga. El cambio de más
uniforme a más irregular puede no ser dramático, pero el cambio es detectable con una
inspección minuciosa.

b. Dónde fallaría una pieza sobrecargada

La mayoría de las piezas tienen concentradores de esfuerzos normales incorporados en el

diseño. Los ejemplos de concentradores de esfuerzos normales incluyen: orificios, aristas,
inicios de roscas, etc. Si una pieza está sobrecargada en servicio, estos concentradores de
esfuerzos normales proporcionan lugares de iniciación de fracturas convenientes. Por lo tanto,
cuando se inicia una fractura a partir de un concentrador de esfuerzos normales, investigue
para determinar si existen cargas elevadas inusuales en servicio como causa fundamental de
fractura.

c. Observación del lado opuesto de las áreas de fractura finales

Muchos tipos de cargas en las piezas producen fracturas que se desplazan a través de la pieza
de un lado al otro. Por lo tanto, si se puede identificar la última área que se fracturó, un buen
lugar para buscar el lugar de iniciación de la fractura es directamente del lado opuesto del
área de fractura final.

6. Examen del lugar de iniciación de la fractura para identificar concentradores de esfuerzos normales o
anormales

La identificación de concentradores de esfuerzos normales o anormales en el lugar de iniciación de

una fractura ayudará a determinar si la fractura se debió a una imperfección del material o de la
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fabricación, a una sobrecarga en servicio, a daños durante el servicio, etc. Consulte la sección
"Concentradores de esfuerzos" para obtener más información.

7. Verificación de que el tipo de carga en la pieza corresponda al tipo de fractura identificada

El paso final en el análisis de piezas fracturadas es asegurarse de que el tipo de carga que la pieza
fracturada experimenta en servicio concuerda con el tipo de fractura identificado. Como
recordatorio, a continuación se presenta información sobre tipos de carga y fracturas.

a. Cargas de impacto

Estas son grandes cargas aplicadas rápidamente y son responsables de una fractura frágil de
piezas.

b. Sobrecargas

Estas son grandes cargas aplicadas rápidamente, pero no tan rápido como las cargas de
impacto. Debido a que la carga se aplica más lentamente, las piezas tienen tiempo de
deformarse plásticamente retorciéndose, estirándose, doblándose o reduciendo el grosor por
tensión antes de fracturarse. Las sobrecargas a menudo producen una fractura dúctil de piezas.
Sin embargo, una sobrecarga también puede fisurar la superficie de una pieza sin causar que
la pieza falle. Esta sobrecarga genera un concentrador de esfuerzos anormales a partir del cual
puede generarse una fisura de fatiga. Las sobrecargas también pueden producir una fractura
frágil si el material de la pieza es frágil, como de aluminio fundido o fundición gris.

c. Cargas cíclicas

Estas son cargas repetidas en una pieza durante el servicio y son mucho más bajas que las
cargas de impacto o las sobrecargas. La naturaleza repetitiva de las cargas cíclicas daña el
material en una pieza gradualmente hasta se inicia una fractura por fatiga y avanza hasta
generar la falla de la pieza. Las cargas cíclicas consideradas normales para la aplicación
también pueden iniciar una fractura por fatiga de un concentrador de esfuerzos anormales. Si
la carga cíclica es grande o si la frecuencia de carga es alta, pueden iniciarse fisuras causadas
por fatiga y aumentar hasta generar la falla de la pieza en un período relativamente corto.

Fracturas frágiles
Las frágiles fracturas, por lo general, son el resultado de una carga de impacto única y grande en una pieza que
excede la resistencia máxima de diseño de la pieza. La fractura frágil se produce rápidamente.

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Ilustración 23 g01201349
(1) Superficie de fractura irregular, oscura u opaca
(2) No hay deformación plástica
(3) Chebrones

Las fracturas frágiles pueden identificarse por las siguientes características:

1. Superficie de fractura de áspera, oscura y opaca con una apariencia cristalina o granulosa. En los metales
más duros, la superficie de fractura puede ser brillante y reluciente debido a granos de metal divididos o
exfoliados.

2. No hay deformación plástica; las piezas que fallan por fractura frágil lucen como si la pieza simplemente
se hubiera roto en pedazos. Las secciones rotas podrían volver a unirse de modo que la pieza se vea como
antes de que se haya roto. Este proceso es una mala práctica debido a que la superficie de fractura puede
dañarse por el rearmado. Las fracturas frágiles pueden tener pequeños labios de cizalladura en los bordes,
pero dichos labios son más habituales en las fracturas dúctiles.

3. Chebrones: líneas en la superficie de fractura. Los chebrones pueden verse como líneas que se abren en un
radio a partir del lugar de iniciación de la fractura. En las secciones que se asemejan a una plancha plana,
los chebrones pueden tener forma de "V" y apuntar hacia el lugar de iniciación de la fractura. Las piezas
de metal fundido pueden o no mostrar chebrones, de acuerdo con el tipo de metal.

Características de una fractura frágil

Hay varias características para se deben buscar para determinar si una pieza se ha roto debido a una fractura
transcristalina frágil, que es el tipo más común de fractura frágil en piezas Caterpillar.

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Ilustración 24 g01201359
Fractura transcristalina frágil

La fractura transcristalina frágil de metales más duros puede producir una apariencia reluciente en la superficie.
Esta apariencia se debe a la luz que se refleja sobre las superficies de granos exfoliados.

Ilustración 25 g01201360
Superficie de grano exfoliado vista en un microscopio electrónico

Esta micrografía electrónica de escaneo muestra superficies de grano exfoliado (las áreas oscuras grandes). Las
áreas brillantes se ven oscuras debido a las imágenes obtenidas con electrones en lugar de con rayos de luz.

Ilustración 26 g01201363
Chebrones en superficie de fractura transcristalina frágil

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A veces los chebrones en las superficies de fractura transcristalina frágil se ven como líneas que se alejan en
forma radial desde el lugar de iniciación de la fractura.

Ilustración 27 g01201366
Chebrones en forma de "V" en una fractura transcristalina frágil

Cuando la fractura transcristalina frágil pasa a través de una sección tipo plancha, los chebrones suelen ser en
forma de "V" y apuntan hacia el lugar de iniciación de la fractura.

Ilustración 28 g01201367
Superficie oscura con chebrones pronunciados

Una fractura frágil en metales que no son duros, con frecuencia, produce una superficie áspera y oscura con
chebrones pronunciados, como en esta sección.

Características de una fractura frágil intergranular

Existe otra fractura frágil que a veces se produce en las piezas Caterpillar. Se trata de la fractura frágil
intergranular (IGF, intergranular brittle fracture) debido a que las fisuras pasan entre los granos en lugar de pasar
a través de ellos. La fractura intergranular se debe normalmente a problemas de material o procesamiento o a
una reacción adversa con el entorno de operación. Si se sospecha que hay una IGF, comuníquese con el grupo
del producto para que se lleve a cabo una inspección metalúrgica de la pieza defectuosa. Una IGF también
produce una apariencia de superficie granular, pero con menos brillo. Un buen indicio de una IGF es una
fractura frágil en una pieza que no experimenta carga de impacto en servicio.

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Ilustración 29 g01201368
Pieza que ha experimentado una IGF

Esta pieza ha experimentado una IGF. Observe la superficie áspera con aspecto granular. Hay algunas partes
relucientes, pero no tantas como cuando la pieza falla debido a una fractura transcristalina frágil.

Ilustración 30 g01201389
Superficie de una fractura IGF vista en un microscopio electrónico de escaneo.

Esta micrografía electrónica de escaneo muestra los resultados de una IGF. Observe la apariencia suave y
redondeada de los bordes de los granos expuestos. Las fisuras en los bordes de los granos también son visibles.

Importancia de las fracturas frágiles

Cuando se encuentran fracturas frágiles en las piezas, preste atención a los siguientes aspectos:

¿La pieza se fracturó a partir de un concentrador de esfuerzos normales o anormales?

¿La pieza se ha cargado más allá de la resistencia máxima de diseño de modo que la pieza se fisuró y falló
en el área de un concentrador de esfuerzos normales? Los concentradores de esfuerzos normales incluyen
esquinas, orificios, aristas, roscas, raíces de dientes de engranajes y estrías, o cualquier otro cambio en una
sección.

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¿La pieza contiene un concentrador de esfuerzos anormales, como daños por desgaste, operación indebida
o una imperfección de fabricación que concentra cargas normales excesivamente?

¿La pieza contiene una imperfección de material que concentra las cargas normales excesivamente?

¿La pieza tiene tratamiento térmico y este se realizó correctamente o la pieza es demasiado dura? La
realización de una prueba de dureza y un análisis metalúrgico pueden responder esta pregunta.

¿La pieza funcionaba en un ambiente frío, muy por debajo de la gama normal de temperatura de operación
para el equipo? Las bajas temperaturas pueden causar una fractura frágil en algunos materiales.

¿Esta pieza es la pieza correcta? ¿Esta pieza es una pieza genuina de Caterpillar o de otros fabricantes, que
no tiene propiedades suficientes para la aplicación?

Evalúe la fractura teniendo en cuenta la sección "Concentradores de esfuerzos".

Encuentre el origen de la descarga o impacto en la pieza.

Si la falla podría ser una fractura intergranular, observe el entorno de operación de la pieza y comuníquese
con el grupo del producto para llevar a cabo un análisis metalúrgico de la pieza defectuosa para verificar si
se trata de una IGF. Será necesario realizar una revisión de las características del material, los parámetros
del procesamiento y el entorno de operación.

Fracturas dúctiles
Las fracturas dúctiles, por lo general, son el resultado de una sobrecarga grande en una pieza que excede la
resistencia máxima de diseño de la pieza.

Ilustración 31 g01201408
(1) Superficie de fractura irregular

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(2) Deformación plástica
(3) Labio de cizalladura

Las fracturas dúctiles pueden identificarse por las siguientes características:

1. Superficie de fractura irregular con una apariencia oscura.

Las superficies irregulares no reflejan la luz tal como las superficies más uniformes y, por lo tanto,
parecen más oscuras.

2. Deformación plástica

Un cambio permanente en la forma de una pieza. La deformación plástica puede tener la forma de
flexión, estiramiento o reducción de grosor por tensión (reducción del área de sección transversal en
el punto de fractura). La deformación plástica indica que la pieza no fue capaz de soportar la carga
que se le impuso y, por lo tanto, se deformó antes de fracturarse. Observe en la ilustración 31 que
como el perno falló, el perno dobló el lado del orificio.

3. Labios de cizalladura

Un área levantada o sobresalida a lo largo del borde de una fractura. Los labios de cizalladura son el
área final de una fractura. Los labios de cizalladura se forman cuando una fisura que se desplaza
debajo de la superficie de una pieza sale a la superficie.

4. Apariencia fibrosa o leñosa

A veces, cuando un fractura dúctil sigue la orientación del grano en una pieza, la superficie de
fractura tendrá una apariencia fibrosa característica un poco como un trozo de madera que se
fractura con el grano.

Tipos de fracturas dúctiles

Hay varias formas diferentes en que las piezas pueden estar sobrecargadas en servicio. Esto lleva a diferentes
tipos de fracturas dúctiles.

Ilustración 32 g01201420
Sobrecarga a la tracción

Sobrecarga a la tracción - Apretar excesivamente los pernos puede producir una fractura dúctil. Observe el
área inferior cuyo grosor fue reducido por tensión cerca de la fractura y el gran labio de cizalladura.

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Ilustración 33 g01201422
Corte torsional

Corte torsional - Resultados de seguir retorciendo un perno o eje después de que ha dejado de girar. La
superficie de fractura es uniforme, debido al tizne producido durante la falla.

Ilustración 34 g01201430
Corte por impacto

Corte por impacto - Es el resultado de una carga de impacto en una pieza que no se puede mover. El resultado
es una acción de "tijera" que produce una superficie uniforme a menudo con algunos colores del temple.

Ilustración 35 g01201431
Fractura dúctil leñosa

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Fractura dúctil leñosa - La fractura de metales más blandos con la orientación del grano produce una
apariencia fibrosa pronunciada como consecuencia de la fisura posterior a las inclusiones.

Ilustración 36 g01201432
Desgarro fibroso

Desgarro fibroso - Los resaltos intermitentes, que se ven similares a las marcas de detención de fisuras a veces
se observan en el centro de las fracturas dúctiles de perno cuando el perno está estirado y doblado. Estos resaltos
de desgarro se forman debido a la combinación de la orientación del grano y deformación plástica. No confunda
los resaltos de desgarro y las marcas de detención de fisuras. Los resaltos de desgarro son un indicio de fractura
dúctil. Las marcas de detención de fisuras son un indicio de fractura por fatiga.

Importancia de las fracturas dúctiles

Cuando se encuentran fracturas dúctiles en las piezas, preste atención a los siguientes aspectos:

¿La pieza se fracturó a partir de un concentrador de esfuerzos normales o anormales?

¿La pieza se ha cargado más allá de la resistencia máxima de diseño de modo que la pieza se fisuró y falló
en el área de un concentrador de esfuerzos normales? Los concentradores de esfuerzos normales incluyen
esquinas, orificios, aristas, roscas, raíces de dientes de engranajes y estrías, o cualquier otro cambio en una
sección.

¿La pieza contiene un concentrador de esfuerzos anormales, como daños por desgaste, operación indebida
o una imperfección de fabricación que concentra cargas normales excesivamente?

¿La pieza contiene una imperfección de material que concentra las cargas normales excesivamente?

¿La pieza tiene tratamiento térmico y este se realizó correctamente, de modo que la pieza tenga la
resistencia necesaria para la aplicación? La realización de una prueba de dureza y un análisis metalúrgico
pueden responder esta pregunta.

¿Hay áreas descoloridas que indican recalentamiento, lo que puede reducir la resistencia del material y
generar una fractura bajo cargas de operación normales?

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¿Esta pieza es la pieza correcta? ¿Esta pieza es una pieza genuina de Caterpillar o de otros fabricantes, que
no tiene propiedades suficientes para la aplicación?

Evalúe la fractura teniendo en cuenta la sección "Concentradores de esfuerzos".

Encuentre la fuente de la sobrecarga en la pieza.

Fracturas por fatiga

Las fracturas por fatiga, por lo general, son el resultado de cargas cíclicas o repetidas bajo una de estas
condiciones:

1. Una pieza está cargada por encima de la carga de diseño máxima de modo que la superficie se fisura y
luego la carga continua hace que las fisuras se agranden hasta que la pieza falla.

2. Una pieza contiene una imperfección como daños por desgaste, operación indebida o una imperfección de
material o de fabricación que concentra cargas normales, lo que hace que la pieza desarrolle una fisura
hasta que la pieza falla.

Las fracturas por fatiga pueden identificarse por las siguientes características:

Ilustración 37 g01201450
(1) Área de fractura final
(2) Marcas de detención de fisuras
(3) Marcas de trinquete
(4) Área de fractura por fatiga

1. Área de fractura final

El área más irregular en la superficie de fractura donde la pieza se rompió rápidamente.

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2. Marcas de detención de fisuras

Líneas continuas en la superficie de fractura que normalmente se curvan alrededor del punto donde
se inició la fractura por fatiga.

3. Marcas de trinquete

Líneas en la superficie de fractura en el punto donde se iniciaron varias fracturas por fatiga. Las
marcas de trinquete son perpendiculares a las marcas de detención de fisuras.

4. Área de fractura por fatiga

El área de fractura por fatiga tiene una superficie de fractura relativamente uniforme. El área de la
fractura por fatiga será, por lo general, mucho más uniforme que en una fractura frágil o dúctil. Esta
área está donde la fisura de fatiga avanzó lentamente.

Tipos de fracturas por fatiga

Las fracturas por fatiga avanzan en las piezas como resultado de diferentes tipos de cargas cíclicas. Las fracturas
por fatiga se denominan de acuerdo con el tipo de carga que produjo la fractura.

Ilustración 38 g01201456
Fractura de fatiga axial o por tracción

Fractura de fatiga axial o por tracción - Debido a cargas de estiramiento o tensión. La fractura se inició en
varios lugares de la superficie y se desplazó por la pieza.

Ilustración 39 g01201457

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Fractura por fatiga de flexión

Fractura por fatiga de flexión - Debido a cargas de flexión. La fractura se inició en la parte superior izquierda
y la fractura final está en la parte inferior derecha.

Ilustración 40 g01201458
Fractura por fatiga torsional

Fractura por fatiga torsional - Debido a las cargas torsionales. La fractura se inició en el orificio para el perno
y se desplazó en un ángulo de 45 grados a través de la pieza.

Ilustración 41 g01201461
Fractura por fatiga de flexión inversa

Fractura por fatiga de flexión inversa - Debido a cargas de flexión inversas. Las fracturas se iniciaron en la
posición de las 4 en punto y 10 en punto aproximadamente con la fractura final en el centro de la sección.

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Ilustración 42 g01201462
Fractura por fatiga de flexión giratoria

Fractura por fatiga de flexión giratoria - Debido a una carga de flexión en una pieza que está girando, o una
carga "giratoria" en una pieza estacionaria. La flexión causa una o más fisuras en la superficie, que avanzan
hacia adentro y a lo largo de la sección. La fractura final puede estar en cualquier parte entre el centro y la
superficie de la pieza.

Las fracturas por fatiga también pueden clasificarse como de "número alto de ciclos" y de "número bajo de
ciclos". La fractura por fatiga por número alto de ciclos produce una superficie lisa, un área pequeña de fractura
final y demora un tiempo largo. La fatiga por número alto de ciclos normalmente indica cargas bajas a normales
en la pieza cuando la pieza falló. La fatiga por número bajo de ciclos produce una superficie de fractura por
fatiga relativamente irregular, un área grande de fractura final y avanza rápidamente. La fatiga por número bajo
de ciclos normalmente indica cargas más altas de lo normal en la pieza cuando la pieza falló.

Nota: Se puede producir una gran área de fractura final en cualquier momento si la pieza fisurada recibe una
carga lo suficientemente grande como para quebrarla, independientemente de la velocidad a la que se mueve la
fisura de fatiga.

Ilustración 43 g01201464
Fatiga por número alto de ciclos

Fatiga por número alto de ciclos - Implica cargas bajas a normales durante el tiempo que la pieza falla.

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Ilustración 44 g03399738
Fatiga por número bajo de ciclos

Fatiga por número bajo de ciclos - Implica cargas más altas de lo normal durante el tiempo que la pieza falla.

Importancia de las fracturas por fatiga

Cuando se encuentran fracturas por fatiga en las piezas, preste atención a los siguientes aspectos:

¿La pieza se ha cargado más allá de la carga máxima de diseño de modo que la superficie se fisuró en el
área de un concentrador de esfuerzos normales? Los concentradores de esfuerzos normales incluyen
esquinas, orificios, aristas, roscas, raíces de dientes de engranajes y estrías, o cualquier otro cambio en una
sección. Las superficies maquinadas o tal como fueron fabricadas en las piezas son concentradores de
esfuerzos normales cuando la irregularidad de la superficie cumple con los requisitos de impresión.

¿La pieza contiene un concentrador de esfuerzos anormales, como daños por desgaste, operación indebida
o una imperfección de fabricación que concentra cargas normales excesivamente? Consulte la sección
sobre "concentradores de esfuerzos".

¿La pieza contiene una imperfección de material que concentra las cargas normales excesivamente?
Consulte la sección sobre "concentradores de esfuerzos".

¿La pieza tiene tratamiento térmico y este se realizó correctamente, de modo que la pieza tenga la
resistencia necesaria para la aplicación? La realización de una prueba de dureza y un análisis metalúrgico
pueden responder esta pregunta.

¿Hay áreas descoloridas que podrían indicar recalentamiento, lo que puede reducir la resistencia del
material y generar una fractura bajo cargas de operación normales?

¿Esta pieza es la pieza correcta? ¿Esta pieza es una pieza genuina de Caterpillar o de otros fabricantes, que
no tiene propiedades suficientes para la aplicación?

Concentradores de esfuerzos
Para efectuar un análisis de fallas, un concentrador de esfuerzos es cualquier irregularidad física en una pieza
que aumenta el esfuerzo en la pieza. Hay dos clasificaciones generales de concentradores de esfuerzos: normales
y anormales. En esta sección se tratará cada tipo de concentrador de esfuerzos y se mostrarán ejemplos de ellos.

Concentradores de esfuerzos normales

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Los concentradores de esfuerzos normales son características de una pieza que, por la forma o ubicación, tienden
a aumentar el esfuerzo en una pieza cuando esta está cargada. Algunos ejemplos de concentradores de esfuerzos
normales son cambios en sección transversal, orificios, bordes pronunciados, aristas, raíces de estrías y dientes
de engranajes, chaveteros, etc. Los concentradores de esfuerzos normales están presentes desde las
especificaciones de diseño y siempre que los esfuerzos de operación no excedan el esfuerzo de diseño máximo,
la pieza debería funcionar correctamente.

Concentradores de esfuerzos anormales

Los concentradores de esfuerzos anormales son características que se encuentran sobre una pieza o en ella que
no deberían estar presentes y generan un mayor esfuerzo en una pieza. Los concentradores de esfuerzos
anormales pueden ser el resultado de una cantidad de variantes, como imperfecciones de material, problemas de
fabricación, manipulación incorrecta y operaciones indebidas. Un concentrador de esfuerzos normales que no se
ha fabricado correctamente, como una arista con un radio muy pequeño, también sería un concentrador de
esfuerzos anormales.

Concentradores de esfuerzos según las especificaciones de diseño

Es necesario frecuentemente incorporar concentradores de esfuerzos en el diseño de una pieza para que esta
funcione correctamente. Estos concentradores de esfuerzos se pueden considerar "normales" y se deben
incorporar en el diseño y las operaciones de fabricación utilizadas para producir la pieza. Siempre que las cargas
de operación estén dentro de la gama esperada, todo es aceptable. Si las cargas de operación exceden los límites
de diseño, se puede iniciar una falla a partir de un concentrador de esfuerzos normales.

Aristas y esquinas

Las aristas y las esquinas son una ubicación habitual para la iniciación de las fracturas si una pieza está
sobrecargada en servicio. Al examinar piezas que han fallado o se han sobrecargado en servicio, preste mucha
atención a las aristas y las esquinas.

Ilustración 45 g01201490
La fractura se inició en la parte inferior de la arista en esta punta de eje.

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Ilustración 46 g01201492
La fractura se inició en la arista de este eje.

Ilustración 47 g01201493
La fractura se puede iniciar en la arista entre el vástago y la cabeza de una válvula de motor.

Ilustración 48 g01201495
La fractura se puede iniciar en el asiento en la cabeza del perno y en el asiento de la tuerca de una biela y tapa.

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Ilustración 49 g01201498
La arista debajo de la cabeza es una ubicación común para el inicio de fracturas en los pernos.

Ilustración 50 g01201501
La fractura se inició en las cuatro aristas en esta cruz de junta universal.

Raíces de roscas

La tornillería que está sobrecargada en servicio suele fallar en las raíces de roscas. La ubicación exacta de la
fractura y el tipo de fractura dependen de las condiciones de carga antes de la falla y en el momento en que esta
se produce.

Ilustración 51 g01201707
La primera rosca expuesta y la primera rosca después del vástago son ubicaciones comunes de fallas.

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Ilustración 52 g01201708
La sobrecarga de este perno apretándolo excesivamente produjo una fractura dúctil a través de las roscas.

Ilustración 53 g01201710
La carga cíclica unidireccional produjo una fractura por fatiga a través de las roscas de este perno.

Ilustración 54 g01201713
La carga cíclica inversa produjo una fractura por fatiga de flexión inversa a través de las roscas del perno.

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Ilustración 55 g01201715
El exceso de torsión en un perno atascado produjo una fractura de cizalladura torsional que se inició todo alrededor de las roscas de este
perno.

Ranuras

Al igual que las aristas y las esquinas, las ranuras son otra ubicación habitual para la iniciación de las fracturas si
una pieza está sobrecargada en servicio. Por lo tanto, al analizar piezas que han fallado o se han sobrecargado en
servicio, preste atención especial a las ranuras en la pieza.

Ilustración 56 g01201726
Las ranuras de retención en los vástagos de válvula pueden tener frotamiento y fallar si una válvula está sobrecargada en servicio.

Ilustración 57 g01201728
La fractura en una brida de bomba de engranajes siguió a la ranura del anillo de sello.

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Ilustración 58 g01201730
Este eje de bomba de paletas hidráulico falló a través de una ranura del anillo de resorte.

Ilustración 59 g01201733
Este eje de bomba de paletas hidráulico falló a través de una ranura del anillo de resorte.

Ilustración 60 g01201734
Este eje falló a través de una ranura en la base de las estrías.

Raíces de dientes de estrías

Las raíces de dientes de estrías pueden ser una ubicación para la iniciación de fracturas si las estrías están
sobrecargadas en servicio. En los ejes, la fractura puede iniciarse en dirección longitudinal paralela a las estrías o
a 45 grados con respecto a la dirección longitudinal.
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Ilustración 61 g01202063
Las raíces de dientes de estrías que son esquinas pronunciadas pueden iniciar una fractura en ejes sobrecargados.

Ilustración 62 g01202066
Esta fractura de eje se inició en dirección longitudinal en la raíz de un diente de estrías.

Esquinas

Las esquinas de las piezas concentran el esfuerzo en una pieza y constituyen ubicaciones a partir de las cuales
pueden iniciarse fisuras.

Ilustración 63 g01202068
Una carga de impacto repentina generó múltiples fracturas que se inician en diversas esquinas en esta placa.

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Ilustración 64 g01202069
Esta esquina se ha reforzado para reducir los esfuerzos en un concentrador de esfuerzos normales.

Agujeros

Los agujeros en una pieza concentran el esfuerzo en la pieza y proporcionan ubicaciones desde las cuales pueden
iniciarse las fisuras.

Ilustración 65 g01202071
El anillo de leva de la bomba de paletas falló a través de un agujero en el área de alta presión.

Ilustración 66 g01202072
Este eje falló cuando el punto en la parte inferior de un agujero taladrado se sobrecargó en servicio.

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Chaveteros

Los chaveteros en una pieza concentran el esfuerzo en la pieza y proporcionan ubicaciones desde las cuales
pueden iniciarse las fisuras.

Ilustración 67 g01202073
Los chaveteros no diseñados para soportar cargas pueden iniciar fracturas si se los sobrecarga en servicio.

Ilustración 68 g01202075
Este eje de bomba falló a partir de un chavetero cuando se lo sobrecargó en servicio.

Raíces de dientes del engranaje

Al igual que las raíces de dientes de estrías. ñas raíces de dientes de engranajes pueden concentrar el esfuerzo en
un engranaje y proporcionan una ubicación a partir de la cual pueden iniciarse las fisuras.

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Ilustración 69 g01202080
Las raíces de dientes de engranajes pueden iniciar fracturas si se las sobrecarga en servicio.

Acabado de la superficie

Ninguna superficie en una pieza es perfectamente uniforme. La irregularidad de una superficie de una pieza
puede ser el concentrador de esfuerzos que inicia la fractura si la sobrecarga en servicio es significativa.

Ilustración 70 g01202082
Si la carga es significativa, las fracturas pueden iniciarse desde las marcas de maquinado en la superficie de una pieza.

Rigidez estructural

Si una estructura se torna demasiado rígida, el esfuerzo de las cargas de operación será demasiado alto y causará
el inicio de fracturas. Las estructuras que han sido reparadas con planchas de refuerzo pueden fallar de esta
forma.

Ilustración 71 g01202085
La plancha de montaje rigidizó demasiado el bastidor y contribuyó a la fractura.

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Ilustración 72 g01202086
Una plancha pesada que se añadió para modificar una estructura puede haber sido uno de los factores que provocó la fractura repentina.

Marcas

Cuando se colocan marcas de piezas en áreas de gran esfuerzo en la superficie de las piezas, las marcas pueden
proporcionar el lugar de iniciación de las fracturas.

Ilustración 73 g01202102
Las marcas levantadas fueron el lugar de iniciación en una superficie muy cargada en una biela.

Ilustración 74 g01202110
Las marcas hundidas fueron el lugar de iniciación en una superficie muy cargada en una punta de desgarrador.

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Concentradores de esfuerzos de material

Algunos concentradores de esfuerzos son imperfecciones de material o defectos. Los concentradores de

esfuerzos de material no son una causa habitual de fallas. Hay algunos otros concentradores de esfuerzos de
material que no se ilustran aquí que pueden causar fallas, pero se necesita de la pericia y el equipo de un
laboratorio metalúrgico para detectarlos.

Inclusiones

Las inclusiones en metales son trozos de materiales no metálicos dejados por la producción y el procesamiento
del metal. Todos los metales que Caterpillar usa contienen inclusiones, de modo que los metales no son
normalmente un problema. Sin embargo, cuando las inclusiones son muy grandes o se encuentran en un área de
gran esfuerzo, pueden proporcionar un lugar de iniciación para las fracturas.

Ilustración 75 g01202620
Una inclusión justo debajo de la superficie de una arista de un cigüeñal que inició una fractura por fatiga. El área de color claro se llama
comúnmente "diana" y suele indicar el inicio de una fisura por debajo dela superficie a partir de una imperfección de material.

Ilustración 76 g01202621
Una inclusión en la esquina interior de una perforación del pasador del pistón de una sola pieza inició una fractura por fatiga.

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Ilustración 77 g01202622
Una inclusión alargada (llamada línea de inclusiones) inició una fractura por fatiga en un pasador del pistón.

Ilustración 78 g01202623
Una inclusión en una superficie inferior en un diente de engranaje inició una fractura por fatiga debido a la carga cíclica de un diente.
Observe la presencia de la diana circular.

Orientación del grano

Las piezas que se forman por laminado, forjado, trefilado y extrusión tienen orientación del grano. Los métodos
de formación adecuados orientan el grano de modo que la orientación sea paralela a la superficie de la pieza, lo
que proporciona una resistencia mayor, dado que la pieza es más difícil de fracturar perpendicularmente a la
orientación del grano que en el sentido de la orientación del grano. Si el sentido de carga está en el sentido de la
orientación del grano, dicha orientación puede ser un "eslabón flojo" que inicia una fractura en la pieza.

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Ilustración 79 g01202624
El sentido de orientación del grano en la perforación del pasador de una biela proporciona un área de iniciación de fractura potencial.

Ilustración 80 g01202625
La carga en este eje produjo una fractura en el sentido de la orientación del grano en la pieza.

Quemaduras de forja

Los "forjados quemados" se han calentado tanto en el proceso de forja que el metal se funde en los bordes del
grano y luego se resolidifica, dejando microfisuras en los bordes del grano.

Ilustración 81 g01202626
Este superficie de fractura por forja muestra áreas de quemado de aspecto granuloso en donde se produjo una refundición durante la forja.

Tubo

Los defectos de rechupe, encontrados en acero fundido en lingotes, son el resultado de un procesamiento
inadecuado en la planta siderúrgica. Estos defectos no son comunes en piezas de Caterpillar.

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Ilustración 82 g01202627
La fractura de esta pieza se inició en un defecto de rechupe.

Escamas de hidrógeno
El acero que no está adecuadamente procesado después de la colada puede contener fisuras internas conocidas
como escamas de hidrógeno que se ven como puntos plateados en la superficie de una fractura. Las escamas de
hidrógeno no son comunes en las piezas de Caterpillar.

Ilustración 83 g01202647
Pieza fracturada en la que se observan escamas de hidrógeno en la superficie de fractura.

Ilustración 84 g01202649
Cigüeñal defectuoso en el que se observa el inicio de una fractura en el interior de una escama de hidrógeno dentro de la pieza.

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Contracción de la fundición

Las fundiciones con insuficiente metal caliente disponible para compensar la contracción durante la
solidificación pueden desarrollar vacíos internos conocidos como contracción. Las áreas de contracción pueden
ser similares a orificios internos o pueden tener un aspecto esponjoso.

Ilustración 85 g01202651
La fractura del brazo de levantamiento de un cargador de ruedas de acero fundido se inició en un área de contracción dentro de la pieza.

Ilustración 86 g01202656
La fractura de una unión giratoria de acero fundido se inició en un área de contracción dentro de la pieza.

Microestructura

A veces las características normales o anormales en la microestructura del material de una pieza pueden actuar
como concentradores de esfuerzos e iniciar fracturas. Por ejemplo, el grafito laminar ("fisuras" naturales) en la
microestructura de fundición gris normal a menudo inicia una fractura si la pieza está sobrecargada en servicio.

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Ilustración 87 g01202658
El grafito laminar en la microestructura de la fundición gris iniciará una fractura si la pieza está sobrecargada.

Concentradores de esfuerzos de procesos de fabricación

Los procesos de fabricación pueden producir concentradores de esfuerzos en las piezas. Algunos de los
concentradores de esfuerzos son normales y se analizaron en la sección "Concentradores de esfuerzos según las
especificaciones de diseño". Cuando los procesos de fabricación se salen de control, prueben generarse
concentradores de esfuerzos anormales que pueden provocar fallas.

Tratamiento térmico
Muchas piezas requieren tratamiento térmico para aumentar las características de desgaste y resistencia
necesarias para la aplicación. Cuando se hace incorrectamente, los esfuerzos térmica resultantes del tratamiento
térmico pueden fisurar piezas. El tratamiento térmico puede deformar las piezas. Un tratamiento térmico
insuficiente o excesivo también puede causar problemas.

Ilustración 88 g01202674
Este bielas se fracturaron debido a una fisura por enfriamiento brusco que se produjo por un cambio repentino de temperatura durante el
tratamiento térmico.

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Ilustración 89 g01202675
Una pequeña fisura por enfriamiento brusco en la esquina de un orificio de aceite de un muñón inició la fractura de este cigüeñal.

Ilustración 90 g01202680
Las áreas oscuras en la arista son fisuras por enfriamiento brusco causadas por un tratamiento térmico inapropiado de la pieza.

Ilustración 91 g01202683
El área irregular es una fisura enderezadora como resultado de tratar de enderezar una pieza que se deformó durante el tratamiento
térmico.

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Ilustración 92 g01202685
Esta pista de cojinete no tuvo tratamiento térmico, lo que dejó a la pieza blanda y esta falló rápidamente en condiciones de cargas de
servicio normales.

Ilustración 93 g01202689
Una profundidad de endurecimiento excesivo hizo que este eje se fracturara internamente como resultado del esfuerzo de tracción
residual.

Fisuras de conformación

Cuando el acero no fluye correctamente durante los procesos de forja y laminación, pueden producirse
imperfecciones llamadas solapaduras de forja o costuras. los pliegues de laminación y las costuras pueden actuar
como fisuras en la superficie de una pieza e iniciar una fractura cuando la carga es suficiente. La conformación
también puede generar rupturas internas u otros tipos de fisuras en las piezas.

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Ilustración 94 g01202691
Parte de la biela se rompió debido a un solapadura de forja en la esquina de la biela.

Ilustración 95 g01202692
Un solapadura de forja en la superficie de una biela inició una fractura por fatiga en la pieza.

Ilustración 96 g01202693
Una costura en el alambre a partir del cual se conformó el perno produjo un reventón en la cabeza del perno.

Ilustración 97 g01202696
Este perno se rompió internamente durante una operación de extrusión. El perno falló completamente durante la instalación.

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Ilustración 98 g01202699
El choque térmico de una práctica de maquinado inapropiada fisuró las raíces de las roscas y provocó su falla.

Ilustración 99 g01202700
La conformación de piezas metálicas puede producir esfuerzos residuales que afectan negativamente el rendimiento de una pieza.

Fisuras preliminares
Si una pieza está fisurada antes de que entre en servicio, se dice que la pieza está fisurada de antemano. Cuando
ha existido una fisura durante un tiempo, puede haber factores como herrumbre, pintura, decoloración u óxidos
en el área de la superficie de la fisura preliminar que ya estaban presentes antes de que la pieza se rompiera
finalmente.

Ilustración 100 g01202702

Parte de la superficie de fractura presenta herrumbre, lo que indica que hubo una fisura preliminar presente antes de que la pieza se
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quebrara.

Ilustración 101 g01202704

Una prueba de dureza incorrecta (demasiado cerca de un borde) fisuró de antemano esta pieza e inició la falla.

Maquinado inapropiado

El acabado de la superficie dejado por el maquinado puede iniciar una fractura cuando una pieza está muy
sobrecargada. A medida que la irregularidad de la superficie aumenta, la carga que inicia una fractura disminuye.
Las ranuras o aristas maquinadas con un radio demasiado pequeño también pueden iniciar una fractura.

Ilustración 102 g01202705

La irregularidad de la superficie producida por configuraciones de maquinado inadecuadas puede iniciar fracturas si la carga es lo
suficientemente grande.

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Ilustración 103 g01202707

Las ranuras maquinadas incorrectamente con un radio demasiado pequeño pueden iniciar una fractura en las piezas.

Imperfecciones de soldadura

La soldadura puede producir varios tipos de imperfecciones que pueden iniciar una fractura en componentes y
estructuras soldados. Muchas de las imperfecciones son muescas o fisuras y, por lo tanto, son concentradores de
esfuerzos.

Ilustración 104 g01202723

Los inicios y finales de soldadura no deben estar en áreas de gran esfuerzo o en ubicaciones en las que existe un cambio de rigidez.

Ilustración 105 g01202724

Los bordes de las soldaduras suelen formar muescas que pueden concentrar esfuerzo e iniciar fracturas.

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Ilustración 106 g01202726

Los bordes de soldadura mal cortados producen muescas que inician fracturas.

Ilustración 107 g01202728

Las soldaduras irregulares producen muescas que pueden iniciar fracturas.

Ilustración 108 g01202729

Las soldaduras que no se unen correctamente producen muescas que pueden iniciar fracturas.

Ilustración 109 g01202731

La superposición en los bordes de soldadura produce muescas que pueden iniciar fracturas.

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Ilustración 110 g01202733

Un relleno de cavidad insuficiente produce un concentrador de esfuerzos que puede iniciar fracturas.

Ilustración 111 g01202734

Los procesos de soldadura inadecuados pueden producir porosidad (un concentrador de esfuerzos internos en la soldadura).

Ilustración 112 g01202736

Un ajuste inadecuado entre las piezas puede producir muescas y soldaduras del tamaño incorrecto que pueden generar fracturas.

Desadherencia

Si las piezas adheridas se desadhieren antes de entrar en servicio, se produce una falla. La desadherencia puede
producir un concentrador de esfuerzos similar a una fisura que inicia una fractura.

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Ilustración 113 g01202737

El inserto del porta arandela se desadhirió del pistón después de lo cual el pistón se fisuró y falló.

Concentradores de esfuerzos de operación

La operación normal o anormal puede producir concentradores de esfuerzos en las piezas. En esta sección, se
muestran algunos concentradores de esfuerzos que pueden producirse durante una operación atípica de un motor
o una máquina.

Fatiga por esfuerzos de contacto

Sobrecargar la superficie de las piezas que ruedan o se deslizan una sobre otra puede producir daño por fatiga
por esfuerzos de contacto. Las picaduras que se producen actúan como concentradores de esfuerzos y pueden
iniciar fracturas.

Ilustración 114 g01203170

Los rodillos de cojinete se han descascarado debido a la fatiga de esfuerzos por contacto de laminación. Las picaduras son concentradores
de esfuerzos.

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Ilustración 115 g01203173

Pista de cojinete con fatiga de esfuerzos por contacto de laminación. Las picaduras son concentradores de esfuerzos.

Ilustración 116 g01203175

Diente de engranaje con picaduras por fatiga por esfuerzo de contacto deslizante. Este concentrador de esfuerzos pueden generar la
fractura del diente.

Ilustración 117 g01203176

La fatiga por esfuerzo de contacto deslizante en un cojinete del motor produce agrietamiento y picaduras transversales.

Erosión por cavitación

La erosión por cavitación es el resultado de una combinación de burbujas en un fluido y un cambio de presión.
La erosión por cavitación pica una superficie generando concentradores de esfuerzos que pueden producir
fracturas.
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Ilustración 118 g01203177

Las picaduras brillosas y relucientes de la erosión por cavitación son un concentrador de esfuerzos que puede iniciar una fractura.

Ilustración 119 g01203179

La erosión por cavitación puede producir picaduras que atraviesan completamente la pared de una pieza.

Corrosión

La corrosión durante el servicio quita el material de la superficie de las piezas. A veces, el material se elimina de
manera uniforme, pero con más frecuencia la corrosión es localizada y produce picaduras en la superficie. Las
picaduras son concentradores de esfuerzos y puede ser el lugar de iniciación de fracturas si las picaduras están
en áreas muy cargadas de las piezas.

Ilustración 120 g01203182

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Pérdida de color y picaduras debido a la corrosión. Las picaduras por corrosión son concentradores de esfuerzos.

Ilustración 121 g01203183

Vista ampliada de una picadura por corrosión en el lugar de iniciación de una fractura.

Frotamiento (corrosión por frotamiento)

El frotamiento o corrosión por frotamiento debido al movimiento en uniones muy ajustadas produce picaduras
en las superficies en movimiento. Las picaduras son concentradores de esfuerzos que pueden iniciar fracturas.

Ilustración 122 g01203185

La corrosión por frotamiento y las picaduras en el vástago de un perno pueden producir una falla prematura.

Ilustración 123 g01203186

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Las picaduras por frotamiento en la superficie de un prisionero de bola inició una fractura por fatiga de flexión inversa.

Temperatura de operación excesiva

Las temperaturas de operación excesivamente altas en las piezas pueden tener dos efectos negativos. Primero, la
alta temperatura puede reducir la resistencia de las piezas de modo que una carga normal puede convertirse en
una sobrecarga y provocar una falla. Segundo, la oxidación por alta temperatura puede picar las superficies y
producir concentradores de esfuerzos.

Ilustración 124 g01203189

La operación a alta temperatura debilitó la biela, lo que permitió que la varilla se deforme y falle.

Ilustración 125 g01203191

La operación a alta temperatura picó la superficie de esta pieza y produjo concentradores de esfuerzos.

Desgaste abrasivo

El desgaste abrasivo puede debilitar una pieza quitando suficiente material de modo que la pieza no sea capaz de
soportar las cargas para las cuales estaba diseñada. El desgaste abrasivo también puede producir muescas y
ranuras, concentradores de esfuerzos que pueden iniciar fracturas.

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Ilustración 126 g01203194

El desgaste en la cara de la válvula puede conducir a bordes fracturados durante la operación.

Deformación plástica
Las piezas que sufren deformación plástica pueden concentrar cargas aplicadas (como tratar de enderezar un eje
doblado) y pueden fallar prematuramente.

Ilustración 127 g01203196

Este eslabón doblado falló cuando el eslabón se sobrecargó con esfuerzos de operación, intentando enderezarlo.

Desadherencia

La operación indebida que produce cargas excesivas puede causar que las adherencias en piezas se separen y
producir la falla de la pieza.

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Ilustración 128 g01203197

Cuando la adherencia del inserto del anillo de pistón falló en el pistón, se formó una "esquina" que concentró las cargas aplicadas y, como
consecuencia, el pistón falló.

Daño eléctrico
Las corrientes de dispersión que pasan a través de las piezas pueden causar daños en la superficie. Los daños
pueden causar picaduras y superficies irregulares que pueden dañar otras piezas en contacto durante la
operación. Las picaduras son concentradores de esfuerzos que pueden iniciar fracturas.

Las fuentes de corrientes eléctricas perjudiciales incluyen: conexiones a tierra defectuosas, soldaduras
inadecuadas en la maquinaria, descargas eléctricas y conecta inadvertido con líneas de alta tensión u otras
fuentes de corriente eléctrica.

Daños por corriente alta

Cuando la corriente alta corriente genera un arco entre las piezas, la corriente actúa como un rayo en miniatura.
Los arcos eléctricos generan una alta temperatura en la superficie que funde la superficie y forma picaduras.
Cuando se observan con una lupa, las picaduras muestran evidencia de fundición y flujo del material. (Foto
cortesía de Timken Company)

Ilustración 129 g01203198

Esta superficie de cojinete se picó como consecuencia de arcos de corriente alta mientras el cojinete no estaba girando.

Daños por corriente baja

Los arcos de corriente baja pueden dañar la superficie de las piezas. Las picaduras formadas por un arco de
corriente baja son pequeñas, pero en conjunto con el tiempo, es posible que se produzca un daño importante en
la superficie. En la siguiente foto se muestra la superficie de un cojinete de bolas de un generador eléctrico.

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Ilustración 130 g01203201

Esta superficie de cojinete se picó como consecuencia de arcos de corriente baja mientras el cojinete no estaba girando. Este tipo de
daños se denomina "acanaladuras".

Concentradores de esfuerzos como consecuencia de manipulación,

armado, desarmado y reparación
La manipulación, el armado, el desarmado y la reparación descuidados pueden producir concentradores de
esfuerzos en las piezas. Algunas piezas están hechas de materiales como hierro fundido o aluminio fundido que
son más sensibles a las cargas de impacto.

Manipulación

La manipulación descuidada puede fisurar o marcar las piezas produciendo concentradores de esfuerzos que
pueden reducir la vida útil de una pieza.

Ilustración 131 g01203227

Las piezas de hierro fundido pueden fisurarse si reciben una carga de impacto. Incluso una caída pequeña puede producir una fisura que
puede aumentar bajo cargas de servicio.

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Ilustración 132 g01203229

Este perno se marcó como consecuencia de una manipulación descuidada que luego generó una falla costosa del motor.

Reparación de soldadura incorrecta

La soldadura puede producir esfuerzos de tracción residual adversa, un perfil de superficie incorrecto y una zona
debilitada afectada por el calor cerca de la soldadura. Estos defectos pueden causar fallas prematuras si la
soldadura no se realiza correctamente.

Ilustración 133 g01203230

La reparación de soldadura incorrecta en un cigüeñal produjo concentradores de esfuerzos que redujeron drásticamente la vida útil del
cigüeñal.

Armado y desarmado

Los métodos utilizados para armar y desarmar las piezas pueden producir concentradores de esfuerzos que
pueden acortar su vida útil.

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Ilustración 134 g01203233

Las pistas de cojinete melladas durante la instalación pueden afectar la vida útil del cojinete.

Ilustración 135 g01203235

El daño de la caja durante la remoción del cojinetes puede acortar la vida útil de los cojinetes o causar fallas en el nuevo cojinete.

Ilustración 136 g01203238

Las marcas de soplete por la remoción de la pista de cojinete son concentradores de esfuerzos. Aquí el daño de la superficie ocasionó la
falla del eje.

Análisis de piezas desgastadas

El análisis de piezas desgastadas debe hacerse de manera organizada con dos objetivos en mente:

1. Obtener todos los hechos de las piezas desgastadas.

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2. Evitar daños adicionales a las piezas durante la remoción, inspección y posteriormente.

Se pueden seguir los siguientes pasos para asegurarse de que los objetivos se cumplan.

1. Obtención de las piezas defectuosas y protección contra daños

Los métodos apropiados para obtener las piezas defectuosas se describen en la sección "Desarmado para
efectuar un análisis de fallas". Las piezas defectuosas deben quitarse y manipularse con cuidado para
evitar daños adicionales. Una vez que se hayan quitado de piezas, estas son muy propensas a sufrir daños
por impactos casuales y corrosión en las superficies desgastadas. Envolver las superficies desgastadas con
paños o toallas y recubrirlas con inhibidores de corrosión, como aceite del motor o grasa son buenas
maneras de prevenir daños adicionales. Se debe tener cuidado si las piezas se enviarán a otra ubicación
para su análisis. Prepare las piezas para el transporte a fin de evitar daños por impacto o corrosión en las
superficies desgastadas. Si las piezas se deben dividir antes de moverlas o transportarlas, tenga cuidado
para no hacer nada que modifique las características del material en el área desgastada. Por ejemplo, cortar
con un soplete muy cerca de un área desgastada puede recalentar el metal y cambiar las propiedades,
haciendo que el análisis de fallas sea más difícil.

2. Limpieza de las piezas cuidadosamente

Es fácil dañar una superficie desgastada si se utilizan métodos de limpieza demasiado agresivos. Los
mejores métodos para limpiar superficies de fractura suponen el uso de disolventes suaves, cepillos de
cerdas suaves y secado de aire forzado, como se muestra a continuación. Los procesos de limpieza en los
que se utilizan microesferas de vidrio, granallado, cepillos de alambre, paños Scotchbrite o disolventes
agresivos no son apropiados para limpiar las piezas defectuosas antes de la inspección.

Si el daño en una pieza puede haberse debido a un desgaste abrasivo o erosivo, la limpieza se torna un
paso crítico. El daño por desgaste abrasivo y erosivo es el resultado de las acciones de partículas en la
superficie de la pieza. El análisis de la causa fundamental para el desgaste abrasivo o erosivo implica
encontrar ejemplos de las partículas para determinar cuáles son las partículas y de dónde provienen. Los
métodos de limpieza inadecuados pueden quitar las partículas que causaron el daño y hacer que el trabajo
de análisis de fallas sea mucho más difícil. Si una limpieza agresiva daña la superficie de la pieza, los
rastros de desgaste dejados por las partículas pueden estar opacados tapando los indicios críticos para
identificar las partículas responsables del desgaste.

Por lo tanto, si se sospecha que hay desgaste abrasivo o erosivo, enjuague la pieza primero y luego,
recolecte y filtre la solución de enjuague para recoger cualquier partícula suelta en las superficies o en los
agujeros en la pieza.

3. Determinación del tipo de desgaste presente

Una vez que se haya limpiado la superficie desgastada de aceite, grasa, suciedad suelta y partículas de
residuos, inspeccione la superficie para determinar el tipo de desgaste. Consulte las secciones sobre
desgaste abrasivo, adhesivo, por corrosión, por erosión, erosión por cavitación, fatiga por esfuerzos de
contacto y corrosión por frotamiento para ayudar a identificar el tipo de desgaste.

No es raro que haya más de un tipo de desgaste presente en una pieza defectuosa. Por ejemplo, el desgaste
adhesivo puede llevar fácilmente a un desgaste abrasivo y viceversa. Varios de los procesos de desgaste
producen partículas que pueden causar un desgaste abrasivo secundario. Cuando hay varios tipos de
desgaste presentes, determine el orden de desgaste. Por ejemplo, ¿el desgaste abrasivo llevó al desgaste
adhesivo o estaba el desgaste adhesivo presente antes de que el desgaste abrasivo empezara? Encontrar el
orden de daño por desgaste requiere una inspección minuciosa de las superficies desgastadas, por lo
general, con magnificación para ver claramente los pequeños detalles. Asegúrese de tomar el tiempo
suficiente para encontrar todos los hechos sobre las superficies desgastadas.

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4. Identificación del ambiente que causó el daño por desgaste

Al igual que cada tipo de fractura está relacionado con un tipo particular de carga, cada tipo de desgaste
está relacionado con un tipo particular de ambiente. Recoja información sobre el entorno de operación en
el momento en que se produjo el daño por desgaste. De hecho, cuando las piezas están desgastadas y rotas,
los hechos del desgaste pueden ayudar en el análisis de la fractura indicando el entorno de operación
presente en el momento de la falla. Aquí está el entorno para cada tipo de desgaste.

Tabla 2
Tipo de desgaste Entorno
2 cuerpos: una superficie irregular que roza contra otra
Abrasión
3 cuerpos: partículas entre superficies en movimiento
Adhesión Contacto de metal a metal
Corrosión General y galvánica: ánodo, cátodo y electrolito
Erosión Partículas en movimiento que impactan una superficie
Erosión por cavitación Burbujas y un área de alta presión
Fatiga por esfuerzos de contacto Sobrecarga en superficies deslizantes o giratorias
Corrosión por frotamiento Movimiento en una unión ajustada

El primer paso para determinar el entorno de operación es comprender cómo el cliente usa el equipo.
¿Cuál es la aplicación del equipo? ¿La aplicación es típica o atípica? ¿Cómo se opera el equipo y son
experimentados los operadores? ¿Qué se sabe del mantenimiento del equipo? ¿Quién realiza el
mantenimiento? ¿Con qué frecuencia se realiza el mantenimiento? ¿Qué piezas y materiales se utilizan?

Los hechos del sistema, como los materiales involucrados y las temperaturas de operación pueden ser
significativos al analizar algunos tipos de desgaste. Si hay corrosión, puede ser necesario tomar muestras
de fluido para identificar electrolitos. Al analizar fallas por desgaste, también pueden ser clave los hechos
de lubricación. Recoja hechos que documenten las calidad y cantidad de lubricante en el sistema y si el
lubricante se suministró correctamente a las piezas. Determine si hay un historial de resultados de análisis
de lubricante y tome una muestra del lubricante en el momento de la falla.

5. Asociación de los hechos

Los hechos reunidos durante el análisis de piezas desgastadas proporcionan evidencia sobre el tipo de
desgaste, la ubicación del desgaste y las cargas que podrían haber estado involucradas. Por ejemplo, un
desgaste descentrado puede indicar una desalineación o piezas dobladas. Un desgaste que se produjo más
tarde en la falla puede estar por encima del desgaste prematuro que causó la falla. El daño por frotamiento
indica que las superficies en una unión ajustada se movieron.

La carga en las piezas afecta el tipo de desgaste que se produce, por lo tanto, los patrones de desgaste
anormales suelen ser un indicio de condiciones de carga hostiles.

Al analizar las piezas desgastadas, asegúrese de identificar todos los tipos de desgaste presentes, las
condiciones ambientales que produjeron el desgaste y cualquier carga anormal que podría haber estado
involucrada.

Finalmente, aunque no es muy común, el desgaste anormal puede ser consecuencia de utilizar piezas que
no cumplen con los requisitos de impresión. Si los hechos indican un posible problema en las piezas
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(como un desgaste anormalmente rápido en condiciones de operación normales), asegúrese de revisar las
piezas para asegurarse de que cumplen con los requisitos de material y procesamiento impresos).

Desgaste abrasivo
Las piezas de Caterpillar pueden presentar dos tipos de desgaste abrasivo: de 2 cuerpos y de 3 cuerpos. El
desgaste abrasivo de dos cuerpos ocurre cuando una superficie irregular dura se desplaza por una superficie más
suave y corta el material. Un ejemplo de desgaste abrasivo de dos cuerpos sería quitar metal con una rueda de
rectificación. El desgaste abrasivo de tres cuerpos puede ocurrir cuando partículas duras que son más grandes
que el espesor de la película de lubricante quedan atrapadas entre dos superficies en movimiento. Las superficies
blandas se cortan y dejan rajaduras profundas y producen basura. Las superficies más duras no se cortan tan
fácilmente, pero se genera cierto calor por fricción a medida que las partículas duras rozan contra la superficie
dura. Si el suministro de lubricante es adecuado, el calor por fricción puede eliminarse.

El factor clave al analizar el desgaste abrasivo de tres cuerpos es identificar las partículas que causan el daño. Si
las partículas se pueden identificar y se puede determinar el origen de las partículas, entonces el problema de
desgaste abrasivo se puede solucionar para que el problema no suceda otra vez. Por ejemplo, si las partículas de
suciedad entran en un motor debido a una caja de filtro de aire dañada, simplemente reemplazar el filtro no
solucionará el desgaste. Es necesario reparar o reemplazar la caja dañada para evitar un mayor daño por desgaste
abrasivo.

Un efecto secundario habitual del desgaste abrasivo es que como las superficies que sufren la abrasión quedan
irregulares, las superficies empiezan a hacer contacto a través de la película de lubricante y generan más calor
que el que el lubricante puede eliminar. Esto genera desgaste adhesivo secundario y mayor daño a la superficie.
Al analizar las superficies desgastadas, presta atención a esta situación y tenga cuidado de separar el desgaste
adhesivo secundario del desgaste abrasivo original.

El daño por desgaste abrasivo puede ser identificado por las siguientes características:

1. La superficie de las piezas está rayada, cortada, acanalada o ranurada.

2. Hay poca pérdida de color en la áreas dañadas que indican temperaturas frías.

3. Hay partículas de residuos secundarios, generadas automáticamente a partir de las superficies rayadas.

Ilustración 137 g01203261

Falda del pistón cortada por partículas de desgaste abrasivo

Las superficies blandas, como esta falda del pistón, se cortan fácilmente por las partículas de desgaste abrasivo.
Puede haber muchos rayones en el área dañada, como en la falda del pistón. Las superficies blandas pueden
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fácilmente tener incrustadas algunas de las partículas. Por lo tanto, la superficie de desgaste es un buen lugar
para obtener ejemplos de las partículas que causan el daño.

Ilustración 138 g01203269

Rayones en un diente de engranaje

Las superficies duras, tales como este diente de engranaje, no se cortan tan fácilmente con las partículas de
desgaste abrasivo. Los rayones, si están presentes, serán mucho más pequeños y más difíciles de ver. Busque en
otras partes del sistema, por ejemplo, en los filtros de lubricante, ejemplos de partículas de desgaste.

Ilustración 139 g01203282

Rayones en una placa flexible de bomba de paletas

Si las partículas abrasivas se lo suficientemente pequeñas, pulirán una superficie. Las partículas más grandes,
como la suciedad, dejan rayones más marcados, como los que se observan en esta placa flexible de bomba de
paletas.

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Ilustración 140 g01203286

Placa flexible de bomba de paletas con grandes acanaladuras

Las partículas o pedazos grandes de otras piezas rotas dejarán acanaladuras grandes en las superficies de las
piezas blandas, como en este plato flexible de bomba de paletas.

Ilustración 141 g01203290

Partículas de maquinado

Las partículas de desgaste abrasivo tienen muchas formas y tamaños. Estas partículas de maquinado producirán
rayones con forma irregular y melladuras en una superficie. Las partículas de suciedad también son irregulares y
producen rayones y melladuras en forma irregular.

Ilustración 142 g01203293

Granalla de acero y microesferas de vidrio

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Las partículas producidas por el hombre, como la granalla de acero y las microesferas de vidrio son casi
esféricas y, por lo tanto, dejan las melladuras y ranuras de fondo redondeado para los rayones. El desgaste
abrasivo debido a partículas redondeadas indica, por lo general, contaminación con algunos medios de limpieza.
Observe que las partículas de vidrio pueden quebrarse en formas irregulares que, luego, producirán rayones más
filosos.

Importancia del desgaste abrasivo

El desgaste abrasivo que se encuentra en las piezas indica que una superficie dura e irregular se ha frotado contra
otra superficie más blanda (desgaste de dos cuerpos) o partículas más grandes que el espesor de la película de
lubricante han contaminado el sistema (desgaste de tres cuerpos). Preste atención a los siguientes factores:

1. ¿Cuáles son las partículas de desgaste primario?

a. ¿Cuál es la forma de las partículas?

b. ¿Cuál es el tamaño de las partículas?

c. ¿El tamaño de las partículas es uniforme?

d. ¿Cuál es el color de las partículas?

e. ¿Son las partículas opacas o transparentes?

f. ¿Cuál es el tamaño y la forma de los rayones producidos por las partículas?

g. ¿Qué tan dura es la superficie que las partículas rayaron?

h. ¿Son las partículas magnéticas?

i. ¿Se dispone de resultados de análisis de fluido?

j. ¿Hay algún tipo de marcas en las partículas de desgaste?

k. ¿Se han examinado las superficies blandas en busca de partículas incrustadas?

l. ¿Se han revisado los filtros para ver si hay partículas?

m. ¿Se han examinado áreas de flujo bajo en el sistema lubricante (tanque, sumidero)?

n. ¿Existe evidencia que indique si las partículas son naturales o producidas por el hombre?

2. ¿Cuál es el origen de las partículas de desgaste?

a. ¿Están intactos todos los filtros y las cajas y funcionan correctamente?

b. ¿Están intactos todos los sellos y funcionan correctamente?

c. ¿Están todos los lubricantes correctamente filtrados antes de ser utilizados?

d. ¿Se siguen buenos procedimientos de limpieza durante el mantenimiento?

e. ¿Hay evidencia de fugas que permitirían el ingreso de partículas?

f. ¿Se han llevado a cabo mantenimientos y reparaciones recientes?

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g. ¿Cuál es el entorno de operación del equipo?

h. ¿Hay muestras de partículas que el equipo periódicamente encuentra durante la operación?

A continuación, se indican algunas de las posibles fuentes de partículas:

Incorporados: rebabas, arena para machos, chisporroteo de soldadura, partículas de pintura,

partículas de herrumbre, partículas de maquinado, trozos de sellante, pelusas o hilos de tela y capas.

Introducidos: cualquier partícula en el ambiente en que un motor o máquina se opera puede ingresar
a través de las tapas de los respiraderos, las planchas de acceso, los sellos de cilindro defectuosos o
si se realizan procedimientos de mantenimiento insuficientes.

Contaminantes autogenerados: los sistemas mecánicos en operación generan constantemente

partículas, incluidas partículas de desgaste, productos de corrosión, partículas de cavitación,
productos de separación de fluidos (a partir de la descomposición o la oxidación) trozos de sellos y
empaquetaduras, productos de reacción a aditivos y partículas de herrumbre.

3. ¿Por qué la pieza desgastada está expuesta a una superficie irregular (desgaste de dos cuerpos)? ¿Qué fue
lo que produjo la superficie irregular?

Desgaste adhesivo
El desgaste adhesivo es el resultado de dos superficies en movimiento que hacen contacto sin la lubricación ni el
enfriamiento adecuados. Cuando las superficies en movimiento hacen contacto y se rozan, se produce calor por
la fricción. El calor primero ablanda y luego funde las superficies, de modo que estas se funden y se adhieren (se
sueldan).

A menos que las superficies en contacto puedan separarse, el desgaste adhesivo a menudo ocurre rápidamente y
causa la destrucción de las piezas. Cuando las superficies de las piezas comienzan a calentarse debido a la
fricción causada por el contacto, las piezas comienzan a expandirse y se reducen los espacios libres, y el
lubricante que puede estar presente comenzará a diluirse (tendrá una menor viscosidad). El resultado neto es un
mayor contacto, mayor calentamiento por fricción, y el ciclo continúa hasta la destrucción.

Hay dos razones generales por las cuales las superficies en movimiento hacen contacto durante la operación. La
primera es que la película de lubricación entre las piezas se ha perdido. La segunda es que las piezas se juntaron
por la película de lubricación. Hay un sinnúmero de razones para cualquiera de estas condiciones. El primer paso
para analizar los problemas de desgaste adhesivo es identificar qué razón general fue responsable de los daños.

El daño por desgaste adhesivo puede ser identificado por las siguientes características:

1. La superficie de la pieza está tiznada.

2. La superficie de la pieza está decolorada debido al calentamiento por fricción.

3. Las superficies parecen haberse fundido y soldado.

4. Hay indicios de que el material de la superficie más débil se soldó a la superficie más fuerte.

5. Hay un desgaste secundario en la superficie más débil como resultado de la transferencia de material.

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Ilustración 143 g01203517

(1) El pulimentado o tiznado es el primer indicio de un desgaste adhesivo.

El primer indicio de desgaste adhesivo es el pulimentado o tiznado de la superficie más débil. El tiznado indica
que la temperatura de la superficie alcanzó el punto de fundición. Los daños se limitarán a la superficie, porque
la conducción de calor rápidamente disminuye la temperatura por debajo de la superficie de la pieza en esta
etapa del desgaste adhesivo.

Cuando varias piezas muestran signos de desgaste adhesivo, busque más información en sistemas comunes.
Aquí, varios cojinetes del motor se han tiznado, por lo tanto, revise el sistema de lubricación.

Ilustración 144 g01203525

(2) Superficie decolorada debido al calentamiento por fricción.
(3) La superficie parece estar fundida.

A medida que el desgaste adhesivo continúa y la temperatura aumenta, las superficies comienzan a decolorarse,
fundirse y adherirse. Esto genera superficies irregulares, de color oscuro. Las superficies con desgaste adhesivo
a menudo muestran signos de desgaste abrasivo de dos cuerpos debido a la transferencia de material de una
superficie a la otra.

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Ilustración 145 g01203532

Eje con colores del temple del templado por inducción

Al examinar piezas desgastadas, tenga cuidado de no confundir los colores del temple del tratamiento térmico
con el calentamiento debido al desgaste adhesivo. El extremo estriado de este eje se endureció por inducción, lo
cual dejó colores del temple en la superficie de la pieza. Si no está seguro sobre el origen de la decoloración en
la superficie de una pieza, revise el procesamiento de la pieza.

Ilustración 146 g01203537

Pistón operado hasta su destrucción sin refrigerante.

Por último, si la operación con desgaste adhesivo continúa, la temperatura de la pieza se aproxima a la
temperatura de fusión, la pieza pierde resistencia y se rompe en pedazos. Si las piezas están cuidadosamente
limpiadas y organizadas, el examen a menudo permitirá revelar lo que ha ocurrido. Este pistón funcionó hasta su
destrucción sin refrigerante.

Importancia del desgaste adhesivo

El desgaste adhesivo que se encuentra en las piezas indica que las superficies en movimiento hicieron contacto
sin la lubricación o el enfriamiento adecuado.

1. ¿La carga fue suficiente durante la operación para forzar el contacto de las superficies?

a. ¿Se produjo una operación indebida durante el servicio?

b. ¿Las piezas estaban armadas correctamente?

c. ¿Alguna de las piezas estaba desalineada?

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d. ¿Alguna otra pieza falló, lo cual permitiría el contacto durante la operación?

e. ¿Existe evidencia de temperaturas de operación excesiva?

2. ¿La lubricación fue adecuada durante la operación?

a. ¿Qué tipo y viscosidad de lubricante se usó en el sistema?

b. ¿El lubricante cumplía con las especificaciones de Caterpillar?

c. ¿La cantidad de lubricación era adecuada?

d. ¿Alguno de los conductos de lubricante está bloqueado?

e. ¿Se realizó el mantenimiento en los intervalos especificados?

f. ¿Hay algún daño que pudiera interferir con la lubricación?

g. ¿Hay alguna evidencia de que el desgaste adhesivo fue precedido por un desgaste abrasivo?

3. ¿Cuál era la temperatura de operación de los componentes afectados?

a. La operación a alta temperatura reduce la viscosidad del aceite, lo que genera películas de aceite
más delgadas y reduce la capacidad de soporte de cargas.

b. La operación a baja temperatura aumenta la viscosidad del aceite, lo que genera un aceite más
espeso que no fluye correctamente por los espacios libres pequeños.

c. Las piezas experimentan un crecimiento térmico en dimensiones a medida que la temperatura

aumenta, lo que ocasiona reducción en la lubricación de los espacios libres entre las piezas.

4. ¿Había algún otro tipo de desgaste presente antes del desgaste adhesivo que podría haber afectado la
capacidad de mantener una película lubricante entre los componentes?

Desgaste por corrosión

El desgaste por corrosión ocurre típicamente como resultado de una transformación química, deterioro y
remoción de material de la superficie de una pieza. La corrosión es un proceso electroquímico, lo que significa
que incluye tanto reacciones químicas como el flujo de electrones (electricidad). Para que ocurra corrosión, debe
haber un cátodo (área de metal menos activa) y un ánodo (área de metal más activa) en el contacto a través de un
electrolito (conductor eléctrico no metálico en la cual se transporta la corriente por el movimiento de iones). Al
eliminar cualquiera de estos tres elementos, la corrosión se detiene. Durante el proceso de corrosión, al área de
ánodo de metal más activa es atacada y se quita el material, lo que suele producir picaduras.

Hay dos tipos de corrosión comunes: corrosión general y corrosión galvánica. La corrosión general requiere un
ánodo, un cátodo y un electrolito. El ataque corrosivo puede estar sobre una superficie completa o puede ser un
tipo de ataque de picaduras localizadas. La naturaleza exacta del ataque corrosivo depende del material que se
está corroyendo y la naturaleza del entorno que circunda la pieza. En la corrosión general, diferentes áreas de
una pieza o incluso diferentes granos de metal en la pieza pueden actuar como el ánodo y cátodo.

La corrosión galvánica implica dos metales diferentes y un electrolito. Uno de los metales actúa como el ánodo y
el otro metal actúa como un cátodo. Cuando los dos metales están conectados a través de un electrolito, ocurre
corrosión. El electrolito en el sistema y otras condiciones ambientales determinarán qué metal actúa como ánodo
en cualquier caso particular. Los metales se clasifican en "series galvánicas" según los electrolitos específicos y

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las condiciones ambientales. En los manuales de referencia de corrosión, se encuentran disponibles tablas de
series galvánicas.

Hay muchas variables que determinan si se producirá corrosión y qué tipo de corrosión ocurrirá. Por esta razón,
se debe implicar a un especialista en corrosión para identificar la causa y la posible solución a un caso particular
de daño por corrosión.

El daño por desgaste por corrosión galvánica o general puede identificarse mediante las siguientes característica:

1. La superficie de las piezas está enmohecida, decolorada, escamada o tiene depósitos de aspecto cristalino.

2. La superficie de la pieza en contacto con el electrolito es irregular o está picada.

3. La superficie de la pieza en contacto con el electrolito tiene orificios con forma irregular.

Ilustración 147 g01203554

Falla de cojinete debido a corrosión

El enmohecimiento es uno de los tipos de corrosión más comunes. Los granos de metal son los ánodos y cátodos
que se conectan mediante el agua, un buen electrolito. Proteja las superficies de metal que están muy limpias de
la corrosión durante su almacenamiento o manipulación.

Ilustración 148 g01203556

Depósitos negros de corrosión: "decapado de ácido negro"

La corrosión no siempre produce decoloración rojiza o anaranjada. Aquí, otra forma de corrosión conocida como
"decapado de ácido negro" produjo depósitos de corrosión negros en la superficie de una pista de cojinete, lo que
indica que un electrolito contaminó el aceite.
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Ilustración 149 g01203561

Vástago de válvula con picaduras por corrosión

La corrosión general puede quitar material de forma pareja de una superficie metálica o puede producir
picaduras en la superficie, como se observa en la ilustración 149.

Ilustración 150 g01203564

Tubo de enfriador de aceite con corrosión galvánica en la flecha y corrosión general a la izquierda

La corrosión galvánica requiere dos metales diferentes y un electrolito. El tubo de enfriador de aceite en la
ilustración 150 ha experimentado dos tipos de corrosión. La corrosión general ha ocurrido en el lado izquierdo.
También hay corrosión galvánica en la flecha donde el tubo de cobre y el deflector de acero reaccionaron.

Oxidación de alta temperatura

La amplia definición de corrosión (transformación química, deterioro y remoción de material de la superficie de
una pieza) permite que se incluya el daño por oxidación de alta temperatura dentro del título de corrosión. La
oxidación de alta temperatura se produce cuando una superficie de metal calentada está expuesta a una
atmósfera que contiene oxígeno. A temperaturas elevadas, el de oxígeno se combina con más facilidad con
muchos metales, formando una capa de óxido que puede perderse durante la operación, eliminando así material
de la superficie de la pieza a través de una reacción química.

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Ilustración 151 g01203552

Superficie de un protector térmico del turbocompresor que está escamada o le falta material debido a la oxidación de alta temperatura

Los daños de desgaste por oxidación de alta temperatura se pueden identificar mediante las siguientes
características:

1. La superficie de las piezas está escamada o le falta material.

2. La superficie de la pieza puede estar decolorada.

3. La superficie de la pieza ha estado expuesta a altas temperaturas y a una atmósfera que contiene oxígeno.

Importancia del desgaste por corrosión

El desgaste por corrosión que se encuentra en la superficie de las piezas indica que la pieza se ha expuesto a un
electrolito o a altas temperaturas durante la operación.

Preste atención a los siguientes factores:

1. ¿La picadura se produjo en toda la superficie de la pieza o la corrosión es una picadura más localizada?

2. ¿La corrosión se limita a una pieza?

3. ¿Existe la posibilidad de corrosión galvánica – dos metales diferentes?

4. ¿Cuál es el electrolito que causa la corrosión? Obtenga una muestra si es posible.

5. ¿Cuáles son las condiciones ambientales generales que rodean la pieza corroída?

¿Qué líquidos se encuentran en el ambiente?

¿Cuál es la temperatura del ambiente?

¿El ambiente está en movimiento o estático?

¿El ambiente está aireado?

¿Hay olores inusuales presentes?

¿Cuál es el pH del ambiente?

6. ¿La pieza ha sido expuesta a temperaturas elevadas durante un tiempo prolongado?

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Desgaste por erosión

El desgaste por erosión ocurre cuando las partículas que impactan en una superficie quitan pequeñas piezas de
material de la superficie.

Las partículas que causan los daños pueden ser grandes o pequeñas. La energía que mueve las partículas puede
simplemente ser momentánea, como al "arrojar" una pieza grande contra la superficie de otra pieza. O, si las
partículas son pequeñas, la energía que mueve las partículas a menudo proviene del flujo de un gas en
movimiento (por ejemplo: limpieza con arena) o de un fluido (por ejemplo, partículas en un sistema de
enfriamiento). La superficie erosionada a menudo se verá como se hubiese sido limpiada con arena o con si
tuviese un acabado mate.

Nota: El desgaste erosivo y el desgaste abrasivo son similares en que ambos implican daños debido a partículas.
La diferencia entre el desgaste abrasivo y el erosivo es el "ángulo de ataque" de las partículas. En el desgaste
abrasivo, las partículas se mueven de forma paralela a la superficie y "maquinan" pedazos de material de la
superficie. En el desgaste erosivo, las partículas impactan a un ángulo más pronunciado y descascaran pedazos
de material de la superficie.

Los siguientes indicios se pueden observar cuando las superficies están dañadas por desgaste erosivo:

1. Se ha quitado material de la superficie de la pieza.

2. Las superficies estén melladas o picadas por el impacto de partículas.

3. Hay partículas de residuos secundarios, autogeneradas.

4. La superficie parece haber sido limpiada con arena o como si tuviese un acabado mate.

Ilustración 152 g01203591

(1) Se ha quitado material de la superficie de la pieza.

Un retén del pasador del pistón se rompió y las partículas sueltas han erosionado gravemente la perforación del
pasador del pistón. Observe la pérdida de material en la parte superior e inferior de la perforación.

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Ilustración 153 g01203597

(1) Se ha quitado material de la superficie de la pieza.
(4) La superficie parece haber sido limpiada con arena o como si tuviese un acabado mate.

Trozos de un anillo de pistón roto erosionaron el área que rodea la ranura del anillo. Observe la pérdida de
material y el aspecto de haber sido limpiado con arena o el aspecto de acabado mate en el área del daño por
erosión.

Importancia del desgaste por erosión

El desgaste por erosión encontrado en las piezas indica que el impacto de partículas ha dañado la superficie de la
pieza. Por lo tanto, al igual que ocurre con el desgaste abrasivo, debe identificar las partículas que causan el
daño y el origen de las partículas.

Preste atención a los siguientes factores:

1. ¿Cuáles son las partículas que causan el daño de desgaste por erosión?

2. ¿Cuál es el origen de las partículas que causan el daño de desgaste por erosión?

3. ¿Qué está energizando las partículas para que causen el daño?

La respuesta a las dos primeras preguntas normalmente implica encontrar un ejemplo de las partículas que
causan el daño.

1. Revise para ver si hay partículas que se adhieran a superficie desgastada.

2. Revise los filtros para ver si hay partículas.

3. En los sistemas de fluidos, busque "áreas inactivas" donde puedan acumularse las partículas.

4. Revise para ver si hay partículas incrustadas en la superficie desgastada.

5. Revise para ver si hay piezas rotas en las cercanías del área con daño por erosión.

Desgaste de erosión por cavitación

El desgaste de erosión por cavitación es un daño de picadura que se produce cuando las burbujas explotan y el
flujo de fluido que estaba sostenido por la burbuja impacta contra la superficie de la pieza. Para que se produzca
el desgaste de erosión por cavitación deben ocurrir dos cosas: debe haber burbujas y un área de presión en
aumento capaz de colapsar (explotar) las burbujas. Se pueden formar burbujas en un fluido como resultado de

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una fuga de aire o como resultado de un área de baja presión que libera gases disueltos o vaporiza (hierve) el
fluido. Por lo general, las áreas de alta presión son el resultado del diseño o la operación de un sistema.

Si el material dañado por la erosión por cavitación es susceptible a la corrosión causada por el fluido, entonces,
los procesos de erosión por cavitación y corrosión pueden combinarse para acelerar el daño. La erosión por
cavitación produce una superficie limpia que es más propensa a corroerse. Por lo tanto, durante la operación, la
superficie se corroe, la cavitación limpia el material corroído, la superficie vuelve a corroerse, y el proceso se
repite.

Cuando se produce erosión por cavitación, pueden observarse los siguientes indicios:

1. Picaduras y orificios superficiales de forma irregular en el área dañada, posible estrechamiento hacia un
extremo.

2. Superficies picadas con una apariencia irregular y cristalina (fracturas frágiles como resultado del impacto
de fluido).

3. Partículas de residuos secundarios autogeneradas – también pueden producir daños por desgaste abrasivo.

4. En algunos sistemas, tales como las bombas, puede haber un cambio notable en el ruido durante la
operación.

Ilustración 154 g01203621

Las burbujas en el sistema de enfriamiento de un motor han colapsado en un área de alta presión en el fluido cerca de la superficie de una
camisa del cilindro. El resultado es erosión por cavitación y una superficie irregular y picada.

Ilustración 155 g01203625

Los cambios de presión en la película de aceite entre un cojinete del motor y el muñón del cigüeñal pueden hacer que las burbujas
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colapsen en el aceite y produzcan daños de erosión por cavitación. En este caso, el recubrimiento de estaño y plomo se quitó dejando
expuesto el aluminio debajo de él.

Ilustración 156 g01203631

Las burbujas en el refrigerante del motor pueden colapsar en las áreas de alta presión de la bomba de agua y producir daños de erosión
por cavitación.

Ilustración 157 g01203634

Esta ilustración es una vista ampliada del daño de erosión por cavitación que se muestra en la tapa de la bomba de agua de la ilustración
156. Observe la apariencia brillante y cristalina del área picada.

Importancia del desgaste de erosión por cavitación

El desgaste de erosión por cavitación encontrado en la superficie de las piezas indica que las burbujas
colapsaban en un área de alta presión cerca de esa superficie. Preste atención a los siguientes factores:

1. ¿Cuál era el origen de las burbujas en el fluido?

a. ¿Hay una fuga de aire en el sistema?

b. ¿Están todos los sellos y las empaquetaduras funcionando correctamente?

c. ¿Se realizó alguna una reparación o mantenimiento reciente que pudiera haber causado la presencia
de aire en el sistema?

d. ¿El fluido está contaminado con algo que podría causar burbujas?

e. ¿La viscosidad del fluido es correcta para la temperatura de operación?

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f. ¿Cuál era la temperatura ambiente durante el arranque y la operación?

g. ¿Los enfriadores en el sistema están limpios y funcionan correctamente?

h. Si el daño está en un sistema de enfriamiento, ¿el refrigerante contiene la cantidad especificada de

acondicionador?

2. ¿Cuál fue el origen del área de alta presión en el fluido?

a. ¿Se produjeron grandes cargas durante la operación?

b. ¿Se produjo un gran cambio de presión durante la operación?

c. ¿El diseño del sistema genera áreas de alta presión?

3. ¿Hay restricciones al flujo de fluido en el sistema?

a. ¿Son los filtros y las rejillas capaces de pasar el volumen necesario de fluido?

b. ¿Todas las tuberías están limpias y sin restricciones?

c. ¿Alguna de las tuberías está doblada o torcida?

d. ¿Hay alguna restricción en el tanque?

e. ¿El fluido que se utiliza cumple con las especificaciones de Caterpillar?

Desgaste por fatiga por esfuerzos de contacto (CSF)

El desgaste por fatiga por esfuerzos de contacto (CSF, Contact stress fatigue) ocurre cuando las superficies que
giran o se deslizan una contra la otra están sobrecargadas. La sobrecarga puede ocurrir también debido a la
desalineación o porque la película de lubricante se ha debilitado debido a una menor viscosidad o una mayor
temperatura. La CSF también puede producirse debido a que las piezas se han usado más allá de la vida útil
esperada. Los cojinetes del motor y los cojinetes con elemento rodante (antifricción) tienen un vida útil finita y
se deben cambiar antes de que muestren señales de desgaste de CSF.

Debido a que los daños de CSF ocurren por dos procesos diferentes, hay dos tipos de CSF. El daño de CSF en
las superficies deslizantes se denomina fatiga por esfuerzo de contacto deslizante. El daño de CSF en las
superficies rodantes se denomina fatiga de esfuerzos por contacto de laminación.

Cuando las superficie de una pieza repetidamente se desliza contra la superficie de otra pieza, produce una
acción de estiramiento cíclico en las superficies. Si el esfuerzo de la superficie que se genera como consecuencia
de la acción de estiramiento excede la resistencia a la fatiga del metal, se iniciarán pequeñas fisuras superficiales
y avanzarán hacia el interior de la pieza. Las picaduras superficiales se forman cuando se unen las fisuras. Una
vez que empieza la picadura, se forman más picaduras hasta que la superficie ya no se puede utilizarse. Esta
acción se conoce como desgaste por fatiga por esfuerzo de contacto deslizante.

Cuando la superficie en una pieza rueda contra la superficie de otra pieza, se produce una acción de estiramiento
(cíclico) repetida por debajo de las superficies de las piezas. Si el esfuerzo de la superficie subyacente que se
desarrolla como resultado de la acción de estiramiento de dicha superficie supera la resistencia a la fatiga del
metal, se inician pequeñas fisuras en la superficie subyacente y avanzan hasta que trozos de la superficie se
descascaran y se separan. Una vez que comienza el descascaramiento, las superficies siguen deteriorándose
hasta que la pieza ya no puede utilizarse. Esta acción se conoce como desgaste por fatiga de esfuerzos por
contacto de laminación.

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El desgaste de CSF también pueden ocasionar daños secundarios. A medida que cada tipo de CSF se desarrolla y
avanza, se producen partículas duras y pequeñas que pueden causar daños abrasivos en otra parte del sistema.

El desgaste de fatiga por esfuerzos de contacto produce los siguientes indicios en las piezas:

1. Picadura de la superficie (CSF deslizante)

2. Fatiga de la superficie subyacente y descascaramiento (CSF de laminación)

3. Partículas secundarias, autogeneradas

Desgaste por fatiga por esfuerzo de contacto deslizante

Ilustración 158 g01203645

La CSF deslizante produjo picadura en la punta de este lóbulo del árbol de levas debido a cargas deslizantes excesivas.

Ilustración 159 g01203646

Las fisuras transversales en la superficie de este cojinete del motor son el resultado de la CSF deslizante. A medida que las fisuras
avanzan, se forman picaduras y se pierde material de la superficie.

Desgaste por fatiga de esfuerzos por contacto de laminación

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Ilustración 160 g01203649

Cuando dos superficies ruedan una contra otra, una carga excesiva puede ocasionar CSF de laminación, lo que inicia fisuras por debajo
de la superficie y hace que partes se descascaren y se desprendan de las superficie.

Ilustración 161 g01203651

El daño de CSF de laminación puede comenzar en un área pequeña y luego diseminarse por un área más grande a medida que el daño
avanza. Aquí, toda la superficie de una pista de cojinete está dañada.

Dientes del engranaje

Ilustración 162 g01203656

Diente del engranaje que muestra picaduras y descascaramiento

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Los dientes del engranaje son un caso especial para el desgaste de fatiga por esfuerzos de contacto. La acción de
deslizamiento y rodamiento de un diente del engranaje contra otro puede ocasionar daños de CSF deslizante y de
laminación. Como resultado, los dientes del engranaje pueden mostrar daños de picadura y descascaramiento,
dependiendo de la ubicación de los daños en el diente del engranaje.

Importancia del desgaste de fatiga por esfuerzos de contacto

El desgaste de fatiga por esfuerzos de contacto que se encuentra en las piezas indica que se han sobrecargado las
superficies con cargas deslizantes o de laminación excesivas. También puede indicar que la pieza ha estado en
servicio demasiado tiempo, ya que la fatiga de esfuerzos por contacto de laminación o deslizante es una
condición de desgaste habitual para muchos cojinetes deslizantes o rodantes.

Preste atención a los siguientes factores:

1. ¿Cuánto tiempo estuvo la pieza en servicio?

2. ¿Las piezas recibieron una lubricación adecuada en servicio?

a. ¿Se usó el lubricante especificado?

b. ¿Hubo una cantidad adecuada de lubricación disponible durante la operación?

c. ¿El lubricante utilizado cumple con las especificaciones Cat?

d. ¿Las temperaturas de operación fueron excesivas?

e. ¿Fue la lubricación correcta para la temperatura ambiente de operación?

f. ¿Las piezas recibieron lubricación apropiada en todo momento?

g. ¿Es aceptable el acabado de la superficie en las piezas?

h. ¿Se realiza el mantenimiento en los intervalos especificados?

3. ¿La pieza se ha sometido a cargas excesivas deslizantes o de rodamiento?

a. ¿Las cargas de operación fueron excesivas?

b. ¿Existe algún problema de alineación?

c. ¿Las piezas cumplen con los requisitos de impresión?

d. ¿Hay alguna otra pieza dañada que podría causar cargas excesivas de deslizamiento o rodamiento?

e. ¿Se ajustaron correctamente la alineación y la carga preliminar?

f. ¿Se llevaron a cabo reparaciones o tareas de servicio recientes?

Desgaste (de corrosión) por frotamiento

El desgaste (de corrosión) por frotamiento es, en general, el resultado del movimiento entre dos superficies que
están muy presionadas entre sí. El tipo de movimiento que produce el frotamiento es de alta frecuencia y baja
amplitud, es decir, el movimiento producido por la vibración de las piezas.

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Nota: Las superficies en movimiento que no están firmemente presionadas entre sí tienden a pulirse y se
vuelven más uniformes, en lugar de frotarse y volverse más irregulares.

El daño por frotamiento se produce cuando el calentamiento friccional hace que los puntos altos (llamados
asperezas) en dos superficies se suelden y, en consecuencia, el movimiento desgarra las superficies. Esta acción
genera irregularidad en las superficies, pica las superficies y produce partículas de basura fina. Cuando las
partículas de basura producidas por la acción de frotamiento se corroen y se tiznan de color negro en las
superficies en movimiento, el daño se conoce como corrosión por frotamiento.

El contacto estrecho entre dos superficies puede deberse a varios factores:

1. Uniones empernadas

2. Piezas de encaje a presión

3. El peso de una pieza presionando contra otra

El daño causado por el desgaste por frotamiento puede ser identificado por las siguientes características:

1. El daño por desgaste está en un área de contacto estrecho entre dos piezas.

2. El área de la superficie de contacto entre las dos piezas es irregular y está picada.

3. El área de la superficie de contacto está decolorada dentro del área irregular y picada o alrededor de esta.

Ilustración 163 g01203657

(1) El daño por desgaste está en un área de contacto estrecho entre dos piezas.

Cuando la carga en una pieza excede la fuerza de sujeción entre dos superficies (como la unión entre esta biela y
la tapa), el movimiento puede producir daño por frotamiento.

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Ilustración 164 g01203663

(2) El área de la superficie de contacto entre las dos piezas es irregular y está picada.
(3) El área de la superficie de contacto está decolorada dentro del área irregular y picada o alrededor de esta.

Las superficies frotadas son irregulares porque existen pequeñas áreas que se soldaron y extrajeron pequeños
trozos de metal de la superficie. La basura producida por el frotamiento suele corroer y decolorar las superficies
frotadas.

Ilustración 165 g01203667

A veces, las superficies frotadas parecen irregulares a causa de una microsoldadura o de la extracción de metal, como en esta superficie
de la cabeza de un perno.

Ilustración 166 g01203668

En los materiales a base de hierro, el frotamiento suele producir una decoloración de la superficie que va de rojo a marrón rojizo en el
área dañada, como en este vástago de perno.

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Ilustración 167 g01203672

Depósitos de color negro producidos por frotamiento

El frotamiento también puede producir depósitos de color negro. El color de los depósitos, si están presentes,
depende del metal que produce el frotamiento y de las condiciones en que se produjo el daño por frotamiento.
En el lado izquierdo de esta figura, se observa el daño por frotamiento con un depósito de color negro en una
perforación de la biela. En el lado derecho de la figura, se observa el daño en el cojinete debido a pasar el
cojinete sobre un área acumulada como consecuencia del frotamiento.

Importancia del desgaste (de corrosión) por frotamiento

El desgaste (de corrosión) por frotamiento que se observa en las piezas indica que dos superficies que estaban
firmemente sujetas entre sí fueron forzadas a moverse, vibrar u oscilar una contra la otra a una alta frecuencia.
Preste atención a los siguientes factores:

1. ¿Cuál fue la carga que hizo que las superficies se movieran?

2. Si el frotamiento se produjo en una unión empernada:

a. ¿Estaban limpias las superficies de la unión antes de apretarlas?

b. ¿Se utilizó la tornillería correcta?

c. ¿Alguna de las superficies sujetadas era excesivamente irregular?

d. ¿Se ajustó correctamente la tornillería?

e. ¿Se siguieron las instrucciones de lubricación?

f. ¿Qué podría haber sobrecargado la unión en servicio?

g. ¿Existe evidencia de recalentamiento en la unión?

h. En las uniones con tornillería múltiple, ¿se ajustaron correctamente los demás tornillos?

Servicios de consultoría y capacitación sobre análisis de fallas

La información en esta herramienta está relacionada principalmente con la recopilación de hechos relativos a
fracturas y desgaste que pueden utilizarse durante los análisis de fallas. Se requiere una capacitación y una
experiencia adicionales para utilizar los hechos relativos a fracturas y desgaste para llevar a cabo el análisis de
fallas. Existen varias fuentes de capacitación para el análisis de fallas dentro de la empresa Caterpillar.
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Fuentes de capacitación para Análisis Aplicado de Fallas

Centro de respaldo al producto Caterpillar

El equipo de Análisis Aplicado de Fallas de Peoria ofrece dos cursos de capacitación diferentes sobre análisis de
fallas en el Centro de respaldo de servicio al cliente en Building LC en Peoria, IL. Los detalles y la
disponibilidad de las clases de capacitación sobre análisis de fallas pueden encontrarse en el Centro de
Desempeño del Distribuidor (anteriormente DLMS) en línea o puede ponerse en contacto con el responsable de
la clase llamando al 309-578-6377.

Centros de Capacitación del Centro de Rentabilidad de Marketing de Caterpillar

La capacitación para el análisis de fallas está disponible en los siguientes centros de capacitación MPC
(Marketing Profit Center, Centro de Rentabilidad de Marketing):

Centro de Aprendizaje de Asia Pacífico, Melbourne, Australia (certificado para AFA 1, 2, 3)

Centro de Aprendizaje de Asia Pacífico, Singapur

Centro de Aprendizaje y Demostración de Málaga, Málaga, España (certificado para AFA 1 y 2)

Centro de Adquisición de Habilidades de Miami, Miami Lakes, FL, [Link]. (certificado para AFA 1 y 2)

Centros Regionales de Capacitación de Caterpillar

Varios distribuidores de Cat ofrecen capacitación para el análisis de fallas en los Centros Regionales de
Capacitación:

Empire Machinery (certificado para AFA 1 y 2/3)

Finning Ca. (certificado para AFA 1 y 2/3)

Holt TX.

Carolina Tractor & Eq.

Distribuidores Cat

Varios distribuidores de Cat proporcionan capacitación para el análisis de fallas a su personal. Comuníquese con
el departamento de capacitación de su distribuidor para conocer las opciones disponibles.

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