Broca

Ir a la navegaciónIr a la búsqueda
Para otros usos de este término, véase Broca (desambiguación).
La broca es una herramienta metálica de corte que crea orificios circulares en diversos
materiales cuando se coloca en una herramienta mecánica como taladro, berbiquí u otra
máquina. Su función es formar un orificio o cavidad cilíndrica.
Para elegir la broca adecuada al trabajo se debe considerar la velocidad a la que se debe
extraer el material y la dureza del mismo. La broca se desgasta con el uso y pierde su filo,
siendo necesario un reafilado, para lo cual pueden emplearse máquinas afiladoras, utilizadas
en la industria del mecanizado. También es posible afilar brocas a mano mediante
pequeñas amoladoras, con muelas de grano fino.
En Argentina, Uruguay y Venezuela se le conoce como mecha.

Índice

 1Tipos de broca
 2Empleo de brocas en la industria, arte y ciencias
 3Brocas Forstner
 4Véase también
 5Bibliografía
 6Enlaces externos

Tipos de broca[editar]

Brocas helicoidales
Brocas de centrar

Dependiendo de su aplicación, las brocas tienen diferente geometría. Entre muchos tipos de
brocas podemos citar:

 Brocas normales helicoidales: Generalmente se sujetan mediante portabrocas.

Existen numerosas variedades que se diferencian en su material constitutivo y tipo de
material a taladrar.
 Broca metal alta velocidad: Para perforar metales diversos, fabricadas en acero de
larga duración; las medidas más usuales son:
1/16 5/64 3/32 7/64 1/8 9/64 5/32 11/64 3/16 13/64 7/32 15/32 1/4 5/16 y 3/8. Están hechas de
titanio

 Brocas para perforar hormigón: Brocas para perforar hormigón y materiales pétreos
normalmente fabricadas en acero al cromo con puntas de carburo de tungsteno algunas
de valor más elevado tienen zancos reducidos para facilitar introducirlas en taladros más
pequeños y para evitar los giros cuentan con el mismo zanco en forma de triángulo
denominado «p3 antiderrapante» y acabados color cobalto; las medidas más comunes
son:
3/16*6 1/4*4 1/4*6 1/4*12 5/16*4 5/16*6 5/16*12 3/8*5 3/8*6 3/8*12 1/2*6 1/2*12

 Brocas para perforar piezas cerámicas y vidrio: Fabricadas en carburo de

tungsteno para facilitar la perforación de piezas cerámicas y vidrio, y carentes de la hélice
ya que solo es el diamante montado sobre el zanco; las medidas más comunes son:
1/8 3/16 1/4 5/16 3/8 1/2

 Broca larga: Se utiliza para taladrar los interiores de piezas o equipos, tarea que sería
imposible con una broca normal.
 Broca super larga: Empleada para taladrar los muros de viviendas a fin de introducir
cables, por ejemplo.
 Broca de centrar: Broca de diseño especial empleada para realizar los puntos de
centrado de un eje para facilitar su torneado o rectificado.
 Broca para berbiquí: Usadas en carpintería de madera, por ser de muy bajas
revoluciones. Las hay de diferentes diámetros.
 Broca de paleta: Usada principalmente para madera, para abrir muy rápidamente
agujeros con berbiquí, taladro o barreno eléctrico. También se le ha conocido como broca
de espada planas o de manita.
 Broca para excavación o Trépano: Utilizada para la perforación de pozos petrolíferos
y sondeos.
 Brocas para máquinas de control numérico: Son brocas especiales de gran
rendimiento y precisión que se emplean en máquinas de control numérico, que operan a
altas velocidades de corte.

Taladro eléctrico portátil, sin broca

Empleo de brocas en la industria, arte y ciencias [editar]

 terrestre, denominada comúnmente tricono
 Industria de la manufactura
 Industria de la carpintería
 Industria de la construcción
 Industria automotriz
 Aeronáutica
 Ciencias forestales
 Topología
 Ortopedia
 Artes aplicadas y artesanías

Brocas Forstner[editar]
Fresa Forstner

Las fresas o brocas Forstner, llevan el nombre de su inventor, Benjamin Forstner y, se

distinguen en permiten hacer orificios precisos de fondo plano en madera, con cualquier
orientación con respecto a la fibra de la madera. Pueden cortar en el borde de un bloque de
madera y pueden cortar agujeros superpuestos. Debido al fondo plano del orificio, son útiles
para perforar chapas ya pegadas para agregar una incrustación. Requieren una gran fuerza
para empujarlos contra el material, por lo que normalmente se usan en prensas de taladro o
tornos en lugar de taladros de mano, es decir, a diferencia de la mayoría de los otros tipos de
brocas, no son prácticas para usar como herramientas manuales. 1
La broca incluye un punto central que lo guía a lo largo del corte (que corta el fondo plano del
agujero). El corte cilíndrico alrededor del perímetro corta las fibras de madera en el borde del
agujero y también ayuda a guiar la broca hacia el material con mayor precisión. La
herramienta de la imagen tiene un total de dos filos en este cilindro. Las brocas Forstner
tienen bordes de corte radiales para dejar plano el material en el fondo del agujero. 2 La broca
de la imagen tiene dos bordes radiales. Otros diseños pueden tener más. Las brocas Forstner
no tienen mecanismo para eliminar las virutas del orificio y, por lo tanto, deben extraerse
periódicamente.3

Véase también[editar]
 Taladradora
 Taladrado profundo
 Torno
 Berbiquí

Bibliografía[editar]
1. ↑ Lonnie Bird (2004). Taunton's Complete Illustrated Guide to Using Woodworking
Tools. Taunton Press. pp. 262-. ISBN 978-1-56158-597-7.
2. ↑ Hearst Magazines (May 1988). Popular Mechanics. Hearst Magazines.
pp. 94-. ISSN 0032-4558.
3. ↑ Fine Woodworking (1993). The Small Wood Shop. Taunton Press. pp. 67-. ISBN 978-1-
56158-061-3.

 Millán Gómez, Simón (2006). Procedimientos de Mecanizado. Madrid: Editorial

Paraninfo. ISBN 84-9732-428-5.
 Sandvik Coromant (2006). Guía Técnica de Mecanizado. AB Sandvik Coromant
2005.10.

Enlaces externos
Taladradora
Ir a la navegaciónIr a la búsqueda

Taladro sensitivo de columna.

Taladro de mano

Se denomina taladradora o taladro a la máquina o herramienta con la que se mecanizan la

mayoría de los agujeros que se hacen a las piezas en los talleres mecánicos. Destacan
estas máquinas por la sencillez de su manejo. Tienen dos movimientos: El de rotación de
la broca que le imprime el motor eléctrico de la máquina a través de
una transmisión por poleas y engranajes, y el de avance de penetración de la broca, que
 puede realizarse de forma manual sensitiva o de forma automática, si incorpora transmisión
para hacerlo.
Se llama taladrar a la operación de mecanizado que tiene por objeto producir agujeros
cilíndricos en una pieza cualquiera, utilizando como herramienta una broca. La operación de
taladrar se puede hacer con un taladro portátil, con una máquina taladradora, en un torno, en
una fresadora, en un centro de mecanizado CNC o en una mandriladora.
De todos los procesos de mecanizado, el taladrado es considerado como uno de los procesos
más importantes debido a su amplio uso y facilidad de realización, puesto que es una de las
operaciones de mecanizado más sencillas de realizar y que se hace necesaria en la mayoría
de los componentes que se fabrican.
Los taladros descritos en este artículo se refieren básicamente a los usados en las industrias
metalúrgicas para el mecanizado de metales. Otros tipos de taladros empleados en la
cimentación de edificios y obras públicas, así como en sondeos mineros, tienen otras
características muy diferentes y serán objeto de otros artículos específicos.

Índice

 1Historia
o 1.1Siglo XIX
o 1.2Siglo XX
 2Proceso de taladrado[1]
o 2.1Producción de agujeros
 2.1.1Material de la broca
 3Parámetros de corte del taladrado
o 3.1Velocidad de corte
o 3.2Velocidad de rotación de la broca
o 3.3Velocidad de avance
o 3.4Tiempo de mecanizado
o 3.5Fuerza específica de corte
o 3.6Potencia de corte
 4Centros de mecanizado CNC
 5Gestión económica del taladrado
 6Tipos de taladro
 7Características técnicas de las brocas
o 7.1Elementos constituyentes de una broca
o 7.2Características de las brocas de metal duro
 8Accesorios de los taladros
o 8.1Portabrocas
o 8.2Mordaza
o 8.3Pinzas de apriete cónicas
o 8.4Granete
o 8.5Plantillas de taladrado
o 8.6Afiladora de brocas
 9Control de viruta y fluido refrigerante
 10Normas de seguridad en el taladrado
 11Perfil profesional de los operarios de taladros
 12Véase también
 13Referencias
 14Bibliografía
 15Enlaces externos

Historia[editar]

Taladro manual con hilo

Taladro de mano, siglo XIX aprox.

Taladro de mano o berbiquí.

Ya en el Paleolítico Superior los humanos taladraban conchas de moluscos con fines

ornamentales. Se han hallado conchas perforadas de entre 70.000 y 120.000 años de
antigüedad en África y Oriente Próximo, atribuidas al Homo sapiens. En Europa unos restos
similares datados de hace 50.000 años muestran que también el Hombre de
Neandertal conocía la técnica del taladrado.1
Taladrar requiere imprimir un movimiento de rotación a la herramienta. El procedimiento más
antiguo que se conoce para ello es el denominado "arco de violín", que proporciona una
rotación alternativa.2 Un bajorrelieve egipcio del año 2700 a. C. muestra una herramienta para
taladrar piedra accionada de otra manera, mediante un mango. 3
A finales de la Edad Media está documentado el uso de taladros manuales
llamadas berbiquís.2
Siglo XIX[editar]
Hitos principales:

 1838: primer taladro de sobremesa hecho enteramente de metal fue creado por James

Nasmyth.2En España es posible encontrar un taladro original de James Nasmyth en el
Museo de la Siderurgia y la Minería de Castilla y León en Sabero, provincia de León. Este
taladro se ubicó en la Ferrería de San Blas de Sabero, fábrica de hierro perteneciente a la
Sociedad Palentina-Leonesa de Minas.
 1850: taladro de columna con transmisión a correa y engranajes cónicos (Joseph
Whitworth).2
 1851: primer taladro radial (Sharp, Roberts & Co).3
 1860: invención de la broca helicoidal por Martignon, que reemplaza rápidamente a las
brocas en punta de lanza utilizadas hasta entonces. 2
 1898: invención del acero rápido, que permite aumentar significativamente la velocidad
de taladrado.2
Siglo XX[editar]
Las tecnologías desarrolladas durante la Revolución Industrial se fueron aplicando a los
taladros, que de esta manera fueron pasando a ser accionadas eléctricamente y a ser cada
vez más precisas gracias a la metrología y más productivas gracias a nuevos materiales como
el carburo de silicio o el carburo de tungsteno.2 Sin embargo, en su arquitectura las máquinas
se conservaron casi sin cambios las formas que habían sido puestas a punto a lo largo del
siglo XIX.2
La aparición del control numérico a partir de los años 1950 y sobre todo del control numérico
por computadora a partir de los 1970 revolucionó las máquinas-herramienta en general y los
taladros en particular. La microelectrónica permitió integrar los taladros con otras máquinas-
herramienta como tornos o mandrinadoras para formar "centros de mecanizado" polivalentes
gestionados por ordenador.2

Proceso de taladrado1[editar]
El taladrado es un término que cubre todos los métodos para producir agujeros cilíndricos en
una pieza con herramientas de arranque de viruta. Además del taladrado de agujeros cortos y
largos, también cubre el trepanado y los mecanizados posteriores tales
como escariado, mandrinado, roscado y brochado. La diferencia entre taladrado corto
y taladrado profundo es que el taladrado profundo es una técnica específica diferente que se
utiliza para mecanizar agujeros donde su longitud es varias veces más larga (8-9) que
su diámetro.
Con el desarrollo de brocas modernas el proceso de taladrado ha cambiado de manera
drástica, porque con las brocas modernas se consigue que un taladro macizo de diámetro
grande se pueda realizar en una sola operación, sin necesidad de un agujero previo, ni de
agujero guía, y que la calidad del mecanizado y exactitud del agujero evite la operación
posterior de escariado.
Taladro columna antiguo.

Como todo proceso de mecanizado por arranque de viruta la evacuación de la misma se torna
crítica cuando el agujero es bastante profundo, por eso el taladrado está restringido según
sean las características del mismo. Cuanto mayor sea su profundidad, más importante es el
control del proceso y la evacuación de la viruta.4
Producción de agujeros[editar]
Los factores principales que caracterizan un agujero desde el punto de vista de su
mecanizado son:

 Diámetro
 Calidad superficial y tolerancia
 Material de la pieza
Material de la broca[editar]

 Longitud del agujero

 Condiciones tecnológicas del mecanizado
 Cantidad de agujeros a producir
 Sistema de fijación de la pieza en el taladro.
Casi la totalidad de agujeros que se realizan en los diferentes taladros que existen guardan
relación con la tornillería en general, es decir la mayoría de agujeros taladrados sirven para
incrustar los diferentes tornillos que se utilizan para ensamblar unas piezas con otras de los
mecanismos o máquinas de las que forman parte.
Según este criterio hay dos tipos de agujeros diferentes los que son pasantes y atraviesan en
su totalidad la pieza y los que son ciegos y solo se introducen una longitud determinada en la
pieza sin llegarla a traspasar, tanto unos como otros pueden ser lisos o pueden ser roscados.
Respecto de los agujeros pasantes que sirven para incrustar tornillos en ellos los hay de
entrada avellanada, para tornillos de cabeza plana, agujeros de dos diámetros para insertar
tornillos allen y agujeros cilíndricos de un solo diámetro con la cara superior refrentada para
mejorar el asiento de la arandela y cabeza del tornillo. El diámetro de estos agujeros
corresponde con el diámetro exterior que tenga el tornillo.
Respecto de los agujeros roscados el diámetro de la broca del agujero debe ser la que
corresponda de acuerdo con el tipo de rosca que se utilice y el diámetro nominal del tornillo.
En los tornillos ciegos se debe profundizar más la broca que la longitud de la rosca por
problema de la viruta del macho de roscar.
Representación gráfica de los agujeros ciegos roscados

Parámetros de corte del taladrado[editar]

Los parámetros de corte fundamentales que hay que considerar en el proceso de taladrado
son los siguientes:

 Elección del tipo de broca más adecuado

 Sistema de fijación de la pieza
 Velocidad de corte (Vc) de la broca expresada de metros/minuto
 Diámetro exterior de la broca u otra herramienta
 Revoluciones por minuto (rpm) del husillo portabrocas
 Avance en mm/rev, de la broca
 Avance en mm/mi de la broca
 Profundidad del agujero
 Esfuerzos de corte
 Tipo de taladro y accesorios adecuados
Velocidad de corte[editar]
Artículo principal: Velocidad de corte
Se define como velocidad de corte la velocidad lineal de la periferia de la broca u otra
herramienta que se utilice en el taladro (Escariador, macho de roscar, etc). La velocidad de
corte, que se expresa en metros por minuto (m/min), tiene que ser elegida antes de iniciar el
mecanizado y su valor adecuado depende de muchos factores, especialmente de la calidad y
tipo de broca que se utilice, de la dureza y la maquinabilidad que tenga el material que se
mecanice y de la velocidad de avance empleada. Las limitaciones principales de la máquina
son su gama de velocidades, la potencia de los motores y de la rigidez de la fijación de la
pieza y de la herramienta.
A partir de la determinación de la velocidad de corte se puede determinar las revoluciones por
minuto que tendrá el husillo portafresas según la siguiente fórmula:
Donde Vc es la velocidad de corte, n es la velocidad de rotación de la herramienta y Dc es
el diámetro de la herramienta.
La velocidad de corte es el factor principal que determina la duración de la herramienta.
Una alta velocidad de corte permite realizar el mecanizado en menos tiempo pero acelera
el desgaste de la herramienta. Los fabricantes de herramientas y prontuarios de
mecanizado, ofrecen datos orientativos sobre la velocidad de corte adecuada de las
herramientas para una duración determinada de la herramienta, por ejemplo, 15 minutos.
En ocasiones, es deseable ajustar la velocidad de corte para una duración diferente de la
herramienta, para lo cual, los valores de la velocidad de corte se multiplican por un factor
de corrección. La relación entre este factor de corrección y la duración de la herramienta
en operación de corte no es lineal.5
La velocidad de corte excesiva puede dar lugar a:

 Desgaste muy rápido del filo de corte de la herramienta.

 Deformación plástica del filo de corte con pérdida de tolerancia del mecanizado.
 Calidad del mecanizado deficiente.
La velocidad de corte demasiado baja puede dar lugar a:

 Formación de filo de aportación en la herramienta.

 Efecto negativo sobre la evacuación de viruta.
 Baja productividad.
 Coste elevado del mecanizado.
Velocidad de rotación de la broca[editar]
La velocidad de rotación del husillo portabrocas se expresa habitualmente en revoluciones
por minuto (rpm). En los taladros convencionales hay una gama limitada de velocidades,
que dependen de la velocidad de giro del motor principal y del número de velocidades de
la caja de cambios de la máquina. En los taladros de control numérico, esta velocidad es
controlada con un sistema de realimentación que habitualmente utiliza un variador de
frecuencia y puede seleccionarse una velocidad cualquiera dentro de un rango de
velocidades, hasta una velocidad máxima.
La velocidad de rotación de la herramienta es directamente proporcional a la velocidad de
corte e inversamente proporcional al diámetro de la herramienta.
Velocidad de avance[editar]
Artículo principal: Avance
El avance o velocidad de avance en el taladrado es la velocidad relativa entre la pieza
y la herramienta, es decir, la velocidad con la que progresa el corte. El avance de la
herramienta de corte es un factor muy importante en el proceso de taladrado.
Cada broca puede cortar adecuadamente en un rango de velocidades de avance por
cada revolución de la herramienta, denominado avance por revolución (frev). Este
rango depende fundamentalmente del diámetro de la broca, de la profundidad del
agujero, además del tipo de material de la pieza y de la calidad de la broca. Este
rango de velocidades se determina experimentalmente y se encuentra en los
catálogos de los fabricantes de brocas. Además esta velocidad está limitada por las
rigideces de las sujeciones de la pieza y de la herramienta y por la potencia del motor
de avance de la máquina. El grosor máximo de viruta en mm es el indicador de
limitación más importante para una broca. El filo de corte de las herramientas se
prueba para que tenga un valor determinado entre un mínimo y un máximo de grosor
de la viruta.
La velocidad de avance es el producto del avance por revolución por la velocidad de
rotación de la herramienta.

Al igual que con la velocidad de rotación de la herramienta, en los taladros

convencionales la velocidad de avance se selecciona de una gama de
velocidades disponibles, mientras que los taladros de control numérico pueden
trabajar con cualquier velocidad de avance hasta la máxima velocidad de avance
de la máquina.
Efectos de la velocidad de avance

 Decisiva para la formación de viruta

 Afecta al consumo de potencia
 Contribuye a la tensión mecánica y térmica
La elevada velocidad de avance da lugar a:

 Buen control de viruta

 Menor tiempo de corte
 Menor desgaste de la herramienta
 Riesgo más alto de rotura de la herramienta
 Elevada rugosidad superficial del mecanizado.
La velocidad de avance baja da lugar a:

 Viruta más larga

 Mejora de la calidad del mecanizado
 Desgaste acelerado de la herramienta
 Mayor duración del tiempo de mecanizado
 Mayor coste del mecanizado
Tiempo de mecanizado[editar]
Para poder calcular el tiempo de mecanizado de un taladro hay que tener en
cuenta la longitud de aproximación y salida de la broca de la pieza que se
mecaniza. La longitud de aproximación depende del diámetro de la broca.
Fuerza específica de corte[editar]
La fuerza de corte es un parámetro necesario para poder calcular la potencia
necesaria para efectuar un determinado mecanizado. Este parámetro está en
función del avance de la broca , de la velocidad de corte, de la maquinabilidad
del material, de la dureza del material, de las características de la herramienta
y del espesor medio de la viruta. Todos estos factores se engloban en un
coeficiente denominado Kx. La fuerza específica de corte se expresa en
N/mm2.6
Potencia de corte[editar]
La potencia de corte Pc necesaria para efectuar determinado mecanizado se
calcula a partir del valor del volumen de arranque de viruta, la fuerza
específica de corte y del rendimiento que tenga el taladro. Se expresa en
kilovatios (kW).
Esta fuerza específica de corte Fc, es una constante que se determina por el
tipo de material que se está mecanizando, geometría de la herramienta,
espesor de viruta, etc.
Para poder obtener el valor de potencia correcto, el valor obtenido tiene que
dividirse por un determinado valor (ρ) que tiene en cuenta la eficiencia de la
máquina. Este valor es el porcentaje de la potencia del motor que está
disponible en la herramienta puesta en el husillo.
donde

 Pc es la potencia de corte (kW)

 Ac es el diámetro de la broca (mm)
 p es la profundidad de pasada (mm)
 f es la velocidad de avance (mm/min)
 Fc es la fuerza específica de corte (N/mm2)
 ρ es el rendimiento o la eficiencia de la máquina

Centros de mecanizado CNC[editar]

La instalación masiva de centros de mecanizado CNC en las industrias
metalúrgicas ha supuesto un gran revulsivo en todos los aspectos del
mecanizado tradicional.
Un centro de mecanizado ha unido en una sola máquina y en un solo
proceso tareas que antes se hacían en varias máquinas, taladros,
fresadoras, mandrinadoras, etc, y además efectúa los diferentes
mecanizados en unos tiempos mínimos antes impensables debido
principalmente a la robustez de estas máquinas a la velocidad de giro tan
elevada que funciona el husillo y a la calidad extraordinaria de las
diferentes herramientas que se utilizan.
Así que un centro de mecanizado incorpora un almacén de herramientas
de diferentes operaciones que se pueden efectuar en las diferentes caras
de las piezas cúbicas, con lo que con una sola fijación y manipulación de
la pieza se consigue el mecanizado integral de las caras de las piezas,
con lo que el tiempo total de mecanizado y precisión que se consigue
resulta muy valioso desde el punto de vista de los costes de mecanizado,
al conseguir más rapidez y menos piezas defectuosas.

Gestión económica del taladrado[editar]

Cuando los ingenieros diseñan una máquina, un equipo o un utensilio, lo
hacen mediante el acoplamiento de una serie de componentes
de materiales diferentes y que requieren procesos de mecanizado para
conseguir las tolerancias de funcionamiento adecuado.

Bloque motor con muchos agujeros taladrados.

La suma del coste de la materia prima de una pieza, el coste del proceso
de mecanizado y el coste de las piezas fabricadas de forma defectuosa
constituyen el coste total de una pieza. Desde siempre el desarrollo
tecnológico ha tenido como objetivo conseguir la máxima calidad posible
de los componentes así como el precio más bajo posible tanto de la
materia prima como de los costes de mecanizado. Para reducir el coste
de taladrado y del mecanizado en general se ha actuado en los siguientes
frentes:

 Conseguir materiales cada vez mejor mecanizables, materiales que

una vez mecanizados en blando son endurecidos mediante
tratamientos térmicos que mejoran de forma muy sensible sus
prestaciones mecánicas de dureza y resistencia principalmente.
 Conseguir herramientas de mecanizado de una calidad extraordinaria
que permite aumentar de forma considerable las condiciones
tecnológicas del mecanizado, o sea, más revoluciones del husillo
portabrocas , más avance de trabajo de la broca y más tiempo de
duración de su filo de corte.
 Conseguir taladros , más robustas, rápidas, precisas y adaptadas a
las necesidades de producción que consiguen reducir sensiblemente
el tiempo de mecanizado así como conseguir piezas de mayor
calidad y tolerancia más estrechas.
Para disminuir el índice de piezas defectuosas se ha conseguido
automatizar al máximo el trabajo de los taladros, disminuyendo
drásticamente el taladrado manual, y construyendo taladros automáticos
muy sofisticados o guiados por control numérico que ejecutan un
mecanizado de acuerdo a un programa establecido previamente.

Tipos de taladro[editar]
Debido a las múltiples condiciones en las que se usan los taladros, se
pueden clasificar de acuerdo a su fuente de poder, su función y su
soporte.
Por su fuente de poder existen:

 Taladro eléctrico
 Taladro hidráulico
 Taladro neumático
Por su función existen:

 Taladro percutor
 Taladro pedestal
 Taladro fresador
Por su soporte:

 Taladro magnético
 Taladro de columna
 Taladro de mano
 Taladro de mesa

Características técnicas de las brocas[editar]

Artículo principal: Broca

Tipos de brocas.

Las brocas son las herramientas más comunes que utilizan los taladros,
si bien también pueden utilizar machos para roscar a
máquina, escariadores para el acabado de agujeros de tolerancias
estrechas, avellanadores para chaflanar agujeros, o incluso barras con
herramientas de mandrinar
Las brocas tienen diferente geometría dependiendo de la finalidad con
que hayan sido fabricadas. Diseñadas específicamente para quitar
material y formar, por lo general, un orificio o una cavidad cilíndrica, la
intención en su diseño incluye la velocidad con que el material ha de ser
retirado y la dureza del material y demás cualidades características del
mismo.
Elementos constituyentes de una broca[editar]
Broca trepanadora.

Entre algunas de las partes y generalidades comunes a la mayoría de las

brocas están:

1. Longitud total de la broca. Existen brocas normales, largas y

súper-largas.
2. Longitud de corte. Es la profundidad máxima que se puede
taladrar con una broca y viene definida por la longitud de la parte
helicoidal.
3. Diámetro de corte. Es el diámetro del orificio obtenido con la
broca. Existen diámetros normalizados y también se pueden
fabricar brocas con diámetros especiales.
4. Diámetro y forma del mango. El mango es cilíndrico para
diámetros inferiores a 13 mm, que es la capacidad de fijación de
un portabrocas normal. Para diámetros superiores, el mango es
cónico (tipo Morse).
5. Ángulo de corte. El ángulo de corte normal en una broca es el
de 118°. También se puede utilizar el de 135°, quizá menos
conocido pero, quizás, más eficiente al emplear un ángulo obtuso
más amplio para el corte de los materiales.
6. Número de labios o flautas. La cantidad más común de labios
(también llamados flautas) es dos y después cuatro, aunque hay
brocas de tres flautas o brocas de una (sola y derecha), por
ejemplo en el caso del taladrado de escopeta.
7. Profundidad de los labios. También importante pues afecta a la
fortaleza de la broca.
8. Ángulo de la hélice. Es variable de unas brocas a otras
dependiendo del material que se trate de taladrar. Tiene como
objetivo facilitar la evacuación de la viruta.
9. Material constitutivo de la broca. Existen tres tipos básicos de
materiales:
1. Acero al carbono, para taladrar materiales muy blandos
(madera, plástico, etc.)
2. Acero rápido (HSS), para taladrar aceros de poca dureza
3. Metal duro (Widia), para taladrar fundiciones y aceros en
trabajos de gran rendimiento.
10. Acabado de la broca. Dependiendo del material y uso específico
de la broca, se le puede aplicar una capa de recubrimiento que
puede ser de óxido negro, de titanio o de níquel, cubriendo total o
parcialmente la broca, desde el punto de corte.
Características de las brocas de metal duro[editar]
Broca de metal duro soldada.

Para las máquinas taladradoras de gran producción se utilizan brocas

macizas de metal duro para agujeros pequeños y barras de mandrinar
con plaquitas cambiables para el mecanizado de agujeros grandes. Su
selección se hace teniendo en cuenta el material de la pieza, el tipo de
aplicación y las condiciones de mecanizado.
La variedad de las formas de las plaquitas es grande y está normalizada.
Asimismo la variedad de materiales de las herramientas modernas es
considerable y está sujeta a un desarrollo continuo. 4
La adecuación de los diferentes tipos de plaquitas que se utilizan en las
brocas de metal duro ya sean soldadas o cambiables se adecuan a las
características del material a mecanizar y se indican a continuación y se
clasifican según una Norma ISO/ANSI para indicar las aplicaciones en
relación a la resistencia y la tenacidad que tienen.
Código de calidades de plaquitas

SERIE ISO Características

Ideales para el mecanizado de

Serie P ISO 01, 10, 20, 30, 40, 50 acero, acero fundido, y acero maleable
de viruta larga.

Ideales para el mecanizado acero

inoxidable, ferrítico y martensítico, acero
Serie M ISO 10, 20, 30, 40 fundido, acero al manganeso, fundición
aleada, fundición maleable y acero de
fácil mecanización.

Ideal para el mecanizado de fundición

Serie K ISO 01, 10, 20, 30 gris, fundición en coquilla, y fundición
maleable de viruta corta.

Ideal para el mecanizado de metales no-

Serie N ISO 01, 10. 20, 30
férreos

Pueden ser de base de níquel o de base

de titanio. Ideales para el mecanizado de
Serie S
aleaciones termorresistentes y
súperaleaciones.

Ideal para el mecanizado de materiales

Serie H ISO 01, 10, 20, 30
endurecidos.

Accesorios de los taladros[editar]

Los taladros utilizan como accesorios principales:

 Portabrocas.
 Pinzas de fijación de brocas.
 Utillajes para posicionar y sujetar las piezas.
 Plantilla con casquillos para la guía de las brocas.
 Granete
 Mordazas de sujeción de piezas
 Elementos robotizados para la alimentación de piezas y transfer
de piezas.
 Afiladora de brocas
Portabrocas[editar]
Véase también: Mandril (ingeniería)

Portabrocas.

El portabrocas es el dispositivo que se utiliza para fijar la broca en el

taladro cuando las brocas tienen el mango cilíndrico. El portabrocas va
fijado a la máquina con un mango de cono Morse según sea el tamaño
del portabrocas.
Los portabrocas se abren y cierran de forma manual, aunque hay algunos
que llevan un pequeño dispositivo para poder ser apretados con una llave
especial. Los portabrocas más comunes pueden sujetar brocas de hasta
13 mm de diámetro. Las brocas de diámetro superior llevan un mango de
cono morse y se sujetan directamente al taladro.
Mordaza[editar]

Mordaza para sujetar piezas.

En los taladros es muy habitual utilizar mordazas u otros sistemas de

apriete para sujetar las piezas mientras se taladran. En la sujeción de las
piezas hay que controlar bien la presión y la zona de apriete para que no
se deterioren.
Pinzas de apriete cónicas[editar]
Cuando se utilizan cabezales multihusillos o brocas de gran producción
se utilizan en vez de portabrocas, cuyo apriete es débil, pinzas cónicas
atornilladas que ocupan menos espacio y dan un apriete más rígido a la
herramienta.

Pinzas cónicas portaherramientas.

Granete[editar]

Granetes.

Se denomina granete a una herramienta manual que tiene forma de

puntero de acero templado afilado en un extremo con una punta de 60º
aproximadamente que se utiliza para marcar el lugar exacto que se ha
trazado previamente en una pieza donde haya que hacerse un agujero,
cuando no se dispone de una plantilla adecuada.
Plantillas de taladrado[editar]
Cuando se mecanizan piezas en serie, no se procede a marcar los
agujeros con granetes sino que se fabrican unas plantillas que se
incorporan al sistema de fijación de la pieza debidamente referenciada.
Las plantillas llevan incorporado unos casquillos guías para que la broca
pueda encarar los agujeros de forma exacta sin que se produzcan
desviaciones de la punta de la broca. En operaciones que llevan
incorporado un escariado o un roscado posterior los casquillos guías son
extraíbles y se cambian cuando se procede a escariar o roscar el agujero.
Afiladora de brocas[editar]
En las industrias metalúrgicas que realizan muchos taladros, se dispone
de máquinas especiales de afilado para afilar las brocas cuando el filo de
corte se ha deteriorado. El afilado se puede realizar en
una amoladora que tenga la piedra con grano fino pero la calidad de este
afilado manual suele ser muy deficiente porque hay que ser bastante
experto para conseguir los ángulos de corte adecuados. La mejor opción
es disponer de afiladoras de brocas.

Control de viruta y fluido refrigerante[editar]

Estos dos factores son muy importantes en el proceso de taladrado. La
generación de formas y tamaños de viruta adecuados, y también su
evacuación, es vital para realizar correctamente cualquier operación de
taladrado. Si el proceso no es correcto, cualquier broca dejará de cortar
después de poco tiempo porque la viruta se quedará atascada en el
agujero. Con las brocas modernas las velocidades de perforación son
muy elevadas pero esto solo ha sido posible gracias a la evacuación
eficaz de la viruta mediante el fluido de corte.
Todas las brocas helicoidales disponen de canales para evacuar la viruta.
Durante el mecanizado se inyecta fluido de corte en la punta de la broca
para lubricarla y para evacuar la viruta por los canales.
La formación de la viruta está determinada por el material de la pieza, la
geometría de la herramienta, la velocidad de corte y en cierta medida por
el tipo de lubricante que se utilice. La forma y longitud de la viruta son
aceptables siempre que permitan su evacuación de manera fiable.

Normas de seguridad en el taladrado[editar]

Cuando se está trabajando en un taladro , hay que observar una serie de
requisitos para asegurarse de no tener ningún accidente que pudiese
ocasionar cualquier pieza que fuese despedida de la mesa o la viruta si
no sale bien cortada. Para ello es indispensable que las piezas estén bien
sujetas. Pero también de suma importancia es el prevenir ser atrapado
(a) por el movimiento rotacional de la máquina, por ejemplo por la ropa
o por el cabello largo. La precaución es indispensable, puesto que el ser
atrapado accidentalmente puede ser fatal. 7

Normas de seguridad

1 Utilizar equipo de seguridad: gafas de seguridad, caretas, etc..

2 No utilizar ropa holgada o muy suelta. Se recomiendan las mangas cortas.

3 Utilizar ropa de cuero.

 4 Utilizar calzado de seguridad.

5 Mantener el lugar de trabajo siempre limpio y ordenado.

Si se mecanizan piezas pesadas utilizar polipastos adecuados para cargar

6
y descargar las piezas de la máquina.

Es preferible llevar el pelo corto. Si es largo no debe estar suelto sino

7
recogido.

8 No vestir joyería, como collares, anillos o piercing.

Siempre se deben conocer los controles y funcionamiento de la máquina.

9
Se debe saber como detener su operación.

Es muy recomendable trabajar en un área bien iluminada que ayude al

1
operador, pero la iluminación no debe ser excesiva para que no cause
0
demasiado resplandor.

Perfil profesional de los operarios de

taladros[editar]
No existe una profesión técnica especializada para el manejo de taladros,
debido a que son máquinas sencillas de manejar, pero sí se capacitan
técnicos que utilizan taladradoras de control numérico, especialmente
programadores que conozcan los factores que intervienen en el
mecanizado, como las prestaciones de la máquina y las herramientas, la
sujeción de piezas, el material y la cantidad de piezas a mecanizar, etc.
También debe conocer los parámetros tecnológicos del taladrado, como
la velocidad de corte, el avance del mecanizado, etc. Además debe saber
interpretar los planos de las piezas y conocer la técnica de programación
según el taladro.8

Véase también[editar]
 Barrena de mano
 Taladro de mano
 Brochado
 Escariado
 Mandrinado
 Taladrado profundo
 Trepanado
 Roscado
 Torno dental

Referencias[editar]
1. ↑ Saltar a:a b Guillermo Caso de los Cobos (11 de enero de
2010). «Humanos modernos y neandertales alcanzaron idéntico
desarrollo cultural». Terrae Antiqvae. Consultado el 3 de abril de 2011.
2. ↑ Saltar a:a b c d e f g h i Patxi Aldabaldetrecu (1 de febrero de
2002). «Evolución técnica de la máquina-herramienta. Reseña
histórica.». III Siglos de edición sobre máquina-herramienta. Consultado
el 3 de abril de 2011.
3. ↑ Saltar a:a b Museo de la Máquina-Herramienta de Elgóibar. «Taladros
hasta 1850». Archivado desde el original el 6 de enero de 2011.
Consultado el 11 de marzo de 2011.
4. ↑ Saltar a:a b Sandvik Coromant (2006), Guía Técnica de Mecanizado, AB
Sandvik Coromant 2005.10
5. ↑ Productividad Archivado el 24 de enero de 2009 en la Wayback
Machine., en CoroKey 2006, Sandvik
6. ↑ Sandvik Coromant (2006). Guía Técnica de Mecanizado. AB Sandvik
Coromant 2005.10.
7. ↑ Servicio de Prevención de Riesgos Laborales. «Manual de Seguridad y
Salud en operaciones con herramientas manuales, maquinaria de taller
y soldadura». Universidad Politécnica de Valencia. Archivado desde el
original el 4 de marzo de 2009.
8. ↑ * Cruz Teruel, Francisco (2005). Control numérico y programación.
Marcombo, Ediciones técnicas. ISBN 84-267-1359-9.

Bibliografía