UNIVERSIDAD DEL ATLÁNTICO
FACULTAD DE INGENIERÍA
PROGRAMA DE INGENIERÍA MECÁNICA
PROCESO DE DOBLADO
PRESENTADO POR:
LOBO MARIMÓN WILBERTO
ENTREGADO A:
M.SC. ING. SALAS SIADO JULIÁN MIGUEL
PROCESOS DE MANUFACTURA I
FEBRERO 28 DE 2020
PROCESO DE DOBLADO
En el trabajo de láminas metálicas, el doblado se define como la deformación del metal
alrededor de un eje recto, como se muestra en la figura 20.11. Durante la operación de
doblado, el metal dentro del plano neutral se comprime, mientras que el metal por fuera del
plano neutral se estira. Estas condiciones de deformación se pueden ver en la figura
20.11b). El metal se deforma plásticamente, así que el doblez toma una forma permanente
al remover los esfuerzos que lo causaron. El doblado produce poco o ningún cambio en el
espesor de la lámina metálica.
Las características de este proceso son la tensión de las fibras externas y la compresión de
las internas (Fig. 10-11). Para un espesor dado h de la lámina, las deformaciones por
tensión y compresión se incrementan con la disminución del radio Rb (es, decir, con la
disminución de la relación Rb/h). Para que la pieza retenga su forma, la Rb/h debe ser lo
suficientemente pequeña para lograr la plastificación de gran parte de la sección transversal
de la lámina. Existe, como en la flexión elástica), sólo una línea (la línea neutra) que retiene
su longitud original.
Cuando se dobla con radios relativamente grandes, la línea neutra está en el centro; cuando
sea dobla con radios pequeños, se desplaza hacia el lado sometido a compresión, el eje de la
pieza se alarga, y se preserva la constancia del volumen a través del adelgazamiento de la
lámina. El incremento de longitud del eje de la pieza, usualmente se toma en cuenta para
dobleces con Rb < 2h, en cuyo caso se supone que la línea neutra se localiza a un tercio del
espesor de la lámina. Cuando la lámina es relativamente angosta (w/h < 8), también existe
una contracción en el anchó w.
Factores que intervienen en el doblado:
Elasticidad del material: influye en la recuperación del material, por lo que es necesario
acentuar los ángulos de doblado.
Radio de curvatura: influye en la variación de espesor de forma decisiva e incluso en la
aparición de grietas y posteriores roturas. Con lo que debe evitarse siempre los doblados sin
radio interior (arista viva)
En la operación de doblado, en realidad, hay una ligera deformación del material, es decir,
un ligero desplazamiento molecular en aquella parte en la que se efectúa el doblez.
La anisotropía, cualquiera que sea su origen, afecta al doblado. Se ha visto que la
orientación del grano en procesos de conformado resultan en mayor ductilidad en la
dirección de laminación y suele ser más favorable doblar lámina con la línea de doblado
orientada a través de la dirección de laminación. Un material texturizado de valor r bajo se
adelgaza fácilmente (Fig. 8-6a); de esta manera se puede doblar con radios más agudos que
un material con un valor alto r.
Tipos de doblado
Las operaciones de doblado se realizan usando como herramienta de trabajo diversos tipos
de punzones y troqueles. Los dos métodos de doblado más comunes y sus herramientas
asociadas son el doblado en V, ejecutado con un troquel en V; y el doblado de bordes,
ejecutado con un troquel deslizante. Estos métodos se ilustran en la figura 20.12.
En el doblado en V, la lámina de metal se dobla entre un punzón y un troquel en forma de
V. Los ángulos incluidos, que fluctúan desde los muy obtusos hasta los muy agudos, se
pueden hacer con troqueles en forma de V. El doblado en V se usa por lo general para
operaciones de baja producción y se realiza frecuentemente en una prensa de cortina; los
correspondientes troqueles en V son relativamente simples y de bajo costo.
El doblado de bordes involucra una carga voladiza sobre la lámina de metal. Se usa una
placa de presión que aplica una fuerza de sujeción Fh para sostener la base de la pieza
contra el troquel, mientras el punzón fuerza la pieza volada para doblarla sobre el borde de
un troquel. En un arreglo que se ilustra en la figura 20.12b), el doblado se limita a ángulos
de 90º o menores. Se puede diseñar troqueles deslizantes más complicados para ángulos
mayores de 90º. Debido a la placa de presión, los troqueles deslizantes son más
complicados y más costosos que los troqueles en V y se usan generalmente para trabajos de
alta producción.
Recuperación elástica del material
Fenómeno importante, que se produce en el curvado y doblado, es la recuperación elástica
del material, su tendencia a recuperar la forma primitiva.
Por eso es necesario evaluar esta recuperación a través de ensayos previos, para tenerla en
cuenta en el momento de proyectar los troqueles de doblado, que deberán producir una
deformación inicial superior a la deseada. Posteriormente la recuperación elástica
compensará el exceso.
DESARROLLO DE UNA PIEZA DOBLADA
Para calcular el desarrollo de una pieza doblada, se determina la posición de la línea neutra.
Por lo que el desarrollo de la pieza (perfil doblado) será el de la línea AB (fibra neutra)
Determinación de la fibra neutra
Se considera que la fibra neutra es la zona de un elemento doblado que no sufre ninguna
deformación, sus fibras no se modifican como consecuencia de las fuerzas de tracción o
compresión a que está sometida la chapa al ser doblada.
Éste fenómeno solo se produce en las zonas en que en mayor o menor medida la pieza va
doblada, puesto que en las zonas planas o sin doblados las fibras permanecen inalterables
antes, durante y después del doblado.
Dicha situación no siempre se encuentra en el centro exacto de la chapa, sino que toma una
posición diferente según el espesor del material y el radio de doblado.
* El cálculo de la fibra neutra es básico para el cálculo de los desarrollos de elementos
doblados.
Para obtener el desarrollo de un elemento doblado podemos hacerlo de dos formas distintas
1. Cortando varios desarrollos teóricos y haciendo pruebas.
En el primero de los casos hay que tener en cuenta que, si después de ser doblada la
pieza queremos aplanarla para conocer su desarrollo, este habrá variado
notablemente respecto al anterior, puesto que las zonas dobladas del material habrán
estado sometidas a fuerzas de tracción, y en consecuencia de estiramiento. Con lo
cual vemos que este procedimiento no es el más idóneo para realizar el cálculo de
desarrollos de piezas.
2. Conociendo la posición de la fibra neutra y calculando el desarrollo de la pieza.
Esta forma es más técnica y fiable, nos permite conocer el desarrollo de la pieza con
total garantía y en consecuencia el consumo de material y su coste.
Como hemos dicho antes, conocer la situación de la fibra neutra es básico para
poder calcular la longitud de material o chapa que necesitaremos para construir las
piezas.
La experiencia acumulada después de muchas pruebas realizadas, nos indica que existen
varios factores que inciden directamente sobre el cálculo de la fibra neutra que son:
El espesor del material
El radio de doblado
* Aunque existen otros factores variables que pueden afectar a dicho cálculo:
Diferencias centesimales que se hallen en el espesor de la chapa, la lubricación o no
de la misma al ser doblada y las tolerancias más o menos ajustadas entre el punzón
y la chapa.
Aunque todos los factores son importantes y pueden afectar al desarrollo final de la pieza
sobre todo cuando las tolerancias generales sean muy severas, nos limitaremos a tener en
cuenta los factores indicados anteriormente , espesor del material y radio de doblado ya que
son los más importantes y fiables.
* A continuación se exponen los métodos para el cálculo de desarrollos. Un dato a tener en
cuenta es que aunque se explicará método a método, a la hora de resolver ejercicios o
problemas se usarán de manera indistinta pudiéndose mezclar fórmulas de uno en otro ya
que el objetivo final es la obtención del desarrollo de la pieza.
Cálculo de la fibra neutra (solo tiene en cuenta dos factores)
De forma aproximada (menos exacto)
Cálculo experimental (más exacto tiene en cuenta más factores)
Mediante tablas (más exacto tiene en cuenta más factores)
Desarrollo de un elemento doblado a 90º
Cálculo de la fibra neutra
En este caso conoceremos la posición de la fibra neutra en función del radio (r) y el espesor
de la chapa o perfil (s)
Con el dato obtenido de la relación anterior nos vamos a la tabla siguiente al apartado r (en
este caso r no es el radio sino la relación entre radio y espesor) y nos corresponderá un
factor que multiplicaremos por el espesor de la pieza. Ese valor es la distancia del interior
de la curva a la fibra neutra. Para obtener el radio de la fibra neutra solo necesitaremos
sumarle a ese valor obtenido el radio interior de la pieza.
De forma aproximada
Para obtener una pieza doblada, hay que partir de una pieza plana con el perfil adecuado, a
este perfil plano se le denomina desarrollo de la pieza a obtener. El citado desarrollo se
calcularía con arreglo a la línea media del espesor de la chapa si el doblez conservase dicho
espesor, y así se hace, cometiendo un error despreciable, cuando se trata de doblar chapa
fina de espesor e= 2 mm. Para mayores espesores, dada la importante reducción que
experimenta el espesor en el doblez, se debe considerar para el desarrollo, una línea más
próxima al interior pudiendo adoptar para cálculos preliminares los siguientes valores:
ri= radio interior
Una vez conocida la posición de la línea de desarrollo, fácilmente se puede calcular éste;
para ello basta con determinar la longitud de dicha línea y considerar la pieza desdoblada,
es decir, abatidas sus caras sobre el plano horizontal.
Cálculo experimental
En el número anterior se dieron valores aproximados de la distancia de la línea de
desarrollo a la cara interior de la pieza doblada. Naturalmente, estas distancias dependen
del espesor de la chapa a doblar, así como de su naturaleza e incluso radio de curvatura; por
esta razón, es recomendable realizar algunas pruebas prácticas de doblado con pequeñas
tiras del mismo material que se va a doblar, y a la vista de los resultados obtenidos
determinar la posición exacta de la línea de desarrollo.
Para hacer la experiencia, basta con coger una pequeña tira de chapa abcd (imagen anterior)
y doblarla con el radio interior r que se desee, obteniendo entonces la pieza doblada abfg.
Naturalmente, la longitud L del desarrollo ha de coincidir con la longitud de la línea de
desarrollo correspondiente a la pieza doblada; por consiguiente, podremos escribir:
Lo más práctico es calcular la longitud AB por la expresión:
Mediante tablas
Si desea obtener un desarrollo más riguroso, es necesario tener en cuenta, además del valor
del espesor de la chapa, el radio interior del doblado, las características elásticas del
material y del mismo ángulo de doblado. Tratándose de chapa de acero doblado a 90º, se
podría calcular con bastante exactitud el desarrollo L del doblez por medio de la expresión:
Siendo a y b las cotas de las alas dobladas según la figura
Siendo k1 y k2 factores que sacaremos de las siguientes tablas
K1, factor que depende del espesor de la chapa y del radio interior de doblado
k2, factor que depende del alargamiento en % del material
Desarrollo de un elemento doblado a 90º
La expresión se reduce a :
Para 2 dobleces: L = a + b + c - 2K
Para 3 dobleces: L = a + b + c + d - 3K...............
El valor "K" se obtiene por tablas:
RECUPERACIÓN ELÁSTICA DESPUÉS DEL DOBLADO
Se llama factor de retorno o recuperación elástica, al valor que la chapa tiende a recuperarse
tan pronto como cesa la acción del punzón sobre la misma.
Concluida la acción deformante a la que ha estado sometido el material, éste tiende a volver
a su forma primitiva. Éste fenómeno se debe a la propiedad que poseen los cuerpos de ser
elásticos.
Por los motivos expuestos anteriormente y siempre que se construya un molde de doblar, se
debe tener en cuenta dicho factor de retorno, con la intención de construir los punzones o
matrices con los ángulos y radios debidamente modificados para que la pieza fabricada
quede a las medidas del plano.
La recuperación elástica varía en función de los siguientes factores:
El tipo de material. En un ensayo a tracción se puede comprobar cómo en función del
material los diagramas de deformaciones son distintos. Por ejemplo, un acero duro tiene
mayor recuperación elástica que un acero al C.
El espesor del material. A mayor espesor, menor recuperación elástica.
El radio de curvatura. A mayor radio, mayor recuperación elástica.
El ángulo de doblado
Según se indica en la figura, debido a que es muy grande el radio de curvatura, se produce
recuperación elástica por no haber sido superado el límite elástico. No ocurre lo mismo en
el caso de ser muy pequeño el radio de curvatura; al contrario, existe deformación
permanente, aunque haya una cierta recuperación elástica.
Se define como el incremento del ángulo comprendido por la pieza doblada en relación con
el ángulo comprendido por la herramienta formadora después de que ésta se retira.
Esto se ilustra en la figura 20.13 y se expresa como:
Donde SB = recuperación elástica; α = ángulo comprendido por la lámina de metal, en
grados; y α t = ángulo comprendido por la herramienta de doblado en grados. Aunque no
tan obvio, ocurre un incremento en el radio de doblado debido a la recuperación elástica.
La magnitud de la recuperación elástica se incrementa con el módulo de elasticidad E y la
resistencia de la fluencia Y del metal de trabajo.
Tolerancia de doblado Si el radio del doblado es pequeño respecto al espesor del material,
el metal tiende a estirarse durante el doblado. Es importante poder estimar la magnitud del
estirado que ocurre, de manera que la longitud de la pieza final pueda coincidir con la
dimensión especificada. El problema es determinar la longitud del eje neutral antes del
doblado, para tomar en cuenta el estirado de la sección doblada final. Esta longitud se llama
tolerancia de doblado y se puede estimar como sigue:
Donde Ab = tolerancia de doblado, mm (in); a = ángulo de doblado en grados; R = radio de
doblado, mm (in); t= espesor del material, mm (in); y Kba es un factor para estimar el
estirado. Los siguientes valores de diseño se recomiendan para Kba [2]: si R < 2t, Kba =
0.33; y si R ≥ 2t, Kba = 0.50. Estos valores de Kba predicen que el estiramiento ocurre
solamente si el radio de doblado es más pequeño en relación con el espesor de la lámina.
MÉTODOS DE DOBLADO
La imagen anterior muestra las tres formas básicas de acción del punzón doblador para
efectuar un doblado o curvado, en sus respectivas fases inicial, intermedia y final,
denominándose los distintos sistemas:
Doblador de acción central. (Primera imagen) o doblador en V; es empleado
preferentemente en el doblado de largos perfiles.
Doblador de acción lateral (imagen central), o doblador en L ó U, con el que se obtienen
perfectos doblados, debido al pequeño brazo de palanca bajo el que actúa el punzón; este
sistema es el más empleado para la obtención de pequeñas piezas dobladas.
Doblador de acción frontal (última imagen), utilizado preferentemente en el doblado de
perfiles cerrados y curvados.
* Naturalmente, en un mismo útil doblador se pueden emplear uno, dos o los tres sistemas.
FUERZA NECESARIA PARA EL DOBLADO
La fuerza de doblado es aquella que necesitamos aplicar sobre un cuerpo, para someterlo a
una deformación permanente.
Hay que tener en cuenta que la chapa en el momento de colocarse sobre la matriz para ser
doblada, se comporta como un cuerpo sólido, de tal manera que, para ser deformada
necesitaremos aplicar una fuerza igual o superior a la resistencia que opone el material.
*Siempre que sea posible se evitaran los cantos vivos, de manera que, el radio mínimo en
las zonas de doblados sea igual o superior que el espesor de la chapa, con el fin de evitar el
excesivo estiramiento de las fibras y la consiguiente rotura del material.
Existen factores que hacer variar el esfuerzo de la operación de doblado y son:
Según la forma del doblado
En forma de «V»
En forma de «L»
En forma de «U»
Según el material
Anchura de doblado
Espesor del material
Resistencia de la chapa
La fuerza que se requiere para realizar el doblado depende de la forma del punzón y del
troquel, así como de la resistencia, espesor y ancho de la lámina de metal que se dobla. La
fuerza máxima de doblado se puede estimar por medio de la siguiente ecuación:
Donde F = fuerza de doblado, N (lb); TS = resistencia a la tensión del metal en lámina,
MPa (lb/in2); w= ancho de la pieza en la dirección del eje de doblez, mm (in); t = espesor
del material o la pieza, mm (in); y D= dimensión del troquel abierto en mm (in). En
mecánica, la ecuación se basa en el doblado de una viga simple, y Kbf es una constante que
considera las diferencias encontradas en un proceso real de doblado. Su valor depende del
tipo del doblado; para doblado en V, Kbf= 1.33, y para doblado de bordes, Kbf = 0.33.
Esfuerzos de doblado en seco (sin lubricación)
Doblado en “v”
Para el doblado de una chapa es necesario aplicar una fuerza capaz de provocar una
deformación permanente, cuyo comportamiento es similar al de una viga apoyada en sus
extremos con carga puntual (F) en el centro.
La tensión de trabajo a la flexión sería igual a:
Siendo: Mf el momento flector máximo
W el momento resistente de la sección.
Considerando que la pieza tenga sección rectangular, resultará que:
Siendo:
F= Fuerza necesaria para el doblado
b= Ancho del material a doblar en mm
l= Distancia entre apoyos en mm
s= Espesor de la chapa en mm
σB = Resistencia del material a tracción en Kg/mm2
σf = Tensión de trabajo a la flexión en kg/mm 2 necesarios para la deformación permanente
(σf =2σB )
La tensión de trabajo será 2 veces la tensión de rotura
Doblado en forma de “u”
En el momento de iniciarse el doblado, la chapa se encuentra apoyada en su totalidad sobre
el pisador central hasta que, el punzón superior presione y en su carrera de bajada doble los
extremos de la pieza.
Siendo:
F= Fuerza necesaria para el doblado
b= Ancho del material a doblar en mm
l= Distancia entre apoyos en mm
s= Espesor de la chapa en mm
σB = Resistencia del material a tracción en Kg/mm 2
σf = Tensión de trabajo a la flexión en kg/mm 2 necesarios para la deformación permanente
(σf = 2 . σB )
La tensión de trabajo será 2 veces la tensión de rotura
Doblado en forma de “l”
En el momento de iniciarse el doblado, la chapa se encuentra apoyada el extractor inferior y
es presionada por el punzón superior.
Siendo:
F= Fuerza necesaria para el doblado
b= Ancho del material a doblar en mm
l= Distancia entre apoyos en mm
s= Espesor de la chapa en mm
σB = Resistencia del material a tracción en Kg/mm2
σf = Tensión de trabajo a la flexión en kg/mm 2 necesarios para la deformación permanente
(σf = 2 . σB )
La tensión de trabajo será 2 veces la tensión de rotura
ESFUERZO DE DOBLADO CON LUBRICACIÓN.
Las fuerzas de doblado Fd se pueden calcular con suficiente aproximación utilizando las
siguientes fórmulas:
Para doblado en “v”
Siendo la abertura de la y en la matriz de h = 12e y sus bordes redondeados con un radio r =
2e (mostrado en la imagen)
Siendo: σB la resistencia a la tracción, Kc resistencia a la rotura al cizallamiento, b la
longitud a doblar (mm) y e el espesor de la chapa.
La siguiente tabla proporciona los valores de Kc
PARA EL DOBLADO EN “V” (NO CUMPLIENDO LOS REQUISITOS
ANTERIORES)
Se puede aplicar la siguiente fórmula aproximada que proporciona valores con suficiente
aproximación:
Para el doblado en “u”
Kc es la resistencia al cizallamiento, y las fórmulas son válidas en el supuesto de que el
radio interior del doblez sea al menos r=e; para mayores radios, el esfuerzo es menor.
Doblado en "U" (al aire)
Doblado en "U" (a tope)
Doblado en "U" (con sujeta chapa)
Fuerza final del sujeta chapas
Fuerza inicial del sujeta chapas
Esta última solo nos interesa cuando sea un sujeta chapas elástico
Doblado en "U" (Embutido)
Para doblado en “l”, frontal y enrollado
El esfuerzo de doblado desarrollado es un útil doblador de acción frontal es muy variable y
depende, además, de la clase de operación a realizar, es decir, según se trate de doblado,
curvado o enrollado.
Doblado en "L"
Doblado en frontal
Enrollado
Siendo K:
Para latón: K= 7kgf/mm2
Para Acero suave: K= 10kgf/mm2
Para Acero duro: K= 15kgf/mm2
Representado por:
σB= Resistencia del material a la tracción (kgf/mm2)
b= longitud del doblez en mm
e= espesor de la chapa en mm
PRESS BRAKE
También conocida como máquina plegadora, está especialmente fabricada para moldear y
curvar hojas, placas o piezas de metal. Existen distintos tipos de prensas dobladoras; se
clasifican de acuerdo a parámetros básicos, como la amplitud, longitud y altura de trabajo,
distancia a la escuadra, tonelaje o fuerza, y distancia entre los mástiles del marco. Entre
ellas, se pueden mencionar las prensas mecánicas, neumáticas, e hidráulicas. Todas
cumplen la misma función; sin embargo, se distinguen por la aplicación de la fuerza que
ejercen ante el metal.
Las prensas dobladoras poseen dos ventajas muy importantes: la velocidad y precisión.
Utilizan un motor eléctrico para dar energía a un volante que, ajustado a un embrague,
moviliza la manivela que maneja el pistón hacia arriba y abajo. A diferencia de las prensas
dobladoras mecánicas, las neumáticas ejercen fuerza en el cilindro con presión de aire. Este
tipo es frecuentemente utilizado para trabajos que requieren un menor tonelaje o fuerza.
Las prensas plegadoras hidráulicas trabajan con dos cilindros sincronizados ubicados en los
marcos de la máquina para mover la viga principal. Es recomendable utilizar este tipo de
prensas, porque producen productos exactos y de alta calidad. Además, consumen una
menor cantidad de energía; son más seguras y fiables.
Toda prensa dobladora se compone de
ciertos elementos básicos, como lo son el
pisón, los laterales y la mordaza. Sin
embargo, dependiendo del tipo de
prensa, estará equipada con punzones o
matrices diseñados para realizar
operaciones específicas.
En términos técnicos, la prensa se
compone de una armazón que sostiene Figura 1. Press Brake: Doblado de chapa metálica
un pedestal y un ariete o viga; que, al ser
sometido a un fuerte tonelaje, se mueve en ángulos rectos, linealmente en relación al
pedestal o bancada. Su estructura se compone de una mesa de trabajo, sujetadores y el tope
trasero. Actualmente han surgido mejoras en el tope trasero, encargado de posicionar las
piezas de metal con precisión para que la curva se realice en el lugar correcto. Y es que
ahora es posible programar el tope trasero para que se mueva entre las curvas; de esta
manera, es posible repetir el proceso y formar piezas complejas.
Además, las prensas plegadoras ahora cuentan con sistemas de ejes controlados por
computadora, y sensores ópticos, capaces de hacer ajustes en todo el proceso de plegado al
enviar instrucciones en tiempo real para operar el ciclo de curvado y ángulos de flexión.
La mayoría de procesos de moldeado y curveado pueden realizarse en cualquier tipo de
prensa dobladora, siempre y cuando se utilicen los punzones y matrices adecuados.
Existen varias ventajas de recurrir a las
prensas dobladoras, especialmente las
1
hidráulicas. Y es que poseen una gran
capacidad para producir en masa. Su
aplicación se centra principalmente en la 3
metalurgia y sectores industriales. Es por
esta razón que son utilizadas para
manufacturar objetos de ferretería,
juguetes, utensilios de cocina, e inclusive 2
piezas automovilísticas y de aviones.
A través de las prensas dobladoras se da
forma a diferentes moldes y piezas de acero 4
inoxidable, hierro, aluminio, cobre y una
variedad de metales diferentes en placas u
hojas. Además, permiten forjar todo tipo
de material, como varillas, pletina, tubo, Figura 2. Componentes de una Press Brake: 1. Pisón; 2.
Material de trabajo; 3. Tope trasero; 4. Matriz
entre otros perfiles.
Sus procedimientos de plegado facilitan
doblar completamente piezas o figuras de metal; realizar curvado en tubos ahuecados;
permiten una reducción o ensanchamiento de tubos; troquelado, perforación,
enderezamiento y corte de planchas, etc.
Gracias a sus extensas aplicaciones, versatilidad y fácil uso, es considerada una herramienta
indispensable dentro del mundo de la metalurgia.
TOOL SET PUNCH AND DIE
Son herramientas de punzonado, El punzonado es un proceso de formación que utiliza una
punzonadora para forzar una herramienta, llamada punzón, a través de la pieza de trabajo
para crear un orificio mediante corte. El punzonado es aplicable a una amplia variedad de
materiales que vienen en forma de hoja, incluyendo chapa, papel, fibra vulcanizada y
algunas formas de lámina de plástico. El golpe a menudo pasa a través del trabajo en un
dado. Un material de desecho del agujero se deposita en el dado en el proceso.
Dependiendo del material que se perfora, este residuo puede reciclarse y reutilizarse o
descartarse.
La herramienta de perforación (punzón y troquel) a menudo está hecha de acero endurecido
o carburo de tungsteno. Un troquel está ubicado en el lado opuesto de la pieza de trabajo y
sostiene el material alrededor del perímetro del orificio y ayuda a localizar las fuerzas de
corte para obtener un borde más limpio. Hay una pequeña cantidad de espacio libre entre el
punzón y el troquel para evitar que el punzón se adhiera al troquel y, por lo tanto, se
necesita menos fuerza para hacer el orificio. La cantidad de espacio libre necesaria depende
del grosor, con materiales más gruesos se requieren más espacio libre, pero el espacio libre
es siempre menor que el espesor de la pieza de trabajo. La holgura también depende de la
dureza de la pieza de trabajo. La punzonadora fuerza el punzonado a través de una pieza de
trabajo, produciendo un orificio que tiene un diámetro equivalente al punzón, o un poco
más pequeño después de retirar el punzón. Todos los materiales dúctiles se estiran en cierta
medida durante el punzonado, lo que a menudo hace que el punzón se adhiera a la pieza de
trabajo. En este caso, el punzón debe retirarse físicamente del orificio mientras la pieza de
trabajo se sostiene, y este proceso se conoce como extracción. El material cortado por el
punzón cae a través de la matriz en algún tipo de contenedor para desecharlo o reciclarlo.
Fases para una acción Punch & Die;
1. Deformación: El punzón es forzado hacia abajo causando una deformación inicial
del material a cortar.
2. Penetración: El punzón se fuerza más profundamente en el material que comienza a
penetrar el troquel debajo
3. Fractura: el material se fractura bajo la fuerza del punzón en comparación con una
acción de corte de un taladro o una sierra.
Figura 3. Fases para la acción de Punch and Die
Con la fuerza del punzón, a medida que se
empuja hacia el troquel inferior, la distancia
correcta entre el borde cortante del punzón y
el troquel es vital. Esto es típicamente en un
Figura 4. Variables del proceso.
rango de 4% -8% del espesor de la perforación que se corta. Si la holgura es demasiado
pequeña, las líneas de fractura se cruzan, lo que puede causar doble bruñido y se requiere
una fuerza mayor. Si la holgura es demasiado grande, el metal se pellizca entre los bordes
de corte y habrá una rebaba excesiva en el material que se está perforando.
Calcular el espacio correcto es simple siguiendo la fórmula a continuación: (C=Juego,
A=Tolerancia, T= Espesor)
C= A ×T
La tolerancia está determinada por el tipo de metal que se va a cortar.
Para calcular las fuerzas de corte F necesaria:
F=S ×T × L
Donde S = Esfuerzo de tracción, L= Longitud del Filo
BIBLIOGRAFÍA
(s.f.).
Groover, M. P. (2007). fundamentos de manufactura moderna. tercera edicion.
Mexico D.F: McGRAW-HILL/INTERAMERICANA EDITORES, S.A.
Schey, J. A. (2002). proceso de manufactura. Mexico D.F : McGRAW-
HILUINTERAMERICANA EDITORES, S.A.
“HOW DOES A PUNCH AND DIE ACTUALLY WORK?”
Página Web: https://www.addler.com.au/metalworking-punch-dies/
“Introducción a la prensa dobladora”
Pagina Web: http://www.demaquinasyherramientas.com/maquinas/prensa-
dobladora
