Qué es un Diagrama de Flujo?
Un diagrama de flujo, también llamado Flujograma de Procesos
o Diagrama de Procesos, representa la secuencia o los pasos
lógicos (ordenados) para realizar una tarea mediante unos
símbolos. Dentro de los símbolos se escriben los pasos a seguir.
Los diagramas de flujo representan la secuencia lógica o los
pasos que tenemos que dar para realizar una tarea mediante
unos símbolos y dentro de ellos se describen los pasos ha
realizar.
Un diagrama de flujo debe proporcionar una información clara, ordenada y
concisa de todos los pasos a seguir.
Por lo dicho anteriormente, podríamos decir que: "Un diagrama de flujo
es una representación gráfica o simbólica de un proceso".
Cómo Hacer un Diagrama de Flujo
Normalmente para realizar un diagrama de flujo primero se hace lo que se
llama el algoritmo. Un algoritmo es una secuencia de PASOS LÓGICOS a
seguir para resolver un problema de forma escrita.
Un ejemplo para cocinar un huevo para otra persona sería:
- Pregunto si quiere el huevo frito.
- Si me dice que si, lo frio, si me dice que no, lo hago hervido.
- Una vez cocinado le pregunto si quiere sal en el huevo.
- Si me dice que no, lo sirvo en el Plato, si me dice que si, le hecho sal y
después lo sirvo en el plato.
Si te fijas los pasos no pueden cambiar su posición. Sería imposible
preguntarle si lo quiere frito después de haberlo hervido, por ejemplo. Es
muy importante que los pasos sean una secuencia lógica y ordenada.
Ahora que ya sabemos todos los pasos, mediante el algoritmo, podemos
hacer un esquema con estos pasos a seguir. Este esquema será
el Diagrama de Flujo.
Reglas y Símbolos Para la Construcción
de un Diagrama de Flujo
1. Todos los símbolos han de estar conectados
2. A un símbolo de proceso pueden llegarle varias líneas
3. A un símbolo de decisión pueden llegarle varias líneas, pero sólo saldrán
dos (Si o No, Verdadero o Falso).
4. A un símbolo de inicio nunca le llegan líneas.
5. De un símbolo de fin no parte ninguna línea.
Los símbolos que se usan para realizar los diagramas de flujo son lo
siguientes:
- En el Símbolo
de decisión puede tomar los valores de salida SI o NO o también
VERDADERO o FALSO.
- El símbolo de Inicio o Final del Diagrama puedes ser un cuadrado con los
bordes redondeados o una elipse.
- Se pueden utilizar colores para lo símbolos.
Diagrama de Flujo:
NOTA: Punto Crítico de Control (PCC): Son aquellos puntos del flujograma donde es
posible eliminar o disminuir dentro de límites aceptables un Peligro.
Punto de Control (PC): Son factores físicos, químicos o microbiológicos que pueden ser
utilizados para prevenir un peligro. Dentro de estos encontramos por ejemplo pH,
temperatura, concentración de sal, Aw, etc.
Análisis del diagrama de flujo:
Recepción en usina de la leche cruda: es un punto de control en donde deben
realizarse verificaciones inmediatas de la calidad acordadas de la leche cruda.
Filtración: se realiza la filtración de la leche para evitar el ingreso de partículas gruesas al
proceso.
Estandarización y preparación de la mezcla: se regula el contenido de grasas y
sólidos no grasos. Se agrega azúcar de acuerdo al tipo de producto a elaborar, y se regula el
contenido de extracto seco mediante el agregado de leche en polvo, concentración por
las técnicas de filtración a través de membranas o sustracción de agua por evaporación.
Desodorización: en la elaboración de yogur, una leche con un contenido incrementado
de aire conlleva una serie de desventajas. Sobre todo al añadir la leche en polvo se produce
una notable incorporación de aire. En este caso es conveniente desodorizar la leche en un
depósito al vacío. Los efectos que se persiguen son los siguientes:
a) Mejorar la estabilidad del gel de yogur incrementando la viscosidad.
b) Eliminar las sustancias aromáticas y sápidas indeseadas.
c) Incrementar los efectos de la homogeneización.
d) Reducir los riesgos de que se queme la leche durante el calentamiento en el cambiador de
placas.
La desodorización se realiza a una temperatura de 70-75 ºC y a una presión de 70-80 kPa.
Cuando se incrementa el extracto seco por el método de evaporación se consigue un grado
suficiente de desodorización.
Homogeneización: En la práctica de la elaboración de yogur se homogeneiza muchas
veces la leche higienizada al objeto de impedir la formación de nata y mejorar el sabor y la
consistencia del producto.
La homogeneización reduce el tamaño de los glóbulos grasos, pero aumenta el volumen de
las partículas de caseína. A consecuencia de esto se produce un menor acercamiento entre
las partículas, en el proceso de coagulación, lo que se traduce en la formación de un coágulo
más blando. Para evitar este fenómeno se suele realizar la homogeneización de la nata o la
homogeneización en caudal parcial; técnicas éstas que no alteran la estructura de la caseína.
Pasteurización: Por principio, el yogur se ha de calentar por un procedimiento de
pasteurización autorizado. Para que el yogur adquiera su típica consistencia no sólo es
importante que tenga lugar la coagulación ácida, sino que también se ha de producir la
desnaturalización de las proteínas del suero, en especial de la b -lactoglobulina. Como es
sabido, esto se produce a temperaturas aproximadas a 75 ºC, consiguiéndose los mejores
resultados de consistencia (en las leches fermentadas) a una temperatura entre 85 y 95 ºC.
El tratamiento térmico óptimo consiste en calentar a 90 ºC y mantener esta temperatura
durante 15 minutos.
Esta combinación temperatura/tiempo también se emplea en la preparación del cultivo y es
muy habitual en los procedimientos discontinuos de fabricación de yogur. En los
procedimientos de fabricación continua se suele mantener esta temperatura de 95/96 ºC
sólo durante un tiempo de 5 minutos con el fin de conseguir un mejor aprovechamiento
tecnológico de la instalación.
Muchas fábricas aplican temperaturas mayores a 100 ºC. Esta práctica no es aconsejable
debido a que no consigue incrementar el efecto, pero puede provocar la desnaturalización
de la caseína, lo que se traduce en una reducción de la estabilidad del gel ácido.
Las proteínas desnaturalizadas del suero, por el contrario, limitan la sinéresis (*) del
coágulo y reducen por tanto la exudación de suero. Es un punto crítico de control, pues es el
punto donde se eliminan todos los microorganismos patógenos siendo indispensable para
asegurar la calidad sanitaria e inocuidad del producto.
1er Enfriamiento: es un punto de control porque asegura la temperatura óptima de
inoculación, permitiendo la supervivencia de las bacterias del inóculo. Como se mencionó,
se enfría hasta la temperatura óptima de inoculación (42-45ºC) o generalmente hasta unos
grados por encima y luego es enviada a los tanques de mezcla.
Inoculación: es un punto de control porque la cantidad de inóculo agregado determina el
tiempo de fermentación y con ello la calidad del producto. Como se dijo antes se buscan las
características óptimas para el agregado de manera de obtener un producto de alta calidad
en un menor tiempo, de 2 a 3% de cultivo, 42 y 45 ºC, y un tiempo de incubación de 230 a 3
hs.
Incubación: El proceso de incubación se inicia con el inóculo de los fermentos. Se
caracteriza por provocarse, en el proceso de fermentación láctica, la coagulación de la
caseína de la leche. El proceso de formación del gel se produce unido a modificaciones de la
viscosidad y es especialmente sensible a las influencias mecánicas. En este proceso se
intenta siempre conseguir una viscosidad elevada para impedir que el gel pierda suero por
exudación y para que adquiera su típica consistencia. Se desarrolla de forma óptima cuando
la leche permanece en reposo total durante la fermentación.
La mayoría de los procedimientos de elaboración son, por esta razón, de tipo discontinuo
en cuanto al proceso de fermentación. Según el producto a elaborar y el tipo de instalación
se van a poder realizar la incubación y la fermentación de las siguientes maneras:
En los envases de venta al por menor (yogur consistente).
En tanques de fermentación (yogur batido y yogur para beber).
Es un punto de control ya que, determinada la cantidad de inóculo y la temperatura óptima
de crecimiento, queda determinado el tiempo y se debe controlar junto con la temperatura
para no generar un exceso de ácido láctico.
Homogeneización para generar el batido: (Sólo para el yogurt batido) En la
homogeneización se rompe por agitación el coágulo formado en la etapa previa y se agregan
edulcorantes, estabilizantes, zumos de frutas, según corresponda la variedad del producto.
2do Enfriamiento: (En el firme se hace luego de envasado) El enfriamiento se ha de
realizar con la mayor brusquedad posible para evitar que el yogur siga acidificándose en
más de 0,3 pH. Se ha de alcanzar, como mucho en 1,5-2,0 horas, una temperatura de 15°C.
Este requisito es fácil de cumplir cuando se elabora yogur batido o yogur para beber, por
poderse realizar, en estos casos, la refrigeración empleando cambiadores de placas.
El yogur batido y el yogur para beber se pueden enfriar rápidamente, una vez incubados,
en cambiadores de placas, realizándose esta refrigeración de una forma energética mente
más rentable.
Si la incubación se desarrolla dentro del envase, se inicia el enfriamiento en la cámara de
incubación mediante la introducción de aire frío, continuándose después en cámaras de
refrigeración. Una vez realizada la prerefrigeración, se deja reposar el yogur durante
aproximadamente 2 horas para que se desarrolle la formación del aroma. A continuación
se almacena en condiciones de refrigeración profunda a 5°- 6°C.
Transcurridas de 10 a 12 horas de almacenamiento, el yogur estará listo para la expedición.
Se debe controlar la temperatura a la cual se enfría el producto para detener la
fermentación.
Envasado: se controla el cerrado hermético del envase para mantener la inocuidad del
producto. Se debe controlar que el envase y la atmósfera durante el envasado sean estériles.
En el producto firme se envasa antes de la fermentación o luego de una pre-fermentación y
en la misma envasadora se realizan los agregados de fruta según corresponda; en el batido
se envasa luego de elaborado el producto.
Cámara refrigerada y conservación: es un punto crítico de control, ya que la
refrigeración adecuada y a la vez la conservación de la cadena de frío aseguran la calidad
sanitaria desde el fin de la producción hasta las manos del consumidor. El yogur elaborado
bajo condiciones normales de producción se conserva, a temperaturas de almacenamiento
≤ 8.C, por un tiempo aproximado de una semana.
La tendencia a concentrar la producción, requisito indispensable de las instalaciones
modernas de producción, la creciente variedad de productos y el cada vez mayor ámbito
de distribución de los mismos hacen necesario alargar el tiempo de conservación a 3-4
semanas.
El yogur conservado, denominación genérica para los productos fermentados conservados,
puede producirse por dos procedimientos:
a) Producción y envasado en condiciones asépticas.
b) Tratamiento térmico del producto justo antes del envasado o ya en el envase.
Estos procedimientos son aplicables, en principio, a todos los productos lácteos
fermentados cuyo periodo de conservación se quiera incrementar.
