REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL
“RAFAEL MARÍA BARALT”
VICERRECTORADO ACADÉMICO
PROGRAMA: INGENIERÍA Y TECNOLOGÍA
PROYECTO: INGENIERÍA DE GAS
PLAN DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO EN COMPRESOR
CENTRÍFUGO DE LA PLANTA COMPRESORA DE GAS BARÚA V
Integrantes:
Br. Duran Adrián
Br. Montilla Franshezka
Br. Infante María G.
Br. Bracho Adrianny
Br. Leal Albani
Profesora: Ing. Celem Arias
San Pedro, Junio de 2015
Planteamiento del problema
El mantenimiento ha sido objeto de continuos cambios, desde su
aparición en el escenario industrial. En los años 40, surge lo que es llamado
la primera generación del mantenimiento en la industria, cuya única técnica
empleada era la reparación posterior a la falla (mantenimiento correctivo). A
partir de la década del 50, nace una segunda generación, enfocada en
aumentar la disponibilidad y aprovechar al máximo, la vida útil de los activos
físicos, todo esto al más bajo costo posible. Para lograrlo, se desarrollaron
actividades de mantenimiento preventivo, sistemas de planificación y control.
Esta evolución continuó avanzando progresivamente, dando origen a
una tercera generación, que surge a partir de los años 80, cuyos esfuerzos
están dirigidos a mejorar la calidad de los productos, aumentar la
confiabilidad y efectividad de los activos físicos, mejorar la seguridad y cuidar
el ambiente, es decir, hacer el proceso productivo más eficiente, empleando
técnicas y procedimientos como: estudios de riesgos, análisis de
confiabilidad, disponibilidad, efectividad y mantenimiento basado en
condición, que permitieran alcanzar las metas propuestas.
Desde esta perspectiva, según el autor García Garrido (2003) dice que
el mantenimiento es el conjunto de técnicas destinado a conservar equipos e
instalaciones en servicio durante el mayor tiempo posible (buscando la más
alta disponibilidad) y con el máximo. Por lo tanto, desde el enfoque
correctivo, García Garrido ([Link]) el mantenimiento correctivo “es el conjunto
de técnicas destinado a conservar equipos e instalaciones en servicio
durante el mayor tiempo posible (buscando la más alta disponibilidad) y con
el máximo rendimiento.
Actualmente, la mayoría de las empresas e industrias realizan un
mantenimiento preventivo mediante la aplicación de un programa de
inspección, a frecuencias fijas, en sus equipos (Bombas centrífugas, turbinas
a vapor, ventiladores axiales, bombas reciprocantes, compresores de
desplazamiento positivo, compresores centrífugos, entre otros), el cual
contempla inspección visual, reposición de lubricante y limpieza general,
alineación, revisión de parámetros de proceso, entre otros. Este tipo de
mantenimiento basado en horas de operación, a parte de ser costoso a largo
plazo para la industria, no ha sido capaz de disminuir las paradas no
programadas, trayendo como consecuencia una reducción en las horas
efectivas de la planta y por ende, los niveles de producción se han visto
severamente comprometidos.
No obstante, el mantenimiento correctivo nunca deja de estar presente,
por cuanto existen fallas no detectables durante el mantenimiento preventivo
que en algunos casos se debe al uso inadecuado de la maquinaria, abuso de
funcionamiento, entre otros aspectos que acortan la vida útil del equipo.
En este sentido, la presente problemática enfatiza en describir el
proceso la falla o avería presentada por un compresor centrifugo en la planta
compresora de Gas Barúa V, la cual se debe a la presencia de líquido en el
compresor lo cual genera una alta vibración que imposibilita su adecuado
funcionamiento.
Por esta razón, los autores enfocan su atención en la realización de un
mantenimiento correctivo que permita corregir dicha avería, permitiendo
alargar la vida útil del compresor en cuestión y por ende, permitir un mayor
rendimiento productivo de la planta donde éste se encuentra ubicado.
Objetivos de la Investigación
Objetivo General
Diseñar un plan de mantenimiento correctivo en compresor centrífugo
de la Planta Compresora de Gas Barúa V
Objetivos específicos
Diagnosticar las fallas que presenta el compresor centrífugo.
Corregir las fallas detectadas en el compresor centrífugo, aplicando un
Mantenimiento Correctivo.
Realizar las pruebas necesarias para verificar el correcto
funcionamiento del compresor.
Descripción y Uso del Equipo
Compresor centrifugo
Es una máquina en la que el gas es comprimido por la acción dinámica
de las paletas giratorias de uno o más rodetes. El rodete logra esta
transmisión de energía variando el momento y la presión del gas. El
momento (relativo a la energía cinética) se convierte en energía de presión
útil al perder velocidad el gas en el difusor del compresor u otro rodete. En
ellos el flujo de gas es radial y la transferencia de energía se debe
predominantemente a un cambio en las fuerzas centrifugas actuantes sobre
el gas.
Partes de un compresor centrífugo
1.- Impulsor
El impulsor es el elemento encargado de suministrar energía al gas. El
gas que atraviesa las palas del impulsor aumenta su velocidad, provocando
un aumento de su energía cinética y por lo tanto un aumento de la presión.
Es el encargado de aumentar aproximadamente 2/3 partes de la presión total
en un compresor, por eso su diseño y selección deben ser minuciosos.
Existen tres tipos de impulsores: abiertos, semi-abiertos y cerrados.
Abiertos
La ventaja que ofrecen los impulsores abiertos es su capacidad para
operar a altas velocidades. Pueden producir alturas politrópicas (saltos de
energía) muy elevadas. Esto se debe a que al no haber un plato interior junto
al lado interno de los alabes, se producen menos esfuerzos en estos. La
desventaja que tienen los impulsores abiertos es que tienen baja eficiencia
debido al lado abierto, ya que pueden existir fugas y puede aumentar el
número de frecuencias naturales de los alabes. En muchos diseños, se suele
colocar un impulsor abierto en la primera etapa.
Semi-abiertos
Ofrece lo mejor de los abiertos y los cerrados
Cerrados
Al igual que los abiertos, se encargan de acelerar el gas para obtener
una mayor presión. No producen tanta altura como los abiertos pero sin
embargo, no están sometidos a tantos esfuerzos. En su diseño se suelen
incluir anillos de desgaste.
2.- Difusor
El sistema difusor consta de uno o varios órganos fijos, cuya misión es
recuperar una parte de la energía cinética a la salida del impulsor, o lo que
es lo mismo, conseguir mejorar el rendimiento posible, a expensas de la
energía cinética que crea el impulsor, un incremento adicional de presión.
El sistema difusor suele constar al menos de una caja espiral o voluta, a
la cual se añade con frecuencia uno de los siguientes elementos: corona
directriz, cono difusor, o los dos simultáneamente.
En diseños sencillos se dispone de una corona directriz sin alabes, que
a veces queda reducida a una simple caja de paredes paralelas. La
sensibilidad de esta corona sin alabes a los cambios de régimen, es mucho
menor, pero también el rendimiento en el punto de diseño es inferior. La
velocidad periférica a la salida del impulsor. La resistencia del impulsor a los
esfuerzos del cual implica que la relación de compresión máxima que se
alcanza puede llegar, en algunos casos particulares, al valor 4 y aun mayor.
La velocidad máx. fundición de hierro esta limitada a unos 40 m/s, mientras
que en los impulsores de acero puede llegar hasta los 300 m/s. En
construcciones especiales con aceros aleados se llega hasta los 500 m/s.
3.- Rotor
Recibe la energía mecánica a través del acople y la transfiere al gas por
medio de los impulsores. Se encuentra apoyado en dos cojinetes radiales.
Contiene un plato de empuje (Extremo de succión) y un pistón de balance
(extremo de descarga).
4.- Plato o collar de empuje
Se encuentra instalado directamente en el eje. Trabaja en conjunto con
el cojinete para transferir la carga axial del rotor hacia la fundación, vía
soportes y carcasa del compresor. La superficie debe estar protegida de
golpes y ralladuras, particularmente en el área observada por la punta de
pruebas de desplazamiento axial.
5.-Pistón de balance
Se encuentra ubicado después del último impulsor en el extremo de
descarga. Se dimensiona para compensar la fuerza de empuje resultante del
rotor. Reduce la fuerza o carga del cojinete de empuje. Una serie de
laberintos maquinados en la periferia, forman sello contra un anillo de
material blando (babbitt) o colmena.
6.- Dispositivo de Sellado
A la hora de manejar un gas en un eje rotativo, lo más normal es que
existan fugas a través de este hacia el exterior de la carcasa. Para evitar este
fenómeno, se utilizan dispositivos de sellado. Los más comunes son los
sellos mecánicos.
Un sello mecánico es un dispositivo de sellado que previene el escape
de un fluido de un recipiente, al cual atraviesa un eje rotativo, realizando el
sellado por el contacto axial de sus caras.
Los sellos mecánicos poseen dos caras en contacto muy pulidas y
planas, una en rotación con el eje y la otra estacionaria con la carcasa, las
cuales tienen elementos que les permiten ponerse en contacto y en
movimiento, sin dejar que el fluido pueda salir al ambiente. En los
compresores centrífugos, los sellos mecánicos mas utilizados son los
laberinticos.
Un sello laberintico esta compuesto de numerosas ranuras rectas que
se ajustan en torno a un eje, o dentro de una perforación, de forma tal que el
fluido deba pasar por un largo y difícil camino para poder escapar. A veces
poseen marcas en forma de tornillo en las porciones exterior e interior. Estas
se encastran de manera de definir el camino largo característico necesario
para disminuir la fuga de fluido. En el caso de sellos laberinticos en ejes que
rotan, debe existir un huelgo muy pequeño entre los bordes del laberinto y la
superficie sobre la cual se deslizan.
Los sellos tipo laberinto de ejes rotatorios permiten obtener
características de sellado sin necesidad que las dos superficies entren en
contacto, para ello se controla el paso del fluido a través de varias cámaras
mediante la acción de la fuerza centrifuga, como también mediante la
formación de diversos vórtices en sitios predeterminados. A velocidades mas
elevadas, las fuerzas centrifugas, obligan al fluido a desplazarse hacia afuera
alejándose de los canales. De forma similar, si las cámaras del laberinto han
sido diseñadas en forma correcta, todo liquido que ha escapado de la
cámara principal, queda retenido en la cámara laberíntica, donde se lo fuerza
a desarrollar un movimiento de vórtice.
Este movimiento ayuda a prevenir la fuga del fluido, y también ayuda a
repeler otro fluido. A causa de que los sellos laberinticos no requieren que las
dos superficies a sellar estén en contacto, los mismos no sufren de desgaste
mecánico. Es el dispositivo de sellado mas sencillo que limita la perdida de
gas, sin tener contacto con la parte rotativa. Restringe el paso de gas entre
etapas continuas. Suele fabricarse en materiales blandos como el aluminio,
bronce, termoplásticos, etc. La alta vibración y contaminantes
(solidos/químicos) son los mayores contribuyentes al deterioro y desgaste del
sello.
7.- Cojinetes radiales
Se utilizan cojinetes de zapatas pivotantes. La película hidrodinámica
del lubricante transfiere la carga radial del eje hacia los cojinetes. Proveen
rigidez y amortiguamiento y además controlan la posición del eje.
8.- Cojinete de empuje
Es utilizado para restringir el movimiento axial del rotor. Esta compuesto
de zapatas pivotantes. La película de aceite transmite la fuerza desde el
disco hasta el cojinete. El tamaño del cojinete depende de la carga axial y
dimensión del pistón de balance.
9.- Álabes guía de entrada
Elemento estacionario que puede ser fijo o ajustable. Provee la
dirección deseada del flujo entrando al impulsor. El tipo ajustable es utilizado
mayormente en compresores de una sola etapa. La inclinación de estos
alabes afecta a la característica del compresor, incluyendo la línea de oleaje
o surge. Por eso debe tenerse muy en cuenta a la hora de realizar el diseño.
10.- Diafragma
Componente estacionario que se suelte colocar en la pared divisoria
entre las etapas.
Controla la dirección y velocidad del gas. Incorpora el difusor y canal
que dirige el gas hacia la aspiración del siguiente impulsor.
11. Barril
Conformado por el conjunto de rotor y partes estacionarias. Utiliza o-
rings en el diámetro externo para evitar la recirculación del gas entre las
secciones o etapas.
12. Carcasa
Contiene toda la presión y aloja al rotor junto al resto de las partes
estacionarias, además de las conexiones de aspiración y descarga. Suele
estar fabricada en acero forjado o vaciado.
Función de un Compresor Centrífugo
Los compresores centrífugos incrementan la energía cinética de un gas
aumentando la velocidad tangencial del gas. El gas entra en el compresor a
través de la tobera de admisión, pasando por el impulsor o rodete,
generando un flujo turbulento. El impulsor, que es como un disco con palas,
está montado sobre un eje rotatorio. Este recibe el gas desde la tobera de
admisión y lo comprime incrementando la energía cinética del gas, que se
puede considerar proporcional al producto de la velocidad en la punta del
alabe y la velocidad tangencial en el impulsor. Representa la velocidad
relativa del alabe. La velocidad resultante es el vector suma de la velocidad
relativa y la velocidad en la punta del alabe.
Rodeando al impulsor, se encuentra el difusor, que tiene la misión de
reducir gradualmente la velocidad del gas cuando este sale del impulsor. El
difusor convierte la velocidad de la energía cinética a un nivel de presión
superior. En un compresor de una etapa, el gas abandona el difusor
atravesando un canal que se encuentra en la carcasa, y finalmente sale por
la tobera o caracol de descarga. En un compresor de varias etapas, el gas
que sale del difusor va directamente al impulsor de la siguiente etapa
Usos del compresor centrífugo
Los compresores centrífugos se usan industrialmente por varias
razones: tienen menos componentes a fricción, también relativamente
eficientes, y proporcionan un caudal mayor que los compresores alternativos
(o de desplazamiento positivo) de tamaño similar. El mayor inconveniente es
que no llegan a la relación de compresión típica de los compresores
alternativos, a menos que se encadenen varios en serie. Los ventiladores
centrífugos son especialmente adecuados para aplicaciones donde se
requiere un trabajo continuo, como el caso de sistemas de ventilación,
unidades de refrigeración, y otras que requieran mover grandes volúmenes
de aire aumentando su presión mínimamente. Por otro lado, una serie de
compresores alternativos típicamente llegan a conseguir presiones de salida
de 55 a 70 MPa. Un ejemplo de aplicación de compresores centrífugos es la
reinyección de gas natural en los pozos de petróleo para su extracción.
Muchos compresores centrífugos se usan también en pequeñas
turbinas de gas como APUs (generadores auxiliares) y motores
turborreactores de pequeñas aeronaves (turbo ejes de helicópteros y algunos
turbohélices). Una razón significativa de ello es que con la tecnología actual,
un compresor axial que opere con estos volúmenes de aire sería menos
eficiente por las pérdidas en las tolerancias del rotor y el estator. Hay muy
pocos compresores centrífugos de un sólo escalón capaces de entregar una
relación de compresión de 10 a 1, principalmente por las cargas mecánicas
que soportan y que limitan su seguridad, fiabilidad y vida del producto.
En el caso específico de los motores para aeronaves mencionados
anteriormente, una gran ventaja es la simplicidad de los compresores
centrífugos y su precio relativamente bajo.
Requiere menos escalones que un compresor axial para conseguir el
mismo incremento de presión, ya que el cambio de radio desde la entrada al
rotor al borde de salida es tan acusado que la energía del aire aumenta
mucho en un corto espacio.
Fallas en un Compresor Dinámico
Falla del impulsor
Debido a altas vibraciones y a oscilaciones pronunciadas de presión de
aspiración, las paredes del impulsor pueden llegar a separarse y rozar con el
diafragma, provocando desgaste.
Otro posible fallo se puede deber a que el acabado de la soldadura de
los alabes no es adecuado.
Oscilación de la presión de aspiración
El diseño de los compresores y la selección de sus elementos externos
prevén un suministro estable del flujo de gas.
Una operación continua con oscilaciones pronunciadas en la presión de
aspiración, establece condición de fuerzas adicionales alternantes.
Algunos elementos rotativos pueden experimentar esfuerzos límites y
conllevar a la falla por fatiga.
Alta temperatura de cojinete de empuje
Los cojinetes pueden sufrir un aumento de temperatura debido a la
parada/arranque repetitivo.
Alta vibración del compresor
Cada vez que el gas atrapado en el compresor sale a la puerta de
descarga se produce una pulsación.
Si no está calibrada correctamente la relación de volumen, esta
frecuencia producirá amplitudes mayores
Diagrama del funcionamiento del compresor centrífugo
Figura 1. Diagrama del Funcionamiento del Compresor Centrifugo.
Como se observa en la figura 1. El proceso de compresión
normalmente ocurre en tres etapas. Al comprimir el gas, el mismo aumenta
su temperatura, siendo necesario intercalar etapas de enfriamiento entre
cada etapa de compresión a fin de alcanzar las presiones deseadas al final
del proceso. Durante cada etapa de enfriamiento se genera gran cantidad de
condensado el cual debe ser desalojado en los depuradores o separadores
de gas líquido. Conectado a cada depurador existe un sistema de control de
líquido, el cual, actúa automáticamente cuando el líquido alcanza niveles
previamente indicados, abriendo las válvulas de drenaje del depurador.
En caso de falla de este sistema, existe la probabilidad de la entrada de
líquido condensado al compresor. Igualmente al parar la planta por largos
periodos, es posible encontrar líquido en las tuberías de proceso debido al
arrastre de crudos y asfáltenos (Partículas de alto peso molecular) y la
incapacidad de los depuradores de separar elementos contaminantes en el
gas.
Plan de Mantenimiento para el Compresor Centrifugo
Falla del compresor
La Falla que presenta nuestro compresor centrífugo es alta vibración
por ingestión de líquido.
Es bien sabido que los compresores centrífugos están diseñados única
y exclusivamente para fluidos de baja densidad, o mejor dicho gases. La
introducción inadvertida de líquido a la cavidad interna del rotor, puede
producir una excitación tal que ocasionaría inestabilidad roto-dinámica,
provocando alta vibración en el rotor, llevándole finalmente a paro por roce
en las partes internas.
La inestabilidad rotodinámica, específicamente la aparición de
vibraciones, es un fenómeno que puede tener diversidad de causas: Roce en
sellos interetapas, rabamientos o excesiva excentricidad en sello de aceite
flotante, fricción interna en partes rotativas, fuerzas aerodinámicas por
interferencias/desalineación de componentes a la descarga de los impulsores
y entrada de líquido. La falla que presenta nuestro compresor se debe a la
presencia de líquido en el mismo, diseñado específicamente para el manejo
de fluidos en estado gaseoso, el cual puede provenir de los sistemas de
post-lubricación, los cuales inyectan aceite a los cojinetes y sellos durante las
paradas, o a través de los sistemas depuradores, ocurriendo en ocasiones
que parte de estos líquidos logren pasar hacia el lado interno del compresor,
inundándolo y al no ser drenado, provoca, alta vibración.
Al analizar la causa de esta falla, nos encontramos que en las plantas
compresoras de gas existen varias fuentes de líquidos que podrían generar
la entrada de dicho fluido al compresor. Entre estas fuentes se tienen:
- Liquido proveniente de los depuradores (Separadores de gas-liquido)
- Liquido acumulado en líneas de proceso debido al arrastre de crudo y
partículas de asfáltenos.
- Aceite lubricante utilizado en el sistema de sellos.
Mantenimiento aplicado a la avería del compresor centrifugo
Que es el Mantenimiento
El mantenimiento son todas las acciones que tienen como objetivo
mantener un artículo o restaurarlo a un estado en el cual pueda llevar a cabo
alguna función requerida. Estas acciones incluyen la combinación de las
acciones técnicas y administrativas correspondientes. Es mantener en
buenas condiciones las piezas, herramientas y/o equipos que se vayan a
utilizar para así tener un mejor desempeño y evitar fallas o incidentes en el
área laboral. Entre los tipos de mantenimiento tenemos el Mantenimiento
Preventivo, Mantenimiento Correctivo y el Mantenimiento Predictivo.
Mantenimiento Correctivo.
El mantenimiento Correctivo, es el que se le realiza a algún equipo o
máquina, cuando este ya presenta una avería. Es el Mantenimiento que va
encaminado a corregir una falla que se presente en determinado momento.
Entre los mantenimientos correctivos tenemos el Planificado y el No
Planificado.
El Planificado, es cuando se sabe con antelación lo que se le debe
hacer al equipo, de esta manera sabremos que herramientas o recursos
tendremos disponibles para realizar un buen mantenimiento.
El No planificado, es el mantenimiento que debe hacerse con urgencia,
rápidamente, cuando se presenta una falla que debe ser solventada lo antes
posible.
Al compresor se le aplicara mantenimiento correctivo no planificado, ya
que la falla se da en un momento inesperado, causada por un fluido
proveniente de un separador, el cual después de la separación aun contiene
líquido, el mismo llego a la parte interna del compresor provocando altas
vibraciones debido a la excitación que causo el líquido produciendo
inestabilidad roto-dinámica y roces entre piezas. Para llevar a cabo este
mantenimiento se procederá a parar de emergencia el equipo, revisándolo a
profundidad, removiendo todo líquido que se encuentre presente, asimismo
se aprovechara la parada para revisión de piezas móviles que puedan haber
sufrido corrosión por los contaminantes del líquido (H2S y CO2) o posibles
desgastes por trabajo continuo y reemplazarlas, esto garantiza una mejor
producción y alarga la vida útil del Compresor.
Según los resultados de los cálculos analizados, obtuvimos una
Disponibilidad de 66,66, Una Confiabilidad de 71,89% y Una Mantenibilidad
de 79,81%.
