Aguas agrias

Son aquellas tipo aguas residuales que contienen H2S, NH3 y/o mercaptanos de
bajo peso molecular, los cuales producen normalmente olores y pueden generar
severos problemas en las plantas de tratamientos de aguas residuales, aun en
pequeñas cantidades, pueden contener cantidades importantes de fenoles y
cianuros. En la refinería las aguas agrias se originan a partir de columnas
atmosféricas, torres de vacío, unidades de hidrodesulfuración (HDS), unidades de
craqueo catalítico (FCC).

Características que presentan las aguas agrias

Valores de pH por debajo de 7 hasta 1,5.
Alcalinidad decreciente y acidez creciente.
Concentraciones elevadas de sulfato.
Concentraciones elevadas de metales (disueltos o totales).
Concentraciones elevadas de solidos disueltos totales.

El pH ideal para sulfuro de hidrogeno de extracción es menor a 5,5. La

eliminación de amoniaco requiere un pH más alto y lo mejor es despojado a pH
mayores a 10.

Métodos de tratamientos de aguas agrias

Existen diferentes métodos para el tratamiento de aguas agrias
Oxidación con aire en torres a temperaturas mayores de 200 °F.
Intercambio iónico.
Despojo con gas combustible en torre de platos o torres empacadas.
Despojo de con vapor en torres de platos o torres empacadas.

Unidad despojadora de aguas agrias.

Esta unidad es capaz de despejar el sulfuro de hidrogeno (H2S) y amoniaco (NH3)
del agua agria generada en el mejorador para llevarla a un nivel aceptable.
Generalidades operacionales de la torre despojadora, el agua gastada de los
procesos es tratada para ser reutilizada o enviada a la unidad de
Tratamientos de efluentes (plantas de tratamientos de aguas residuales) para
ser utilizada como agua de lavado. En el mejorador existen tres trenes de
tratamiento de agua, en donde el agua fenólica es procesada separadamente
de la no-fenólica.

Elementos que presenta una torre despojadora.

Tanque recolector de agua agria.
Pre-calentador de carga.
Columna despojadora con hervidor y reflujo de cima o pumparound.
Enfriador de fondo.
Los sistemas de recolección de aguas agrias deben ser sistemas cerrados de
manera que se minimice la fuga de vapores. La temperatura de agua agria en el
tambor de almacenamiento usualmente debe estar en el rango de 100 a 150 °F
con un pH entre 7 y 9. La mayoría de los tambores de carga de agua agria están
equipados con algún medio de separación de HC.

Problemas típicos en las unidades despojadoras.

Corrosión
La condensación de productos despojados forma NH4SH (sulfuro de amonio) el
cual es muy corrosivo. Muchas refinerías usan metalúrgica especial en los
sistemas de cima como stainless Steel o titanium y mantienen temperaturas de
cima tan altas como 200 °F.

Taponamiento
El taponamiento de las líneas y sistemas de cima pueden ocurrir debido a la
formación de NH4SH. Una solución para este problema es mantener la
temperatura de cima sobre los 200 °F.

Formación de depósitos
El dióxido de carbono se presenta normalmente en el agua agria y si hay
presencia de calcio en la alimentación de la torre despojadora pueden formarse
depósitos de CaCO3 en los fondos de la torre afectando al re-hervidor, tubería y
equipos posteriores.

Plantas de tratamientos de aguas residuales

Las aguas residuales incluyen el agua de proceso, así como también los
drenajes de agua de lluvia recolectora dentro del mejorador. La planta está
diseñada para tratar tres tipos de aguas de desecho: aguas accidentalmente
contaminadas con aceites, aguas aceitosas y aguas con alta demanda
bioquímica de oxígeno. Esta planta también incluye una instalación para tratar
residuos sanitarios.

Recolección de aguas agria

Las aguas agrias no fenólicas provenientes del Hidrotratamiento de aceite ligero e
hidrocraqueo de aceite pesado, alimentan a un tambor de vaporización
instantánea, a una temperatura aproximada de 116 °F.
Trenes de despojamiento de aguas agrias.
El tren de despojamiento sirve para procesar agua agria no fenólica. Proveniente
de un tambor el cual es movido por diversas bombas.
Reacción química de las aguas agrias
El agua agria producida en un mejorador contiene electrolitos volátiles y débiles
incluyendo el sulfuro de hidrogeno, amoniaco, fenoles, cianuro de hidrogeno,
mercaptanos y ácidos orgánicos.
NH 4 +SH ↔ H 2 S+ NH 3

Contaminantes
Amonio
El amonio puede generarse de tres fuentes principales:
Nitrógeno contenido en la carga de las unidades de craqueo catalítico.
Combustión del aire que reacciona con el hidrogeno presentes en las unidades de
craqueo catalítico formado por amonio.
Amonio inyectado para el control de pH en las unidades de destilación primaria,
atmosférica y de vacío.
Sulfuro de hidrogeno

Es formado a partir de compuestos complejos de sulfuro que en la carga se

rompen formando H2S catalizados por calor. Es muy tóxico para sistemas vivos en
concentraciones superiores a 15ppm.

Fenoles y cianuro
Son formados en menor grado durante las operaciones de craqueo catalítico,
estos compuestos también son muy tóxicos pero su remoción no es la razón de
ser de las despojadoras por lo tanto deben ser removidos en tratamientos
posteriores.

Descripción del proceso

La extracción de agua agria se utiliza para eliminar el amoníaco (NH3) y el sulfuro

de hidrógeno (H2S) de las corrientes de agua agria provenientes de muchas
operaciones de la unidad para acondicionarlo para su descarga o reutilización
dentro de la refinería. Las diferentes corrientes se recogen en un tanque de
compensación para el procesamiento centralizado a través de un intercambiador
de calor y una sola columna de extracción, o dos en serie.
Una combinación de control de pH y calor, a partir de inyección directa de vapor o
caldera, elimina el amoníaco y el sulfuro de hidrógeno. La presencia de sólidos e
hidrocarburos ("aceites") son contaminantes importantes que causan el
intercambiador de calor, la columna de extracción y el ensuciamiento de la
caldera. El impacto es la pérdida de la capacidad de SWS que puede estrangular
las tasas de producción de la refinería, impulsar la necesidad de paradas y
limpiezas no programadas de SWS que conducen a pérdidas de producción
adicionales, altos costos de mantenimiento y mayores problemas de seguridad de
los trabajadores por la exposición al H2S altamente volátil en el sistema de agua
agria.
La contaminación por aceite del separador también conduce a una serie de
problemas aguas abajo. Uno es el arrastre de petróleo en la corriente de gas ácido
que se dirige a la planta de azufre, lo que genera problemas de confiabilidad en la
planta de azufre y un mayor riesgo de incendios por la coquización de petróleo de
los lechos del reactor. Otro es el exceso de aceite en el agua despojada a la planta
de tratamiento de agua, creando una condición de sobrecarga que resulta en un
riesgo ambiental y / o la necesidad de reducir la capacidad de la refinería.

Los extractores de agua agria son comunes en las instalaciones de procesamiento

de gas, las unidades de recuperación de azufre, las instalaciones de boca de
pozo, y aplicaciones de refinería. Comprender las variables permite a los
ingenieros optimizar mejor la inicial diseño y operación. Este documento revisa las
opciones para la configuración del separador de agua agria y presenta una
método para optimizar la operación del separador mediante la búsqueda de los
parámetros operativos más eficientes. Opciones investigados incluyen: columna
simple o doble para aumentar la pureza del producto; adición de ácido o cáustico
para mejorar el rendimiento; columnas a reflujo o sin reflujo para mitigar el agua en
los gases superiores; condensador o bombeo y sus efectos sobre la composición
superior; caldera, inyección directa de vapor, o una combinación de estos y el
efecto que tienen sobre los problemas de corrosión. Además, la optimización de se
investiga la tasa de vapor. Eficiencia general de la etapa para strippers en
bandeja, HETP para strippers empaquetados
y las eficiencias de los componentes individuales se discuten en función del
funcionamiento del separador de agua agria disponible datos.
[Link]
Yokogawa.
El agua agria es el agua residual que se produce a partir de columnas de crudo
atmosférico y de vacío en los mejoradores. El sulfuro de hidrógeno y el amoníaco
son componentes típicos en el agua agria que deben eliminarse antes de que el
agua pueda reutilizarse en otras partes de la planta. La eliminación de estos
componentes se realiza enviando el agua agria del proceso a una torre de
extracción donde se aplica calor, en forma de vapor. El calor libera el amoniaco y
el sulfuro de hidrógeno contenido en el agua y sale de la parte superior de la torre.
Tener solo una torre de extracción y usar un pH de alrededor de 8 permite la
eliminación adecuada de ambos gases.
Hay tres pasos distintos de procesamiento en el proceso de extracción de agua
agria: desgasificación, extracción de hidrógeno (ácido-gas) y extracción de
amoníaco.
Durante la etapa de desgasificación, la alimentación de agua agria de la planta se
enfría y se envía a un desgasificador donde se elimina el hidrógeno disuelto, el
metano y otros hidrocarburos ligeros. Estos gases eliminados se conocen como
gas ácido y se bombean a la Unidad de Recuperación de Azufre (SRU). Esta agua
agria desgasificada se bombea a un tanque de almacenamiento que sirve para
amortiguar la velocidad de flujo y facilita la eliminación del aceite y los sólidos
arrastrados.
El siguiente paso en el proceso se conoce como eliminación de sulfuro de
hidrógeno. El agua agria desgasificada se alimenta al gas ácido o al separador de
sulfuro de hidrógeno, que es una columna de destilación vaporizada. El sulfuro de
hidrógeno, que se elimina por encima, es de alta pureza, un excelente alimento
para las unidades de recuperación de azufre o las plantas de ácido sulfúrico.
A continuación, la corriente del separador de sulfuro de hidrógeno, que contiene
todo el amoníaco en el agua de alimentación y algo de sulfuro de hidrógeno, se
alimenta directamente al separador de amoníaco, que es una columna de
destilación a reflujo. En esta columna, esencialmente todo el amoníaco y el sulfuro
de hidrógeno se eliminan del agua. Después de intercambiar calor con la
alimentación del separador de sulfuro de hidrógeno, el agua eliminada se enfría y
se envía para su reutilización o tratamiento.
Desafíos
Medir el pH en agua agria plantea varios desafíos. La abrasividad de las aguas
residuales afecta a los electrodos de pH con el tiempo; la unión del electrodo de
referencia puede obstruirse y requerir limpieza; y el elemento de referencia en sí
mismo será envenenado con el tiempo debido a la presencia de sulfuro de
hidrógeno. Las temperaturas de proceso, que afectan la vida útil del sensor,
pueden ser bastante altas para facilitar la eliminación de los componentes no
deseados. El amoníaco y el cianuro pueden envenenar el electrodo de referencia
al reaccionar con el elemento plateado

Diagrama de flujo del proceso de separación del agua agria.

[Link]
process/

Digital refining
Además del amoníaco, el sulfuro de hidrógeno y el dióxido de carbono, el agua
agria fenólica puede contener una serie de las llamadas sales estables al calor
(HSS), cianuro de hidrógeno y fenoles.
El agua agria se clasifica generalmente como fenólica o no fenólica. El agua no
fenólica, también llamada agua HDS porque se produce por hidrotratamiento en
unidades de hidrodesulfuración o HDS en refinerías, contiene casi exclusivamente
amoníaco, sulfuro de hidrógeno y posiblemente un rastro de dióxido de
carbono. Las fuentes de agua agria no fenólica, la química del agua agria, el
equilibrio de fases en los sistemas de agua agria y la eliminación de
contaminantes en los separadores de agua agria (SWS) s. El agua fenólica (o más
ampliamente, no HDS) generalmente contiene sales termoestables (HSS) y HCN,
aunque también pueden estar presentes fenoles y cáusticos, dependiendo de
cómo se haya utilizado el agua en la refinería. El gas derivado del carbón puede
ser bastante alto tanto en amoníaco como en cianuro de hidrógeno, y el gas del
horno de coque es especialmente alto en estos componentes.

El agua que no es HDS es producida por FCC y Coquificación retardada. Contiene

impurezas orgánicas e inorgánicas derivadas de precursores de HSS,
especialmente derivados de HCN. Dichas aguas no pueden eliminarse por
completo porque los HSS protonizan permanentemente parte del amoníaco,
convirtiéndolo en una sal (NH4 +) y por lo tanto volviéndolo no volátil. El amoniaco
protonado como NH4 + puede liberarse neutralizando los HSS con soda
cáustica. Es importante darse cuenta, por supuesto, de que la sosa cáustica es
una base muy fuerte y los HSS son solo ácidos débiles presentes en cantidades
relativamente pequeñas; por lo tanto, el descriptor operativo con soda cáustica es
de uso cuidadoso y cuidadoso. Por cierto, el cáustico gastado de las unidades de
tipo Merox es una fuente común de cáustico, pero la neutralización cáustica de los
HSS en agua agria no suele ser el único medio de eliminación del cáustico
gastado.
[Link]
phenolic_water.html#.Xkhbzk9KjMw

agua agria Parte 1: agua no fenólica

La mayoría de los separadores de agua agria no fenólicos para eliminar el
amoníaco y el sulfuro de hidrógeno se construyen con 30 a 60 bandejas y
generalmente se diseñan usando etapas de equilibrio y eficiencias de etapa.
Tratar con agua agria es una realidad que la mayoría de las refinerías deben
enfrentar. La mayoría de las fuentes de agua agria de la refinería contienen
relativamente poco dióxido de carbono; Es el contenido de sulfuro de hidrógeno lo
que hace que el agua sea "agria". Cuando están presentes juntos, el amoníaco y
el sulfuro de hidrógeno tienen una solubilidad casi ilimitada en agua. El amoníaco
gaseoso continuará siendo absorbido mientras se propone como resultado de la
co-absorción de H2S. Por lo tanto, es concebible que una corriente de agua agria
particular pueda estar mucho más concentrada tanto en amoníaco como en
sulfuro de hidrógeno de lo que la solubilidad de cualquiera de los componentes por
sí sola sugiere que es incluso remotamente posible.

El agua agria generada en las refinerías generalmente se clasifica como fenólica o

no fenólica. El agua no fenólica contiene casi exclusivamente NH3, H2S y
posiblemente un rastro de CO2. El agua despojada, no fenólica, generalmente
puede reciclarse a ciertos procesos de refinería, como las unidades HDS (agua de
lavado), o reutilizarse como agua de reposición en una desaladora cruda. El agua
fenólica (también llamada no HDS) contiene contaminantes (por ejemplo, sales,
fenoles y cáusticos) que evitan su reutilización. Otras fuentes de agua para las
unidades SWS son los tambores de proceso, las unidades de desalación de crudo,
el lavado de hidrocarburos después del tratamiento cáustico para mercaptanos, la
eliminación de COS y H2S final, las columnas de enfriamiento de TGU y varios
drenajes de efluentes para eliminar el agua utilizada para evitar la deposición de
sal en el equipo
Proceso básico de extracción de agua agria
A primera vista, la extracción de agua agria parece ser un proceso
extremadamente simple en el que se utiliza vapor externo, vapor generado por un
calderín o incluso un vapor de extracción de hidrocarburos caliente para conducir
el amoníaco y el sulfuro de hidrógeno a la fase de vapor, primero calentando el
agua agria, y luego proporcionando un diluyente para los gases eliminados. El
vapor de extracción es el "solvente gaseoso" que se usa para eliminar y
transportar el amoníaco y el sulfuro de hidrógeno fuera del sistema. La extracción
ocurre mediante:
• Calentar la alimentación de agua agria hasta el punto de ebullición
• Revertir cualquier reacción química
• Diluir la presión parcial de los gases eliminados suministrando un diluyente

Existen buenas razones para el hecho de que las bandejas se han utilizado
históricamente en SWS. En primer lugar, debido a que el agua agria a menudo
está altamente contaminada con sales, los SWS generalmente se consideran un
servicio de ensuciamiento. Sin embargo, en las unidades que procesan agua
relativamente limpia, el empaque aleatorio está comenzando a encontrar uso. Sin
embargo, la segunda razón para preferir las bandejas es que la extracción de
agua agria es un proceso de velocidad controlado por la resistencia de
transferencia de masa en la fase de agua. La espuma en las bandejas está muy
agitada, lo que reduce en gran medida esta resistencia. Por otro lado, el flujo
sobre la empaquetadura es relativamente inactivo y, por lo tanto, la
empaquetadura no es propicia para la extracción rápida. La penalización por el
rendimiento a veces mayor del empaque puede ser una columna más alta.

Las especificaciones de agua despojada para amoníaco y sulfuro de hidrógeno

dependen del lugar donde se instala la unidad y los requisitos de descarga final. El
amoníaco es más difícil de eliminar hasta niveles realmente bajos que el sulfuro de
hidrógeno y los objetivos típicos para NH3 son 10-80 ppm en el agua despojada,
en comparación con indetectable a menos de 0.1 ppm en H2S. Las instalaciones
recientes típicas, involucran 35-45 bandejas reales con eficiencias generales de
bandeja citadas entre 15 y 45%.
[Link]
_phenolic_water.html#.XknipU9KjMw

EL DISEÑO DE DEPÓSITOS DE AGUA FUERA Los efluentes de agua agria de

los procesos de refinación de petróleo se originan principalmente en el uso y
posterior condensación del vapor de proceso. La condensación de vapor
generalmente ocurre simultáneamente con la condensación de líquidos de
hidrocarburos y en presencia de una fase de vapor de hidrocarburos que contiene
H2S. Así, el vapor condensado contiene H2S que imparte el olor desagradable
característico del agua agria. La mayoría de las aguas ácidas también contienen
NH, derivado del nitrógeno en las materias primas del proceso, o del amoníaco
inyectado en los sistemas superiores de fraccionamiento para combatir la
corrosión. Además de H2S y NH, las aguas ácidas pueden contener cantidades
significativas de otros contaminantes indeseables como los fenoles, los cianuros y
el dióxido de carbono. Afortunadamente, los principales contaminantes, H2S y
NH ,, puede eliminarse eficazmente eliminando el agua agria con vapor o gas de
combustión. Eliminar el agua agria a menudo elimina también una buena parte de
los fenoles. El diseño adecuado de los separadores de agua agria requiere dos
tipos de datos. En primer lugar, se requieren datos para predecir el contenido de
H2S y NH3 del agua agria de origen. En segundo lugar, el diseño del separador
requiere datos para obtener H2S y NH, presiones parciales por encima de las
soluciones acuosas de HzS y NH3. El primer tipo de datos involucra sistemas
trifásicos: (1) una fase de vapor que contiene hidrocarburos gaseosos, H2S y NH,
(2) una fase líquida de hidrocarburos, y (3) la fase acuosa de agua agria. Estos
datos deben relacionar el contenido de H2S de la fase de vapor con el contenido
de H2S del agua agria en presencia de una fase líquida de hidrocarburos. El
segundo tipo de datos involucra solo dos fases: (1) una fase de vapor que
contiene H20, HzS, y NH, y (2) una solución acuosa de HzS y NH ,. No hay fase
líquida de hidrocarburos en el separador. El objetivo principal de este documento
es desarrollar los datos requeridos y presentar un diseño de bandeja por bandeja
para un separador de agua agria típico que se compara bastante bien con el
rendimiento operativo publicado de tales separadores. H2S EN AGUA POTABLE
Los datos del Manual API sobre eliminación de refinería ~~~~~~~~~~~ por MR
BEYCHOK, Process Engineering, Fluor (England) Ltd. (Estados Unidos) Los
desechos se presentan en la Tabla I. Estos y otros datos se trazan en la Figura 1.
Estos datos indican que: (a) El equilibrio alcanzado es tal que el agua agria
contiene exceso de NH3 como lo demuestran los valores de pH alcalino (b) El
equilibrio promedio alcanzado es tal que el agua agria contiene NUEVA
HAMPSHIRE, y H2S en la relación molar de 1-5 (c) El contenido de H2S de las
aguas agrias es demasiado alto para ser explicado asumiendo el equilibrio en un
sistema puro de HzS-HzO puro (este punto se discute con más detalle a
continuación). La fuente de datos para la Tabla I no incluye el tipo de origen del
proceso o la temperatura o la presión parcial de HzS del origen del proceso de
agua agria. Sin embargo, se puede suponer que la mayoría de las fuentes de agua
agria de la refinería operan en algún lugar dentro del siguiente rango: Temperatura
Aproximadamente 100 ° F Presión total 1.0 a 30 psig H
[Link]
DECAPANTE DE AGUA AGRIA
Las aguas agrias producidas por FCCU, coquizadores, hidrotratadores y otras
unidades se alimentan a un separador de agua agria (SWS). El SWS elimina H 2 S
y amoníaco para que el agua apta para su reutilización en la refinería. Las
incrustaciones y la corrosión de la torre SWS son problemas operativos comunes
que comprometen la integridad de los activos. Nalco Champion ofrece productos y
servicios diseñados para enfrentar los desafíos que presentan las operaciones de
SWS.

Control
de incrustaciones Los programas de control de incrustaciones Nalco Champion
utilizan dispersantes, inhibidores de incrustaciones y productos de limpieza de
superficies para reducir la deposición de productos orgánicos, sales de calcio y
subproductos de corrosión. Controlar las incrustaciones en el SWS ayuda a
garantizar la eficiencia de la eliminación; En casos extremos, el mal
funcionamiento de SWS puede afectar a toda la refinería.
Control de corrosión

La torre y las secciones superiores están expuestas a altos niveles de H 2 S,

CO 2 y amoníaco y pueden experimentar altas tasas de corrosión de bisulfuro y
dióxido de carbono. En algunos casos, los riesgos de corrosión se ven agravados
por los altos niveles de cianuros de las unidades aguas arriba que se concentran
en la sobrecarga. Los inhibidores de corrosión de filmación solubles en agua de
Nalco Champion, junto con la optimización del proceso, pueden reducir
significativamente los riesgos de corrosión, ayudando a mantener la eficiencia de
despojo y la integridad de los activos.
[Link]
%20Water%20Stripper]&f:@webapplications=[Other%20Refining%20Units]
Los separadores de agua agria son torres moderadamente grandes, hervidas o
inyectadas con vapor vivo (30 a 60 bandejas) en las que se elimina el amoníaco y
otros gases del agua agria mediante extracción con vapor. Hasta ahora se han
diseñado utilizando etapas de equilibrio. Sin embargo. Las eficiencias de las
bandejas han permanecido oscuras con valores exorbitantes entre 15% y 45%, un
factor de tres rangos. Por lo tanto, los diseñadores tienen una confianza menos
que completa en la fiabilidad de su diseño final. La consecuencia de la
incertidumbre es una sobre determinación y, por lo tanto, costos excesivos o
noches de sueño debido a una unidad de bajo rendimiento.
Recientemente, se ha puesto a disposición un modo de simulación basado en la
velocidad de transferencia de masa para diseñar y solucionar problemas de los
separadores de agua agria. En este papel. Usamos el modelo para determinar la
eficiencia de las bandejas para la extracción de amoniaco y H2S, cómo varían a
través de la altura de una torre y qué variables operativas les afectan. También
predecimos cuantitativamente cómo la presencia de sales estables al calor afecta
la capacidad de tratamiento del agua agria a niveles residuales específicos de
amoníaco y H2S.
La refinación de petróleo siempre genera agua agria, y dentro de una refinería
existen numerosas fuentes. La mayoría de los sistemas de agua amarga de
refinería contienen muy poco CO2. El contenido de H2S hace que el agua agria
sea "agria", y los niveles de H2S pueden llegar a ser muy altos. La capacidad de
las soluciones de amoníaco para H2S es un resultado directo de la capacidad del
amoníaco para aceptar el protón liberado por H2S cuando entra en la solución y
se disocia. En principio, y con suficiente presión parcial de H2S, puede haber más
H2S que amoníaco. Este contenido de H2S potencialmente alto puede hacer que
el agua agria sea extremadamente sucia, y si el H2S no se recupera, los niveles
de contaminación estarían completamente fuera de control. Se han observado
muchas fuentes de agua agria en el excelente artículo de revisión de Asquith y
Moore (2000). Las fuentes incluyen:

 Muchas unidades de refinación usan vapor vivo y calor para

fraccionamiento, y vapor vivo para asistencia de velocidad y control de
temperatura en calentadores de combustión. El nitrógeno en presencia de
calor y una fuente de hidrógeno (como un hidrocarburo) forma amoníaco. El
vapor se condensa y se recupera en el circuito O / H de la unidad de crudo,
la unidad FCC o la unidad Coker
 En el caso del hidrotratamiento de refinería, se usan gas hidrógeno y un
catalizador metálico para saturar olefinas. El hidrotratamiento también
convierte los hidrocarburos que contienen azufre en H2S, y los
hidrocarburos que contienen nitrógeno en amoníaco.
 Aunque el amoníaco es considerablemente más volátil que la mayoría de
las alcanolaminas, tiene una gran afinidad por el agua. El amoníaco se
elimina de los productos de hidrocarburos inyectando agua de lavado en el
gas y enfriando la mezcla a presión elevada para condensar el agua. Esto
 proporciona una invitación irresistible para que el amoníaco entre en la fase
acuosa.
 Además, el agua de lavado sirve para evitar la acumulación de sales y la
corrosión de las superficies de intercambio de calor. La acumulación es
especialmente frecuente en áreas donde hay interfaces de líquido de gas y
donde hay cambios bruscos de temperatura en las superficies de
transferencia de calor, como cuando la transferencia de calor está
controlada por el nivel de líquido en un intercambiador
 Las purgas de agua de reflujo del regenerador de amina también pueden
ser una fuente importante de amoníaco.
El agua agria generada en las refinerías generalmente se clasifica como fenólica o
no fenólica. El agua no fenólica contiene casi exclusivamente NH3, H2S y
posiblemente un rastro de CO2; Se genera mediante unidades de hidrotratamiento
(hidrodesulfuración o HDS) de refinería. Cuando se eliminan los contaminantes, el
agua no fenólica generalmente se puede reciclar para su reutilización en el HDS
como agua de lavado, o se puede usar como agua de reposición para el proceso
de desalación cruda. El agua fenólica (o más ampliamente, no HDS) contiene
compuestos que pueden dañar las unidades aguas arriba si se usan en ellas como
agua de lavado. Los contaminantes típicos incluyen sales, fenoles y cáusticos. Sin
embargo, el agua de reposición a las unidades de procesamiento primero debe
tratarse, por lo que hay costos operativos relacionados; así, es deseable
maximizar la reutilización del agua.
Otras fuentes de agua para las unidades SWS son los tambores de proceso, las
unidades de desalación de crudo, el lavado de hidrocarburos después del
tratamiento cáustico para mercaptanos, COS y H2S final, eliminación, columnas
de enfriamiento rápido de TGU y diversos desagües de efluentes para eliminar el
agua utilizada para evitar la deposición de sal en el equipo (Stevens et al., 2007).
Finalmente, puede ser útil señalar que el amoniaco y el sulfuro de hidrógeno
tienen una solubilidad en agua casi ilimitada cuando están presentes juntos. Esta
es una consecuencia interesante del hecho de que el componente reactivo del
solvente, el amoníaco, es volátil y, si está presente en la fase gaseosa, continuará
absorbiéndose mientras se protone como resultado de la coabsorción de H2S. Por
lo tanto, es concebible que una corriente particular de agua agria pueda estar
mucho más concentrada de lo que sugeriría la solubilidad del amoníaco.
Proceso básico de separación
La extracción de agua agria es un proceso bastante simple en el que se utiliza
vapor externo, vapor generado por un calderín o incluso un vapor de extracción de
hidrocarburos caliente para cambiar el equilibrio de la reacción química al calentar
el agua agria. El vapor es el "disolvente gaseoso" que se utiliza para eliminar y
eliminar el amoníaco y el H2S del sistema. En otras palabras, la aplicación de
calor genera vapor interno de extracción (de manera equivalente, se puede usar
inyección de vapor vivo) y elimina el amoníaco, H2S y CO2 del agua al:
 1. Calentar la alimentación de agua agria hasta el punto de ebullición
2. Revertir reacciones químicas
3. Diluir la presión parcial de los gases eliminados al suministrar un exceso de
vapor.
Esto se parece mucho a un regenerador de amina, y lo es. La Figura 1 muestra
una columna SWS típica con calentamiento por inyección de vapor vivo. Debido a
que un separador de agua agria no forma un circuito completamente cerrado como
lo hace un regenerador de amina, no es necesario mantener un equilibrio de agua.
Esto significa que el vapor vivo se puede usar como agente de extracción, ya sea
solo o junto con un calentador convencional y el agua adicional agregada por el
condensado simplemente se agrega al inventario de agua de la refinería. El uso
típico de energía en el proceso de extracción está en el rango de 1.0 a 1.5 lb de
vapor saturado equivalente a 50 psig por galón de agua agria.

Figura 1. Decapante de agua agria con inyección de vapor en vivo

Cuando se usa un calentador externo, la presión de vapor es a menudo más alta

que en un regenerador de amina para minimizar la superficie de intercambio de
calor. En un regenerador de amina, la degradación de la amina limita las
temperaturas. En un despojador de agua agria, el reciclaje de amoniaco en el
agua agria despojada no es deseable, por lo que estas preocupaciones no existen.
Sin embargo, existe un límite práctico de 400-450 ° F donde la coquización de
hidrocarburos pesados puede provocar incrustaciones y depósitos de sólidos en el
calderín, y la corrosión es siempre una preocupación.
Las concentraciones más altas de NH3 y H2S requieren más energía de
extracción, pero una concentración más alta también es una forma más eficiente
de almacenar y transportar el NH3 y H2S eliminado de las unidades aguas arriba.
Debido a que la alta solubilidad de H2S depende de la presencia de amoníaco, la
concentración molar de H2S rara vez excede la de amoníaco, y luego
generalmente solo en sistemas diluidos. Una relación molar típica de H2S a
amoníaco es 0.5-0.8 en el agua de alimentación de SWS combinada de una
refinería típica. Los niveles de amoníaco en el agua a menudo están determinados
por las condiciones del proceso aguas arriba, y pueden ser muy específicos para
el licenciante del proceso y la pizarra cruda en funcionamiento. Obviamente, se
prefieren concentraciones más altas de NH3 y H2S desde la perspectiva del
consumo de agua. Sin embargo, existe un límite práctico de entre uno y varios
porcentajes en peso de equivalente de bisulfuro de amonio en la alimentación de
agua agria antes de que la metalurgia deba mejorarse significativamente.
Las bandejas se han usado históricamente en SWS, pero el empaque aleatorio
está comenzando a verse en unidades que procesan agua relativamente limpia.
Se ha informado que las bandejas con válvulas direccionales fijas son más
resistentes al ensuciamiento debido a que la velocidad horizontal impartida a
medida que el gas sale de cada válvula tiende a barrer el área cercana a las
válvulas (Hauer y Kirkey, 2003).
Las especificaciones de agua agria despojada para NH3 y H2S pueden depender
en gran medida del lugar donde está instalada la unidad y los requisitos de
descarga final. El NH3 es más difícil de eliminar que el H2S y los objetivos típicos
para el NH3 son 30-80 ppmw en el agua despojada versus indetectable a menos
de 0.1 ppmw para el H2S. Las instalaciones recientes típicas (Quinlan y Hati,
2010; Asquith y Moore, 2000) involucran 35-45 bandejas reales con eficiencias de
bandeja citadas en cualquier lugar del 25 al 45%.
En algunos casos, otros contaminantes alcalinos además del amoníaco pueden
estar presentes en el agua agria. La amina puede pasar a la purga del
regenerador o puede estar presente por inyección en la unidad de crudo en la
parte superior para el control de la corrosión. El sodio, el potasio y el magnesio
también pueden estar presentes por las impurezas en el agua de reposición
(dureza) o por contacto con el agua de varios productos que contienen estos
compuestos dentro de las unidades aguas arriba. Estas especies pueden atrapar
químicamente H2S adicionales y evitar que el H2S se elimine. Para liberar el H2S,
se debe agregar ácido al agua. Otros contaminantes y su efecto serán diferidos a
la siguiente sección sobre la química de los sistemas de gases de amoníaco-
ácido.

Química del amoníaco con gases ácidos

El amoníaco es una base relativamente débil capaz de ser mono protonada. Por
ejemplo, en solución acuosa forma amoníaco amoniacal) en un grado limitado:
Esta reacción está en perfecto paralelo con la protonación de la amina, por lo que,
en este sentido, se puede considerar que el amoníaco no es más que otra amina
reactiva. Hay una gran cantidad de tonterías escritas en varios libros y otras
publicaciones sobre las reacciones de H2S y CO2 con amoníaco. Con la
excepción de la formación de carbamatos por la reacción directa de CO2 con NH3,
todas las demás reacciones involucran solo especies iónicas. Los iones no forman
compuestos iónicos, excepto posiblemente cuando los materiales comienzan a
precipitar. Mientras todas las especies estén en solución, existen como iones y en
ningún sentido están asociados entre sí, formando compuestos. Todos los iones
están flotando libremente y las únicas asociaciones son las que dan como
resultado la no idealidad de la solución. Por lo tanto, no existen los carbonatos de
amonio, bicarbonato de amonio, bisulfuro de amonio o sulfuro de di-amonio. Tales
compuestos son ficciones puras, y es muy difícil dar sentido a los equilibrios de
reacción a menos que uno descarte tales nociones.

Las reacciones que ocurren cuando el H2S y el CO2 se disuelven en solución son
las mismas que en cualquier otro medio acuoso primario. Las reacciones son:

El amoníaco influye en todas estas reacciones al servir como un sumidero de

protones por reacción (1). La comprensión de los separadores de agua agria, la
forma en que el amoníaco se comporta como un disolvente para los gases ácidos,
y la comprensión de lo que le sucede al amoníaco en los regeneradores de amina
depende del conocimiento

 equilibrios vapor-líquido
 cinética de la reacción de formación de carbamato, ecuación (7) y
 una apreciación por la transferencia masiva como un proceso de tarifas
donde se aplica la ley de Henry
El marco termodinámico en el que se basan los cálculos de vapor-líquido involucra
un modelo para los coeficientes de actividad a través de la teoría extendida de
Debye-Hückel. Por lo tanto, el enfoque de modelado básico para el amoníaco es el
mismo que para cualquier otra amina, con una excepción: el amoníaco es
altamente volátil y esto conduce a diferentes distribuciones en los equipos de
absorción y especialmente de regeneración en comparación con las aminas. Su
volatilidad es responsable de que ingrese al sistema de agua agria (por ejemplo,
mediante la purga del agua del condensador), pero la volatilidad también le
permite recuperarse con relativa facilidad del mismo agua agria. Las sales
estables al calor y los contaminantes de sales alcalinas también afectan la
distribución de especies iónicas en solución y su presencia también debe
considerarse.
Es muy común en las unidades de craqueo de refinerías (FCC y Cokers) que el
agua agria generada contenga impurezas de ácidos orgánicos e inorgánicos de
precursores de sal estables al calor. Al igual que para las unidades de amina, el
amoníaco se convertirá en la forma protonada. No se puede regenerar
térmicamente porque el HSS responsable de la protonación es completamente no
volátil y no se puede eliminar hirviéndolo en el vapor de extracción. En estos
casos, es bastante común inyectar una pequeña cantidad de base fuerte (NaOH)
para cambiar el pH a un rango en el que el ion amonio, NH4 +, regrese a NH3. El
cáustico gastado de las unidades de tipo Merox se usa comúnmente para este
propósito, pero se debe tener cuidado para garantizar que la eliminación del
cáustico gastado no dependa completamente de este destino, o la cola comenzará
a mover al perro.
Cuando se ajusta químicamente el pH del agua para liberar amoníaco, el ajuste
generalmente se realiza mediante inyección dosificada de cáustico en una bandeja
lo suficientemente abajo en la columna que la mayor parte del H2S ya se ha
eliminado y el amoníaco es el componente restante principal. La velocidad de
medición se controla a un punto de ajuste en la medición de pH en el agua
extraída después de que se haya enfriado. La inyección cáustica en una bandeja
inferior generalmente funciona mejor que la inyección directa en la alimentación de
SWS porque la concentración de H2S ya es pequeña en las bandejas inferiores.
Sin embargo, el pH es extremadamente sensible a la adición cáustica, por lo que
los elementos de medición y control deben estar lo más cerca posible en el tiempo
si se evitan fluctuaciones bastante grandes en el pH. Es importante evitar inyectar
más cáustico del que sea absolutamente necesario porque el exceso de inyección
cáustica une permanentemente el H2S a la solución y eventualmente esto se
introducirá en los estanques de tratamiento biológico, ya sea reduciendo la
eficacia de la población microbiana o aumentando innecesariamente la demanda
biológica de oxígeno.
Simuladores de separadores de agua agria
Tradicionalmente, los SWS se han modelado como una serie de etapas de
equilibrio con eficiencias de etapas citadas en cualquier lugar en el rango de 15%
a 45%, es decir, que van más allá de un factor de tres. Sin embargo, el enfoque
basado en la velocidad de transferencia de masa para la simulación de
contactores de amina y procesos de destilación difíciles de modelar como la
destilación extractiva, azeotrópica y reactiva han estado en uso comercial desde
mediados hasta finales de los años ochenta. Su extensión a la extracción de agua
agria es una progresión natural y, en diciembre de 2011, un modelo comercial de
extracción de agua agria basado en la tasa de transferencia masiva estuvo
disponible como parte del paquete de simulación ProTreat ™. El resto de este
documento utiliza el modelo SWS del simulador ProTreat para revelar algunos
hechos y comportamientos bastante sorprendentes de los separadores de agua
agria.
Equilibrio de fase
La presión de vapor del amoníaco y los gases ácidos sobre el agua agria juega un
papel clave (pero de ninguna manera el único) para determinar en qué medida una
columna determinada y la configuración del proceso purificarán el agua agria y
cómo las condiciones de operación del proceso afectan la separación. Hemos
desarrollado un modelo de coeficiente de actividad para el comportamiento de
fase del agua agria que utiliza el enfoque de Deshmukh-Mather (1981) para los
coeficientes de actividad, y la ecuación de estado de Peng-Robinson para el
vapor. El modelo termodinámico se ha ajustado a los datos de Rumpf et al. (1999),
Wilson (1990), van Krevelen et al. (1949), Badger and Silver (1938), Carroll y
Mather (1989); Carroll y col. (1991), Otsaka et al. (1985), Goppert (1985), Muller et
al. (1987), Miles y Wilson (1975), Cardon y Wilson (1978), Gillespie et al. (1985),
Clifford y Hunter (1933), Butler (1998), Kohl y Riesenfeld (1985), Edwards et al.
(1978) y Beychok (1967), un total de unos 550 experimentos separados, la
mayoría con amoníaco y uno o ambos de los gases ácidos H2S y CO2. La Figura
2 es un conjunto de gráficos de paridad que indican rangos de presión parcial y la
bondad de ajuste.
Modelo de tasa de transferencia de masa

El modelo de separador de agua agria en ProTreat se ocupa de la separación de

amoníaco, gases ácidos y agua, según la velocidad de transferencia de masa
particular de cada componente individual. El amoníaco se trata como reactivo
frente al CO2 en el mismo sentido que cualquier otra amina primaria o secundaria
es reactiva y las velocidades de transferencia se determinan por coeficientes de
transferencia de masa de fase individual (vapor y líquido), áreas interfaciales y
fuerzas impulsoras de diferencia de concentración. Los detalles del modelado de
la tasa de transferencia de masa se han descrito extensamente en otra parte
(Weiland et al., 2003; Weiland y Dingman, 2001) y no se repetirán aquí. Baste
decir que la cinética de la reacción de NH3-CO2 (Ec. 7) se ha explicado
adecuadamente utilizando parámetros cinéticos conocidos y el enfoque habitual
del factor de mejora. El modelo de proceso resultante es una planta virtual en una
computadora en la que todos los procesos físicos y químicos fundamentales que
se producen se contabilizan adecuadamente. La simulación por computadora es
una predicción directa uno por uno del rendimiento de la columna y del proceso
por completo sin recurrir a las estimaciones de los usuarios de ningún parámetro.
Todo lo que se requiere es la configuración real de la hoja de flujo del proceso, los
detalles internos de la torre y los valores de los parámetros del proceso
correspondientes a condiciones de funcionamiento tales como el flujo y la
composición del agua agria, las presiones de la torre y las cargas de calor
impuestas.
El modelo SWS en sí mismo ha sido validado por al menos media docena de
conjuntos de datos de rendimiento de stripper por dos compañías de refinación y
una empresa de ingeniería, con lo que reportaron como excelentes resultados.
Utilizando una planta virtual en forma de un modelo de computadora preciso, el
resto de este documento examina el efecto de la relación vapor / agua, la
presencia de sales estables al calor y la presión de operación del separador en el
rendimiento del SWS medido por parámetros tales como la eficiencia de la
bandeja Murphree y amoniaco residual y H2S en el agua despojada. También se
considera cómo la inyección cáustica genera amoníaco, y el hecho de que uno
puede simular un esquema de extracción de agua un poco más complejo, como el
proceso Chevron WWT. La mayor parte de los casos de simulación han utilizado la
inyección de vapor vivo como fuente de extracción de vapor porque este tiende a
ser el enfoque más efectivo para proporcionar energía térmica para la extracción;
sin embargo, los strippers hervidos agregan menos agua de reposición y se
pueden simular con la misma facilidad.
Separadores exploradores
La Figura 1 muestra la configuración más simple posible de un separador de agua
agria. Para este ejercicio, el separador contenía 40 bandejas de válvulas de una
pasada en un espacio de 2 pies con presas de 2 pulgadas. Se alimentó agua agria
a la Bandeja 6 (desde la parte superior), se introdujo vapor vivo saturado a 50 psig
por debajo de la bandeja inferior, y en todos los casos el tamaño de la columna fue
del 70% de la inundación de chorro y bajante. A excepción del estudio de caso que
involucra la presión del separador donde se usó un enfoque de temperatura fija de
20 ° F, la alimentación de agua agria al separador se mantuvo a 235 ° F. La Tabla
1 muestra las condiciones del agua agria utilizada para este estudio de caso.
Relación de vapor a agua agria
Se utilizaron cuatro velocidades de vapor: 0,78; 0,92; 1.20 y 1.48 lb / USgal,
cubriendo el rango normalmente utilizado en la extracción de agua agria2. Uno de
los parámetros de rendimiento de interés es la eficiencia de la bandeja calculada.
Para H2S, la Figura 3 muestra la eficiencia de la fase de vapor Murphree (1925),
, definida (Taylor y ooian, para el componente i en la bandeja n (desde la parte
superior) como:

Cabe señalar que esta no es una eficiencia general de la bandeja. Las eficiencias
generales se basan en cálculos de etapas de equilibrio para determinar el número
de etapas teóricas. ProTreat® evita cuidadosamente estos cálculos porque
cuando se combinan con el promedio que se realiza a través de eficiencias
generales, oscurecen por completo lo que realmente está sucediendo en los SWS.
La eficiencia de vapor Murphree proporciona una medida cuantitativa de cuán
cerca del equilibrio opera cada bandeja real. No hay relación entre Murphree y la
eficiencia general de la bandeja.

Figura 3. Eficiencias calculadas de la bandeja de vapor Murphree para H2S

Como se puede ver en la Figura 3, la eficiencia de H2S varía enormemente en
toda la torre y es una función muy sensible de la relación vapor / agua agria. La
generalización de la eficiencia del componente H2S es completamente imposible
porque varía de un pequeño porcentaje a un 50%.

Obviamente, el recuento de la bandeja y el vapor requerido dependen en gran

medida de las especificaciones de agua tratada que se deben cumplir. Por lo
tanto, el diseñador se enfrenta a una decisión difícil porque ¡más bandejas y más
energía de extracción conducen a una menor eficiencia! Estos efectos no pueden
modelarse ni explicarse con un modelo de etapa de equilibrio, incluso cuando se
usa una eficiencia. Proporcionar diseños óptimos y rentables utilizando etapas
teóricas es una empresa bastante informal.
Antes de abordar las eficiencias correspondientes para el amoníaco, es revelador
observar los perfiles de concentración de amoníaco en fase líquida y de vapor, así
como el perfil de vapor simulado comparado directamente con la composición de
vapor de equilibrio. La Figura 4 muestra los perfiles bandeja por bandeja de los
porcentajes molares de amoníaco en fase líquida y de vapor. Lo sorprendente es
el abultamiento, o máximo, que se muestra a tasas de ebullición en el extremo
inferior del rango.

Perfiles de concentración de amoníaco en el SWS

Hemos observado e informado la existencia de máximos similares en la
concentración de amoníaco en el contexto del control de amoníaco en unidades
de aminas de refinería (Hatcher y Weiland, 2012). De hecho, allí se encontró que
en un regenerador de amina, solo las pocas bandejas inferiores eran eficaces para
eliminar el amoníaco. En el presente caso de un SWS, el amoníaco eliminado en
la parte inferior de la columna se reabsorbe en la parte superior porque el H2S es
lo suficientemente alto como para reaccionar y fijar una parte significativa del
amoníaco en el líquido. Sin embargo, cuando la relación de vapor a agua agria es
lo suficientemente alta, la concentración de H2S es demasiado baja en todas
partes para eliminar suficiente amoníaco como para producir un máximo en la
concentración de amoníaco. Notamos de paso que hay una disminución
estrictamente monotónica en la concentración de H2S a medida que el agua agria
baja por la columna.
Cuando la tasa de ebullición está en el extremo inferior del espectro y se produce
un máximo en la concentración de amoníaco lejos de los extremos del separador,
la eficiencia de vapor Murphree para el amoníaco exhibe un comportamiento
aparentemente extraño. La Figura 5 muestra tendencias de eficiencia muy
sorprendentes de bandeja a bandeja a velocidades de extracción de vapor de 0,78
y 0,92 lb de vapor / gal. Con la tasa de vapor más baja, la eficiencia aparente varía
de -100% a + 120% y a 0.92 lb / USgal la eficiencia aparente alcanza + 200%. La
razón es que las líneas correspondientes a las fracciones molares de la fase de
vapor real y de equilibrio se cruzan (como deben hacerlo porque una
protuberancia implica que la separación da paso a la absorción en algún punto de
la columna) y tienen un máximo en bandejas adyacentes inmediatamente en lugar
de en la misma bandeja La Figura 6 muestra las líneas reales (y) y de equilibrio (y
*) para la tasa de vapor de 0.92 lb / USgal, de las cuales se puede ver que ambas
exhiben un máximo, las líneas se cruzan y tienen valores máximos en diferentes
bandejas. Con referencia a la ecuación (8) (definición de eficiencia), es fácil ver
que si el numerador o denominador cambia de signo, o la diferencia de
concentración en el denominador se vuelve muy pequeña, las eficiencias
aparentes pueden volverse no solo grandes, sino negativas.
A primera vista, gran parte de este extraño comportamiento de eficiencia puede
parecer un poco académico; sin embargo, cuando se aplica una eficiencia
constante a un modelo de etapa de equilibrio, no se revelará la concentración
máxima de amoníaco en el interior de la columna, lejos de los extremos, y los
resultados de la simulación tenderán a ser bastante optimistas en términos de
agua agria calidad y niveles de amoníaco de gas despojado. Esto puede explicar
de alguna manera las amplias variaciones reportadas en las eficiencias de la
bandeja (15 a 45%) en esta aplicación. Vale la pena señalar que cuando las
velocidades de extracción de vapor son de moderadas a altas, la eficiencia resulta
estar entre 35 y 40%, con variaciones de solo uno o dos puntos porcentuales en
toda la columna.

Perfiles de concentración de amoníaco en el SWS

 Eficiencias de vapor de Murphree para amoníaco a bajas tasas de vapor

Concentraciones reales y de equilibrio de amoníaco en la fase de vapor a bajas

tasas de vapor
Efecto de la presión del separador
De vez en cuando, se oye que se afirma que las presiones de extracción más altas
favorecen la extracción de agua agria, por lo que decidimos poner a prueba la
historia de estas viejas esposas. La Tabla 2 muestra el efecto de la presión de la
cabeza de la columna en los niveles de amoníaco residual y H2S en agua extraída
para la misma configuración de proceso y composición de agua agria que se
muestran en la Figura 1 y la Tabla 1, respectivamente. El rendimiento simulado
corresponde a una velocidad de vapor de 25,000 lb / h de vapor de 50 psig (1.40
lb / USgal) con el intercambiador cruzado ajustado a un enfoque de temperatura
de 20 ° F para minimizar el efecto de las diferencias de temperatura en la sección
de extracción. La tabla muestra que, contrariamente a la anécdota, una presión
más alta tiene un efecto negativo (aunque relativamente pequeño) de la calidad
del agua con respecto al amoníaco, pero puede causar un aumento de 80 veces
en el contenido residual de H2S del agua extraída (pérdida de rendimiento del
890%) bajo estas condiciones. Las presiones más altas no parecen favorecer la
eliminación del amoníaco, y ciertamente tienen un efecto negativo en la calidad del
agua eliminada frente al H2S.

Efecto de la presión del separador sobre los niveles residuales de NH3 y H2S en
agua extraída

Efecto de las sales estables al calor sobre la calidad del agua despojada
La Figura 7 muestra el efecto de la velocidad de extracción del vapor y el nivel de
sal estable al calor en la calidad del agua extraída simulada con respecto al
contenido residual de amoniaco y H2S. El separador es la misma unidad de 40
bandejas que se muestra en la Figura 1 y el agua agria tiene la composición de la
Tabla 1, con y sin las sales estables al calor y los niveles indicados allí. Es
evidente por la gráfica de la izquierda que la presencia de sales estables al calor
obliga a la retención de una concentración correspondiente de amoníaco y no
importa cuánto vapor se inyecte en el separador, hay un nivel de amoníaco
residual que simplemente no puede eliminarse cuando hay son sales estables al
calor en el agua agria. Las sales estables al calor tienen un efecto negativo en la
eliminación de amoníaco. Sin embargo, tienen un efecto beneficioso sobre la
eliminación de H2S porque generalmente son ácidos más fuertes. Una reducción
de dos órdenes de magnitud en H2S residual es posible con solo una pequeña
cantidad de HSS presente.
El efecto beneficioso de HSS en la eliminación de H2S está relacionado al menos
parcialmente con el hecho de que cuando se usa cáustico, se inyecta bastante
bajo en la columna. Al inyectar cáustico en una de las pocas bandejas inferiores,
se retiene el beneficio del HSS en la eliminación de H2S. El amoníaco liberado de
los HSS por cáustico puede eliminarse adecuadamente utilizando solo unas pocas
bandejas cerca de la parte inferior de la columna. Aunque no se informan
resultados aquí, el modelo SWS basado en la tasa de transferencia de masa es
perfectamente capaz de predecir cuantitativamente el efecto de la inyección
cáustica, la resistencia cáustica o la tasa de inyección y la posición de la
inyección. La predicción de pH altamente precisa también proporciona una manera
de evaluar de manera confiable la eficacia del control de pH.

Figura [Link] de las sales estables al calor sobre la calidad del agua despojada

Resumen
Quizás el mensaje más importante de este documento es que el modelado
genuino basado en la tasa de transferencia de masa permite la construcción de
una planta virtual en una computadora. No se depende de lo que podría
denominarse "factores falsos" para lograr un acuerdo entre los cálculos y la
realidad
Un modelo de separador de agua agria basado en la tasa de transferencia masiva
proporciona un SWS virtual en una computadora. Los ingenieros ahora pueden
diseñar unidades SWS con una precisión y confiabilidad sin precedentes. El
personal de operaciones de la planta puede responder a una amplia gama de
preguntas que suceden si para solucionar problemas de operaciones y optimizar
unidades existentes con total confianza en los resultados.
Las eficiencias de bandeja de Murphree son probablemente el tipo de eficiencia
más comúnmente utilizado para los cálculos de bandeja. Son una invención de la
década de 1920 desarrollada para permitir que los cálculos de destilación por
etapas ideales se aproximen más a la realidad, y como tecnología de 90 años han
servido bien al negocio de la destilación. Sin embargo, todo el enfoque de la etapa
de equilibrio fue reemplazado por los métodos de cálculo de la tasa de
transferencia de masa a mediados y finales de la década de 1980, hace ya casi 25
años. La industria del tratamiento de gases se ocupa de procesos de separación
mucho más complejos que la destilación, pero, desafortunadamente, ha sido
notablemente lenta para captar la nueva tecnología. La simulación basada en la
velocidad de transferencia de masa genuina es una herramienta extremadamente
poderosa en el tratamiento de gases.
De este documento hay varios otros mensajes "para llevar a casa" que pertenecen
directamente a la extracción de agua agria

 La eficiencia del H2S varía enormemente de una bandeja a otra a través de

un SWS, y es una función muy sensible de la relación de flujo de vapor a
agua agria. Cualquier intento de generalizar la eficiencia del componente
H2S es completamente inútil debido a su gran variación de solo un pequeño
porcentaje a un 50% en una columna y su dependencia de las condiciones
operativas particulares de cada situación única
 Con respecto a las eficiencias pertinentes a la extracción de H2S, el
recuento de la bandeja y el vapor requerido dependen en gran medida de
las especificaciones de agua tratada que se deben cumplir. Por lo tanto, el
diseñador se enfrenta a una decisión realmente difícil: ¡más bandejas y más
energía de extracción conducen a una menor eficiencia! ¿Qué y dónde está
el equilibrio? ¿Se debe usar más o menos vapor y más o menos bandejas?
Estos efectos no pueden explicarse con un modelo de etapa de equilibrio,
incluso cuando usa eficiencia. El proceso es demasiado complejo.
 A velocidades de extracción de vapor en la mitad inferior del rango normal
utilizado en la práctica, es bastante posible que la concentración de
amoníaco en un SWS muestre una protuberancia o un máximo en alguna
parte de la sección de extracción lejos de los extremos. En este bulto, el
SWS cambia de actuar como un separador de amoníaco a un absorbedor
de amoníaco. Cuando (y dónde) ocurre la protuberancia, hay una
concentración suficientemente alta de H2S en el líquido para atraer
amoníaco a la fase acuosa y unirlo allí como bisulfuro de amonio. Una vez
más, los modelos de etapas de equilibrio, incluso con eficiencia, no
muestran este tipo de comportamiento, y pueden conducir a un diseño
excesivo o a un diseño erróneo completo, dependiendo de las
concentraciones relativas de H2S y amoníaco en la alimentación de agua
agria.
 Las eficiencias de placa de Murphree para el amoníaco en los SWS que
funcionan a velocidades de extracción de vapor bajas a moderadas pueden
variar desde valores negativos grandes hasta valores positivos muy
superiores al 100%. A altas velocidades de flujo, por otro lado, las
eficiencias de vapor Murphree para la eliminación de amoníaco son
típicamente del 35 al 40%. Esta gran variación que depende de la tasa de
vapor y la relación H2S a NH3 puede explicar en gran medida el amplio
rango de eficiencia general del 15% al 45% que los profesionales citan a
menudo.
 Contrariamente a una anécdota que se repite comúnmente, las presiones
de extracción más altas no favorecen una mejor extracción de amoníaco, y
 ciertamente no favorecen la extracción de H2S donde se predijo un factor
de pérdida de rendimiento de 80 incluso para la configuración en este
estudio.
 Cuando hay sales estables al calor en el agua agria, hay un nivel de
amoníaco residual que simplemente no se puede eliminar del agua, sin
importar cuánto vapor se inyecte en el separador. La neutralización de HSS
es necesaria para reducir aún más el nivel de amoníaco.
 El cáustico se puede usar para liberar amoníaco unido a HSS. Sin
embargo, debe inyectarse lo más abajo posible en la columna para no
interferir con los beneficios que los HSS tienen en la extracción de H2S.
En conclusión, este documento ha señalado varios aspectos de la extracción de
agua agria que no parecen haber sido reconocidos hasta ahora o que ofrecen
explicaciones científicas sólidas para las características observadas e informadas
previamente.

Descripción del proceso

La configuración del separador de agua agria que se muestra en el PFD anterior

es un Unidad común en refinerías. Procesa el agua agria que proviene de una
variedad de fuentes que incluyen hidrotratadores, reformadores,
hidrocraqueadores, y unidades crudas. El agua agria a menudo se almacena en
tanques de crudo, por lo tanto eliminando la necesidad de sistemas especiales de
recuperación de vapor
Un separador de agua agria utiliza la aplicación directa de extracción vapor
(generalmente de baja calidad, baja presión) o un caldera de vapor como fuente
de calor.
La intención es conducir tanto H2S y NH3 sobre la cabeza en el separador como
posible. El tamaño de un separador de agua agria es muy importante ya que la
capacidad debe ser igual o superior a las tasas normales de producción de ácido
agua de múltiples fuentes en la refinería. A menudo, los refinadores encuentran su
strippers de tamaño insuficiente debido a la falta de espacio para manejar grandes
cantidades de agua agria, lo que puede resultar de condiciones molestas (como
arranque y apagado). En consecuencia, a menudo hay un retraso de agrio agua
esperando ser procesada en el separador. Con el aumento importancia de las
restricciones ambientales, juega el separador de agua agria Un papel más
importante en el programa general de reducción de la contaminación de las
refinerías.
La corriente de alimentación de agua agria pasa a través de un intercambiador de
alimentación / efluente donde recupera el calor de la corriente de los fondos de la
torre (Stripper Fondos). Este nuevo flujo (Stripper Feed) ingresa en la bandeja 3
de una bandeja 8 Torre de destilación con caldera y condensador de reflujo total.
La calidad especificación de 10 ppm en peso. amoníaco en los fondos de la torre
(Stripper Fondos) se especifica. Los fondos de la torre, fondos Stripper,
intercambios calentar con la alimentación entrante y sale como efluente.

Decapado de agua fenólica

Los separadores de agua agria (SWS) siempre se han diseñado utilizando etapas
de equilibrio. Sin embargo, las eficiencias de la bandeja permanecen oscuras,
dejando a los diseñadores con una confianza menos que completa en el
confiabilidad de su diseño final, y a menudo forzando un diseño excesivamente
costoso.
En este artículo, R.H. Weiland, N.A. Hatcher y C.E. Jones de Optimized Gas
Treating, Inc. mostrar cómo se usa un nuevo modelo de tasa de transferencia de
masa para demostrar (a) el efecto del calor sales estables en la extracción de
amoniaco, H2S y especialmente HCN, (b) dónde inyectar sosa cáustica para
remediación, y (c) qué efecto tiene el exceso de inyección cáustica en el
rendimiento del separador como medido por los niveles de amoníaco residual,
H2S y HCN en el agua despojada.

la mayoría de los sistemas de agua agria de refinería contienen muy poco CO2,
pero H2S niveles puede llegar a ser bastante alto. Esta La alta capacidad para
H2S es un resultado directo de débil reactividad ácido-base débil entre H2S y
amoníaco, y puede producir agua agria extremadamente asqueroso Remoción de
H2S del agua agria a valores bajos es obligatorio para evitar inaceptables niveles
de contaminación En un sentido similar, HCN es un ácido débil, también reacciona
con amoniaco y así se mantiene en solución no solo como resultado de su
solubilidad física pero también por el ambiente alcalino.
El agua agria se clasifica generalmente como fenólica y no fenólico. Agua no
fenólica contiene casi exclusivamente NH3, H2S y posiblemente un rastro de CO2.
Es generado por hidrotratamiento de refinería (hidrodesulfuración o HDS)
unidades. Cuando despojado de contaminantes, el agua no fenólica puede ser
típicamente Reciclado para su reutilización en la unidad HDS como lavado agua, o
puede usarse como agua de reposición al crudo proceso de desalación. Fenólico
(o más ampliamente, el agua que no es HDS) típicamente contiene sales
termoestables (HSS), HCN, fenoles, y cáustico El gas derivado del carbón puede
ser bastante alto en amoniaco e hidrógeno cianuro y gas de horno de coque es
especialmente alto en estos componentes.
El amoniaco y el sulfuro de hidrógeno tienen solubilidad casi ilimitada en agua
cuando Están presentes juntos. Este es un interesante consecuencia del hecho de
que el componente reactivo del solvente, amoniaco, es volátil y, si está presente
en el gas fase, continuará absorbiendo mientras ya que puede protonarse como
resultado de Co-absorción de H2S. Por lo tanto, es concebible que una corriente
de agua agria particular puede ser mucho más concentrado en amoniaco y H2S
que la solubilidad de cualquiera de los componentes solo podría sugerir.
La extracción de agua agria utiliza la extracción vapor, ya sea en forma de vapor
generado por un calderín, vapor inyectado directamente, o incluso un gas de
extracción de hidrocarburos caliente para cambiar equilibrios de reacción química
térmicamente. La extracción de vapor suministra calor para vaporizar amoniaco,
CO2, HCN y H2S. También actúa en el papel de un "disolvente gaseoso" para
llevar el amoniaco liberado, CO2, HCN y H2S fuera del sistema. Funciona por:

 calentar la alimentación de agua agria a ebullición punto;

 revertir cualquier reacción química
 diluyendo y bajando la presión parcial de los gases despojados al amueblar
exceso de vapor.