Fundición

Se denomina fundición al proceso de fabricación de piezas, comúnmente metálicas pero también de plástico,
consistente en fundir un material e introducirlo en una cavidad, llamada molde, donde se solidifica.
El proceso tradicional es la fundición en arena, por ser ésta un material refractario muy abundante en la naturaleza y
que, mezclada con arcilla, adquiere cohesión y moldeabilidad sin perder la permeabilidad que posibilita evacuar los
gases del molde al tiempo que se vierte el metal fundido.
La fundición en arena consiste en colar un metal fundido, típicamente aleaciones de hierro, acero, bronce, latón y
otros, en un molde de arena, dejarlo solidificar y posteriormente romper el molde para extraer la pieza fundida.
Para la fundición con metales como el hierro o el plomo, que son significativamente más pesados que el molde de
arena, la caja de moldeo es a menudo cubierta con una chapa gruesa para prevenir un problema conocido como
"flotación del molde", que ocurre cuando la presión del metal empuja la arena por encima de la cavidad del molde,
causando que el proceso no se lleve a cabo de forma satisfactoria.

Etapas del proceso

Diseño del modelo

La fundición en arena requiere un modelo a tamaño natural de madera, plástico y metales que define la forma
externa de la pieza que se pretende reproducir y que formará la cavidad interna en el molde.

En lo que atañe a los materiales empleados para la construcción del modelo, se puede emplear desde madera o
plásticos como el uretano y el poliestireno expandido (EPS) hasta metales como el aluminio o el hierro fundido.

Para el diseño del modelo se debe tener en cuenta una serie de medidas derivadas de la naturaleza del proceso de
fundición:

 Debe ser ligeramente más grande que la pieza final, ya que se debe tener en cuenta la contracción de la misma
una vez se haya enfriado a temperatura ambiente. El porcentaje de reducción depende del material empleado
para la fundición.

A esta dimensión se debe dar una sobremedida en los casos en el que se dé un proceso adicional de maquinado o
acabado por arranque de viruta.

 Las superficies del modelo deberán respetar unos ángulos mínimos con la dirección de desmoldeo (la
dirección en la que se extraerá el modelo), con objeto de no dañar el molde de arena durante su extracción.
Este ángulo se denomina ángulo de salida. Se recomiendan ángulos entre 0,5º y 2º.
 Incluir todos los canales de alimentación y mazarotas necesarios para el llenado del molde con el metal
fundido.

 Si es necesario incluirá portadas, que son prolongaciones que sirven para la colocación del macho.

Los moldes, generalmente, se encuentran divididos en dos partes, la parte superior denominada cope y la parte
inferior denominada draga que se corresponden a sendas partes del molde que es necesario fabricar. Los moldes se
pueden distinguir:

 Moldes de arena verde: estos moldes contienen arena húmeda.

 Moldes de arena fría: usa aglutinantes orgánicos e inorgánicos para fortalecer el molde. Estos moldes no son
cocidos en hornos y tienen como ventaja que son más precisos dimensionalmente pero también más caros que
los moldes de arena verde.

 Moldes no horneados: estos moldes no necesitan ser cocidos debido a sus aglutinantes (mezcla de arena y
resina). Las aleaciones metálicas que típicamente se utilizan con estos moldes son el latón, el hierro y el
aluminio.

Las etapas que se diferencian en la fabricación de una pieza metálica por fundición en arena comprende:
  Compactación de la arena alrededor del modelo en la caja de moldeo. Para ello primeramente se coloca cada
semimodelo en una tabla, dando lugar a las llamadas tablas modelo, que garantizan que posteriormente
ambas partes del molde encajarán perfectamente.

Actualmente se realiza el llamado moldeo mecánico, consistente en la compactación de la arena por medios
automáticos, generalmente mediante pistones (uno o varios) hidráulicos o neumáticos.
 Colocación del macho o corazones. Si la pieza que se quiere fabricar es hueca, será necesario disponer
machos, también llamados corazones que eviten que el metal fundido rellene dichas oquedades. Los machos
se elaboran con arenas especiales debido a que deben ser más resistentes que el molde, ya que es necesario
manipularlos para su colocación en el molde. Una vez colocado, se juntan ambas caras del molde y se sujetan.
Siempre que sea posible, se debe prescindir del uso de estos corazones ya que aumentan el tiempo para la
fabricación de una pieza y también su coste.
 Colada. Vertido del material fundido. La entrada del metal fundido hacia la cavidad del molde se realiza a
través de la copa o bebedero de colada y varios canales de alimentación. Estos serán eliminados una vez
solidifique la pieza. Los gases y vapores generados durante el proceso son eliminados a través de la arena
permeable.

 Enfriamiento y solidificación. Esta etapa es crítica de todo el proceso, ya que un enfriamiento excesivamente
rápido puede provocar tensiones mecánicas en la pieza, e incluso la aparición de grietas, mientras que si es
demasiado lento disminuye la productividad. Además un enfriamiento desigual provoca diferencias de dureza
en la pieza. Para controlar la solidificación de la estructura metálica, es posible localizar placas metálicas
enfriadas en el molde. También se puede utilizar estas placas metálicas para promover una solidificación
direccional. Además, para aumentar la dureza de la pieza que se va a fabricar se pueden aplicar tratamientos
térmicos o tratamientos de compresión.

 Desmoldeo. Rotura del molde y extracción de la pieza. En el desmoldeo también debe retirarse la arena del
macho. Toda esta arena se recicla para la construcción de nuevos moldes.

 Desbarbado. Consiste en la eliminación de los conductos de alimentación, mazarota y rebarbas procedentes

de la junta de ambas caras del molde.

 Acabado y limpieza de los restos de arena adheridos. Posteriormente la pieza puede requerir mecanizado,
tratamiento térmico, etc.

Variantes
La precisión de la pieza fundida está limitada por el tipo de arena y el proceso de moldeo utilizado. La fundición
hecha con arena verde gruesa proporcionará una textura áspera en la superficie de la pieza. Sin embargo, el moldeo
con arena seca produce piezas con superficies mucho más lisas.

Para un mejor acabado de la superficie de las piezas, estas pueden ser pulidas o recubiertas con un residuo de óxidos,
silicatos y otros compuestos que posteriormente se eliminarían mediante distintos procesos, entre ellos el granallado.

 Moldeo en arena verde. La arena verde es una mezcla de arena de sílice, arcilla, humedad y otros aditivos.
Este moldeo consiste en la elaboración del molde con arena húmeda y colada directa del metal fundido. Es el
método más empleado en la actualidad, con todo tipo de metales, y para piezas de tamaño pequeño y medio.

No es adecuado para piezas grandes o de geometrías complejas, ni para obtener buenos acabados superficiales
o tolerancias reducidas.
 Moldeo en arena químico. Consiste en la elaboración del molde con arena preparada con una mezcla de
resinas, el fraguado de estas resinas puede ser por un tercer componente liquido ó gaseoso, ó por
autofraguado. De este modo se incrementa la rigidez del molde, lo que permite fundir piezas de mayor tamaño
y mejor acabado superficial.
 Moldeo en arena seca. La arena seca es una mezcla de arena de sílice seca, fijada con otros materiales que no
sea la arcilla usando adhesivos de curado rápido. Antes de la colada, el molde se seca a elevada temperatura
(entre 200 y 300ºC). De este modo se incrementa la rigidez del molde, lo que permite fundir piezas de mayor
tamaño, geometrías más complejas y con mayor precisión dimensional y mejor acabado superficial.
  Moldeo mecánico. Consiste en la automatización del moldeo en arena verde. La generación del molde
mediante prensas mecánicas o hidráulicas, permite obtener moldes densos y resistentes que subsanan las
deficiencias del moldeo tradicional en arena verde. Se distingue:

 Moldeo Horizontal. A finales de los años 50 los sistemas de pistones alimentados hidráulicamente fueron
usados para la compactación de la arena en los moldes. Estos métodos proporcionaban mayor estabilidad y
precisión en los moldes. A finales de los años '60 se desarrolló la compactación de los moldes con aire a
presión lanzado sobre el molde de arena precompactado.

La mayor desventaja de estos sistemas es la gran cantidad de piezas de repuesto que se consumen debido a la multitud
de partes móviles, además de la producción limitada unos 90-120 moldes por hora.

 Moldeo vertical. En 1962 la compañía danesa Dansk Industri Syndikat (DISA) implementó una ingeniosa
idea de moldeo sin caja aplicando verticalmente presión. Las primeras líneas de este tipo podrían producir
240 moldes por hora y hoy en día las más modernas llegan a unos 550 moldes por hora. Aparte de la alta
productividad, de los bajos requerimientos de mano de obra y de las precisiones en las dimensiones, este
método es muy eficiente.

 Moldeo en arena “matchplate”. Este método fue desarrollado y patentado en 1910. Sin embargo, no fue hasta
principio de los años '60 cuando la compañía americana Hunter Automated Machinery Corporation lanzó su
primera línea basada en esta tecnología. El método es similar al método vertical. El principal proveedor es
DISA y actualmente este método es ampliamente utilizado, particularmente en Estados Unidos, China y la
India. Una gran ventaja es el bajo precio de los modelos, facilidad para cambiar las piezas de los moldes y
además, la idoneidad para la fabricación de series cortas de piezas en la fundición.

 Moldeo a la cera perdida o microfusión. En este caso, el modelo se fabrica en cera o plástico. Una vez
obtenido, se recubre de una serie de dos capas, la primera de un material que garantice un buen acabado
superficial, y la segunda de un material refractario que proporciones rigidez al conjunto. Una vez que se ha
completado el molde, se calienta para endurecer el recubrimiento y derretir la cera o el plástico para extraerla
del molde en el que se verterá posteriormente el metal fundido.

 Fundición en coquilla. En este caso, el molde es metálico.

 Fundición por inyección

 Fundición prensada

 Fundición a baja presión

Es un sistema de fundición que consiste colocar un crisol de metal fundido en un recipiente a presión. Un tubo
de alimentación conecta el metal de crisol con la entrada del molde. Se inyecta aire comprimido o un gas
inerte en el recipiente a una presión de 20-105 kN / m². Al inyectarlo la única salida del metal será el tubo por
lo que se genera el flujo de metal, que llena la matriz y forma la pieza. La presión se mantiene durante la
solidificación para compensar la contracción volumétrica. No son necesarias ni mazarotas ni alimentación de
colada.
 Fundición centrifugada

Fundición a la arena. Arena, moldes, modelos, corazones y terminado

El proceso para producir piezas u objetos útiles con metal fundido se le conoce como proceso de fundición. Este
proceso se ha practicado desde el año 2000 ac. Consiste en vaciar metal fundido en un recipiente con la forma de la
pieza u objeto que se desea fabricar y esperar a que se edurezca al enfriarse.

Para lograr la producción de una pieza fundida es necesario hacer las siguientes actividades:

1. Diseño de los modelos de la pieza y sus partes internas

2. Diseño del molde

3. Preparación de los materiales para los modelos y los moldes

 4. Fabricación de los modelos y los moldes

5. Colado de metal fundido

6. Enfriamiento de los moldes

7. Extracción de las piezas fundidas

8. Limpieza de las piezas fundidas

9. Terminado de las piezas fundidas

10. Recuperación de los materiales de los moldes

Moldes temporales
Los recipientes con la forma deseada se conocen como moldes, éstos se fabrican de diferentes materiales como:
arena, yeso, barro, metal, etc. Los moldes pueden servir una vez o varias. En el primer caso se les conoce como moldes
temporales y los que se pueden utilizan varias veces, se les conoce como moldes permanentes.

Modelos desechables y removibles

Los moldes se fabrican por medio de modelos los que pueden ser de madera, plástico, cera, yeso, arena, poliuretano,
metal, etc. Si los modelos se destruyen al elaborar la pieza, se dice que éstos son disponibles o desechables y si los
modelos sirven para varias fundiciones se les llama removibles.

Fundición en moldes de arena

Uno de los materiales más utilizados para la fabricación de moldes temporales es la arena sílica o arena verde (por el
color cuando está húmeda). El procedimiento consiste en el recubrimiento de un modelo con arena húmeda y dejar
que seque hasta que adquiera dureza.

Fundición en moldes de capa seca

Es un procedimiento muy parecido al de los moldes de arena verde, con excepción de que alrededor del modelo
(aproximadamente 10 mm) se coloca arena con un compuesto que al secar hace más dura a la arena, este compuesto
puede ser almidón, linaza, agua de melaza, etc. El material que sirve para endurecer puede ser aplicado por medio de
un rociador y posteriormente secado con una antorcha.

Fundición en moldes con arena seca

Estos moldes son hechos en su totalidad con arena verde común, pero se mezcla un aditivo como el que se utiliza en
el moldeo anterior, el que endurece a la arena cuando se seca. Los moldes deben ser cocidos en un horno para
eliminar toda la humedad y por lo regular se utilizan cajas de fundición, como las que se muestran más adelante. Estos
moldes tienen mayor resistencia a los golpes y soportan bien las turbulencias del metal al colarse en el molde.

Fundición en moldes de arcilla

Los moldes de arcilla se construyen al nivel de piso con ladrillos o con materiales cerámicos, son utilizados para la
fundición de piezas grandes y algunas veces son reforzados con cajas de hierro. Estos moldes requieren mucho tiempo
para su fabricación y no son muy utilizados.

Fundición en moldes furánicos

Este proceso es bueno para la fabricación de moldes o corazones de arena. Están fabricados con arena seca de grano
agudo mezclado con ácido fosfórico, el cual actúa como acelerador en el endurecimiento, al agregarse a la mezcla una
resina llamada furánica. Con esta mezcla de ácido, arcilla y resina en dos horas el molde se endurece lo suficiente para
recibir el metal fundido.

Fundición con moldes de CO2

En este tipo de moldes la arena verde se mezcla con silicato de sodio para posteriormente ser apisonada alrededor del
modelo. Una vez armado el molde se inyecta bióxido de carbono a presión con lo que reacciona el silicato de sodio
aumentando la dureza del molde. Con la dureza adecuada de la arena del molde se extrae el modelo, si este fuera
removible, para posteriormente ser cerrado y utilizado.
También los procesos de moldeo pueden ser clasificados por el lugar en el que se fabrican.

1. Moldeo en banco. Este tipo de moldeo es para trabajos pequeños y se fabrican en un banco que se encuentre a
la mano del trabajador.
2. Moldeo de piso. Para piezas grandes en las que su manejo es difícil y no pueden ser transportadas de un sitio a
otro.

3. Moldeo en fosa. Cuando las piezas son extremadamente grandes y para su alimentación es necesario hacer
una fosa bajo el nivel medio del piso.

Ventajas de los modelos desechables

1. Para la fabricación de moldes sin máquinas de moldeo se requiere menos tiempo.

2. No requieren de tolerancia especiales.

3. El acabado es uniforme y liso.

4. No requiere de piezas sueltas y complejas.

5. No requiere de corazones

6. El moldeo se simplifica notablemente.

Desventajas de los modelos desechables

1. El modelo es destruido en el proceso de fundición.

2. Los modelos son más delicados en su manejo.

3. No se puede utilizar equipo de moldeo mecánico.

4. No se puede revisar el acabado del molde.

Partes de un molde

1. Vasija de vaciado. Entrada del metal fundido al molde.

2. Bebedero. Conducto por el cual baja el metal fundido para la alimentación del metal al molde.

3. Corredor alimentador. Vasija inferior que permite la entrada del material a la cavidad. En algunos caso se
coloca un rebosadero antes del corredor alimentador para que se atrape la escoria o partículas extrañas del
metal fundido.

4. Rebosaderos. Son espacios que pueden ser ciegos o abiertos y que sirven para permitir que la escoria del
material fundido flote y sea atrapada. También sirven para conocer si el material llenó en su totalidad la
cavidad del molde.
Tolerancias en los modelos
En el diseño de los modelos que se utilizan para construir un molde es necesario tener en consideración varias
tolerancias.

1. Tolerancia para la contracción. Se debe tener en consideración que un material al enfriarse se contrae
dependiendo del tipo de metal que se esté utilizando, por lo que los modelos deberán ser más grandes que las
medidas finales que se esperan obtener.
2. Tolerancia para la extracción. Cuando se tiene un modelo que se va a remover es necesario agrandar las
superficies por las que se deslizará, al fabricar estas superficies se deben considerar en sus dimensiones la
holgura por extracción.

3. Tolerancia por acabado. Cuando una pieza es fabricada en necesario realizar algún trabajo de acabado o
terminado de las superficies generadas, esto se logra puliendo o quitando algún material de las piezas
producidas por lo que se debe considerar en el modelo esta rebaja de material.

4. Tolerancia de distorsión. Cuando una pieza es de superficie irregular su enfriamiento también es irregular y
por ello su contracción es irregular generando la distorsión de la pieza, estos efectos deberán ser tomados en
consideración en el diseño de los modelos.

5. Golpeteo. En algunas ocasiones se golpean los modelos para ser extraídos de los moldes, acción que genera la
modificación de las dimensiones finales de las piezas obtenidas, estas pequeñas modificaciones deben ser
tomadas en consideración en la fabricación de los modelos.

Observe que cuando se utilizan modelos disponibles muchas de las tolerancias antes mencionadas no son aplicables.